République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur

Et de la recherche scientifique

UNIVERSITE Abderrahmane MIRA BEJAIA

Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique

MEMOIRE

Présenté pour l’obtention du diplôme de

MASTER

Filière : Génie Mécanique

Spécialité : Génie des matériaux

Par :

Chetrat Amina

Thème

Caractérisations d’un joint de soudeur obtenu sous atmosphère

marine

Soutenu le -06-2022 devant le jury composé de :

Mr. Président

Mr. YOUNES R Rapporteur

Mr. Examinateur

Année Universitaire 2021/2022

 Remerciements

Remerciements

Université A-MIRA Bejaïa 2021/2022

 Remerciements

Remerciements
Nous tenons tout d’abord à remercier Dieu qui nous a donné la santé,
la volonté et le courage d’accomplir ce travail.

Nos vifs remerciements sont destinés à Mr R.YOUNES, notre

promoteur, pour son aide, ces critiques constructives, ses explications et
suggestions pertinentes et pour la qualité de ses orientations tout au long de
ce travail et pour avoir apporté tant de soins à la réalisation de ce mémoire.

Nous ne pouvons pas oublier de présenter notre gratitude à nos

parents pour les efforts inlassables qu’ils ne cessent de déployer pour nous.

Nous remercions également les membres de jury qui nous font

honneur en acceptant d’examiner et de juger notre travail.

Sans oublier l’équipe du hall de technologie de l’université de Bejaia,

Que tous ceux qui ont contribués à notre formation trouvent ici
l’expression de nos sincères gratitudes.

Enfin, un merci particulier à tous ceux qui nous ont apporté leur
soutien.

Université A-Mira Bejaïa 2021/2022

 Remerciements

Dédicace

Université A-Mira Bejaïa 2021/2022

 Remerciements

Dédicace

Je dédie ce travail
A mes très chers parents
A mes frères et mes sœur
A tous mes proches
A tous les enseignants
A tous mes amis

Chetrat Amina
Université A-Mira Bejaïa 2021/2022
 Remerciements

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 Sommaire

Sommaire

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 Sommaire

Introduction générale………………………………………………… 01

Chapitre I : étude bibliographe

I. Introduction………………………………………………………………… 3
I.1 I.1-Soudage………………………………………………………………… 3
I.2 Les procédés de soudage…………………………………………………… 5
I.1.2.1 Soudage à l’électrode enrobée……………………………………………… 8
I.1.2.2 Soudage sous protection gazeuse : MIG/MAG……………………………… 9
1.3 Élément sur les phénomènes physiques du soudage………………………… 11
I .1.3. Effet thermique……………………………………………………………… 11
I .1.3.2 Effets mécaniques du régime thermique……………………………………… 11
I.1.3.2.1 les déformations en soudage………………………………………………… 11
I .1.4 les contraintes résiduelles……………………………………………………… 12
I 1.4 contrainte et déformation dans le sens longitudinal…………………………… 12
I .1.4.2 Contrainte et déformation transversales……………………………………… 12
I .1.4.3 Effet métallurgique…………………………………………………………… 12
I.1.5 modification microstructurale en zone affectée par la chaleur……………… 13
I .1.5.1 Température maximale atteinte en zone affectée par la chaleur…………… 13
I .1.5.2 Transformation en ZAC lors du chauffage…………………………………… 13
1.5.3 Transformation en ZAC lors du refroidissement……………………………… 14
I .1.5.5 Transfert du métal dans l’arc………………………………………………… 15
I.1.5.5.1 Transferts par court –circuit………………………………………………… 16
I .1.6 Transfert globulaire………………………………………………………… 16
I .1.7 Transfert par pulvérisation axiale (spray)…………………………………… 17
I .2 les défauts des soudages……………………………………………………… 18
I .2.1 Les fissures…………………………………………………………………… 18
I .2.2 type de fissure………………………………………………………………… 19
I .2.2.1 Fissures De Gorge (Throat Cracks) …………………………………............ 20
I .2.2.2 Fissures De Racine …………………………………………………………… 20
I .2.2.3 Fissures De Cratère…………………………………………………………… 20
I.2.2.4 Fissures Au Raccordement…………………………………………………… 21

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 Sommaire

I .2.2.5 Fissures Sous -Cordon (ou de Zone Affectée Thermiquement)……………… 21

Chapitre II : Matériaux et techniques

Expérimentales
II. Introduction…………………………………………………………………… 23
II.1 Matériaux utilisés …………………………………………………………… 23
II.1.1 Acier S460N………………………………………………………………… 23
II.2 Présentation des échantillons………………………………………………… 24
II.2.1 Préparation des éprouvettes d’essais mécaniques…………………………… 24
II.3 Technique de soudage……………………………………………………… 24
II.4 Paramètre de soudage ………………………………………………………… 25
II.5 Polissage……………………………………………………………………… 26
II.6 Observation Métallographique………………………………………………… 26
II.6.1 Observations au microscope optique……………………………………… 26
II.7 Caractérisation mécanique…………………………………………………… 27
II.7.1 Essais de dureté……………………………………………………………… 27
II.7.1.1 Définition……………………………………………………………………… 27
II.7.1.2 Buts et objectifs de l’assai de dureté………………………………………… 27
II.4.1.3 Machine d’essais……………………………………………………………… 28
II.8 Essai de résilience (Charpy)…………………………………………………… 28
II.8.1 But de l’essai………………………………………………………………… 28
II. 9 La corrosion…………………………………………………………………….. 30
II.9.1 Technique de la masse perdue………………………………………………….. 30
II.9.2 Manipulation de la technique de masse perdue………………………………... 30
II.9.2.1 Manipulation……………………………………………………………………. 31

Chapitre III : Résultats et discussions

III.1 Introduction……………………………………………………………………. 33
III.1.1 Images microscopiques S1…………………………………………………….. 33

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 Sommaire

III.1.2 Observation……………………………………………………………………. 34
III.1.3 Observation…………………………………………………………………….. 35
III.4 Les résultats de la dureté……………………………………………………….. 35
III.5 Les résultats de diffraction de rayon X…………………………………………. 38
III.6 Les résultats essai de Charpy…………………………………………………… 39
III.7 Oxydation des joints de soudure……………………………………………….. 40

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 Liste des figures

Liste des figures

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 Liste des figures

Chapitre I

Étude bibliographes
Figure I.1 Soudure autogène bout à bout sur chanfrein en V…………………………… 04
Figure I.2 soudure autogène multi passe sur chanfrein avec talon……………………… 04

Figure I.3 soudure autogène sur bords droit avec support à l’envers…………………… 05
Figure I.4 soudage autogène brasage et soude brasage………………………………… 05

Figure I.5 Classification de certains procédés de soudage……………………………… 07

Figure I.6 L’électrode enrobée………………………………………………………… 09
Figure I.7 Procédés de soudage MIG/MAG……………………………………………… 10

Figure I.8 Élément sur les phénomènes physiques du soudage………………………… 11

Figure I.9 Présentation schématique des différentes parties constitutives d'un joint soudé 13
d’un acier de construction à 0.15% C………………………………………….

Figure I.10 (a) Exemple de diagramme TRC en conditions de soudage (θM=1300°) : (b) 15
Courbe (dureté-critère de refroidissement Δ t)………………………………

Figure I.11 Transferts par court –circuit…………………………………………………… 16

Figure I.12 Transfert globulaire…………………………………………………………… 17
Figure I.13 Transfert par pulvérisation axiale…………………………………………… 18
Figure I.14 La fissure longitudinale……………………………………………………… 19
Figure I.15 La fissure transversale………………………………………………………… 19
Figure I.16 Les types de fissure…………………………………………………………… 20

Chapitre II : Matériaux et techniques

Expérimentales
Figure II.1 1poste a soude Pulser ; 2 baguette de rutile barracuda 3 bain 25
d’immersion de soudage à l'eau…………………………………………

Figure II.2 polisseuse sous jet d’eau……………………………………………… 26

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 Liste des figures

Figure II.3 microscope optique…………………………………………………… 27

Figure II.4 Machine d’essais de dureté…………………………………………… 28

Figure II.5 essai de Charpy………………………………………………………… 29

Figure II.6 couteau ; 2 : éprouvette ; 3 : appuis…………………………………… 29

FigureII.7 : la technique de la masse perdue 30

Chapitre III

Résultats et discussions
Figure III.1 joint du soudeur S1…………………………………………………… 33

Figure III.2 joint du soudeur S1…………………………………………………… 33

Figure III.3 joint du soudeur S1…………………………………………………… 33

Figure III.4 joint du soudeur S2 …………………………………………………… 34

Figure III.5 joint du soudeur S2…………………………………………………… 34

Figure III.6 joint du soudeur S2…………………………………………………… 34

Figure III.7 Dureté HRC S1………………………………………………………… 35

Figure III.8 Dureté HRC S2………………………………………………………… 36

Figure III.9 la dureté HRC S1, HRC S2…………………………………………… 37

Figure III.10 la dureté HRC S1, HRC S1…………………………………………… 38

Figure III.11 DRX S1………………………………………………………………… 38

Figure III.12 DRX S2………………………………………………………………… 39

Figure III.12 Résistance au choc pour une température 15 degrés…………………… 39

FigureIII.14 la différence de masse en fonction de temps……………………… 40

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 Liste des figures

FigureIII.15 la différence de masse en fonction de temps……………………… 41

FigureIII.15 étude comparative de différences de masse en fonction de temps pour 42

deux Échantillons S1, S2………………………………………………..

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 Liste des tableaux

Liste des tableaux

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 Liste des tableaux

Tableau II.1 Composition chimique de l’acier S460N. 23

Tableau II.2 composition chimique de la baguette barracuda. 24

Tableau II.3 Paramètres de soudage des échantillons sous environnement marin. 25

Tableau III.1 les valeurs de dureté HRC (Rockwell) 35

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 Introduction générale

Introduction générale

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 Introduction général

Introduction général
Parmi les procèdes d'assemblage, le soudage tient une place de premier choix pour ses
multiples applications dans des secteurs industriels aussi nombreux que variés (aéronautique,
nucléaire, cryogénie, naval, plates-formes). La compréhension de ce procédé requiert un
investissement à la fois scientifique et technologique. Le développement de la technique est
ancienne mais la technologie est en constante évolution et ouvre régulièrement de nouveaux
champs d'application.

Le soudage est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties constitutives
d’un assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler, soit par
chauffage, soit par intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans métal
d’apport dont la température de fusion est de même ordre de grandeur que celle du matériau
de base.

Il existe plusieurs procédés de soudage caractérisés par le type de source d'énergie pour
L’échauffement et par l'état du métal à l'endroit du soudage. Pour les uns l’assemblage est
obtenu par fusion locale des éléments à assembler, pour d’autres, la continuité métallique est
obtenue sans fusion par effets purement mécaniques.

Dans notre cas d’étude nous avons le poste utilisé est de type Pulse 300, pourvu d’un
moteur électrique à basse vitesse (10mm/s) pour l’entrainement du cordon. Un système de
contrôle des gaz, composé de débitmètres à flotteur pour régler le débit d’oxygène et d’argon
et des manomètres régulant la pression. Pour ce travail, l'électrode utilisée est la Barracuda
(E42 2 1 Ni RR 51) avec un diamètre de 4 mm Il s'agit d'une électrode rutile de soudage
humide spécialement formulée.
Le but de ce mémoire de master est d’étudier les caractérisations d’un joint de soudeur
obtenu sous atmosphère marin pour deux échantillons on acier S460N.
Nous avons partagé notre travail en trois chapitres :
 Le premier chapitre présente les généralités sur le soudage
 Le deuxième chapitre est consacrée à la démarche expérimentale, elle présent les
matériaux et les moyenne expérimentaux mises en place (technique de caractérisation
mécanique et microstructurale de joint de soudeur, les essais de dureté et essai de
Charpy.

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 Introduction général

 Enfin de dernier chapitre est consacré à la discussion des résultats expérimentaux

obtenus des différents d’essai effectué pour la caractérisation et microstructurale de
joint de soudeur acier S460N.
 Enfin en terminèrent par une conclusion générale.

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 Chapitre I

Chapitre I :
Étude bibliographes

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 Chapitre I :
Étude bibliographes
I. Introduction

Parmi les procédés d’assemblages mécaniques, l’assemblage par soudage est le plus répondue
dans la plupart des domaines industrielles (transporte, industrie pétrolier et gazier construction
navale, aéronautique, automobile etc.) Le soudage est une opération qui consiste à assurer la
liaison permanente de deux ou Plusieurs parties constitutives de nature identique ou différente,
soit par chauffage, soit par Pression, soit par l'action simultanée des deux, de la chaleur et de la
pression.

Dans ce chapitre on va présenter les procédés du soudage ainsi que les déformations de
soudage et leurs défauts dans les joints soudés.

I.1-Soudage
Parmi les procédés d'assemblages, le soudage occupe une place importante dans toutes Les
branches d'industrie et du bâtiment, car il permet d'adapter au mieux les formes de
construction aux contraintes qu'elles sont appelées à supporter en service. Le soudage est une
opération qui consiste à assurer la liaison permanente de deux ou plusieurs parties
constitutives de nature identique ou différente, soit par chauffage, soit par pression, soit par
l'action simultanée des deux, de la chaleur et de la pression. Le soudage peut être effectué
avec ou sans métal d'apport. [1]

Dans le cas particulièrement important des matériaux métalliques, le soudage se présente sous
deux aspects :

a. Le soudage automatique :

Lorsque le métal d'apport et le métal de base sont de nature identique. Dans ce procédé

Le métal des pièces à assembler participe à la constitution du joint au même titre que le métal
d’apport.

Donc c'est une opération de "fusion localisée" de deux pièces de même nature Le métal de
base se dilue dans le métal d'apport.

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La température de soudage est donc nécessairement supérieure à la température de fusion des
pièces à assembler. Les figures (1, 2 et 3) représentent des types de soudures autogènes [2].

Figure I .1 : Soudure autogène bout à bout sur chanfrein en V

Figure I. 2 : soudure autogène multi passe sur chanfrein avec talon

Page | 4
 FigureI.3 : soudure autogène sur bords droit avec support à l’envers

b. soudage autogène : les pièces à assembler, de même nature ou de composition voisine,

participent à la constitution du joint ou du cordon de soudure. L'assemblage est dit homogène,
c'est-à-dire « fait du même métal » (figure I .4).

c. Brasage et soude brasage : l'assemblage est hétérogène ; la formation du joint ou cordon

est assurée par la seule intervention du métal d'apport qui agit comme une colle. La
température de fusion du métal d'apport est inférieure à celle des matériaux à souder qui
peuvent être de natures différentes (figure I .4). [3]

FigureI.4 : soudage autogène brasage et soude brasage

I.2 Les procédés de soudage

Il existe plusieurs procédés de soudage caractérisés par le type de source d'énergie pour
L’échauffement et par l'état du métal à l'endroit du soudage. Pour les uns l’assemblage est
obtenu par fusion locale des éléments à assembler, pour d’autres, la continuité métallique est
obtenue sans fusion par effets purement mécaniques. [4]

Page | 5
Dans le domaine de la Construction Métallique, l’utilisation est limitée à un petit nombre. En
effet, pour le soudage des structures en acier, les procédés du soudage manuel à l’arc, du
Soudage à l’arc avec électrode fusible et le soudage sous flux sont principalement utilisés .Par
conséquent, les procédés en gras de seront présentés ci-après toutefois certains autres
procédés sont utilisés pour des applications particulières en Construction métallique.

Par exemple, pour créer des poutres mixtes, les goujons (connecteurs) sont soudés sur la
poutre en acier par le « soudage à l’arc des goujons par fusion ». On peut noter que la NF EN
ISO 4063 définit la nomenclature pour approximativement 80 procédés et variantes de
soudage des métaux. [5]Ces procédés en fonction des énergies mises en œuvre peuvent être

Classés Comme le montre la(FigureI.5), il existe une large variété de procédés de soudure.

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 Soudage des métaux

Soudage par fusion Soudage par pression

 Soudage par résistance

par points
 Soudage au mollet
Autres procédés par Soudage par résistance soudage par bossage
fusion  Soudage par étincelage
 Etc.

 Soudage autogène  Soudage par

 Soudage manuel à résistance par points
l’arc  Soudage à la mollette
 Soudage MAG  Soudage par bossage
 Soudage MIG  Soudage par
 Soudage TIG étincelage
 Soudage sous flux  Etc.
 Soudage des goujons
par fusion
 Soudage laser
 Soudage par faisceau
 Etc.

Figure I.5 : Classification de certains procédés de soudage

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La classification des procédés de soudage se fait en considérant certaines caractéristiques
telles que :

 Le type d’énergie mise en œuvre ;

 Les paramètres physiques (température, pression, milieu extérieur) ;
 Le mode d’élaboration de la continuité de la matière (solidification depuis le
liquide

Ou diffusion depuis le solide) ;

 La morphologie de la liaison qu’ils permettent de réaliser.

I.1.2.1 Soudage à l’électrode enrobée

Le soudage électrique à l'arc électrode enrobée est un procédé utilisé comme moyen

De chauffage, l’énergie d’un arc électrique qui jaillit entre une électrode fusible constituant

Le métal d’apport et les pièces à assembler. [6]

Les électrodes de soudages sont constituées par (Figure I. 6) :

 Une âme métallique dont le rôle est de conduire le courant dont la fusion forme
le métal déposé ;
 Un enrobage concentrique à l’âme dont la composition permet de remplir
plusieurs rôles :
 Stabilité électrique de l’arc ;
 Protection du métal en fusion ;
 Apport d’éléments dans le métal déposé

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 FigureI.6 :L’électrode enrobée.

I.1.2.2 Soudage sous protection gazeuse : MIG/MAG

Le développement du procédé MIG-MAG (nommé aussi Gaz Métal Arc Welding, GMAW)
visait à réduire le coût de soudage des matériaux épais. Il s’est vite imposé dans l’industrie en
raison de son efficacité au regard des soudures importantes.

Enfin, comparativement au procédé TIG, déjà employé à l’époque, le procédé MIGMAG s’est
aussi révélé plus rapide, notamment sur les matériaux plus épais.

Aujourd’hui, ce procédé de soudage est indispensable dans l’industrie de la fabrication en

général.

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 FigureI.7 : Procédés de soudage MIG/MAG

La fusion est obtenue grâce à un arc électrique s’établissant entre le fil-électrode, continu et
fusible, et le métal de base (FigureI.7). Un gaz ou un mélange de gaz provenant, d’une source
externe assure la protection du bain de fusion contre la contamination atmosphérique durant le
soudage. La chaleur que dégage l’arc provoque la fusion de l’extrémité du fil-électrode et du
métal de base. Différentes formes de gouttelettes de métal fondu, projetées du fil-électrode
vers le bain de fusion où elles se solidifient, produisent la soudure désirée.

Le fil-électrode, généralement de petit diamètre, est continuellement amené à l’arc de

soudage, par un mécanisme de dévidage, où il fond sous l’effet de la chaleur qui y est
générée.

Selon la nature du gaz de protection employé, le procédé GMAW se divise en deux

Catégories et est désigné par un acronyme spécifique. Ainsi, on distingue :

 Le procédé MAG (Métal Active Gaz) qui utilise un gaz actif. Il peut s’agir de gaz

Carbonique (CO2), d’un mélange d’argon et de gaz carbonique (Ar-CO2) ou d’un

Mélange d’argon et d’oxygène (Ar-O2).

 Le procédé MIG (Métal Inerte Gaz) qui emploie un gaz inerte, à savoir de l’argon

(Ar), de l’hélium (He) ou un mélange d’argon et d’hélium (Ar-He). [7]

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1.3 Élément sur les phénomènes physiques du soudage

Le soudage est considéré comme une technique spéciale et multidisciplinaire. Le résultat de

l’opération de soudage dépend étroitement d’un couplage entre les phénomènes thermiques
métallurgiques, mécaniques et électro-magnéto-hydrodynamiques (Figure I .8).

Figure I .8 : Élément sur les phénomènes physiques du soudage

I .1.3.Effet thermique

Dans le soudage des pièces métalliques, la liaison atomique réalisée au niveau du joint
nécessite l'intervention d'une source d'énergie extérieure qui crée une élévation locale de
température dans les pièces. Ces sources sont généralement le siège de phénomènes
complexes. Le résultat est la production de la chaleur et son transfert au droit de la soudure.

I .1.3.2 Effets mécaniques du régime thermique

La localisation de l'opération de soudage entraîne une répartition thermique non uniforme

dans les pièces à assembler. Cette répartition thermique non uniforme entraîne l'apparition de
Contraintes internes (résiduelles) dans les pièces assemblées et des déformations de celles-ci
ces contraintes résiduelles et ces déformations peuvent entraîner de sérieux inconvénients lors
de la mise en service. [8]

I .1.3.2.1 les déformations en soudage

Les déformations résultent des déformations des zones du métal de base échauffé par
l’opération de soudage. Sous l’effet du cycle thermique de soudage, non uniforme dans la
masse des pièces, la dilatation empêchée conduit toujours à des déformations de retrait
(raccourcissement de certaines zones) et à des contraintes résiduelles.

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En soudage, les déformations résultent de la dilatation et du retrait occasionnés par un apport
considérable de chaleur appliquée localement. La valeur des déformations est très difficile à
déterminer. [9]

I .1.4 les contrainte résiduelles

Les contraintes résiduelles résultent de l'empêchement des déformations ou bridage des zones
du métal de base échauffé par l'opération de soudage. Suivant l'origine du bridage on
distingue les contraintes résiduelles directes et indirectes. Les parties chaudes sont bridées par
les parties restées froides des pièces à assembler.

I 1.4.1contrainte et déformation dans le sens longitudinal

Pendant le refroidissement, la contraction du métal de toute la bande centrale est

systématiquement bridée par les zones adjacentes restées plus froides.

Une certaine largeur de métal de section s située de part et d'autre de l'axe du joint est
plastifiée en traction la valeur de la limite d'élasticité R e du métal. Les zones adjacentes
assurant l'équilibre sont Sous contraintes de compression. Celles-ci sont d'autant plus faibles
que le rapport s/(S-s) est faible (S étant la section totale).

Les contraintes et les déformations longitudinales augmentent avec la limite d'élasticité du

métal d'apport.

I .1.4.2 Contrainte et déformation transversales

Même dans le cas de simples éléments de tôles soudées bout à bout, il intervient ce qu'on
appelle communément l'auto bridage, c'est-à-dire le bridage de la soudure par les éléments
Qu’elle assemble. Du fait que le soudage est exécuté de proche en proche l'auto bridage n'est
pas constante. Il est très faible au début de l'exécution d'une soudure et devient plus sévère à
la Fin.

I .1.4.3 Effet métallurgique

La source d'énergie nécessaire au soudage fait subir aux pièces assemblées un traitement

Thermique spécifique qui modifie localement les propriétés du métal des pièces assemblées
ou métal de base.

De plus, de nombreux procédés nécessitent généralement d'apporter une certaine quantité de

métal, ou métal d'apport, de sorte que le soudage s'apparente à une sorte d'opération de

Page | 12
fonderie présentant un mode de solidification particulier mais également une sorte
d'élaboration métallurgique puisque la continuité du joint est assurée au refroidissement par la
solidification du métal d'apport et de la partie du métal de base qui auraient été préalablement
fondu. L'étude de ces divers phénomènes : traitement thermique du métal de base dû au
soudage, fusion du métal d'apport et d'une partie du métal de base et leur mélange ainsi que
les phénomènes de solidification au refroidissement compose la métallurgie du soudage.

I.1.5 modification microstructurale en zone affectée par la chaleur.

I .1.5.1 Température maximale atteinte en zone affectée par la chaleur

D’après les expressions analytiques du cycle thermique de soudage θ(t) décrivant l'évolution
de la température en fonction du temps dans les cas respectifs du soudage de produits épais ou
minces, la température maximale est atteinte à un temps tM tel que :

(ࣔࣂ ോ࢚ࣔ)‫ܜ‬પ ൌ ૙

I .1.5.2 Transformation en ZAC lors du chauffage

Au sens strict, le caractère rapide des cycles thermiques de soudage ne permet pas d'utiliser
les diagrammes d'équilibre pour prévoir la nature exacte des différentes phases au voisinage
de la ligne de fusion. Cependant, à l'exemple d’Esterling, il est commode de raisonner partir
de ce type de diagramme pour interpréter qualitativement les modifications microstructurales
(voir figure I .9).

Figure I. 9 : Présentation schématique des différentes parties constitutives

d'un joint soudé d’un acier de construction à 0.15% C.

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En se rapprochant de la zone fondue, on trouvera successivement les zones suivantes.

 Le métal de base n'ayant pas subi de transformation de phase au chauffage.

 Une zone socratique, où l'on ne constate pas encore de changement de phase.
Certains phénomènes tels que revenu, globularisation, recristallisation, vieillissement,
etc., peuvent Éventuellement intervenir.
 Une zone de transformation partielle (ou inter critiqué).
 A partir de la température A3 et jusqu'à 1 495 °C environ, la transformation en
austénite est totale. La nouvelle structure ainsi formée remplace et « efface » toute
trace de la structure antérieure. C'est au sein de cette zone qu'intervient un
grossissement du grain, la plus susceptible de causer certains problèmes
métallurgiques
 Une zone portée partiellement à l'état liquide, où coexiste une phase ferritique solide
(δ) et une phase liquide.

Enfin le métal fondu a souvent une composition différente de celle du métal de base.

Les premiers germes du métal fondu se solidifient par épitaxie (relations de cohérence

Cristallographique) sur les grains de la Zone Affectée par la Chaleur ZAC.

1.5.3 Transformation en ZAC lors du refroidissement

Selon la vitesse de refroidissement, différents types de microstructures sont susceptibles

De se former.

Il existe dans le métal de base une zone qui dépasse la température de transformation ferrite –
austénite Tα. Cette zone appelée Zone Affectée Thermiquement ZAT est comprise entre la
ligne de fusion dans le métal de base et la température Tα En soudage, la vitesse de
refroidissement de la ZAT est élevée et dépend des conditions de soudage. Par conséquent,
une approche intuitive des phénomènes métallurgiques dans la zone thermiquement affectée
ne permettent pas d'appréhender correctement les phénomènes Métallurgiques qui
apparaissent dans la zone thermiquement affectée. Ceci peut se faire au moyen de diagramme
au refroidissement continu élaboré en condition de soudage (diagramme CCT-S) (Figure I.
10).

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 Figure 1.10 : (a) Exemple de diagramme TRC en conditions de
soudage (θM=1300°) : (b) Courbe (dureté-critère de refroidissement Δ t).

Correspondante Compte tenu de la vitesse élevée de refroidissement, la zone thermiquement

affectée subira une trempe plus ou moins sévère en fonction de la trempabilité du métal de
base et de la vitesse de refroidissement.

Les caractéristiques mécaniques de la zone thermiquement affectée par le soudage sont liées à
la sévérité de la trempe qu'elle a subie. Cette trempe se manifeste par :

 une résistance mécanique plus élevée ;

 une possibilité de déformation plus limitée (perte de ductilité).

I .1.5.5 Transfert du métal dans l’arc

Dans la plupart des procédés de soudage, l'arc jaillit entre une électrode fusible, qui contient
le métal d'apport, et les pièces à assembler.

Le métal d'apport, fondu à l'extrémité de l'électrode, transite dans la colonne d'arc en

direction du bain de fusion situé sur les pièces. Le transfert se présente sous forme de gouttes
qui sont soumises à un ensemble de forces dues à leur tension superficielle, à la pesanteur, au
pincement électromagnétique, au jet de plasma et43aux éruptions gazeuses. L’importance
relative de ces différentes forces conditionne le type de transfert. Les forces d'origine

Page | 15
électromagnétique perpendiculaires aux lignes de courant sont pratiquement radiales à la
sortie de l'électrode. Au fur et à mesure qu'on s'en écarte, ces forces présentent une
composante axiale de plus en plus importante, donnant lieu au jet de plasma.

Il existe 3 modes de transfert du métal dans l’arc électrique :

I.1.5.5.1 Transferts par court –circuit

L'intensité (< 200 A) et la tension d'arc (14 à 20 V) sont faibles. L'arc est court et instable. Le
métal est déposé par grosses gouttes dans le bain de fusion par une succession de court-circuit
(de 50 à 200 par seconde) entre le fl. et le bain de fusion.

Cette méthode de transfert permet une bonne maitrise des passes de pénétration. Il y a des
projections de métal sur les abords des pièces soudées. Il est indispensable de disposer d'une
self ou inductance (amortisseur électrique) pour favoriser la stabilité de l'arc et réduire les
projections goutent de métal sur les abords des tôles à souder. Le bout du tube contact doit
être sort d'environ 5 à 10 mm à l'extérieur de la buse en passe de pénétration (figure I .11). Le
tube contact est placé au niveau de la buse pour les autres passes (remplissage et finition).
[11]

Utilisé pour les passes de pénétration

 Utilisé pour le soudage de tôles minces

 Utilisé pour le soudage en positon

Figure I .11 : Transferts par court –circuit

I .1.6 Transfert globulaire

Pour des énergies de soudage comprises entre celles donnant les transferts par court-circuit et
par pulvérisation axiale, les gouttes ont une croissance lente. L’intensité du courant n’étant

Page | 16
pas suffisante pour avoir un effet de pincement provoquant le détachement, la goutte devient
gros, de taille supérieure au diamètre du fil (figure I .12). Le transfert se fait par court-circuit,
quand la goutte touche le bain, ou par détachement de la goutte sous l’effet de la pesanteur.

Transfert en grosse goutes (globulaire) :

 Utilisé pour les passes de remplissage

 Utilisé pour le soudage de tôles épaisses
 Utilisé pour le soudage à plat

FigureI.12 : Transfert globulaire

I .1.7 Transfert par pulvérisation axiale (spray)

Vers les hautes énergies de soudage et au-delà d’une certaine densité de courant (supérieure à
250 A/mm² selon la nature du fil et le gaz de protection), l’extrémité du Fil présente un cône
allongé. Le transfert se produit sous forme de fines goutte le tes dont le diamètre est inférieur
à celui du fil et qui sont projetées à grande vitesse dans L’axe du fil sous l’effet des forces de
pincement électromagnétique (ponch affect).L'arc est long et très stable. Le taux de dépôt est
important. Il n'y pratiquement pas de projections sur les abords des pièces soudées. Le tube
contacte placé en retrait à l'intérieur de la buse (figure I.13)

Transfert par pulvérisation axiale (spray arc) :

 Utilisé pour les passes de remplissage et finition

 Utilisé pour le soudage de tôles épaisses
 Utilisé pour le soudage à plat

Page | 17
 Figure I .13 : Transfert par pulvérisation axiale

I .2 les défauts des soudages

Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les
prévenir et les corriger. Sont exposés dans cette ressource les défauts les plus courants en
fonction du métal travaillé ou du procédé de soudage utilisé.

I .2.1 Les fissure

Les fissures sont définies comme des discontinuités de type fracture caractérisées par une
extrémité en pointe et à haut rapport de longueur /largeur. Elles peuvent se produire dans le
métal fondu, la zone affectée thermiquement, et le métal de base lorsque des contraintes
localisées dépassent la résistance maximum du matériau.la fissuration est souvent initiée par
des concentrations de contraintes causées par d'autres discontinuités mécaniques ou à
proximité d’entailles associées à la configuration du joint. Les contraintes qui provoquent la
fissuration peuvent être soit résiduelles ou appliquées. Les contraintes résiduelles se
développent en raison de restrictions issues de l’opération de soudage et de la contraction
thermique qui suit la solidification de la soudure. [11]

Les fissures peuvent être décrites comme étant longitudinales ou transversales (figure I .14,
15) en fonction de leur orientation. Quand une fissure est parallèle à l'axe de la soudure, elle
est appelée fissure longitudinale, peu importe qu'il s'agisse d'une fissure centrale dans le métal
fondu ou une fissure dans la zone de jonction du métal de base affectée par la chaleur. [11]

Page | 18
 Figure I .14 : La fissure longitudinale

Figure I .15 : La fissure transversale.

I .2.2 type de fissure

La figure 17 résume les fissures qui peuvent être trouvés dans la plupart des cas :

Page | 19
 Figure I .16 : Les types de fissure.

I .2.2.1 Fissures De Gorge (Throat Cracks):

Ce sont des fissures longitudinales orientées le long de la gorge des soudures d'angle. Elles
sont généralement des fissures à chaud.

I .2.2.2 Fissures De Racine :

Ce sont des fissures longitudinales à la racine de la soudure ou de la surface de la racine.

Elles peuvent être des fissures à chaud ou à froid.

I .2.2.3 Fissures De Cratère :

Elles se produisent dans le cratère formé à la fin d’un cordon de soudure lorsque la soudure
est mal terminée (coupure trop rapide de l’arc). Elles sont parfois appelées fissures en étoile.
Les fissures de cratère sont en général des fissures à chaud formant un réseau en étoile.

Page | 20
I.2.2.4 Fissures Au Raccordement

Ce sont des fissures à froid, elles apparaissent et se propagent depuis l’extrémité de la

soudure où les contraintes de retrait sont concentrées. Les fissures au raccordement
apparaissent à peu près à la normale de la surface du métal de base.

I .2.2.5Fissures Sous -Cordon (ou de Zone Affectée Thermiquement).

Les deux appellations sont utilisées de façon interchangeable. Ce sont généralement des
fissurations à froid qui se forment dans la zone affectée par la chaleur du métal de base. Les
fissures sous cordon peuvent se produire lorsque trois éléments sont présents simultanément :

 Hydrogène
 Une microstructure de ductilité relativement faible
 De fortes contraintes résiduelles

Ces fissures peuvent être longitudinales et transversales.

Page | 21
 Chapitre II

Chapitre II :
Matériaux et techniques
Expérimentales

Université A-MIRA Bejaia 2021/2022

 Chapitre II :
Matériaux et techniques
Expérimentales
II. Introduction

Dans ce chapitre nous présentons le matériau utilisé, ainsi que les différentes
techniques expérimentales qu’on a utilisé pour caractériser l’effet du courant de soudage sur
les propriétés mécaniques du joint soudé à savoir : la dureté.

II.1 Matériaux utilisés

II.1.1 Acier S460N

S460N Acier faiblement allié à haute résistance, Acier à haute limite d'élasticité S460N
Utilisé dans un certain nombre d'applications offshore et on shore, par exemple, des supports
de jambes pour une plate-forme de levage et des pieux d'amarrage pour un terminal terrestre
de GNL. [12]

L’acier de structure S460 sont des aciers au carbone-manganèse ayant des propriétés
mécaniques minimales garanties (limite d'élasticité et résistance à la traction). Les aciers de
structure à grains fins soudables à haute résistance offrent une bonne soudabilité dans tous les
procédés de soudage conventionnels. [13]

S : Acier de construction.

460 : limite d’élasticité en M Pa

Tableau II.1 : Composition chimique de l’acier S460N.

Elément d’alliage Pourcentage [%]

C 0.16

Si 0.53

Mn 1,6
Compostions chimique de
l’acier S460N P 0,030 max

S 0,025 max

Mo 0,03
Ti 0,05 max
Ceq 0.464

Page | 23
 Le carbone équivalent de notre matériau a été calculé par la formule suivante.

Ce= C + (Mn/6) + ((Cu +Ni/15) + (Cr+ Mo +V)/)

II.2 Présentation des échantillons

II.2.1 Préparation des éprouvettes d’essais mécaniques

Nous avons prélevé deux échantillons d’acier S460N soudés sous l’eau de mer. Apres j’ai
corrigé la surface de soudure des deux échantillons.

II.3 Technique de soudage

Pour l’élaboration de nos soudures, le poste utilisé est constitué d’un poste type Pulse 300
(Figure II.1), pourvu d’un moteur électrique à basse vitesse (10mm/s) pour l’entrainement du
cordon. Un système de contrôle des gaz, composé de débitmètres à flotteur pour régler le
débit d’oxygène et d’argon et des manomètres régulant la pression.

Pour ce travail, l'électrode utilisée est la Barracuda (E42 2 1 Ni RR 51) avec un diamètre de 4
mm. Il s'agit d'une électrode rutile de soudage humide spécialement formulée. Sa composition
chimique peut être dans le tableau II.2.

Tableau II. 2 : composition chimique de la baguette barracuda.

Elément C Si Mn Ti Ni Mo P S
Composition 0.07 0.45 0.5 Bal 0.3 - 0.025 0.025

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Figure II.1 : 1poste a soude Pulser ; 2 baguette de barracuda 3 bain d’immersion de soudage
à l'eau

Pour les essais, deux spécimens ont été préparés à l'aide du MMA. Elles ont été soudées dans
l'eau (profondeur de 0,25 m) à l'aide de deux paramètres différents.

Pour couvrir toutes les surfaces de la plaque d'acier, le nombre de cordons était de 14 pour les
spécimens soudés sous l'eau.

Ces paramètres ont produit des valeurs d'entrée de chaleur dans la gamme de supérieures à 0,9
kJ/mm pour les électrodes Barracuda Gold, ce qui limite la susceptibilité à la fissuration à
froid de l'acier utilisé. Les spécimens soudés sous l'eau étaient caractérisés par une largeur
plus faible des cordons posés. Il en résulte un nombre plus élevé de cordon.

II.4 Paramètre de soudage :

Les différents joints de soudure ont été obtenus selon les paramètres utilisés par les normes
EN 10204, ils sont résumés dans le tableau II.3 suivant :

Tableau II.3 : Paramètres de soudage des échantillons sous environnement marin.

Réglage 1 2
intensité 195 272
Courant 26 26
Q (KJ/mm) 0.62 0.99
Angle de soudage 60° 60°
Type de courant AC AC

Page | 25
II.5 Polissage

Après la rectification des éprouvette on fait un polissage avec plusieurs papiers abrasifs de
Différentes granulométries (du plus dur au plus doux pour un effet miroir) de 220 à 2000.Ce
polissage rend la surface des éprouvettes plane et brillante (miroir), le polissage doit être
l’aide d’une polisseuse sous jet d’eau, Cette opération est suivie d’un rinçage par l'eau
distillée. Pour éviter les stries sur la surface des éprouvettes.

Figure II .2: polisseuse sous jet d’eau.

II .6 Observation Métallographique

II .6.1 Observations au microscope optique

L’observation de l’acier a été réalisée à l’aide d’un microscope optique. Au moyen d’une
caméra, pour voir le joint de soudeur de l’échantillon.

Avant d’être vu ou repris au microscope optique, l’échantillon a subi les opérations suivantes :
Un polissage en utilisant du papier abrasif de granulométrie allant 200 à 2000.

Les surfaces polies des échantillons ont été attaquées par le réactif Nital L’attaque est arrêtée
âpres quelque secondes (10-20 secondes). Le but de l’attaque chimique est de créer un
contraste révélant la microstructure de l’acier étudié.

Page | 26
 Figure II .3 : microscope optique
II.7 Caractérisation mécanique
II.7.1 Essais de dureté
II.7.1.1 Définition
L'essai de dureté type consiste à presser un objet spécifiquement dimensionné (pénétrateur)
avec une charge donnée dans la surface du matériau à tester. La dureté est déterminée par la
mesure de la profondeur de pénétration du pénétrateur ou en mesurant la taille de l'empreinte
qu'il laisse. [14]

II.7.1.2 Buts et objectifs de l’assai de dureté

L’essai de dureté est un outil essentiel de discrimination des matériaux et d’analyse, de

développement et d’amélioration des matériaux et des technologies dans le cadre de la
recherche fondamentale (science des matériaux, techniques des matériaux, diagnostic des
matériaux)

Il permet de collecter des valeurs caractéristiques (valeurs de dureté) qui sont d’une
importance décisive pour l’application des matériaux dans l’industrie (aptitude d’un matériau
pour un composant technique), pour leur réception dans le cadre de contrôles d’assurance
qualité (inspection en entrée et en sortie), pour la discrimination des matériaux (par exemple
dans le cas de confusion entre matériaux) et pour la clarification en cas de sinistres (analyse
des dommages) [15]

Page | 27
II.4.1.3 Machine d’essais

Dans notre étude nous avons effectué nos tests sur un équipement de référence type Rockwell
figureII.4.

Figure II .4 : Machine d’essais de dureté

II.8 Essai de résilience (Charpy)

II.8.1 But de l’essai

Les essais de résilience permettent de caractériser la fragilisation d'un matériau. Ils consistent
à rompre une éprouvette entaillée (l'entaille a pour but de fragiliser le matériau) éprouvette
Charpy - sous l'impact d'un "mouton-pendule". On mesure l'énergie absorbée par la rupture,
ce qui permet de remonter à la résilience du matériau (énergie absorbée ramenée à la surface
(joule/cm2)

Page | 28
 FigureII.5 : essai de Charpy

1 : couteau ; 2 : éprouvette ; 3 : appuis

FigurII.6 : schéma de fonctionnement

Résultat impact test à température 15 degrés

Acier témoin = 27

Page | 29
Acier avec réglage 1= 35

Acier avec réglage 2 = 39

II. 9. La corrosion

La corrosion d'un matériau est la dégradation de celui-ci ou de ses propriétés mécaniques

sous l’effet de l’environnement immédiat qui peut être le sol, l'atmosphère, l'eau ou d'autres
fluides.
II.9.1.Technique de la masse perdue

Les mesures de perte de poids sont une première approche de l’étude de la corrosion d’un
métal dans une solution marine. Cette méthode présente l’avantage d’être d’une mise en
œuvre simple et de ne pas nécessiter un appareillage important. Cette méthode consiste à
mesurer la perte de masse ∆m des échantillons acier S460N de surface pendant un temps
d’immersion de l’échantillon dans une solution corrosive.

II.9.2.Manipulation de la technique de masse perdue

Cette méthode dont le dispositif est représentée par la figure. (II.7) nécessite de laboratoire
suivant :

-Échantillons en aciers

-Béchers

-Balance de précision de sensibilité de 0.0001g

- solution marin

FigureII.7 : la technique de la masse perdue

Page | 30
II.9.2.1Manipulation
Chaque échantillon fini, a été pesé Sa masse et la durée du test ont été mentionnées
L'échantillon a été suspendu dans un bêcher contenant de solution marin. Après chaque
période de test choisie l’échantillon est retiré de la solution puis nettoyé à l'eau. Les produits
de corrosion ont été éliminés de la surface du métal à l'aide d'une brosse à dent souple.
Ensuite sa nouvelle masse a été également reportée dans le tableau.

Page | 31
 Chapitre III

Chapitre III :
Résultats et discussions

Université A-MIRA Bejaia 2021/2022

 Chapitre III :
Résultats et discussions
III.1 Introduction

Après la réalisation de l’opération de polissage sur les deux échantillons acier S460N, nous
avons effectué des essais de mécanique de dureté, essai de Charpy et l’observation
microscope optique et DRX, nous allons présenter et discuter l’ensemble des résultats dans ce
chapitre 3.

III. 1.1 Images microscopiques S1

Figure III.1 : joint du soudeur S1 Figure III.2 : joint de soudeur S1

Page | 33
 Figure III.3 : joint de soudeur S1
III.1.2 Observation
Après le polissage et l’attaque chimique nous avons vu l’échantillon S1 acier S460N à
différentes grossissement microscopique X200, X400, X1000 à voir le joint de soudeur. La
Figure III.1 On observe dans cette structure qui correspond à un constate de deux zone plus
claire et montre la moitié de ZAT obtenue par le MO avec un grossissement X200, on
constate la formation de porosité dans la zone de MB et ZF. La figure III.2 présente la
microstructure de joint de soudeur avec un grossissement X400 est plus visible. La figure III.3
montre la microstructure de joint de soudeur avec un grossissement X1000, L’observation de
joint de soudure nous révèle la formation de gros grains dans la ZAT, ZF par rapport au métal
de base et montre bien la liaison entre les trois zone, et illustre clairement la différence de
morphologie granulaire entre les deux zones.

III.1.3 image microscopie S2

Figure III.4 : joint de soudeur S2 Figure III.5 : joint de soudure S2

Figure III.6 : joint de soudeur S2

Page | 34
III.1.3 Observation
La figureIII.4 représente la microstructure de la liaison entre les deux zones MB et ZF
avec un grossissement X200, nous constatons la présence de grains plus fins.

La figureIII.5 montre la microstructure obtenu par MO de joint de soudeur on observe

clairement les trois sons ZAT, ZF, MB avec un grossissement X400.

La figurIII.6 montre bien la zone de liaison entre la ZF et la ZAT, et qui illustre clairement
la différence de morphologie granulaire entre les deux zones et on observe différente taille de
gros grains dans les trois zones avec un grossissement X1000.

III.4 Les résultats de la dureté

Le tableau ci –dessous représente les valeurs obtenues de la dureté HRC des deux
échantillons :

TableauIII.1 : les valeurs de dureté HRC (Rockwell)

S1 S2
N° Moyenne Moyenne
1 62 58
2 52.33 56
3 58 57.33
4 48.66 54.33
5 45 54.33
6 45.66 54.66

Page | 35
La figure ci-dessous représente le profil de dureté pour l’échantillon S1 :

FigureIII.7 : Dureté HRC S1

La figure III.7 montre les duretés HRC des échantillons obtenu avec les paramètres S1, On

remarque qu’il subsiste trois palier :

- Le premier palier débute de 0 à 0.25 mm, on observe une diminution de dureté allant
de 62 HRC vers 52.33,
- La deuxième zone est celle qui débute de 0.25 à 1mm, elle résume la ZF (joint de
soudure) on remarque une HRC moyenne de 50 HRC, ce qui est logique vu que
matériel d’apport a été fusion dans le bain marin.
- La trois zone est la deuxième partie de MB, on remarque une diminution considérable
de la HRC au environ de 48HRC. On peut dire que cette zone a été affectée par
l’augmentation de la taille du grain dû au forte chaleur induite par l’opération de
soudage

La figure ci-dessous représente le profil de dureté pour l’échantillon S2 :

Page | 36
 FigureIII.8 : Dureté HRC S2.

La figure III.8 montre les duretés HRC des échantillons obtenu avec les paramètres S2, On
remarque qu’il subsiste trois palier :

-la premier zone est celle qui de 0 à 0.5 mm, elle résume le MB on remarque une légère
diminution de la dureté allons de 58 HRC ver 56, ensuite une légère augmentation de la dureté
56 HRC ver 57

-la deuxiem partie de la ZF( joint de soudeure ) debute de 0.5à 1.5 mm .on remaque un
dimunition de la durtée 57 HRC ver 45 .ensuite le palier de 1à 1.25 mm set stable durtée 45
HRC ,et encore une augmenttion de duertée allon de 45 HRC VER 54 .On peut dire que cette
ZF a été affectée parla dimunition de taille de grain dur ou forte chaleur enduite par le
soudage sous-marin.

La figure ci-dessous représente le profil de dureté des deux éprouvettes (Etude comparative) :

FigureIII.9 : la dureté HRC S1, HRC S2

-le premier palier débute de 0 à 0.25 mm elle résume le MB de dureté HRC S1, HRC S2, on
remarque une diminution de dureté.

- le deuxième palier débute de 0.25 à05 mm on observe une légère augmentation pour HRC
S1, HRC S2.

Page | 37
- le troisième palier débute 0.5 à1mm elle résume la ZF des deux échantillons de HRC S1
HRCS2 .on remarque une diminution progressivement de la dureté c’est-à-dire que le joint de
soudeur dû à la chaleur de soudage sous-marine

- le dernier palier de 1.25 à1.5 mm elle résume les trois parties de MB de HRC S1, la ZF de
HRC S2 on remarque que la dureté de HRC S2 et plus grand celle de HRC S1 on put dire que
la ZF et plus dur celle de MB.

L’histogramme ci-dessous représente les valeurs moyennes des essais de dureté de deux
échantillons S1, S2

FigureIII.10 : la dureté HRC S1, HRC S1.

On remarque que la moyenne de la dureté varie d’une zone à l’autre et on remarquons que l

III.5 Les résultats de diffraction de rayon X

Page | 38
 FigureIII.11: DRX S1

FigureIII.12: DRX S2

Les schémas de diffraction de rayon X du joint du soudeur acier S460N pour les deux
échantillons S1, S2 on présente la différente diffraction de rayons X des différentes zones
(MB, JS) sont illustrés dans la figure III.11, III.12 comme on peut constater des pics
d’austénite ont été observé dans le métal de base et joint de soudeur.

III.6.Les résultats essai de Charpy

Résultat impact test à température 15 degrés

Page | 39
 FigureIII.13 : Résistance au choc pour une température 15 degrés

Les résultats sont présentés sous forme d’histogramme décrivant les valeurs d’énergie par
chaque acier avec une température de 15 degré .on remarque que l’énergie de acier 1, acier 2
et plus grand par rapport aux aciers témoin donc l’acier1, acier 2 plus résiste ou choc qui vu
dire le joint de soudeur (acier 1, acier2) et ductile par contre le MB (acier témoin) et fragile

III.7. Oxydation des joints de soudure

III.7.1. Résultats

Tableau suivant présente les valeurs de masse pondent 12 jours

Tableau III.2 : les pertes de masse des différents joints de soudure par le phénomène
d’oxydation

Date(j) Masse (g) Masse(g)

S1 S2

1j 13.8118 11.1606

3j 13.8109 11.1599

6j 13.8265 11.1781

9j 13.8320 11.1787

12j 13.8483 11.1827

La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse en fonction de temps pour

S1
0,04 0,0365
0,035
0,03
0,025 0,0202
Δm(g)

0,02
0,0147
0,015 Δm(g) acier S1
0,01
0,005 0,0009
Page | 40
0
3 6 9 12
temps(j)
l’échantillon S1

FigureIII.14 : la différence de masse en fonction de temps

On remarque dans la FigureIII.14 que la différence de masse dans les premier 3 jour une
légère augmentation cela indique une réaction d’oxydation, ensuite une augmentation jusqu’à
la durée 12 jour Ceci conséquence il Ya dépôt sur l’acier.

La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse en fonction de temps pour

l’échantillon S2

acier S2
0,025 0,0221

0,02 0,0181

0,015
Δm(g)

0,01 Δm(g) acier S2

0,0056
0,005
0,0007
0
3 6 9 12
temps(j)

FigureIII.15 : la différence de masse en fonction de temps

On remarque dans la FigureIII.15 que la différence de masse dans les premier 3 jour une
valeur léger augmentation cela indique une réaction d’oxydation, ensuite une augmentation
brusque jusqu’à la durée 9 jour ensuite une augmentation à 12 jour Ceci est conséquence il Ya
dépôt sur l’acier.

Page | 41
La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse on fonction de temps des deux
échantillons (Etude comparative) :

0,04

0,035

0,03

0,025
Δm(g)

0,02 Δm(g) acier S1

Δm(g) acier S2
0,015

0,01

0,005

0
3 6 9 12
temps (j)

FigureIII.15 : étude comparative de différences de masse en fonction de temps pour deux

Échantillons S1, S2.

On remarque que les valeurs de différence de masse dans les premier 3jour à de la même
valeur ensuite une augmentation progressivement par conséquence il Ya dépôt sur l’acier qui
entraine automatique une augmentation, c’est la preuve de non l’existence de corrosion.

Page | 42
 Chapitre III :
Résultats et discussions
III.1 Introduction

Après la réalisation de l’opération de polissage sur les deux échantillons acier S460N, nous
avons effectué des essais de mécanique de dureté, essai de Charpy et l’observation
microscope optique et DRX, nous allons présenter et discuter l’ensemble des résultats dans ce
chapitre 3.

III. 1.1 Images microscopiques S1

Figure III.1 : joint du soudeur S1 Figure III.2 : joint de soudeur S1

Figure III.3 : joint de soudeur S1

Page | 33
III.1.2Observation
Après le polissage et l’attaque chimique nous avons vu l’échantillonS1 acier S460N à
différentes grossissement microscopique X200, X400, X1000 à voir le joint de soudeur. La
Figure III.1On observe dans cette structure qui correspond à un constate de deux zone plus
claire et montre la moitié de ZAT obtenue par le MO avec un grossissement X200, on
constate la formation de porosité dans la zone de MB et ZF. La figure III.2 présente la
microstructure de joint de soudeur avec un grossissement X400 est plus visible. La figure III.3
montre la microstructure de joint de soudeur avec un grossissement X1000, L’observation de
joint de soudure nous révèle la formation de gros grainsdans la ZAT, ZF par rapport au métal
de base et montre bien la liaison entre les trois zone, et illustre clairement la différence de
morphologie granulaire entre les deux zones.

III.1.3 image microscopie S2

Figure III.4: joint de soudeur S2Figure III.5 :joint de soudure S2

Figure III.6:joint de soudeur S2

Page | 34
III.1.3 Observation
La figure III.4 représente la microstructure de la liaison entre les deux zones MB et ZF avec
un grossissement X200, nous constatons la présence de grains plus fins.

La figure III.5 montre la microstructure obtenu par MO de joint de soudeur on observe

clairement les trois sons ZAT, ZF, MB avec un grossissement X400.

La figur III.6 montre bien la zone de liaison entre la ZF et la ZAT, et qui illustre clairement
la différence de morphologie granulaire entre les deux zones et on observe différente taille de
gros grains dans les trois zones avec un grossissement X1000.

III.4 Les résultats de la dureté

Le tableau ci –dessous représente les valeurs obtenues de la dureté HRC des deux
échantillons :

TableauIII.1 : les valeurs de dureté HRC (Rockwell)

S1 S2
N° Moyenne Moyenne
1 62 58
2 52.33 56
3 58 57.33
4 48.66 54.33
5 45 54.33
6 45.66 54.66

Page | 35
La figure ci-dessous représente le profil de dureté pour l’échantillon S1 :

FigureIII.7 :Dureté HRC S1

La figure III.7 montre les duretés HRC des échantillons obtenu avec les paramètres S1, On
remarque qu’il subsiste trois palier :

- Le premier palier débute de 0 à 0.25 mm, on observe une diminution de dureté allant
de 62 HRC vers 52.33,
- La deuxième zone est celle qui débute de 0.25 à1mm, elle résume la ZF (joint de
soudure) on remarque une HRC moyenne de 50 HRC, ce qui est logique vu que
matériel d’apport a été fusion dans le bain marin.
- La trois zone est la deuxième partie de MB, on remarque une diminution considérable
de la HRC au environ de 48HRC. On peut dire que cette zone a été affectée par
l’augmentation de la taille du grain dû au forte chaleur induite par l’opération de
soudage

La figure ci-dessous représente le profil de dureté pour l’échantillon S2 :

FigureIII.8 : Dureté HRC S2.

La figure III.8 montre les duretés HRC des échantillons obtenu avec les paramètres S2, On
remarque qu’il subsiste trois palier :

Page | 36
-la premier zone est celle qui de 0 à0.5 mm, elle résume le MB on remarque une légère
diminution de la dureté allons de 58 HRC ver 56, ensuite une légère augmentation de la dureté
56HRCver 57

-la deuxiem partie de la ZF( joint de soudeure ) debute de 0.5à 1.5 mm .on remaque un
dimunition de la durtée 57 HRC ver 45 .ensuite le palier de 1à 1.25 mm set stable durtée 45
HRC ,et encore une augmenttion de duertée allon de 45 HRC VER 54 .On peut dire que cette
ZF a été affectée parla dimunition de taille de grain dur ou forte chaleur enduite par le
soudage sous-marin.

La figure ci-dessous représente le profil de dureté des deux éprouvettes (Etude comparative) :

FigureIII.9 : la dureté HRC S1, HRC S2

-le premier palier débute de 0 à 0.25 mm elle résume le MB de dureté HRC S1, HRC S2, on
remarque une diminution de dureté.

- le deuxième palier débute de 0.25 à05 mm on observe une légère augmentation pour HRC
S1, HRC S2.

- le troisième palier débute 0.5 à1mm elle résume la ZF des deux échantillons de HRC S1
HRCS2 .on remarque une diminution progressivement de la dureté c’est-à-dire que le joint de
soudeur dû à la chaleur de soudage sous-marine

- le dernier palier de 1.25 à1.5 mm elle résume les trois parties de MB de HRC S1, la ZF de
HRC S2, on remarque que la dureté de HRC S2 et plus grand celle de HRC S1 on put dire que
la ZF et plus dur celle de MB.
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L’histogramme ci-dessous représente les valeurs moyennes des essais de dureté de deux
échantillons S1, S2

Figure III.10 : Dureté HRC S1, HRC S2.

l'histogramme de dureté moyenne nous permet de remarqué que l'évolution du profile de

dureté est assez proche pour les deux joint de soudure,

on peux dire aussi que les dureté sont élevé dans le cœur du le joint de soudure par rapport a
celle des profil du metal de base , ceci peut etre explique par le phenomene de ZAT du MB.

en effet le MB aurai subit un cycle de chauffage et refroidissement qui s apparenterai à un

traitement thermique, ce qui augmenterai la dureté des parois alors que le joint de grain est
une fusion total du métal d apport .

III.5 Les résultats de diffraction de rayon X: la figure suivante présente quatre spectre au

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rayon X , Métal de base spectre joint obtenue avec réglage S1 et métal de base obtenue avec
réglage S2

place votre DRX III.111 ici

FigureIII.11:DRX S1 Spectre rouge MB, Spectre bleu S1

FigureIII.12:DRX S2: Spectre rouge MB, Spectre bleu S2

Les schémas de diffraction de rayon X du joint du soudeur acier S460N pour les deux
échantillons S1, S2 on présente la différente diffraction de rayons X des différentes zones
(MB, JS) sont illustrés dans la figure III.11, III.12 comme on peut constater des pics
d’austénite ont été observé dans le métal de base, on remarque que les deux spectre DRX du
metal de base sont quasi identique, on peut dire que le métal est former essentiellement par
austenite mais la taille de celle ci peut varie a cause du réglage de la torche qui fournira une
enthalpie beaucoup plus importante, alors que dans les joint de grain on remarque la présence
de plusieurs type de pics mais qui corresponde au même degrés 2 theta du MB, on peux de
cela dire quil subisiste une bonne diffusion de phase en les deux métaux

Page | 39
III.6.Les résultats essai de Charpy :

L'histogramme suivant nous montre les résultats d'essai de résilience obtenue pour nos
différents échantillons acier S460N sans soudure, avec joint de soudure S1 et un joint de
soudure S2. les essais on été effectue a une température de 15 degrés Celsius

FigureIII.13 : Résistance au choc pour une température 15 degrés

Les résultats sont présentés sous forme d’histogramme décrivant les valeurs d’énergie par
chaque acier avec une température de 15 degré .on remarque que l’énergie de acier 1, acier 2
et plus grand par rapport aux aciers témoin donc l’acier1, acier 2 plus résiste ou choc qui vu
dire le joint de soudeur (acier 1, acier2) et ductile par contre le MB (acier témoin) et fragile

III.7. Oxydation des joints de soudure

Tableau suivant présente les valeurs de masse durant 12jours

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 TableauIII.2 : les pertes de masse des différents joints de soudure par le phénomène
d’oxydation

Date(j) Masse (g) Masse(g)

S1 S2
1j 13.8118 11.1606

3j 13.8109 11.1599

6j 13.8265 11.1781

9j 13.8320 11.1787

12j 13.8483 11.1827

La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse en fonction de temps pour

l’échantillon S1

S1
0,04 0,0365
0,035
0,03
0,025 0,0202
Δm(g)

0,02
0,0147
0,015 Δm(g) acier S1
0,01
0,005 0,0009
0
3 6 9 12
temps(j)

Figure III.14 : la différence de masse en fonction de temps.

On remarque dans la Figure III.14 que la différence de masse dans les premier 3 jour une
légère augmentation cela indique une réaction d’oxydation, ensuite une augmentation jusqu’à
la durée 12 jour Ceci conséquence il Ya dépôt sur l’acier.
Page | 41
La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse en fonction de temps pour
l’échantillon S2

acier S2
0,025 0,0221

0,02 0,0181

0,015
Δm(g)

0,01 Δm(g) acier S2

0,0056
0,005
0,0007
0
3 6 9 12
temps(j)

Figure III.15 : la différence de masse en fonction de temps

On remarque dans la FigureIII.15 que la différence de masse dans les premier 3 jour une
valeur léger augmentation, cela indique une réaction d’oxydation, ensuite une augmentation
brusque jusqu’à la durée 9 jour ensuite une augmentation à 12 jour. Ceci est conséquence il
Ya dépôt sur l’acier.

La figure ci-dessous représente le profil de différence de masse on fonction de temps des deux
échantillons (Etude comparative) :

0,04

0,035

0,03

0,025
Δm(g)

0,02 Δm(g) acier S1

Δm(g) acier S2
0,015

0,01

0,005

0
3 6 9 12
temps (j)
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 FigureIII.15 : étude comparative de différences de masse en fonction de temps pour deux

Échantillons S1, S2.

On remarque que les valeurs de différence de masse dans les premier 3jour à de la même
valeur ensuite une augmentation progressivement par conséquence il Ya dépôt sur l’acier qui
entraine automatique une augmentation, c’est la preuve de l’existence de corrosion.

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 Conclusion générale

Conclusion générale

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Conclusion générale
Ce travail porte sur la caractérisation microstructurale et mécanique du joint soudé obtenue
par fusion marin d’un acier S460N.

Dans ce travail nous nous sommes intéressés à des essais mécaniques et des observations
métallographiques qui ont été effectués sur deux échantillons acier S460N.

Pour aboutir à nos objectifs, on a utilisé plusieurs techniques de caractérisation :

 La microscopie optique
 L’essai de dureté
 L’essai de résiliences
 La diffraction de rayons X

A partir de ces techniques, nous avons pu arriver aux résultats suivants :

 L'étude microstructurale a révélé les trois principales zones (MB, ZAT et ZF) et
leurs phases,
 L'étude de la dureté a montré la différence de dureté dans les trois zones du joint
soudé,
 L’étude de la résilience montre l’acier le plus résiste ou choc est connu par sa bonne
résistance mécanique et de son excellente ténacité
 L'étude par diffraction X a révélé la principale phase de l'acier étudié et qui est
l'austénite.
 Références bibliographiques

Annexes

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 Références bibliographiques

[1] S.BENSADA. Fonderie et soudage. Cour, université de Biskra.

[2] S.Bensaada, cours le soudage 18 page, Univer-biskra.dz.

[3] thecnologie-indistrielle/ soudage-partie1.

[4] A.DJELIL. Etude mécanique et microstructurale de structure en acier

Inox 304L soudée par TIG.2013/2014.

[5] André Bayer, chef de projet recherche – CTICM – Mars 2020.

[6] techniques –ingénieure soudage électrode enrobée.

[7] A.AKACHAT. Etude du procédé de soudage semi-automatique MIGMAG d’un joint

soudé en acier ST37.2018.

[8] DJELIL Ammar .Etude mécanique et microstructurale de structure en acier

Inox 304L soudée par TIG.2013/2014.

[9] http://www.zpag.net.soudage déformation.

[10] https://www.formation-soudure le soudage MIG MAG s d service-2016.

Université A-MIRA Bejaia 2021/2022

 Références bibliographiques

[11] HADDOU Hanane .Automatisation du diagnostic des défauts de soudage.2018.

[12] https://www.controle-visuel.com contrôle-soudures.

[13] http://m.fr.marine steels.com s460-1ow-ally-stree.

[14] construction.arcelormittal.com/Fr /nuances-d’Acier /s-460.

[15] www.emcot est.com/Fr/l’univers-des essais –de dureté.

Université A-MIRA Bejaia 2021/2022

 Résumé

Résumé :

L’objet de cette étude consiste à mettre en évidence le comportement mécanique et

L’observation métallographique de deux échantillons acier S460N.

Nous nous sommes intéressés au joint de soudure sur les deux échantillons plus précisément
sur les propriétés mécaniques telles que la résilience et la dureté et corrosion.

On étudie l’évolution structurale des joints soudés et la zone affectée thermiquement (Z.A.T).

Le type de soudage effectué est le soudage sous atmosphère marin, et on abordera les

Propriétés du joint de soudure.

Abstract:

The purpose of this study is to highlight the mechanical behavior and Metallographic
observation of two S460N steel samples.

I were interested in the solder joint on the two samples more specifically on the mechanical
properties such as resilience and hardness and corrosion.

Study the structural evolution of welded joints and the heat-affected zone (Z.A.T).

The type of welding carried out is welding under marine atmosphere, and we will discuss the

Solder joint properties.

‫ﻣﻠﺨﺺ‬

‫ﻔﻮﻻذ‬
‫ﻟ‬‫ﯿﻦﻣﻦا‬
‫ﺘ‬‫ﻨ‬
‫ﯿ‬‫ﯿﺔﻟﻌ‬
‫ﻧ‬‫ﻟﻤﻌﺪ‬
‫ﺒﺔا‬
‫ﻗ‬‫ا‬
‫ﻟﻤﺮ‬
‫ا‬‫ﯿﻜﻲو‬
‫ﻧ‬‫ﺎ‬
‫ﯿﻜ‬‫ﻟﻤ‬
‫ﻠﻮكا‬
‫ﻟﺴ‬‫ازا‬
‫ﺑﺮ‬‫اﺳﺔھﻮإ‬
‫ﻟﺪر‬
‫ﻟﻐﺮ ضﻣﻦھﺬها‬
‫ا‬

S460N

‫ﺂﻛﻞ‬
‫ﺘ‬‫ﻟ‬
‫ا‬‫ﺑﺔو‬
‫ﻟﺼﻼ‬
‫ا‬‫ﻧﺔو‬
‫ﻟﻤﺮو‬
‫ﺜﻞا‬
‫ﯿﺔﻣ‬
‫ﯿﻜ‬‫ﻧ‬
‫ﺎ‬‫ﯿﻜ‬
‫ﻟﻤ‬‫ا صا‬
‫ﻟﺨﻮ‬
‫ﺄنا‬ ً
‫اﺑﺸ‬
‫ﯾﺪ‬‫ﺜﺮﺗﺤﺪ‬
‫ﯿﻦﺑﺸﻜﻞأﻛ‬
‫ﺘ‬‫ﻨ‬
‫ﯿ‬‫ﻟﻌ‬
‫ﺎمﻓﻲا‬
‫ﻠﺤ‬‫ﻟ‬
‫ﻔﺼﻞا‬
‫ﺘﻢﺑﻤ‬
‫ﻣﮭ‬

‫ارة‬
‫ﻟﺤﺮ‬
‫ﺎ‬‫ﺛﺮةﺑ‬
‫ﺄ‬‫ﺘ‬
‫ﻟﻤ‬‫ﻘﺔا‬
‫ﻨﻄ‬‫ﻟﻤ‬
‫ا‬‫ﻠﺤﻮﻣﺔو‬
‫ﻟﻤ‬‫ﻠﻮﺻﻼتا‬
‫ﻠﻲﻟ‬
‫ﯿﻜ‬‫ﻟﮭ‬
‫ﺘﻄﻮرا‬
‫ﻟ‬‫(ﻧﺪرسا‬Z.A.T)

‫ﻗﺶ‬
‫ﺎ‬‫ﻨ‬
‫وﺳﻮفﻧ‬،‫ﺒﺤﺮي‬
‫ﻟ‬‫ﻟﺠﻮيا‬
‫ﻟﻐﻼفا‬
‫ﺎمﺗﺤﺖا‬
‫ﻠﺤ‬‫ﻟ‬
‫ﻔﺬھﻮا‬
‫ﻨ‬‫ﻟﻤ‬
‫ﺎما‬
‫ﻠﺤ‬‫ﻟ‬
‫ﻧﻮعا‬

‫ﺎم‬
‫ﻠﺤ‬‫ﻟ‬
‫ﻔﺼﻞا‬
‫ﺋ ﺺﻣ‬
‫ﺎ‬‫ﺧﺼ‬

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