République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Ahmed Draïa Adrar

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département d’Hydrocarbures et Energies Renouvelables

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master en :

Filière : Génie des Procédés

Spécialité : Génie Chimique

Thème :

Vérification des Paramètres de Section stabilisation de l’unité RFCC-

Raffinerie d’ADRAR

Préparé par :

M. Kaddouri Oussama

M. Mansouri Abdelhafid

Membres de jury d’évaluation :

M. OUDRANE Abdellatif Président Pr. Univ. Adrar

M. HARROUZ Abdelkader Encadreur MCA Univ. Adrar

M. TAHRI Ahmed Examinateur MAA Univ. Adrar

Année Universitaire : 2022/2023

 Remerciements

Nous remercions tout d'abord notre Dieu qui nous a donné la force et la

puissance pour terminer ce modeste travail.

Tous nos remerciements à notre Encadreur Mr. HARROUZ Abdelkader

Pour son grand soutien et ses conseils considérables.

Nous remercions très sincèrement, les membres de jury d’avoir bien accepter

de juger ce travail

Nous voudrons exprimer nos remerciements aux Personnels de La raffinerie

d’Adrar.

Nous adressons nos meilleurs et chaleureux remerciements à nos familles de

leurs aides précieuses et constantes.

Un grand Merci à toute personne qui a contribué de près ou de loin à la

réalisation de ce projet.
 Dédicaces

Nous dédions ce travail :

A nos très chers pères ....

A nos très chères mères ....

A nos frères et sœurs ….

A nos familles respectives....

A tous nos collègues de groupe de génie chimique ....

A nos meilleurs amis chacun à son nom....

A toute personne qui nous ont aidés de près ou de loin....

Nous sommes très fiers de vous offrir la primeur de nous efforts et de nous sentiments

pour exprimer notre amour envers vous. Vous avez constitué toujours un point de repère

et un guide. Il est impossible de dresser la liste exhaustive de tous nos collègues et amis,

présents ou déjà partis sans risquer d’en oublier. Qu’ils sachent simplement que nous les

associons à ce travail et que nous ne les oublierons pas.

Liste des Abréviations

A203 201 : Aéroréfrigérant 203 201

BRA : Brut Réduit Atmosphérique

CC : Craquage Catalytique

CDU : Unité de distillation atmosphérique

CPG : Chromatographie en phase gazeuse

CRU : Unité de Reformage catalytique de naphta

D.F.A.C: diamètre des fenêtres d’accès aux cavités Y dés aluminé

D-203 203 : Ballon de séparation 203 203

D203 201 : Ballon tampon

D203 203 : Ballon de séparation

E- 203 202 : Echangeur 203 202

FCC : Fluid Catalytic Cracking (ou Craquage catalytique à lit fluidisé)

FAU : Faujas site type de zéolithe

HCO : Heavy Cycle Oil

LCO : Light Cycle Oil

LPG : Liquefie petroleum Gas (ou GPL gaz de pétrole liquéfié)

NOR : Indice d’octane recherche

P-203 202 : Pompe 203 202

RA1D : Raffinerie d’ADRAR

RFCC : Résidu fluidisé du craquage catalytique

R203 102 : Régénérateur 203 102

U203 : Unité de craquage catalytique

201 U202 : Unité de reformage catalytique

202 C203 102 : Colonne de fractionnement

203 U201 : Unité de distillation atmosphérique

203 102 R203 102 : Réacteur 203 102

C203302 :deethanizeure
Liste des Abréviations

C203304 :debutanizeure
C203301 :Absorbeur primaire

C203303:Absorbeur secondaire
Liste des Figures
FigureI.1 :Le raffinere de petrole d'adrar ................................................................................. 4
FigureI.2 :Situation de la raffinerie Adrar ............................................................................... 7
FigureI.3 :Unité distillation atmosphérique ............................................................................ 11
FigureI.4 :Unité reforming catalytique ................................................................................... 12
FigureI.5 : Unité craquage catalytique .................................................................................... 13
FigureI.6:chaudiére................................................................................................................. 16
FigureI.7:Saiie control résaux électrique ................................................................................ 17
FigureI.8:Unité d'air comprimé .............................................................................................. 18
FigureI.9 :les électropompes................................................................................................... 19
FigureI.10:Bassin de traitement eaux Usées ........................................................................... 19
FigureI.11:Tour refroidissement d'eau .................................................................................... 20
FigureI.12 :Lac des eau traite ................................................................................................ 23

FigureII.1 :Craquage des aromatiques ......................................................................... 29

Figure II.2:Unité de craquage catalytique .................................................................... 31
FigureII.3:Section Reacteur- Régéneration ................................................................. 32
FigureII4:LE RAECTEUR 203 201 ............................................................................ 35
FigureII.5:Le Régénerateur .......................................................................................... 37
FigureII.6 :Section Fractionnement (colonne Fractionnement ) 40Erreur ! Signet non
défini.
FigureII.7:: Section Absorbtion et de stabilisation .................................................... 41
FigureII.8:Echangeur ................................................................................................... 42
FigureII.9:Condenseur ................................................................................................. 42
FigureII.10 :Rebouilleur .............................................................................................. 43
FigureII.11 :unité de craquage catalytique . Fractionnement des gaz.......................... 43
FigureII.12 :Compresseur ............................................................................................ 44
Figure III.13:Section Absorbtion et de stabilisation .................................................... 45
FigureII.14:The framework structure of sodalite ......................................................... 48
FigureII.15:Représentation destétraédress SiO4 et ALOs ........................................... 48
FigureII.16 :structures chimiques des zéolithes ........................................................... 49

FigureIII. 1 :: Variation de rendement de charge et produits pendant 8 jours ......................... 57

FigureIII .2:Equipement de chromatàgraphie en phase gazeuse ............................................. 60
FigureIII.3 :Le système d' un chromatographie en phase gazeuse .......................................... 61
FigureIII.4 : Graphique du rapport LPG ................................................................................. 62
FigureIII.5:systéme de la distillation ASTM .......................................................................... 65
FigureIII.6 :Appareil de la mesure TVR ................................................................................. 67
FigureIII.7 :Courbe de résulta de TVR ................................................................................... 67
FigureIII.8 :Moteur CFR ........................................................................................................ 69
FigureIII.9 :: Courbe de résulta d'indice octane ...................................................................... 70
Liste des tableaux

TableauI. 1 :Capacité de la production annuelle ............................................................ 7

TableauI. 2 :Principales spécifications du brut traité ..................................................... 9
Tableau II.3 :comparaison deux tybe de craquage...................................................... 27
TableauII.1 :Principales réaction des différentes familles d’hydrocarbures ................ 30
TableauII.2 :Représente la composition et la caractéristiques structurale de quelques
zéolithes ....................................................................................................................... 50
Tableau III.1 :Paramètre de Absorbeur ........................................................................ 54
TableauIII.2:paramètre deethanizeure - debutanizeure............................................... 55
TableauIII.3 :paramètre (Température) de section stabilisation 55Erreur ! Signet non
défini.
TableauIII.4 :Description des colonnes de section stabilisation 56Erreur ! Signet non
défini.
TableauIII.5 :Bilan Matière de l'unité de craquage catalytique RFCC d'Adrar ........... 56
Tableau III.6 :Rendement de unité craquage catalytique d'Adrar (Avril 2023) .......... 57
TableauIII.7 :RAPPORT LPG2 ................................................................................... 62
Tableau III.9 :Les résultats obtenus après la chromatographie (Avril 2023) .............. 63
Tableau III.10 :Rapport d'analyse de craquage catalytique d'huile résiduelle de RFFC
28/04 ...................................................................................Erreur ! Signet non défini.
Tableau III. 11:Resultats de la distillation d’essence (stability gazoline ) « mois de
avril 2023 » .................................................................................................................. 65
Tableau III.12 :Résultats vapeur pressure ................................................................... 67
Tableau III.13:Résultat indice d'octane ........................................................................ 69
 Sommaire

Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................. 1
I-1- INTRODUCTION ..................................................................................................... 4
I-2- Présentation de la Raffinerie d Adrar ......................................................................... 5
I-3-Historique ................................................................................................................... 5
I-4- Situation Géographique de la raffinerie d'Adrar ........................................................ 6
I-5-Capacité de Raffinerie production de la d'Adrar ......................................................... 7
I-6- Les opérations et les procèdes de raffinage de base ................................................. 7
I-7-Unité de production .................................................................................................... 9
I-7-1 -Unité de traitement Topping CDU(U201) ...................................................... 9
I-7-1-1- Section de distillation atmosphérique: ................................................ 9
I-7-1-2 -Unité gaz plant (fractionnel section) .................................................... 9
I -7-2- UNITE REFORMING CATALYTIQUE ................................................................ 11
I -7-3- UNITE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE .............................................. 13
I-8- Service Utilités ....................................................................................................... 14
I -8-1-Unité de production de vapeur (chaudières) ................................................ 14
I -8-3-Unité de production d'air .............................................................................. 17
I -8-4-Unité de production d'azote .......................................................................... 18
I -8-5-Unité de traitement des eaux:........................................................................ 18
I -8-6-Unité d'exploitation des eaux de refroidissement et eau usées ...................... 20
I -9-L'ABORATOIRE .................................................................................................... 20
I -10-Service Stockage ................................................................................................ 21
Chapitre II : Craquage et description de l’unité RFCC ............. Erreur ! Signet non défini.
II-1- Introduction ........................................................................................................ 25
II-1- Définition de Craquage ...................................................................................... 25
II-2- Les différents types de craquage ......................................................................... 25
II-2-1- Le craquage thermique: ............................................................................... 26
II-2-2- Le craquage catalytique ............................................................................... 26
II-2-2-1- Historique........................................................................................ 26
II-2-2-2-Technique de craquage catalytique .................................................. 27
II-3-Description du procédé de craquage catalytique .................................................. 30
II-4-Le principe de fonctionnement du processus RFCC ............................................ 31
II-4- 1- Section réactionnelle ................................................................................. 32
II-4- 1- 1- Description du réacteur R 203101 de l'unité RFCC........................ 32
 Sommaire
II-4- 1-2-DESCRIPTION DU REGENERATEUR R 203102 DE L'UNITE
RFCC 35
II-4- 2- Section fractionnée ..................................................................................... 37
II-4- 2- 1- Vapeurs de tête de la colonne de fractionnement (C203 201) : ...... 38
II-4- 2- 2-Gasoil : L. C.O ( light cycle oil ) : ................................................. 38
II-4- 2- 3-Huile de cycle lourd : HCO (Huile de cycle lourd): ........................ 38
II-4- 2-4-Les reflux de colonne fractionnement : ............................................ 39
II-4-3- Section d'absorption et de stabilisation ...................................................... 40
II- 4-3- 1- Equipement de cette section ......................................................... 41
II- 4-4- Description Absorption: .................................................................... 45
II- 4-5- Description Stabilisation : .................................................................. 46
II-5-Catalyseur Zéolithes ............................................................................................ 47
II- 5-1- Définition: .................................................................................................. 47
II-2-Structure et Caractéristiques Principales.......................................................... 49
II -5-3- Les zéolithes dans les procède industriels : ................................................ 50
II- 5-4- Désactivation et régénération des zéolithes ................................................ 51
II-6- Traitement (refining) des produits ...................................................................... 51
II-7- Les Produits finis de unité craquage catalytique ............................................... 52
Chapitre III :Partie résultats Etude des paramètres ................... Erreur ! Signet non défini.
III-1- Introduction ...................................................................................................... 54
III-2- Les paramètres principales influençant sur la section stabilisation .................... 54
III-2-1- La pression : ............................................................................................... 54
III-2-2- La température : ......................................................................................... 55
III-3-Description des colonnes de section stabilisation ............................................... 56
III-4-Bilan Matière de l'unité de craquage catalytique RFCC d'Adrar (Année 2022) . 56
III-5-Rendement de charge résidu et de produits finis de unité RFCC ........................ 57
III-6-Technique d'analyse ........................................................................................... 58
III-6-1-La chromatographie en phase gazeuse (CPG) : ........................................... 58
III-6-1-1-Appareiles ........................................................................................ 59
III-6-1-2-Principe de fonctionnement : ........................................................... 60
III-6-1-3- Les resultat après l'enregistrement et traitement des donnée en pc.. 62
III-6-1-Les résultats obtenus après la chromatographie (Avril 2023) ............. 63
III-6-2-EXPRESSION DE LA DISTILLATION « ASTM » ................................ 64
III-6-2-1-Le point initial (P.I ) de distillation : ................................................ 64
III -6-2-2- Signification de l’essai : ................................................................. 65
 Sommaire
III-6-2-3-Résultats de la distillation d’essence (stability gazoline ) « mois de
avril 2023 »..................................................................................................................... 65
III-6-3- Pression de vapeur Reid (norme ASTM D 323)......................................... 66
III-6-3- 1-Mode opératoire : ............................................................................ 66
III-6-3-2- Résultats TVR d’essence (stability gazoline ) ................................. 67
III-6-4-Indice d’octane ............................................................................................ 68
III-6-4-01-Moteur CFR ................................................................................... 68
III-6-4-02- Résultat d’indice octane ................................................................ 69
Conclusion générale ............................................................................................................. 72
Introduction générale
Introduction générale

Introduction générale

Le Pétrole c ‘est un liquide brun plus ou moins visqueux d'origine naturelle, mélange
complexe d'hydrocarbures, principalement utilisé comme source d'énergie.
Le pétrole contient des hydrocarbures saturés, à chaînes linéaires, ramifiés ou
cycliques, ainsi que des traces de soufre, d'azote, d'oxygène, d'eau salée et de métaux
(fer, nickel). On le trouve en grandes quantités dans des gisements enfouis sous la
surface des continents ou au fond des mers.
Le raffinage des hydrocarbures consiste à mettre en œuvre des produits chimiques,
des catalyseurs, la chaleur et la pression pour séparer et combiner les types
fondamentaux de molécules d’hydrocarbures présents à l’état naturel dans le pétrole
brut en groupes similaires. Il permet aussi de réarranger les structures et les liaisons
moléculaires pour obtenir des composés et des molécules d’hydrocarbures différents
et plus intéressants.
C’est le type d’hydrocarbure (paraffinique, naphténique ou aromatique), davantage
que les composés chimiques présents, qui est le facteur le plus important du procédé
de raffinage.
Le craquage catalytique c’est une procédure permet d’obtenir des molécules plus
simples par fragmentation d’hydrocarbures complexes, d’améliorer ainsi la qualité et
d’augmenter la quantité de produits légers plus intéressants et diminuer la quantité de
résidus .Des hydrocarbures lourds sont exposés , dans des conditions de température
élevée et de basse pression ; à des catalyseurs qui initient les réactions chimiques .Au
cours de ce processus , il ya réarrangement de la structure moléculaire , ce qui
transforme les charges d’hydrocarbures lourds en fractions plus légères .
Tous les procédés de craquage catalytique comportent trois fonctions de base :
Réaction :la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en différent
hydrocarbures.
Régénération :le catalyseur est réactivé par combustion du coke .
Fractionnement et stabilisation : les produits de craquage sont séparés en diverses
fractions . [1]
Dans ce travail , nous étudierons l’ influence des paramètres du unité RFCC surtouts à
la section stabilisation sur les produits qui sortens de l’unité .

1
Introduction générale

Notre travail est divisé en trois chapitre ;

- Le premier chapitre parle sur la situation et la structure de la raffinerie d’Adrar
- Le deuxième chapitre présente une description du craquage catalytique et l’unité
RFCC
-Le troisième chapitre c’est une partie expérimental basée sur la section stabilisation .

2
.

CHPITRE I :
Description de la raffinerie
D’ADRAR
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

I-1- INTRODUCTION

Le raffinage est l’ensemble des opérations qui permettent de transformer le pétrole

brut en carburants (GPL, essence, gasoil) combustibles (fiouls) et produits spéciaux
tels que les cires et les paraffines. Chacun de ces produits répond à des spécifications
précises et révisées périodiquement.

Figure I-01 : Raffinerie de pétrole

Figure I-01: Le raffinere de petrole d'adrar

La première opération incontournable du raffinage est la distillation qui va permettre
de fractionner ce brut en coupes pétrolières mieux adaptées à des traitements
ultérieurs. En effet, chaque coupe pétrolière est caractérisée par son intervalle de
distillation. L’opération de distillation met généralement en œuvre une étape de
distillation atmosphérique et une étape de distillation sous vide qui permet de
fractionner des hydrocarbures lourds dont les températures d’ébullition sont
supérieures au seuil de craquage. La quantité et la qualité des différentes coupes
dépendent de la nature du brut et en particulier de sa densité, mais ne correspondent
généralement pas à la demande du marché.
Le raffinage va donc permettre d’une part de convertir les coupes excédentaires en
produits initialement déficitaires et, d’autre part, de satisfaire les spécifications grâce
à la mise en œuvre de traitements chimiques appropriés dont chaque étape constitue
un procédé.
A l’issue de la distillation (tableau I), on obtient :
- des gaz combustibles C1-C2 qui serviront à alimenter les fours de la raffinerie,
- du propane commercial C3 et du butane commercial C4,
4
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

- des essences légères C5-C6 et lourdes C7-C10 qui seront transformées en bases
carburant respectivement par les procédés d’isomérisation et de reformage
catalytique,
- du kérosène C10-C13 qui après élimination des composés corrosifs constituera le
carburant d’aviation,
- des gazoles C13-C25 qu’il faudra désulfurer dans des unités adaptées pour qu’ils
puissent être utilisés comme carburant dans les véhicules diesel,
- des distillats C20-C50 et un résidu sous vide, difficiles à utiliser directement, qui
seront craqués respectivement dans des unités de craquage catalytique et de
viscoréduction afin de les valoriser en produits plus légers.[1]

I-2- Présentation de la Raffinerie d Adrar

Cette raffinerie est s'inscrit dans le plan d'assurance et de sécurité

d'approvisionnement en pétrole raffiné de la région du Sud-ouest (Adrar, Bechar ,
Tindouf et Tamanrasset ) les produits sont actuellement approvisionnés par les
raffineries de Hassi Messaoud et Arzew, d'autre part, l'exploitation des ressources en
hydrocarbures situées dans le bassin SBAA.
Découvert du bassin dans les années 1980, le bassin comprend des gisements de gaz
naturel et de pétrole brut, avec une réserve totale de pétrole brut estimée à plus de 600
millions de barils et une réserve totale de gaz naturel de plus de 100 milliards de
mètres cubes. [2]

I-3-Historique

Le première raffinerie, ouverte en 1861, produisait du kérosène par simple distillation

atmosphérique, et du goudron et du naphta comme sous-produits. On s’est vite rendu
compte qu’il était possible de produire des lubrifiants de haute qualité par distillation
sous vide du pétrole. Toutefois, pendant trente années encore, le kérosène demeura le
produit le plus demandé par les consommateurs. Deux événements majeurs ont
modifié cette situation:

- L’invention de l’ampoule électrique, qui a fait baisser la demande de kérosène.

- L’invention du moteur à combustion interne, qui a créé une demande de carburant
diesel et d’essence (naphta). [3]

5
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Créée en 2007 par la société mixte Soralchin, la raffinerie SBAA Adrar était un
partenariat algéro-chinois composé de China National Oïl Corporation (CNPC) et de
la compagnie pétrolière algérienne Sonatrach. Mais elle est désormais sous la houlette
des compétences algériennes après le départ de l’entreprise chinoise.

I-4-Situation Géographique de la raffinerie d'Adrar

La raffinerie d’ADRAR est situé sur le territoire de la commune de SBAA a 40 km au

nord de la wilaya d’ADRAR, La superficie de la raffinerie est de 37 Hectares,
Longueur de 740m, largeur 500m.

L’alimentation en pétrole brut se fait à partir des gisements du bassin de Touat à

travers un pipeline de 08 puces, et l’alimentation de gaz naturel à partir de la station
de SONATARACH de Sbaa située a 6.5Km au sud-est du site par un pipe de 04
pouces pour satisfaire le besoin de gaz pendant le démarrage des chaudières de la
centrale et les déférents fours des unités . La Raffinerie dont la capacité nominale de
traitement est de douze mille cinq cent (12500) barils\jour soit six cent mille (600000)
Tonnes \an environ de pétrole brut provenant des gisements situes dans la cuvette de
Sbaa, Hassi Ilatou ; OTRA.. Elle se compose des unîtes de production, des utilités;
d'une zone de stockage, d’une zone d'expédition ; d'un centre d'enfuteur de propane et
de butane, de bâtiment technique et administration et une base de vie .

6
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Figure I-02 : Situation de la raffinerie Adrar

I-5-Capacité de Raffinerie:Situation
production de Adrar
de la raffinerie la d'Adrar
1Figure

La capacité nominale de traitement est de : (600 000)T/an soit : 12 500b/h Sinon

1 800 t/j de pétrole brut proviennent de gisements situés dans le Bassin SBAA,
Hassi Lato, Dechiera, OTRA. La raffinerie est située à SBAA, province d'Adrar. Là
La raffinerie occupe une superficie de 37 hectares (soit un rectangle de 740 mètres de
long et Largeur 500m).[2]
cité de la production annuelle.
Quantités (Tonnes/An) Produits
20 500 Propane
32 500 Butane
10 000 Essence super
208 300 Essence normal
30 000 Kérosène
238 400 Gas oïl
13 000 Fuel oïl

I-6- Les opérations et les procèdes de raffinage de base

Les opérations et procédés de raffinage du pétrole peuvent être regroupés en plusieurs

grandes catégories : séparation, conversion, traitement, formulation, mélange,
opérations auxiliaires de raffinage et opérations de raffinage hors traitement.

 Séparation :Le pétrole brut est physiquement séparé par distillation fractionnée dans
des colonnes de distillation atmosphérique ou sous vide en groupes d'hydrocarbures
ayant des points d'ébullition différents, appelés "fractions "ou "coupes" . [3]
 Conversion:. Les procédés de conversion utilisés pour modifier la taille ou la
structure des molécules d’hydrocarbures comprennent. [3]
 la décomposition (division) par hydrocraquage, craquage thermique et catalytique,
cokéfaction et viscoréduction.

7
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

 l’unification (combinaison) par alkylation et polymérisation.

 l’altération par isomérisation et reformage catalytique .
 le traitement.
 Traitement : Depuis les débuts du raffinage, différentes méthodes de traitement ont
été utilisées pour éliminer les composés non hydrocarbonés, les impuretés et les autres
constituants qui peuvent nuire aux caractéristiques de performance des produits finis
ou réduire l’efficacité des procédés de conversion. Le traitement comporte à la fois
des réactions chimiques et une séparation physique, comme la dissolution,
l’absorption ou la précipitation, faisant appel à une variété et à une combinaison de
procédés. Les méthodes de traitement comprennent l’élimination ou la séparation des
composés aromatiques et des naphtènes, ainsi que l’élimination des impuretés et des
contaminants indésirables. On utilise des acides et des composés adoucissants pour
désulfurer le pétrole brut avant le raffinage et pour traiter les produits durant et après
le traitement. Parmi les autres méthodes, on peut citer le dessalage du brut,
l’adoucissement chimique, le traitement à l’acide, le traitement à la terre par contact,
l’hydrodésulfuration, le raffinage aux solvants, le lavage à la soude caustique,
l’hydrotraitement, le séchage, l’extraction par solvants et le déparaffinage aux
solvants. . [3]
 Opération auxiliaire de raffinage: Les autres opérations de raffinage nécessaires au
traitement des hydrocarbures comprennent la récupération des distillats légers,
l'extraction des eaux acides, le traitement et le refroidissement des déchets solides, des
eaux usées et des eaux de procédé, la production d'hydrogène, la récupération du
soufre et le traitement des gaz acides et des gaz résiduaires. réactifs, vapeur, air, azote,
oxygène, hydrogène et gaz combustibles. . [3]
 Opérations de raffinage brut.: Toutes les raffineries disposent de nombreuses
installations, équipements et systèmes essentiels aux opérations de traitement des
hydrocarbures, tels que la production de chaleur et d'électricité, le transport des
produits, les réservoirs de stockage, le transport et la manutention, les systèmes de
torche et de réduction de pression, les fours et les réchauffeurs, les alarmes, les
capteurs et les capteurs, l'échantillonnage, les tests. Et contrôle. Les installations hors
traitement comprennent la protection contre les incendies , l'approvisionnement et
la protection en eau, les installations de lutte contre le bruit la pollution, les

8
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

laboratoires, les salles de contrôle, les entrepôts, les ateliers de maintenance et les
bâtiments administratifs. . [3]

I-7-Unité de production
I-7-1 -Unité de traitement Topping CDU(U201)

I-7-1-1- Section de distillation atmosphérique:

Cette unité est conçue pour traiter 600 000 tonnes de brut par an (sa capacité limite
est de 700 000 tonnes ∕ an tandis que sa capacité minimale est de 420 000 tonnes/an)

Tableau I-02: Principales spécifications du brut traité

Densité Teneur en Na cl Teneur en soufre Acidité KOH

0.834 g/l 8 mg/l 0.14% 0.04 mg

Au vu de ces spécifications, le brut traité est classé comme étant un brut aromatique à
faible teneur en soufre.
La distillation atmosphérique : l’opération consiste à séparer les différents composants
d'un mélange liquide en fonction de leur température d’évaporation.
Le pétrole brut est injecté dans une grande tour de distillation, où il est chauffé à
environ 400°C. Les différents hydrocarbures contenus dans le pétrole brut sont
vaporisés : d’abords les légers, puis les moyens, et enfin une partie des lourds.
La température décroît au fur et à mesure que l’on monte dans la tour, permettant à
chaque type d’hydrocarbure de se liquéfier afin d’être récupéré. Les plus légers sont
récupérés tout en haut, et les plus lourds restent au fond de la tour. [2]

I-7-1-2 -Unité gaz plant (fractionnel section)

Depropaniseur ( C-201 202 ) :
En plus des L.P.G de l unité distillation atmosphérique, les L.P.G des unités
reforming Catalytique et craquage catalytique sont recueillis dans le ballon
accumulateur D-201 202.
La charge du dépropaniseur est aspirée par la P-201 202 ∕ 1.2 et refoulée à travers
l’échangeur E-201 206 (échange thermique avec le gasoil 2esoutirage ).
L’alimentation de la colonne se fait au niveau du 27 plateau a une température de 70.6
°C.

9
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Les vapeurs de tête sont refroidies par le condenseur E-201 207 et recueillies dans le
ballon de reflux D-201 203.
La phase liquide du ballon D-201 203 est aspirée par la P-201 203 ∕ 1.2, une partie est
refoulée vers la tête de la colonne comme reflux, l’autre partie sert de charge
d’alimentation du deéthaniseur .La pression et la température de tête sont
respectivement : 1.58 Mpa et 43.2 ºC .
Le rebouillage du fond de la colonne se fait avec de la vapeur à 1.0 Mpa et250 °C
au niveau du E- 201 208, la température du fond est de 97.7 ºC.
Fond de la colonne :
Le fond du dépropaniseur constitue par la coupe du butane, alimentera le
dépentaniseur et servira de charge pour cette colonne.

Deethaniseur ( C-201 203 ) :

La charge du deéthaniseur est constituée de la phase liquide du ballon de reflux du

dépropaniseur.
L’alimentation de la colonne se fait par la P-201 205 ∕ 1.2 au niveau du plateau 19 à
une température de 40 ºC.
Les vapeurs de tête constituées essentiellement d éthane sont refroidies par le
condenseur E-201 110, le mélange bi phasique est recueilli dans le ballon de reflux
D-201 204.
Le dégazage des incondensables se fait vers le réseau fuel gaz, la phase liquide est
refoulée par la P-201 205∕ 1.2 vers la tête du deethaniseur comme reflux.
Les pressions et températures de tête sont respectivement : 2.73 Mpa en
49.1°C.
Le rebouillage du fond de la colonne se fait au niveau de E- 201 211 par une eau
chaude ( T=115 ºC, P=0.35 Mpa ) venant de l’ unité craquage catalytique.
Refroidissement du fond :
Le fond de la colonne constitue de propane commercial sera refroidi a travers le
condenseur E-201 112 (Tº de sortie : 40 ºC ) et sera expédie vers les sphères pour
stockage.

Depentanisueur ( C-201 204 ) :

La charge de cette colonne est constituée du fond du dépropaniseur l’ alimentation se fait au

niveau du 19e plateau à une température de 44.1 °C.
10
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Lors de la séparation à l’intérieur de la colonne, les vapeurs de têt sont refroidies

dans le condenseur E-201 213, les produits ( liquide + gaz ) sont accumules dans
le ballon de reflux D-201 205.
Les gaz incondensables sont évacues vers le réseau fuel gaz, la phase liquide aspirée
par P-201 206 ∕ 1.2 est constituée de butane commercial dont une partie est refoulée
vers la tête de la colonne comme reflux.
Les pressions et températures de tête sont respectivement de : 0.37 Mpa et 41.6 ºC.
Le rebouillage du fond est réalise au niveau de E-201 114 par de la vapeur, la
température dans cette zone de la colonne est de : 83.3 °C.

Refroidissement du fond de la colonne :

Le fond aspire par la P-201 207 ∕ 1.2 est refroidi dans le condenseur E-201-115 et
expédie vers stock comme : naphta léger (light naphta ) qui sera un des constituants
de la charge de l’unité reforming.

Figure I-03 : Unité distillation atmosphérique

I -7-2- UNITE REFORMING CATALYTIQUE

Le reformage catalytique est, depuis son origine en 1939 aux États-Unis, un procédé
de raffinage des essences, mais il assure aussi une partie non négligeable de
l’approvisionnement de la pétro chimie en hydrocarbures aromatiques, le procédé de
vapocraquage de coupes pétrolières étant la deuxième voie principale de production
du benzène, du toluène et des xylènes.
À l’origine, le but du reformage catalytique était essentiellement la transformation de
coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60), couramment appelées naphtas,

11
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

en bases pour carburant à haut indice d’octane. Cette amélioration de l’indice

résultant essentiellement d’une forte augmentation de la teneur en aromatiques, on
envisagea l’utilisation du procédé pour la production de ceux-ci. On opérait alors,
dans des conditions particulières, sur une coupe d’essence sélectionnée, en vue de
produire plus spécifiquement des hydrocarbures destinés à la chimie. [4]
L’unité reforming catalytique est conçue pour traiter la charge naphta produite par
l’unité distillation atmosphérique.
Les produits de l’unité sont essentiellement du carburant sans plomb à haut indice
d’octane : NO=96 dénomme couramment : super sans plomb, des L.P.G, du naphta
léger ( light naphta ), naphta raffine (refined oil ) : fond de C-202 202 ( fond colonne
d’évaporation), des gaz incondensables (combustible pour fours de l’unité) et de
l’hydrogène ( pour réactions du process ). [2]
Le reformage catalytique est un procédé par lequel des distillats de pétrole léger
(naphta) sont mis en contact avec un catalyseur contenant du platine à des
températures élevées et à des pressions d’hydrogène allant de 345 à 3 450 kPa (50 à
500 psig) dans le but d’augmenter l’indice d’octane du flux d’alimentation en
hydrocarbures. L’aliment en naphta à faible indice d’octane et riche en paraffine est
converti en un produit liquide à indice d’octane élevé riche en composés aromatiques.
L’hydrogène et d’autres hydrocarbures légers sont également produits comme sous-
produits de réaction. Outre l’utilisation du reformate comme composant de mélange
des carburants, il constitue également une source primaire d’aromatiques utilisés dans
l’industrie pétrochimique [5] .

Figure I-04 : Unité reforming catalytique

12
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

I -7-3- UNITE DE CRAQUAGE CATALYTIQUE

La troisième unité de production de la raffinerie est son unité de craquage catalytique,
qui est responsable du traitement et du raffinage.

Un craquage catalytique en lit fluide est souvent la pièce maîtresse d'une raffinerie de
pétrole. Le processus est conçu pour «craquer» la fraction de gazole lors de la
distillation. La fissuration se fait au moyen d'un catalyseur qui se comporte comme un
fluide lors qu'il est aérée avec de la vapeur.
Les matières premières d'alimentation du FCC sont le gazole atmosphérique, les fonds
de colonne sous vide ou le gazole de cokéfaction. Ces matières premières sont
envoyées à très hautes températures au contact de la vapeur, puis du catalyseur.
Ce processus change la structure de la molécule de carbone de la plus lourd à la plus
légère. Les produits en sortie du FCC sont pour la plupart les matières premières pour
les unités d'alkylation (propylène, l'isobutane, essence, carburant diesel) [6].

La capacité annuelle de résidus atmosphériques de l'installation est de 300 000

tonnes, les produits finaux étant l'essence et le diesel ..Cette liste comprend la
luminosité, le gaz de pétrole liquéfié (GPL), un mélange de particules solides et de
liquide appelé boue et des gaz qui ne peuvent pas être condensés .

Figure I-05 : Unité craquage catalytiqu

13
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

I-8- Service Utilités

I -8-1-Unité de production de vapeur (chaudières)

Pour la production de vapeur, la raffinerie de Sbaa est équipée de trois chaudières

35t/h / 35 bars / 440°C et générateur de vapeur 20-26t/h 35bar/440C de l'unité RFCC
et générateur de vapeur 20-26t/h 35bar/440C de l'unité RFCC En fonctionnement
normal, deux de ces trois chaudières doivent être en fonctionnement, la troisième en
veille (disponible au démarrage pour l'utilisation de la vapeur). [7]
Cette vapeur, dite vapeur moyenne pression (35bars/440C), est produite par la
chaudière, et le générateur de vapeur de l'unité RFCC sert à :
 Alimentation des trois turbogénérateur.
 Alimentation des deux turbo ventilateurs de l’unité RFCC,
 Alimentation de désurchauffeur de chaudière (afin de diminue la température et la
pression de vapeur).
Un autre réseau appelle réseau de vapeur basse pression (10bars /260C), c’est le
produit de soutirage des deux turbo ventilateurs plus le désurchauffeur, il alimente :
 Compresseur gaz RFCC
 Unité de distillation atmosphérique.
 Unité de reforming.
 Unité RFCC.
 Bacs de stockage des produits pétrolier.
 Les eaux usées.
 La centrale.
 Base de vie.
La vapeur générée dans le four de l'unité de distillation 3,5 bars du réseau BP est
utilisée pour le stripage.
Le fonctionnement de la chaudière est assuré par le système de contrôle automatique
DCS.
Principe de fonctionnement de la chaudière :
Combustible:
La chaudière est équipée d'un brûleur mono-mélange à haute sécurité de
fonctionnement (système de gestion du brûleur BMS), qui peut fonctionner avec trois
combustibles :
Gaz naturel; Dépôt SONATRACH (60bars/25bars/5bars) de Sbaa pour le démarrage.

14
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Résidus de mazout de l'unité RFCC plus vapeur de pulvérisation de l'unité de

distillation.
L'eau:
Conditionnement d'eau de chaudière :
Le traitement de l'eau pour la production de vapeur est l'une des branches les plus
complexes de la chimie de l'eau. Dans une chaudière, la vapeur produite par la
température produite par les brûleurs doit être composée de molécules d'eau pure, or
ce n'est pas le cas. En fait, il contient une variété de substances, y compris du dioxyde
de carbone provenant de la décomposition des carbonates et des gouttelettes liquides
(primage). D'autre part, l'eau restant dans la partie inférieure de la chaudière est
concentrée en sels minéraux qu'il faut purifier. Lorsque l'eau n'est pas traitée
correctement, des phénomènes peuvent se produire qui altèrent la fiabilité des
équipements, perturbent le fonctionnement des équipements et augmentent les coûts
d'exploitation. Les principaux inconvénients causés par l'absence de traitement ou un
traitement inadéquat sont les suivants :
- L'entartrage.
- Corrosion.
- Le primage.
Les principaux traitements utilisés pour obtenir un bon résultat sont les suivants:
1. Elimination de la duret
2. Contrôle des autres facteurs constitutifs de la minéralisation de l’eau.
3. Elimination des gaz dissous.
4. Les produits antitartre et dispersant.
5. Les produits anticorrosion
6. Protection des réseaux vapeur condensat.

15
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Figure I-06 : chaudiére

I -8-2-Unités de production et de distribution d'énergie électrique

Selon la conception, la consommation totale d'énergie de la raffinerie est de
6 900 kW À cette fin, trois turbogénérateurs d'une puissance de 6 000 kW/6,3 KV
sont installés à des fins doubles et un en veille.
Deux générateurs turbo diesel d'une capacité de 1100 kW sont utilisés comme
alimentation de secours en cas d'interruption imprévue de l'alimentation électrique.
Une ligne SONELGAZ de 16MVA/31KV/6.3KV.
En fonctionnement normal, deux groupes électrogènes en fonctionnement alimentent
le poste de distribution principal et l'autre se tient prêt.
Le poste de distribution principal (6.3KV) alimente 12 sous-stations 6.3kv/0.4kV et
15 moteurs moyenne tension 6.3kV sortants Sous -station 6,3 kv/0,4 kv: [7]
 S S Transformation (urgence) 1x 1250kva.
 SS Transformateur1 de la centrale. 1000kva.
 SS Transformateur2 de la centrale. 1000kva.
 SS pomperie (bacs de stockage) 2 X 630KVA
 SS Reforming 2x 800KVA.
 SS Distillation 2 X1250KVA.
 SS RFCC 2 X 800KVA
 SS Circulation d’eau de refroidissement 2 x630KVA.
 SS eaux usées 2 x500KVA.
 SS Maintenance 1 x 800KVA.
 SS Base de vie 1 x 1600KVA.
 SS Forages 3 x250KVA

16
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Départ vers moteur moyenne tension:

 Compresseur d’air 3 x 560kw.
 compresseur pré-hydrogene 2 x 355kw.
 compresseur circulation d’hydrogène 3 x200kw.
 pompe anti-incendie 2x250kw.
 pompe de circulation eau de refroidissement 5x50kw.

Figure I-07 : Saiie control résaux électrique

I -8-3-Unité de production d'air

La production d'air de travail et d'air instrument est assurée par trois compresseurs
d'air identiques, deux 02 actifs, un 01 de secours.
L'air de l'instrument est séché par des batteries de deux sécheurs, l'un en cours
d'utilisation et l'autre en veille,
Les réservoirs de stockage d'air instrument sont dimensionnés pour assurer 30 minutes
d'autonomie de la raffinerie encas de panne Arrêt d'urgence . [7]
Air non purifie (service):
Les caractéristique de l’air service sont les suivantes :
- Pression : 8.8 bars
- Température : ambiante.
Air purifie (instrument):
- Les caractéristiques de l’air instrument sont les suivantes :
- Pression : 8 bars
- Température : ambiante.
- Point de rosée : - 20 °C (à la pression de réseau),
- Autres : Absence d’huile et poussières

17
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Figure I-08 : Unité d'air comprimé

I -8-4-Unité de production d'azote

L’unité d’azote est constituée de :
- Une unité de production d’azote liquide avec deux ballons de stockage un
évaporateur d’azote.
- une ligne d’azote gazeux produit directement par l’unité de séparation air / N2 est
utilise directement, L’azote produit est destiné aux besoins , d’enertage et de
maintenance des installations.[7]
La caractéristique de l’azote produit est :
- Pureté N2 : 99,98
- Teneur en O2 :10 ppm

I -8-5-Unité de traitement des eaux:

La raffinerie dispose de 3 forages identiques, situés au nord-est, distants de 1km, pour
les alimenter en électricité, chacun des trois forages dispose d'un transformateur
(6.3kv / 0.4KV 250KVA), un forage a une puissance de 57kw, et un débit de 150m
(/h), transportés par deux pipelines parallèles de 12 pouces, stockés dans deux
entrepôts filet anti-feu T-40401/1et2 (2X3000m, H = 14.77m).
Et un réservoir d'eau T-40401/3 d'une capacité de 2000m ( H= 12.3m pour le réseau
d'eau de production.[7]

18
Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Réseau eau incendie :

Un système de canalisations et de canaux conçu pour transporter et fournir de l'eau à
des fins de lutte contre les incendies.
Pour garantir une pression d'eau constante sur tout le réseau incendie, deux
électropompes (6.3kv/250kw /-160l/s-10bars) et une motopompe diesel équivalente
ont été installées. De plus, le réseau est renforcé par deux suppresseurs qui assurent
un débit constant.

Figure I-09 : les électropompes

Réseau eau potable:

Au camp de base, la station d'adoucissement d'eau potable est alimentée par deux
pompes - P404021 et 2. Une fois l'eau adoucie, elle est distribuée à une pression de
2,5 - 03 bars avec un débit de 2,5 (m/h).

Figure I-10 : Bassin de traitement eaux Usées

:Bassin de traitement eaux Usées3Figure

19
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

I -8-6-Unité d'exploitation des eaux de refroidissement et eau usées

Traitement de l'eau d'appoint (osmose inverse) au bassin de deux tours
aéroréfrigérantes, les deux tours.
L'un est central; le débit est de 4000 m³/h, la pression et la température de sortie sont
de 03 bar – 32C° et 02 bar – 42C° de retour, le second est combiné, le débit est de
3000 m³/h, la pression et la température de sortie sont de sortie Retours de
température pour 4,5 bar – 32C° et 02,5 bar – 42C°.
Le traitement de l'eau de refroidissement est basé sur le maintien de son pH entre 8,5
et 9,5 avec de l'acide chlorhydrique et l'élimination des algues avec du chlore et
d'autres biocides. [7]

Figure I-11 : Tour refroidissement d'eau

I -9-L'ABORATOIRE

Le laboratoire est un des éléments essentiels dans le suivi et le contrôle des

traitements.
Les responsabilités rattachées à l’ensemble de cette fonction (traitement et
laboratoire) ne doivent pas être trop dispersées, Il est donc logique qu’il soit rattaché
autant que faire se peut à la fonction Support Technique des opérations. Le laboratoire
a pour vocation les tâches suivantes :
- Vérifier la qualité des produits expédiés, huile, gaz et condensats.
- Participer à la surveillance et au contrôle d’efficacité des différents traitements, Dés
émulsifiants, bactéricides, anticorrosion, anti-dépôts, etc.
- Contribuer au maintien de la qualité de l’environnement en analysant les eaux de
rejet.
20
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

- Contribuer à la sélection des produits chimiques de traitement et au contrôle de Leurs

qualités et performances.
- Aider à la connaissance de la composition des fluides de production pour permettre
- à l’exploitant de suivre le bon fonctionnement des puits, la bonne marche des
- procédés de traitement et d’évacuation des fluides produits.
- Dans la plupart des cas, procéder ou faire procéder par les producteurs aux

I -10-Service Stockage

Bacs de produits finis conformes ( qualified products ) :

Les différends produits finis conformes de la raffinerie sont: [2]

Kérosène :

Le kérosène après être raffiné est stocké dans 04 bacs de : 500 m³ chacun, ce sont les :
T-30305, T-30306, T-30307 et T-30308.

Gasoil :

Le gasoil commercial est le produit d’un mélange du gasoil atmosphérique

( 2nd sideline et 3rd sideline ) et du gasoil de l’unité : F.C.C .
Il ya 04 bacs de gasoil de capacité unitaire = 4000 m³ chacun,
ce sont les : T-30301, T-30302, T-30303 et T-30304.

L.P.G : La section Gaz Plant (fractionnel section) de l’unité : distillation atmosphérique produit.

Propane :

Le propane est stocké dans 02 sphères de 1000 m³ chacune, ce sont les : T-30501 et
T-30502

Fuel :

Généralement, ce produit est constitué du slurry filtré de l’unité F.C.C et d’une petite
quantité de slops lourds, pour le besoin une certaine quantité de gasoil non conforme
peut être ajoutée au mélange.
Ce produit est stocke dans 04 bacs de capacité unitaire de : 300 m³,
ce sont les : T-30404,T-30405, T-30406 et T-30407.
Le fuel est utilisé comme combustible dans les chaudières des utilités.

21
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

Naphta léger ( light naphta ) :

Ce produit venant de l’unité reforming catalytique est stocké dans un bac de 500 m³,
le : T-3021.

Naphta raffine ( refined oil ) :

Ce produit de l’unité reforming est stocké dans un bac de : 1000 m³, le : T-30201,
il est utilisé durant le démarrage .

I-11- Département Sécurité

1-Prévention :

- Assurer le suivi des travaux dans les conditions de sécurité optimales.

- Participer à l’étude et aux modifications concernant les installations.
- Etablir des audits de sécurité des installations.
- Rédiger des consignes de sécurité générale et particulière.
- Participer à la politique globale de prévention de l’entreprise à travers les bureaux de
prévention, la commission d’hygiène et sécurité et les différentes compagnes de
prévention.
- Travailler en collaboration avec les médecins de travail.
- Assurer l’application des divers contrôles et inspections réglementaires des
équipements.
- Elaboration et étude des statistiques d’accidents de travail.
- Participer à la gestion des risques et à l’amélioration des conditions de travail.

.2- Intervention :

- Intervenir en cas d’incendie ou d’explosion.

- Assister aux travaux dangereux en y apportant la couverture de sécurité nécessaire.
- Assurer l’entretien préventif de systèmes de protection et des équipements et des
matériels anti-incendie.
- Assurer l’entraînement du personnel aux exercices d’interventions.
- Etablir, actualiser et appliquer les plans d’intervention de la Direction Régionale et
d’autres.
- Faire appliquer les consignes générales et particulières de la sécurité.

22
 Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

3-ENVIRONNEMENT

- Détection de toutes sources de pollution générée par le complexe

- Prévoir des procèdes afin d’éliminer ou minimiser les sources de position
- Prévoir une méthode de gestion de déchets
- Conformité aux exigences réglementaires dans le cadre de la protection de
l’environnement et la contribution au développement durable
- Les suivis de la qualité des rejets (liquide solide et gazeux)

Figure I-12: Lac des eau traite

23
 Chapitre II :
Craquage et description de l’unité
RFCC
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-1-Introduction

En raison de la demande croissante de produits pétroliers, on pense se tourner vers le

procédé de craquage, un procédé chimique utilisé dans l'industrie pétrolière pour
convertir les hydrocarbures avec des molécules organiques complexes telles que le
kérogène en formules moléculaires simples en rompant les liaisons chimiques entre
les atomes de carbone de une molécule complexe d'hydrocarbure

II-1-Définition de Craquage

Le craquage est un procédé chimique utilisé dans l’industrie pétrolière pour convertir
les hydrocarbures de molécules organiques complexes telles que le kérogène en
formules moléculaires simples en brisant les liaisons chimiques entre les atomes de
carbone de molécules complexes.
Il existe plusieurs types de fissuration, y compris le craquage thermique et le craquage
catalytique.
On distingue le "craquage thermique" et le "craquage catalytique". Le craquage
thermique se fait uniquement par l'action de la chaleur et de la pression. Le craquage
catalytique utilise des catalyseurs qui permettent à température égale, la
transformation plus profonde et mieux dirigée de coupes qui peuvent être plus
lourdes.]1[

II-2- Les différents types de craquage

La séparation des pétroles bruts donne des proportions de produits différentes de

celles attendues.
La quantité et la qualité des besoins du marché ne correspondent souvent pas au
profil.
Le raffinage est principalement réalisé par divers procédés de transformation.
Parmi les grandes familles de produits pétrochimiques, les procédés de conversion
sont mise œuvre.]2[.
Les transformations au niveau moléculaire sont responsables de l'obtention de
l'efficacité souhaitée.
Selon les schémas réactionnels et les conditions opératoires, ils sont classés.
Distinguons-nous:

25
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-2-1- Le craquage thermique:

Le craquage thermique fait référence au processus de décomposition des molécules
par décomposition, communément appelé craquage.
Les composants des hydrocarbures sont provoqués par des conditions de chaleur
extrêmes, dépassant 350°C (662°F). .
Lorsqu'elles sont chauffées à des températures extrêmement élevées, les substances
dont le point d'ébullition est supérieur à celui de l'essence se transforment en
matériaux de poids moléculaire inférieur.
Les réactions de fissuration font référence à la rupture de la liaison carbone-carbone.
La technique initiale est favorisée thermodynamiquement par des températures
élevées .]3[
L'ingénieuse technique de craquage thermique, également connue sous le nom de
procédé de craquage de Shukhov, est attribuée à l'ingénieur pionnier qui l'découverte.
Le 27 novembre 1891, Vladimir Shukhovest né dans l'Empirerusse.

II-2-2- Le craquage catalytique

Le craquage catalytique est une opération qui consiste à fragmenter, sur un catalyseur
acide à une température voisine de 500°C et à basse pression, des hydrocarbures de
masses moléculaires élevées situés dans une fraction distillant au-dessus de 350°C
environ, en hydrocarbures de masses moléculaires plus faibles dont la plus grande
partie est constituée par une coupe essence allant de Cs+ à 200 ou 220°C
À l'heure actuelle, le craquage catalytique est le procédé de conversion le plus
important du raffinage en termes de tonnages de charge traitée et de quantités de
catalyseurs utilisés.]4[

II-2-2-1- Historique
Les premiers essais de réduction de la masse moléculaire de coupes pétrolières
lourdes remontent à 1912; ils sont suivis vers 1920 de la mise au point du procédé
McAfee de craquage en batch en présence d'AICI, comme catalyseur; ce procédé sera
utilisé pendant 14 ans à la raffinerie Gulf de Port Arthur. En 1923, l'ingénieur français
Eugène Houdry entreprend des études qui aboutissent au procédé de craquage
catalytique en lit fixe dont la première unité démarre en 1936 avec un catalyseur à
base d'argile naturelle (montmorillonite). En 1940, le catalyseur naturel est remplacé
par un catalyseur synthé- tique à base de silice-alumine plus actif et sélectif.]5[

26
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Le craquage catalytique est beaucoup plus rapide et sélectif que le craquage

thermique. Il permet d'abaisser la sévérité des opérations et donc de réduire
considérablement les réactions secondaires qui produisent des gaz, du coke et des
résidus lourds, au détriment de l'essence. Par ailleurs, l'essence obtenue est de bien
meilleure qualité (stabilité et indices d'octane très supé- rieurs). Le craquage
catalytique s'est donc imposé très rapidement.

Tableau II- 01 : comparaison deux tybe de craquage

Craquage catalytique Craquage thermique
Emploie un catalyseur Aucun catalyseur
Une température modérée Une température plus élevée

Plus flexible en termes de gamme de Mécanismes libres de réaction radicalaire

produits
Mécanismes ioniques de réaction Pas de régénération de catalyseur

Efficacité thermique élevée Efficacité thermique modérée

Bonne intégration du craquage et de la Rendements modéré d'essence et d'autres

régénération distillats.

Sélectivité élevée de produit Indice d'octane bas.

II-2-2-2-Technique de craquage catalytique

II-2-2-2-1-Craquage des principales familles d’hydrocarbures

Hydrocarbures: constituants du pétrole dont les molécules sont une association de

carbone et d'hydrogène. On distingue 4 grandes familles de composés:
- les hydrocarbures saturés linéaires ou branchés qui ne comportent que des liaisons
carbone-carbone simples.
Ce sont les paraffines (paraffines linéaires dites aussi normal paraffines et paraffines
branchées dites aussi iso paraffines):

27
Chapitre II Craquage et description des RFCC

- les hydrocarbures saturés comportant des cycles : les naphtènes;

- les hydrocarbures insaturés qui présentent des doubles (oléfines) ou triples liaisons
(acétyléniques) carbone-carbone:
- les hydrocarbures aromatiques : caractérisés par un ou plusieurs cycles à 6 atomes de
carbone de type benzénique.]6[

II-2-2-2-1-1-Craquage des paraffines

Les molécules à masse moléculaire élevée craquent plus facilement que les molécules
à masse moléculaire basse, à 500 °C sur un catalyseur Silice- Alumine – Zircone, le
pourcentage de la conversion est :
n C5H12< 1 % ; n C7H16: 3% ; n C12H26 :18 % ; n C16H34 : 42%
Les iso paraffines se craquent plus vite que les normales paraffines à 550 °C et sur un
Catalyseur Silice - Alumine – Zircone. ]7[

II-2-2-2-1-2- Craquage des naphtènes

Ils sont craqués plus facilement que les normales paraffines, la déshydrogénation
des naphtènes en aromatiques n’intervient que très peu, les naphtènes sont craqués en
paraffine set en oléfines .

II-2-2-2-1-3- Craquage des oléfines

L’addition d’un proton à une molécule d’oléfine fournit le même ion que celui
résultant d’un détachement d’un ion hydrure d’une molécule de paraffine ayant le
même nombre de carbone.
Le craquage catalytique des oléfines en gendre parfois les naphtènes et les
aromatiques.]8 [.

✓CxH2x → CyH2y + CzH2z x=y+z

Oléfine oléfine oléfine

✓ CxH2x → CxH2x-2 + H2
Oléfine dioléfine hydrogène
La transformation des oléfines à des paraffines et des dioléfines ou des aromatiques,
cette réaction de transfert d’hydrogène un rôle considérable dans le craquage
catalytique

✓Oléfine 1 + oléfine 2 → paraffine + dioléfine

✓Oléfines → paraffines + aromatique

28
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Leur mécanisme est en général facilement explicable par les propriétés de l’ion
carbonium.
L’explication est cependant plus délicate pour l'aromatisation des naphtènes et la
condensation des aromatiques .]9[

II -2-2-2-1-4- Craquage des aromatique

Le cycle aromatique est très stable. les chaînes latérales se croisent à cœur. Les
aromatiques lourds se condensent et produisent du coke .
La qualité de la charge affecte significativement la sélectivité du craquage catalytique.
Par conséquent, la présence d'hétéroatomes tels que le soufre, l'azote et Les composés
organométalliques peuvent provoquer des réactions secondaires parasites. moléculaire
Conversion partielle du soufre et de l'azote en H2S et NH3Gazléger.]10[

Figure II-01 : Craquage des aromatiques

29
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Tableau II- 02 : Principales réaction des différentes familles d’hydrocarbures

Hydrocarbures Structure chimique Nature des réaction Principaux produits

Schématique prédominantes obtenus
Paraffines Rupture de la Paraffines et
(Normales et iso) chaine HC en oléfines ramifiées
divers points ,les comprenant au
ruptures en bout moins3 atomes de
de chaine sont
favorisées
Naphtènes Rupture des cycles Paraffines et
et des chaines oléfine un peu
latérales
d'aromatiques
Aromatiques Craquage Coke
négligeable
Oléfines Rupture de la Oléfines ramifices
chaine un peu de
hydrocarbonée en paraffines
divers points

II-3-Description du procédé de craquage catalytique

La demande mondiale de carburants de transport continuera de croître, l'essence

et le carburant diesel pour la plupart des besoins. en phase Le pétrole brut est converti
principalement en produits légers dans des raffineries avancées,
Le procédé de craquage catalytique fluide (FCC) continue de jouer un rôle important.
Le procédé FCC est le plus susceptible d'être utilisé pour les biocarburants
et peut-être Minimiser les émissions de CO2 au cours des deux prochaines décennies
. les cookies sont Le secret de la durabilité de nombreuses raffineries en raison de son
fonctionnement efficace Déterminer si la raffinerie restera compétitive sur le marché
actuel.]11[
Une unité de craquage catalytique se compose de deux parties principales :
Le coke se dépose sur le catalyseur où la réaction de craquage a lieu et la partie où la
réaction de craquage a lieu La régénération se produit, qui se caractérise par la
combustion du coke. à craquer quand régénérateur.
Le catalyseur est réactivé en brûlant du coke qui s'est accumulé sur la surface du
catalyseur.
Les alimentations FCC sont préchauffées à des températures comprises entre 450 de
et 600 K .

30
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Une petite quantité de vapeur est ensuite injectée au fond de la colonne montante et
évaporée Lorsqu'il entre en contact avec un catalyseur chauffé à une température de
900 à 1100K.
En raison de la pression accrue et de la faible densité au bas de la colonne montante
Combinaison catalyseur/vapeur, réaction des vapeurs d'hydrocarbures Ils absorbent la
chaleur lorsque la colonne montante monte. Temps de séjour du catalyseur et Vapeurs
d'hydrocarbures dans la colonne montante en quelques secondes (en supposant le
catalyseur solide et la vapeur ont le même temps de séjour).
La température du riser est réglée entre 750 et 820 K.
Le réacteur au sommet de la colonne montante agit comme une échappée. En utilisant
Séparateur cyclone, qui peut séparer les ions du catalyseur de vapeur. Vapeur
recueillie au frictionneur principal. Le catalyseur s'écoule dans un strippeur au fond
du réacteur, où les hydrocarbures résiduels à sa surface sont éliminés par la vapeur.
Catalyseur La consommation est renvoyée au régénérateur via une ligne de transfert.
Le processus de réactivation du catalyseur du régénérateur est initié par l'oxydation du
coke qui se forme dessus.
L'introduction d'air à la base du régénérateur déclenche une réaction de combustion en
surface.
De plus, il est utilisé pour réguler la température du lit dans la plage de 950 à 980 K
afin de faciliter le processus de fissuration.
La fonction d'une soupape à l'intérieur est de régir l'afflux du catalyseur rajeuni.
Assurez-vous que la pression nécessaire est maintenue dans le régénérateur tout en le
protégeant contre toute inversion potentielle. ]12[

Figure II-2 :Unité de craquage catalytique ]16[

II-4-Le principe de fonctionnement du processus RFCC

Le unité RFCC comporte plusieurs partitions, dont 3 partitions principales ;

31
 Chapitre II Craquage et description des RFCC

 Section réactionnelle :
 Section de fractionnement.
 Section d'absorption et de stabilisation :

II-4-1-Section réactionnelle
Cette section est la plus importante, elle est essentiellement composée de réacteur
Régénérateur.
Gardez le catalyseur dans l'état de fluidisation (mobile)
La méthode liquide entre le réacteur et le dispositif de régénération et définir le
support d'énergie Évaporation des fissures de charge et de chaleur.
La caractéristique du processus RFCC dans le lit fluidisé est basée sur Les équations
thermiques sont exécutées en permanence entre le réacteur et le régénérateur.
L'énergie nécessaire est générée par le régénérateur produit par les flammes, ce
dernier est Prenez le risque sur le catalyseur et arrêtez-le.
Le four fournit les besoins de l'équilibre et de l'unité d'énergie thermique (F203101)
installé sous le régénérateur (R20310).

Figure II-03: Section Reacteur- Régéneration

II-4- 1- 1- Description du réacteur R 203101 de l'unité RFCC

Le principe de fonctionnement du Réacteur R 203101 de l'unité RFCC de la raffinerie
Adrar se caractérise par différents composants:

32
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-4- 1- 1-1- LE RISER:

L'élévation du réacteur R 203101 est le tube principal du réacteur, hauteur

Dans un haut-parleur de 37 500 mètres et différents diamètres (0,450 x 0,650 x 0,690
m), réaction de craquage grâce à l’injection de la charge lourde (BRA) en pied de riser
au sein d’un lit de catalyseur chaud et circulant.
Le processus interne de riser est compliqué tridimensionnel, in stationnaire,
multiphasique, réactivité, turbulence, qualité et transfert de chaleur.
La température du catalyseur est supérieure à la température de l'alimentation, et elle
fournit Dans des conditions normales, la chaleur requise pour l'évaporation La masse
du catalyseur et la charge d'hydrocarbures allant de 4 à 9.
La Charge HC composée d'une longue chaîne de carbone pour Les composés
hydrocarbures légers (chaînes de carbone courtes) ont bénéficié du rôle des particules
catalyseur.
À ce stade de réaction, le coke solide généré est déposé dans le catalyseur
Et arrêtez-le. Le temps de séjour du catalyseur et des vapeurs HC dans le riser est de
l’ordre de quelques secondes (2.5 à 2.9), la température au sommet du riser est
comprise entre 700° et 750°C.

II-4- 1-1-2-LE DESENGAGEUR:

La zone de séparation située en haut de risse peut être utilisée comme détachement
Les catalyseurs qui se fissurent et s'usent sont généralement séparés à la sortie
Séparé avec le cyclone.
Le réacteur de l'unité RFCC (U203) est équipé de deux (02) étapes de tourbillon pour
éviter Les granules du catalyseur sont formés avec du gaz HC.
Généralement, le tourbillon est considéré comme un équilibre thermique comme
La séparation est parce qu'il n'y a pas de réaction de fissuration dans le tourbillon.

II-4-1-1-3-Le stripper :

Le catalyseur provenant du système de récupération primaire et des cyclones s'écoule

dans cet équipement.
De la vapeur envoyée à contre courant du catalyseur est utilisée pour éliminer le reste
des hydrocarbures entrainés avec celui-ci.

33
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-4- 1- 1-4-Alimentation de la charge de craquage catalytique et réaction :

Le résidu atmosphérique est aspiré par la pompe P-203 205 / 1.2 puis refoulé à travers
les échangeurs E-203 205 / 1.2 et E-203 210 ou il est chauffé respectivement par le
gasoil léger à 152 °C puis par le fond de la colonne de fractionnement : C 203 201 ( le
slurry ) à 200 ° C.
Le mélange : résidu chauffé + une partie recyclée du slurry + l’huile de recyclage
H.C.O ( Heavy cycle oil ) constitue la charge du réacteur ( rizer ) : R-203 201.
A l’entrée du réacteur la charge est atomisee par l’injection de vapeur.
Le catalyseur chaud ( 690 °C ) venant du régénérateur : R : 203 103 par la tubulure
inclinée s’introduit dans le rizer par la vanne à glissière puis entre en contact avec la
charge.
En contact avec le catalyseur chaud, la charge est complètement vaporisée et les
réactions de craquage catalytiques sont amorcées.
Au sommet du rizer les réactions sont complètes et la charge est convertie en
produits.
Les produits gazeux après être séparés du catalyseur dans le désengager alimentent la
Colonne de fractionnement C-203 201.

34
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Figure II-04: LE RAECTEUR 203 201

II-4- 1-2-DESCRIPTION DU REGENERATEUR R 203102 DE L'UNITE RFCC

Il s'agit d'un équipement de régénération des catalyseurs usés (désactivés) en brûlant
leur coke avec de l'air chaud.
En effet, le catalyseur strippé sort du réacteur par une conduite inclinée et entre dans
le régénérateur par sa partie inférieure.
L'air chaud de la chambre de combustion entre en contact avec le catalyseur désactivé,
initiant une combustion progressive du coke presque complète en tête d'unité et le
catalyseur est effectivement régénéré.
Le catalyseur activé quitte le régénérateur par un autre tube incliné et entre dans la
colonne montante.

35
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Cycle : La réaction, séparation des produits de réaction et du catalyseur, stripage du

catalyseur et régénération du catalyseur est un cycle continu et très rapide (environ 15
minutes).
Les fumées de combustion du régénérateur sont évacuées par le haut pour alimenter la
chaudière à vapeur comme source de chaleur.
A la sortie de la zone radiante de la chaudière, les fumées sont rejetées dans
l'atmosphère par la cheminée.
Le régénérateur R 203102 de l'unité RFCC fonctionnée lit fluidisé composé de deux
Les pièces sont souvent appelées couches denses et clairsemées.

II-4- 1-2- 1- Le lit dense :

Il contient la majeure partie du catalyseur et est responsable de la régénération du

catalyseur usé Par la réaction de combustion du coke.
R 203102 Rétention de catalyseur dans le régénérateur supérieure à réacteur R 203101
Le temps de séjour du catalyseur est beaucoup plus long que catalyseur dans le
réacteur.
La cinétique générale des cellules RFCC est dominée par la cinétique du R 203102.
Par conséquent, l'équation simplifiée de la réaction de combustion est la suivante :
C + O2 → CO2
C + 1/2 O2 → CO

II-4-1-2-2- Zone de dilution :

Les bulles traversent le lit dense et éjectent des particules de catalyseur dans la zone
Après dilution, la densité de catalyseur dans cette région est très faible, La réaction de
combustion du coke y est négligée, mais en Oxyde le monoxyde de carbone en
dioxyde de carbone en phase gazeuse.
Oxydation du monoxyde de carbone en phase gazeuse composée de régions diluées
Respectez l'équation :
Monoxyde de carbone + 1/2 oxygène →Dioxyde de carbone

36
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Figure II-05: Le Régénerateur 203101

II-4-2-Section fractionnée
L'effluent du réacteur RFCC est envoyé à la colonne de fractionnement
Cela assure la séparation des produits, du "GPL" très léger aux produits lourds
Tels que LCO ; HCO et le lisier avec un point final autour de 650 °C.
La particularité de cette colonne est que sa partie inférieure supporte la charge
Evaporation complète et surchauffe, une extraction est nécessaire
La chaleur est distribuée dans toute la colonne sous forme de reflux circulant pour
équilibrer phases liquide et gazeuse .

37
 Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-4-2-1-Vapeurs de tête de la colonne de fractionnement (C203 201) :

Une fois le produit séparé dans la colonne, la vapeur de tête est refroidie dans la
colonne échangeur (E203201), dans l'aéroréfrigérant (A203 201), puis dans le
condenseur(E203 202).
Enfin, le mélange biphasique "liquide + gaz" est collecté dans le ballon de séparation
(D203 203) à T0 Environ 40°C.
La phase liquide (D203 203) dans le réservoir est aspirée par la pompe (P203 202
11.2), Pressez dans deux directions différentes :
❖Une partie est envoyée à la tour d'absorption
❖L'autre partie est envoyée en fin de colonne montante (réacteur)

II-4-2-2- Gasoil : L. C.O ( light cycle oil ) :

Ce gasoil est soutiré à partir du 12e et 14e plateau de la colonne :
C-203 201 puis admis dans le stripper C-203 202.

II-4-2-2-1Refroidissement diesel:

Après stripping, le gasoil est pompé : P-203 204 / 1.2, qui transfère la chaleur à
l'atmosphère Niveau de résidu :
E-203 205, en bas de l'absorbeur secondaire (riche en huile) : E-203 206 puis
refroidissement dans l'aéroréfrigérant A-203 203
En quittant A-203 203 le diesel est poussé dans deux directions différentes :
o Vers le condenseur : E-203-207, puis vers la partie raffinage de l'unité pour traitement
(déshydratation, etc.), et enfin mise en stockage en tant que produit conforme.
o Se dirige vers le condenseur E-203 208 qui, une fois refroidi, va alimenter la colonne
d'absorption secondaire : C-203 303 au niveau du 1er plateau comme liquide
d'absorption.

II-4-2-3- Huile de cycle lourd : HCO (Huile de cycle lourd):

Huile de cycle lourd : HCO s'écoule directement du plateau de colonne 27 : C-203
201 dans le ballon : D-203 202.

P-203 206/1.2 Le HCO est émis de puis deux directions différentes :

Une partie est renvoyée au 28e plateau de la tour de fractionnement, et l'autre partie
est mélangée à la pulpe comme charge de la colonne montante.

38
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-4- 2-4-Les reflux de colonne fractionnement :

II-4- 2-4-1- Reflux de tête :

Il est soutiré à partir du 4e plateau de la colonne C-203 201 par la P-202 203 / 1.2 ,
traverse les E-203 203 / 1. 2 ( transfert de chaleur à Léau chaude ), Ts = 80 °C et la
éroréfrigérant : A-203 202 / 1.2 puis retourne à la colonne au niveau du plateau : 1.

II-4- 2-4-2- Reflux moyen :

-Aspiré par la P-203 205 / 1. 2 à partir du 17e plateau, échange la

chaleur avec le fond de la C-203 201 ( slurry ) au niveau de E-203 209, transmet la
chaleur au rebouilleur : E-203 309 de la colonne stabilisatrice : C-203 304, au
rebouilleur : E-203 308 du stripper

II-4-2-4-3- Reflux de fond :

Le fond de C-203 201 ( Slurry ) est aspiré par la P-203 207 / 1.2 puis refoulé pour
échange de chaleur avec le reflux moyen au niveau de : E-203 209 puis avec de la
vapeur saturée de 3.5 Mpa au niveau de : E-203 111 / 1.2 .
A la sortie de E-203 211 / 1.2 : Ts = 280 °C, une partie du slurry retourne au niveau
de la base de la colonne de fractionnement comme reflux de fond.
L'autre partie est filtrée dans le filtre à slurry (séparation des fines particules du
catalyseur) puis refroidie dans le condenseur : E-203 212 jusqu'à 90 °C et coulée vers
stockage comme produit fini.
Comme mentionné, le slurry peut être mélangé ( dans le cas nécessaire ) à la charge
du Rizer.

39
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Figure II- 06 :Section Fractionnement (colonne Fractionnement )

II-4-3-Section d'absorption et de stabilisation

Cette section est destinée à séparer les fractions légères produites par le FCC, sortant
en tête du fractionnement primaire Elle comprend généralement la séquence suivante:

 compresseur
 absorbeur primaire/absorbeur Secondaire / strippeur
 dééthaniseur
 débutaniseur
Ces colonnes fonctionnent à une pression relativement élevée (1 à 2 MPa , selon la
configuration). La charge spécifique de liquide est relativement élevée par rapport à la
charge de vapeur. De plus, en raison de la pression, la densité d'une vapeur est très
élevée alors que la densité d'un liquide est intrinsèquement faible. Ces conditions de
fonctionnement sont favorables pour fournir des panneaux à haut rendement. Les
garnissages structuré sont été la source de nombreuses déceptions dans ces
applications et leur utilisation est donc déconseillée.
Les séparateurs d'essence, essence lourde/essence légère, s'ils sont présents, sont les
seules colonnes qui peuvent être équipées d'un garnissage structuré. Lors de
l'augmentation de la capacité d'une colonne existante, la dernière génération de média
en vrac peut parfois être en visagée. Il faut alors tenir compte de la hauteur perdue par
l'installation de l'organe de distribution. Les modifications de ces colonnes sont

40
Chapitre II Craquage et description des RFCC

rendues plus difficiles en raison des contraintes de travail spécifiques à la coque. Ces
colonnes sont conçues pour maintenir une bonne résilience aux basses températures
qui peuvent être atteintes lors d'une dépression économique sursautions d'urgence. Les
soudures y sont souvent interdites, ou un recuites exigé. L'absorbeur primaire et le
strippeur sont généralement combinés dans la même colonne. Cette section ne
présente généralement pas de problème particulier. Il conviendra cependant de prêter
une attention particulière, lors des arrêts, aux phénomènes de fragilisation par
l'hydrogène (hydrogèneblis-tering) et de corrosion par l'H₂S et les autres acides. La
corrosion par l'ammoniac n'est normalement pas un problème lorsque les quantités
d'eau de lavage sont suffisantes

Figure II- 07 :Section Absorbtion et de stabilisation

II- 4-3-1-Equipement de cette section

II- 4-3-1-1-Echangeur:

Un échangeur de chaleur est un dispositif qui transfère l'énergie thermique d'un fluide
à un autre sans se mélanger. Flux de chaleur à travers les surfaces d'échange séparant
les liquides [13].
L'avantage de ce dispositif est la séparation des deux circuits et l'absence d'échange
sauf thermique, ce qui permet aux propriétés physiques et chimiques de chaque fluide
(pression, concentration en éléments chimiques, etc.) de rester constantes, à
l'exception de sa température. Ou leur état.
Les échangeurs sont caractérisés par le fluide présent, le but recherché et la puissance
à réaliser ; ces paramètres déterminent leur forme et leur taille. [14]
41
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Figure II- 08 : Echangeur

Figure II- 07 : Echangeur

II- 4-3- 1-2-Condenseur:

Le condenseur d'un climatiseur ou d'une pompe à chaleur est la partie du circuit dans
laquelle le fluide frigorigène va perdre sa chaleur au profit d'un fluide caloporteur ou
de l'air dans le cas d'un circuit à détente directe.

A la sortie du condenseur, le fluide frigorigène s'est refroidi, conserve sa pression,

mais change d'état. Comme son nom l'indique, le condenseur va faire passer le fluide
frigorigène de l'état gazeux à l'état liquide (condensation). Un condenseur se présente
la plupart du temps sous forme d'un échangeur muni d'une multitude d'ailettes
destinées à augmenter la surface d'échange thermique.]14[

Figure II-09 : Condenseur

42
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II- 4-3- 1-3-Les rebouilleurs :

Les rebouilleurs, ou vaporisateurs, sont des échangeurs de chaleur qui apportent de la

chaleur dans le bas d'une tour de distillation. Ils portent à ébullition le liquide de fond
pour générer des vapeurs qui sont renvoyées dans la tour pour entraîner le processus
de séparation par . Le rebouilleur peut vaporiser partiellement ou totalement le débit
qu'il reçoit du bas de la tour.]15[

Figure II-10: Rebouilleur

Figure II- 11 : unité de craquage catalytique . Fractionnement des gaz ]16[

II- 4-3- 1-4-Absorbeur primaire :

L'objectif principal de l'absorbeur est d'absorber une partie importante du GPL dans
les gaz du ballon séparateur HP, en utilisant de l'essence FCC. Habituellement, il
comporte une trentaine de plateaux 410S, et un ou deux reflux circulants pour
absorber la chaleur d'absorption. Il est conseillé d'inclure un pot dans ces reflux pour
recueillir l'eau qui pourrait s'accumuler lors du refroidissement de l'essence.

43
Chapitre II Craquage et description des RFCC

L'alimentation en essence FCC débutanisée et sous-refroidie en tête de colonne

améliore la récupération du GPL tout en n'utilisant qu'un seul reflux circulant .]16[

II- 4-3-1-5- Compresseur :

Un compresseur est une machine qui augmente la pression d'un gaz en réduisant son
volume. Il est similaire à une pompe, qui augmente la pression sur le fluide et
transporte la substance comprimée à travers le [Link] différence entre eux est que
le gaz est une substance compressible, le volume du compresseur est réduit et le
liquide est un incompressible substance, et la pompe est utilisée pour transporter le
liquide.

Figure II- 12 : Compresseur

II- 4-3-1-6-Strippeur :

Pour stabiliser l'essence et éliminer ses fractions les plus légères (éthane, hydrogène)
et H₂S, un décapant est utilisé, comportant souvent jusqu'à trente plateaux 410S.
Typiquement, ce segment est rebouilli avec le LCO du fractionnement primaire. Bien
que les niveaux de corrosion soient généralement faibles, il faut parfois choisir un
acier à 5 % de chrome et 0,5 % de molybdène pour le rebouilleur.]16[

II- 4-3- 1-7-Absorbant secondaire :

Lorsque l'absorbeur libère ses gaz, il reste une quantité notable de GPL (C3). Pour le
récupérer, un absorbeur secondaire utilise de l'huile pauvre, typiquement LCO, pour
laver les gaz. L'huile d'absorption doit être refroidie en dessous de 40°C par échange
de chaleur avec l'huile riche et un échangeur à eau. Pour optimiser les conditions de
fonctionnement, un garnissage en vrac moderne peut être utilisé dans cette colonne.
Le gaz traité est riche en éthane, créant des différences de densité plus prononcées.
Il est conseillé d'installer un désembuer au sommet de la colonne pour éviter
l'entraînement de liquide.]16[

44
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II- 4-3-1-8-Dééthaniseur :

Lors du traitement du GPL, les composants butane et propane sont extraits du bas de
la colonne tandis que les éléments les plus volatils, tels que le méthane et l'éthane,
sont séparés.
Nous créons nos remèdes de dés éthanisation à l'aide de colonnes à plateaux reliées à
un rebouilleur et à un condenseur en tête de colonne. ]16[

II- 4-3-1-09- Débutaniseur :

La pression de vapeur de l'essence FCC est régulée par le dé butaniseur qui comprend
près de 40 plaques 410S. HCO du fractionnement primaire est utilisé pour rebouillir
la colonne. Typiquement, un faisceau d'acier à 5 ou 11 % de chrome est installé dans
le rebouilleur pour lutter contre la corrosion.]16[

Figure II-13 : Section Absorbtion et de stabilisation

II- 4-4-Description Absorption:

Les gaz craqués du ballon D-203 203 sont comprimés par le compresseur K 203 301 à
deux étages jusqu'à 1,6 Mpa.
A leur sortie de la 2e étage du compresseur, les gaz sont mélangés avec ceux de la tête
du stripper : C-203 302 ( deethaniseur ) et une eau de lavage.
Le mélange est refroidi dans la éroréfrigerant : A-203 301 puis mélangé de nouveau
avec le fond de la C-203 301 (absorbeur primaire).
Apres refroidissement dans le condenseur E-203 202 / 1.2, le mélange partiellement
condensé ( hydrocarbures + gaz + eau ) est recueilli dans le ballon de séparation

45
Chapitre II Craquage et description des RFCC

D-203 302.
Les gaz du ballon alimentent la colonne d'absorption primaire C-203 301 par la base,
le liquide d'absorption ( naphta du ballon D-203 203 + une partie du fond de la
colonne stabilisatrice : C-203 304 ) alimente la même colonne ( C-203301 ) au niveau
du : 1er plateau et 4e plateau et cela à contre courant.
L'absorption des gazes facilitée par la présence au sein de la colonne C-203 301 de
deux reflux centraux.
Le 1er reflux est aspiré par la P-203 303 / 1.2 à partir du 6e plateau de la colonne puis
refoulé à travers le condenseur E-203 302 ( Ts = 40 °C ) et retourne à l'absorbeur au
niveau du plateau : 7.
Le second reflux est aspiré par la P-203 304 / 1.2 à partir du plateau 23, refroidi dans
le condenseur E-203 303 à 40 °C et retourne à la colonne : C-203 301 au niveau du
plateau : 24 .
Apres absorption, les gaz de tête de C-203 301 alimentent la colonne d'absorption
secondaire : C-203 303 au niveau de la base.
Le gasoil léger est utilisé pour absorber les gaz au niveau de la colonne : C-203 303.
Les gaz de tête de la C-203 303 sont évacués vers la section traitement ( refining ) de
l'unité pour désulfuration puis vers le réseau fuel gaz.
Le fond de la C-203 303 ( Rich oil ) transmet la chaleur au gasoil léger au niveau de :
E-203 206 puis retourne à la C-203 201au niveau du 10e plateau.
La phase condensée du ballon D-203 302 aspirée par la P-203 302 / 1.2 constitue la
charge du deethaniseur : C-203 302.
L'alimentation de la C-203 302 se fait au niveau du 1er plateau (sans chauffage ) et au
niveau du 9e plateau ( après chauffage dans le E-203 206 par le fond de la colonne
stabilisatrice : C-203 304 ).
Le fond de la colonne : C-203 302 est chauffé par le reflux moyen de la C-203 201 au
niveau du rebouilleur : E-203 308 et cela dans le but d'éliminer les fractions légers :
éthane et plus légers.

II- 4-5- Description Stabilisation :

Le fond deéthanisé de la C-203 302 alimente la colonne stabilisatrice : C-203 304
après avoir été chauffé dans le E-203 304 par le fond de la colonne elle-même, cela au
niveau des plateaux : 20, 24 et 28.

46
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Apres séparation dans la colonne, les vapeurs de tête sont refroidies dans les
aerorefrigerants : A-203 302 / [Link] puis dans les condenseurs : E-203 310 / 1.2.
Le mélange partiellement condensé est recueilli dans le ballon : D-203 303.
La phase liquide constituée des GPL est aspirée par la P-203 306 / 1.2 et refoulée vers
la tête de la colonne comme reflux et vers la section traitement chimique
( refining ) pour l'élimination des mercaptans avant d'être coulé vers le ballon
accumulateur : D-201 202 de la section : Gaz plant (fractionnel section) de l'unité
distillation atmosphérique.

Rebouillage du fond de la C-203 304 :

Le fond de la colonne stabilisatrice est chauffé par le reflux moyen de la colonne de

fractionnement : C-203 201 au niveau de E-203 309.

Refroidissement du fond de la C-203 304 :

Le fond stabilisé est refroidi dans les échangeurs : E-203 304 ( chauffage de la charge
), E-203 305 ( échange chaleur avec eau chaude ), E-203 306 ( chauffage charge
deethaniseur ) et les condenseurs : E-203 307 / 1.2 ( T sortie = 40 °C ) .
Une partie du produit refroidi est refoulé vers la section : traitement ( refining ) de
l'unité pour élimination des mercaptans, l'autre partie aspirée par la P-203 307 est
refoulée vers l'absorbeur primaire : C 203 301 comme additif au liquide d'absorption :
le naphta du ballon : D-203 203.

II-5-Catalyseur Zéolithes

II-5-1-Définition:
Les zéolithes ont été reconnues pour la première fois par le minéralogiste suédois
Cronstedt comme un nouveau type de minéral en 1756. Leur nom a été dérivé du grec
: zeo, bouillir et lithos, la pierre.
Les zéolithes sont une classe de minéraux d'alumino - silicate cristallins naturels ou
synthétiques. Ils ont des structures 3-D résultant d'un cadre de travail de tétraèdres
SiO4 et AIO (Figure 13), connectés par leurs coins d'atomes d'oxygène partagés pour
former des polyhé- prendre en place (Figure 14), appelées unités de construction
secondaires ( SBU) [17].

47
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Figure II- 14 : Représentation destétraédress SiO4 et ALOs

Figure II-15: The framework structure of sodalite

Les zéolithes naturelles se sont formées après plusieurs millions d’années à partir de
cendres volcaniques déposées dans des lacs salés. Au cours du temps et sous l’effet du
milieu alcalin, les cendres se sont altérées puis ont cristallisé pour aboutir aux
zéolithes. Les zéolithes naturelles sont exploitées dans des carrières à ciel ouvert. La
première synthèse de zéolithe a eu lieu en 1862 mais ce n’est qu’en 1956 que la
première zéolithe synthétique n’existant pas dans la nature a pu être réalisée.

Les zéolithes sont des aluminosilicates hydratés. Leur structure est un arrangement
tridimensionnel de tétraèdres SiO4 et AlO4 liés entre eux par les atomes d’oxygène.
Les zéolithes sont des échangeurs de cations et des minéraux microporeux.]18[
Les zéolithes sont utilisées dans une multitude d’applications qui peuvent être
regroupées en quatre grands domaines :
o Adsorption/Désorption des liquides et des gaz.
o Stockage d’énergie.
o Echange Cationique.
o Catalyse

48
 Chapitre II Craquage et description des RFCC

II-5-2-Structure et Caractéristiques Principales

Le mot « zéolite » (ou zéolite) vient du mot grec signifiant « zéolite ». Les zéolithes
sont une classe bien définie d'aluminosilicates cristallins qui sont courants dans la
nature. Ils ont une structure tridimensionnelle formée par un arrangement de
tétraèdres [SiO4]4− et [AlO4]5−, reliés par des atomes d'oxygène pontant .
L'une des principales caractéristiques de ces solides est la formation de pores de taille
régulière dans des domaines microporeux (< 2 nm) contenant de l'eau adsorbée et des
cations compensateurs.
L'eau est facilement perdue par échauffement et réabsorbée au contact de l'atmosphère
humide.
Les cations compensateurs proviennent de la présence de charges dans le réseau
cristallin ; ces charges résultent de la substitution partielle du silicium (4+) par
l'aluminium (3+), alors que des rapports Si/Al inférieurs à 1 ne sont pas possibles en
raison de la répulsion électrostatique (Loewenstein règle). Ces cations sont très
mobiles en phase liquide ce qui leur confère des propriétés d'échange.
Les zéolithes sont divisées en groupes structuraux au sein des quels certaines
propriétés peuvent varier, notamment le rapport Si/Al déjà mentionné. À l'état naturel,
environ 40 types sont répertoriés, qui se forment en raison de alcalins dans les
substances actives, généralement d'origine volcanique (verre, argile).]19[

Figure II-16 :structures chimiques des zéolithes

Les premiers efforts de synthèse remontent aux années 1940, mais depuis lors, la
chimie a permis de synthétiser plus de 120 types différents en laboratoire.
Les caractéristiques qui leur sont communes sont :
 Faible densité et volumes poreux importants
 Stabilité cristalline à l’état déshydraté
49
 Chapitre II Craquage et description des RFCC

 Proprieties d’échangecationique
 taille de pores uniforme
 propriétés d’adsorption de gaz et de vapeurs

II -5-3- Les zéolithes dans les procède industriels :

ed semètsys sed ceva snillatsirc tnemerèitne setacilisonimula sed tnos sehtiloéz seL
ertèmaid ed )segac ed te( xuanac ed uaesér nu'd séutitsnoc sreilugér seroponan
sel euq isnia ,esèhtnys ruel ed seécnava sel etnesérp elcitra teC .Å 10 à rueiréfni
seniamod siort snad noitacilppa ruel simrep tno iuq seuqitéhtnys-tsop stnemetiart
al te euqinoitac egnahcé'l ,noitprosda rap noitacifirup al te noitarapés al : xuapicnirp
esylatac al : éifisrevid sulp el niol ed tse eniamod reinred eL .evitcelés esylatac
sulp sel eétuoja ruelav à snoitacilppa seL .ellennoitcnofib te edica ,euqisab ,evitadyxo
ceva tnannoitcnof eimihcortép ed te eganiffar ed sédécorp sel tnenrecnoc setnatropmi
.ellennoitcnofib te edica esylatac enu. [20]
Des tests supplémentaires peuvent également fournir des informations sur
Surface et répartition des pores. Les trois (03) les plus courantes sont :
a) Paramètres de cellule unitaire en "A°".
b) Teneur en terres rares.
c) Teneur en sodium.
Tableau II-02: Représente la composition et la caractéristiques structurale de
quelques zéolithes
Nature Composition chimique D Densité d.f.a.c. Volume
Zéollithes gr/cm 3 A° poreux
cm 3/gr
Zéolithes A Na12(AlO2)12(SiO2)12 27 1,3 4,2 0,20

Faujasite (Na2,K2,Ca)29,5(AlO2)59 235 1,31 8-10 0,35

235

Zéolithes X Na86(AlO2)86(SiO2)106 264 1,31 8-10 0,36

Zéolithes Y Na56(AlO2)56 (SiO2)136 264 1,30 8-10 0,35

Mondonite Na8(AlO2)8(SiO2)40 24 1,72 8-10 0,14

50
Chapitre II Craquage et description des RFCC

II- 5-4-Désactivation et régénération des zéolithes

La première étape pour comprendre la cokéfaction est de la reconnaître comme une
véritable réaction .
Le processus de création de "coke" comprend de nombreuses étapes séquentielles,
dont la majorité sont impliquées.
Les processus biomoléculaires en question impliquent des réactions de transfert
d'hydrogène et de condensation.
Lorsque l'on parle de catalyse zéolithique, il serait négligent d'ignorer le problème de
la désactivation causée par les dépôts carbonés, autrement connu sous le nom de
"coke". Ces dépôts sont la principale raison de la désactivation des catalyseurs.
Ils peuvent empoisonner ou obstruer les sites actifs, et les tentatives de les éliminer
par oxydation à haute température (> 500 C) peuvent entraîner une dés lumination,
une dégradation de la charpente ou un frittage. Une compréhension approfondie de la
désactivation du catalyseur zéolitique par le coke et de sa régénération est nécessaire.
Ceci s'applique également aux procédés de séparation qui utilisent des adsorbants
zéolithiques, car la désactivation de ces adsorbants peut également se produire en
raison de réactions catalytiques indésirables entraînant la formation de dépôts de coke
[21].
une compréhension approfondie des propriétés et des caractéristiques des métaux qui
seront utilisés. Il est essentiel de sélectionner le bon type de métal pour garantir le bon
déroulement et l'efficacité du processus. La solidité, la durabilité et la résistance à la
corrosion du métal ne sont que quelques-uns des facteurs à prendre en compte. De
plus, la quantité et le type de support requis pour le métal doivent également être pris
en compte pour s'assurer qu'il peut résister à la force et au poids qu'il rencontrera au
cours du processus.

II-6- Traitement (refining) des produits

Dans la section traitement ( purification ) de l'unité, les produits subissent des

traitements chimiques ( élimination des mercaptans par la soude,), physiques
( filtration, extraction, déshydratation, ..) pour les rendre conformes.

Fond refroidi de la C-203 304 :

Le fond stabilisé de la colonne subit un traitement chimique à la soude (10 % ) pour

l'élimination des mercaptans et H2S .

51
Chapitre II Craquage et description des RFCC

Le produit traité représente le carburant de l'unité : RF.C.C ( NO = 90 ) dont les

teneur sen mercaptans = 300 ppm et H2S = 0.16 % ( teneur massique ).

Les L.P.G des unités : distillation atmosphérique et craquage catalytiques unissent une
extraction liquide liquide à la di2thanolamine ( 30 % ) pour l'élimination de H2S ,puis
un traitement chimique à la soude (10% ) pour l'élimination des mercaptans.
Apres filtration, les L.P.G trait2s ( teneurs : en mercaptans = 300 ppm, en H2S = 0.16
% ) sont coul2s vers la section : Gaz Plant (fractionnel section) de l'unité distillation
( vers le D-201 202 ).
Le gasoil subit une série de traitements : filtration (élimination des impuretés ),
déshydratation (élimination de Léau acide ),après traitement le gasoil est coulé vers
stock.
Les gaz incondensables acides (présence de H2S ) subissent une désulfuration
( absorption par solution de 30 % de glycol amine ) puis un traitement à lamine.
Les gaz traités sont évacués vers le réseau fuel gaz.

II-7-Les Produits finis de unité craquage catalytique

Le procédé de craquage catalytique RFCC mis en œuvre par RA1D convertit

généralement Convertir les résidus de faible valeur en produits de grande valeur ; un
objectif important de La plupart des craquelins sont conçus pour maximiser la
conversion des produits lourds Unité haut de gamme pour essence et GPL.
Les produits du FCC sont:
1. GPL: C1 - C4
2. Essences
3. Gasoil (HCO et LCO )
4. Slurry (combustible pour les chaudières).
5. Coke

52
 Chapitre III :
Partie résultats
Etude des paramètres
Chapitre III Partie résultats

III-1-Introduction

Le craquage catalytique : Ce procédé, inventé à la fin des années 1940, implique le

recours à des catalyseurs - substance qui déclenche ou accélère certaines réactions
chimiques alors que les tours de craquage fournissent des température élevés pouvant
aller jusqu'à 500 °C. Une caractéristique essentielle d'une unité de craquage
catalytique est la circulation rapide du catalyseur. Le but des opérations est de craquer
les hydrocarbures lourds en fractions plus légères pour obtenir, entre autres, des GPL
- Gaz de pétrole liquide, de l'essence ou du gazole. On met souvent à profit les
opérations de craquage pour ajouter des additifs à l'essence, afin d'en améliorer le
rende- ment et l'efficacité. Les raffineries sont aussi un important fournisseur de
produits (reformage catalytique et alkylation) auprès de l'industrie pétrochimique. [1]
Les produits obtenir après la section stabilisation sont :Essence –gpl – gaz sec (dry
gaz) La qualité de cette produits affectée par les paramètres principales de section
réactionnelle surtout la température de réacteur et aussi les paramètres de section
absorption et stabilisation.

III-2- Les paramètres principales influençant sur la section stabilisation

III-2-1- La pression :
C’est un paramètre plus important pour faire bonne séparation des produits (essence ,
GPL , gaz sec ) sur les colonne de stabilisation ; en marche normal de l’unité RFCC
la pression sur les colonnes d’ absorption C203301 et C203303 varie entre 8.2 bar et
8.5 bar et sur les colonnes deéthanizeure C203302 et debutanizeure C203304 varie
entre 9.5bar et 10.5 bar .
Tableau III-01 : Paramètre de Absorbeur

Designation des parameter Valeur

Pression en tète de colonne Absorbeur 01 8,5 P

Pression en tète de colonne Absorbeur 02 8,5 P

54
Chapitre III Partie résultats

Tableau III-02 : paramètre deéthanizeure - debutanizeure

Désignation des parameter Valeur

Pression de colonne deéthanizeure 9,5 P
Pression de colonne debutanizeure 10,5 P

III-2-2- La température :
c’est un paramètre aussi principale ,et affecté par la température d’absorbeur (naphta
ou gasoil léger) généralement entre 35°C et 40°C sur C203301 et entre 45°C et 60°C
sur C203303 ; mais dans la colonne C203302 généralement la température varie entre
le fond et la tête ,sur la tète de 60 °C et au fond 130°C .
dans la colonne C203304 la température de tète égale 67°C et dans le fond 180°C .
en trouve ;E203308 sur le deéthanizeure ( C203302 )et E203309 sur le debutanizeure
( C203304 ) a pour but de faire le rebouillage pour :
-une séparation bien entre « naphta »et les gaz incondensable dans la C203302 qui
sortie a la tète de cette colonne ver le ballon D203303 .
- bonne séparation sur C203304 par vaporisation des coupe légères afin de
récupération de GPL en haut et l’essence au fond .

TableauIII-03 :paramètre (Température) de section stabilisation

Designation des parameter Valeur

La température d’absorbeur 35°C et 40°C
la colonne debutanizeure 67°C
la température de tète
la colonne debutanizeure 180°C
la température de fond
la colonne deéthanizeure 60 °C
la température de tète
la colonne deéthanizeure 130°C
la température de fond

55
Chapitre III Partie résultats

III-3-Description des colonnes de section stabilisation

Tableau III-04:Description des colonnes de section stabilisation

Colonne Nbr de Diamètre(m) Distance(m) Hauteur

plataux (m)
Absorbeur 30 3 0,7 33.954
01
C203301

Deéthanizeur 30 1,6 0,6 32.906

C203302

Absorbeur 14 0,8 0,6 16.650

02
C203303
Debutanizeur 42 1,4 0,6 38.174
C203304

III-4-Bilan Matière de l'unité de craquage catalytique RFCC d'Adrar

(Année 2022)

Tableau III-05 :Bilan Matière de l'unité de craquage catalytique RFCC d'Adrar

(Année 2022)
Valeur
Item
Description Poids % T

Charge
BRA (résidu) 100 131191
Produits Finis
1 Dry gas 5.678 7449
2 GPL 14.4278 18928
3 Essence 45.921 60245
4 Diesel (Lco) 21.8925 28721
5 Slurry 1.70 2234
6 Coke 9.8512 12924
7 Pertes 0.513 673
Total 100 131191

56
Chapitre III Partie résultats

III-5-Rendement de charge résidu et de produits finis de unité RFCC

Tableau III-06 : Rendement de unité craquage catalytique d'Adrar (Avril 2023)

Jour Bra Dry LPG Gazoline LCO Slurry

Gaz

4/14 231 23 54 114 30 25

04/15 220 22 50 114 40 18

04/16 228 22 43 120 39 24

04/17 239 25 42 131 32 25

04/18 230 24 50 123 31 25

04/19 235 19 49 127 19 25

04/20 270 17 31 117 46 25

04/21 230 16 45 116 36 23

300

250

200
Rendmement de harge

BRA
150
Dry gaz
LPG
100
Gazoline

50 LCO
Slurry
0
14 15 16 17 18 19 20 21

Les jours

Figure III-01 : Variation de rendement de charge et produits pendant 8 jours

57
Chapitre III Partie résultats

Interprétation et Discussion :
Le rendement élevé en essence est expliqué par la composition chimique de la charge
et l’objectif visé par le raffineur.
La production d’essence augmente c’est à dire la teneur en paraffine de la fraction
saturée diminue alors que la teneur en naphtènes augmente.
La formation de coke et de gaz est petite, cela signifie que la teneur en paraffines est
diminuée.
La production de diesel est réduite en raison de la composition chimique de la charge
Peut avoir des cycles alkyles. Ces groupes alkyle sont isolés de la structure et
présentent tels que les paraffines ou les oléfines et le but de l'unité est de diriger le
craquage vers Production maximale d'essence (50%) et de GPL.

- Pour suivre la marche de l’unité et la qualité des produits résultant après section
fractionnement et stabilisation ils prélèvent des échantillons a chaque jour et effectuer
des analyse .

III-6-Technique d'analyse

III-6-1-La chromatographie en phase gazeuse (CPG) :

est une technique de chromatographie qui permet de séparer des molécules d'un
mélange gazeux, éventuellement très complexe, de natures très diverses. Elle
s'applique principalement aux composés gazeux ou susceptibles d'être vaporisés par
chauffage sans décomposition. Elle est de plus en plus utilisée dans les principaux
domaines de la chimie, ainsi qu'en parfumerie et en œnologie.
Le mélange à analyser est vaporisé à l'entrée d'une colonne, qui renferme une
substance active solide ou liquide appelée phase stationnaire, puis il est transporté à
travers celle-ci à l'aide d'un gaz porteur (ou gaz vecteur). Les différentes molécules du
mélange se séparent et sortent de la colonne les unes après les autres après un certain
laps de temps qui est fonction de l'affinité de la phase stationnaire avec ces molécules.

58
 Chapitre III Partie résultats

III-6-1-1-Appareiles
Les appareils de chromatographie gazeuse sont appelés chromatographes.
Ils sont principalement composés:
 d'un four (type chaleur tournante) qui permet une programmation de température
ajustable de 20 °C (−100 °C pour certains systèmes) à 450 °C et qui est également
équipé d'un système de refroidissement rapide;
 d'un système d'injection, qui va permettre d'introduire et de rendre volatil
l'échantillon à analyser. L'injection peut se faire d'une manière manuelle ou
automatique à l'aide d'un échantillonneur;
 d'une colonne (capillaire ou remplie) qui peut faire plus de 50 mètres, sur laquelle les
différentes molécules de l'échantillon injecté vont se séparer suivant leurs affinités
avec la phase stationnaire;
 d'un système de détection, qui va permettre de mesurer le signal émis par les
différentes molécules et de pouvoir les identifier. Pour l'enregistrement du signal émis
par le détecteur, des logiciels sur PC remplacent avantageusement les enregistreurs
analogiques sur papier;
 d'un système de détendeur-régulateur pour les gaz utilisés (hélium, dihydrogène,
diazote et air comprimé). Sur les chromatographes modernes, on trouve des systèmes
électroniques pour la régulation des gaz qui sont également purifiés par des
cartouches filtrantes.
 Il existe des chromatographes de différentes tailles. Cela va du portable (env. 10 kg)
conçu pour les analyses sur le terrain, à ceux utilisés dans la purification des gaz rares.
 Il existe trois sortes de chromatographes :
 Chromatographe industriel, utilisé pour la purification des produits, c'est ainsi qu'Air
Liquide a conçu et fabriqué un chromatographe de grande taille pour la purification
du krypton et du xénon.
 Chromatographe à colonne, utilise un produit (phase stationnaire) imprégné ou greffé
sur un support solide inerte à forte capillarité
 Chromatographe capillaire, ou la phase stationnaire est fixée directement sur la
surface interne du tube capillaire creux, dont le diamètre interne est de l'ordre du demi
ou quart de millimètre.

59
Chapitre III Partie résultats

La chromatographie de type gaz-liquide, largement utilisée de nos jours par rapport à

celle de type gaz-solide, se fonde sur le partage du soluté entre une phase mobile
gazeuse et une phase stationnaire liquide immobilisée sur un support inerte.[2]

Figure III-02: Equipement de chromatàgraphie en phase gazeuse

III-6-1-2-Principe de fonctionnement :

L'échantillon (un liquide volatil) est d'abord introduit en tête de colonne par
l'intermédiaire d'une micro seringue qui va traverser une pastille souple,
appelée septum, pour se retrouver dans une petite chambre en amont de la colonne
appelée injecteur. L'injecteur est traversé par le gaz porteur et porté à une température
appropriée à la volatilité de l'échantillon. Les quantités injectées peuvent varier de 0,2
à 5,0 μl.
Ensuite, une fois rendus volatils, les différents composés de l'échantillon vont être
emportés par le gaz porteur (ou gaz vecteur) à travers la colonne et se séparer les uns
des autres en fonction de leur affinité avec la phase stationnaire. La phase stationnaire
peut être un liquide non (ou peu) volatil (chromatographie gaz-liquide) ou un solide
adsorbant (chromatographie gaz-solide). Dans les deux cas, la phase stationnaire va
provoquer un phénomène de rétention chromatographique avec les différents
composés (appelés solutés). Plus le composé a d'affinité avec la phase stationnaire,
plus il mettra de temps à sortir de la colonne. La grandeur expérimentale brute est
appelée temps de rétention. C'est le temps qui s'écoule entre l'injection de l'échantillon
et l'apparition du signal maximum du soluté au détecteur. Pour favoriser le transport
de tous les composés à travers la colonne (élution), il faut déterminer la bonne
température du four. En général, la température doit être légèrement supérieure à la
température d'ébullition des composés (de manière que les composés ne sortent pas
60
Chapitre III Partie résultats

trop tôt, ce qui aurait pour conséquence d'avoir leurs pics confondus avec celui du
temps mort). On peut travailler en isotherme, c’est-à-dire avec une température fixe
durant toute l'analyse ou avec un programme de température qui varie.
À la sortie de la colonne, les composés rencontrent un élément essentiel qui est
appelé détecteur. Cet élément évalue en continu la quantité de chacun des constituants
séparés au sein du gaz porteur grâce à la mesure de différentes propriétés physiques
du mélange gazeux. Le détecteur envoie un signal électronique vers un enregistreur de
données qui dessinera les courbes de chaque pic en fonction de leur intensité (courbe
de type Gaussienne). L'ensemble des pics est appelé chromatogramme. Actuellement
et de plus en plus, les logiciels remplacent avantageusement les enregistreurs papiers
pour l'interprétation des signaux envoyés par les détecteurs.

Figure III-03 : Le système d' un chromatographie en phase gazeuse

61
 Chapitre III Partie résultats

III-6-1-3- Les resultat après l'enregistrement et traitement des donnée en pc

Tableau III-07 : RAPPORT LPG2

Culminer Nom du Temps Zone Hauteur Montant Montant

BL
# composant [min] [u v*sec] [u v] brut [Norme %]

2 Ethane 5.862 63884.64 32526.93 BB 2,2385 3.2303

3 Propane 6547 99301876 365638.42 BB 19,3131 27 8702

4 Propane 7 414 516627.29 13672447 BB 10,4453 150733

5 Iso butene 8 115 1547640.84 23479045 BB 20,9518 302349

6 n-butane 8507 472784.93 102073.23 BB 6.1761 8.9126

7 transe-bute 10.041 144200.13 38816.19 BV 2,0515 2.9604

8 [Link] 10.135 217617.21 3843546 VV 2,9109 4,2006

9 Iso butene 10,442 205518.10 29357.99 VB 2.9669 4 ,2815

10
Cis-butene 10,787 136233.06 23455.81 BB 18913 2.7292

Figure III-04 : Graphique du rapport LPG 2

62
Chapitre III Partie résultats

III-6-1-4- Les résultats obtenus après la chromatographie (Avril 2023)

Tableau III-08 : Les résultats obtenus après la chromatographie (Avril 2023):

Les jours 22/04 23/04 24/04 25/04 26/04 27/04 28/04

Composition
C30 8.31 8.22 9.20 9.46 8.24 10.49 12.61

C3= 24.25 24.72 27.24 27.37 21.83 33.14 36.83

0
iC4 23.97 24.71 23.45 21.42 22.42 20.20 22.24

nC40 11.70 12.38 12.04 12.63 14.66 8.38 8.16

1-C4= 10.79 10.64 10.26 9.39 10.55 8.39 7.09

iC4= 9.06 9.29 9.31 8.38 9.08 7.71 7.59

=
TC4 5.38 4.81 4.40 4.78 5.37 4.44 2.98

cC4= 6.19 5.10 3.98 5.38 6.42 5.30 2.49

iC5 0.25 0.02 1.09 1.36 1.26

nC5 0.10 0.11 0.12 0.10 0.07 0.09 0.01

Explication sur les resultats obtenus:

Nous traittons des échantillons a pour but de voire les contenus de gaz de pétrole
liquifier (GPL) qui sort de section stabilisation a partir du ballon D203303 ;nous vous
concentrons sur la reduction maximum de « C5 » sur GPL.
D’après les resultats des analyses obtenue on remarque le mieux resultat est sur la
date de 28/04 car le C5 est plus faible (0.01%).
L’augmentation plus sur la température de la colonne C203304 produit C5 plus donc
nous gardons la température de C203304 sur les paramétre de marche (au fond 180°C
et 67°C en haut ).
0 : saturée
= : Insaturée
i : la molécule iso
N : la molécule normal
T : triple liaison
C : molécule cyclique

63
Chapitre III Partie résultats

III-6-2-EXPRESSION DE LA DISTILLATION « ASTM »

L’opération consiste à chauffer dans un ballon normalisé 100 ml de produit et à
recueillir après passage dans un condenseur les différentes fractions évaporées.
Le mode opératoire prévoit des spécifications limites pour la vitesse de distillation 4 à
5 ml par minute afin que les résultats soient reproductibles
avec une précision définie par la norme.

III-6-2-1-Le point initial (P.I ) de distillation :

Correspond à la température à laquelle la première goutte tombe dans l’éprouvette.
On relève ensuite les températures pour les pourcentages de distillat recueillis ( 5% ,
10% ,20% …….90% , 95% ).

En fin de distillation on suit uniquement la variation de température. Celle-ci passe

par un maximum puis décroît par suite de cracking de la fraction résiduelle dans le
ballon. Ce maximum est appelé point final ( P.F ) de distillation.

On mesure ensuite la fraction totale recueillie dans l’éprouvette, puis , après refroidis
sement le résidu dans le ballon.
Le bilan volumétrique par différence avec le volume initial de l’échantillon donne un certain
pourcentage de pertes imputables aux constituants légers (C3 ,C4 et C5) Qui sont distillés
au début de l’opération et travers le condenseur sans se condenser. [3]

Figure III-05 : systéme de la distillation ASTM

64
Chapitre III Partie résultats

III -6-2-2- Signification de l’essai :

La distillation ASTM permet au raffineur de contrôler la marche de l’installation
et d’apprécier la qualité du fractionnement .
Elle fournit à l’utilisateur de précieux renseignements sur la composition de la
fraction pétrolière(parties volatiles et parties lourdes).
Ainsi dans le cas d’une essence par exemple, la teneur en produits légers favorise les
départs à froid en assurant une vaporisation suffisante. Le volume total recueilli dans
l’éprouvette constitue le distillat qu’il faut refroidir avant d’effectuer la lecture.
Après refroidissement le résidu liquide dans le ballon est mesuré dans une éprouvette
graduée en dixième de ml. [3]

III-6-2-3-Résultats de la distillation d’essence (stability gazoline ) « mois de avril

2023 »
Tableau III-10 : Resultats de la distillation d’essence (stability gazoline ) « mois de avril
2023 »

Distillation .°C

Les jours IBP 10% 50% 90% EBP Residue

(ml)
04⁄14 41 50 84 170 208 0,7
04⁄15 41 54 90 174 204 0,7
04⁄16 41 53 90 183 207 0,7
04⁄17 38 51 89 171 200 0,7
04⁄18 39 49 85 171 206 0,7
04⁄19 40 50 88 174 202 0,7
04⁄20 43 55 89 175 204 0,7
04⁄21 39 52 93 178 214 0,7

Explication :

Pour obtenir bonnes qualités de l’essence nous nous concentrons sur la stabilité de

PI =40et PF=200 ; si PI réduis on peut augmenter la température de rebouillage de

fond de C203304 par l’ouverture de la vanne TRC21324 .

Un point final trop élevé donnerait une combustion incomplète avec formation de
dépôts provoquant un auto- allumage.

Si on trouve une quantités plus de résidu c'est-à-dire il y’a des impuretés sur
l’essence( composant lourd comme diesel ).

65
 Chapitre III Partie résultats

III-6-3- Pression de vapeur Reid (norme ASTM D 323)

La tension de vapeur Reid est la pression développée par les vapeurs d‘un produit
pétroliers contenu dans une bombe normalisée à la température de 37,8°C (100°F).
Cet essai s‘applique surtout aux carburants autos.
Principe : Cet essai consiste à remplir la petite chambre inférieure avec le produit, à
plonger l’appareil dans le bain température à 37.8°C et à ouvrir le robinet pointe au
pour permettre au manomètre de mesurer la pression due aux vapeurs émises par
l’échantillon qui s’exprime en hecto pascals (HPa) : 1hPa=1mbar
;(Atmosphérique=1013mbar).
But : La TVR est très importante, car :

❖ Elle indique d’une manière indirecte la teneur en produit très léger qui conditionne
la sécurité pendant le transport, les pertes au stockage et la volatilité des essences ;
Pendant les devers manipulations (remplissage et vidange des citernes), on note les
pertes en hydrocarbures léger. Ces pertes sont exprimées en pourcent volumique.

III-6-3- 1-Mode opératoire :

 Refroidir l’échantillon (30 minutes) et la chambre à carburant à 0°C .
 Ouvrir la bouteille contenant l’échantillon pour laisser l’air y pénétrer puis la fermer
vigoureusement .
 Bien agiter la bouteille pendant 5 minutes .
 Remettre la bouteille dans le réfrigérateur pour 2 minutes .
 Retirer la bouteille et la chambre à carburant du réfrigérateur puis remplir tout de suite
cette dernière par l’échantillon .
 Assembler rapidement la chambre à carburant avec la chambre à air initialement
chauffée dans le bain de TVR chauffé à 37,8°C .
 Brancher le flexible de la chambre à air à son emplacement dans l’appareil ;
 Placer l’ensemble dans le bain de TVR .
 Vérifier qu’il n’y a pas de fuites, puis mettre l’agitateur automatique en marche .
 Laisser la lecture se stabiliser, si la valeur ne change pas pendant 2 minutes, la
prendre comme le résultat final de l’analyse .
Une foi l’analyse terminée, débrancher le flexible, désassembler les deux chambres,
vider la chambre à carburant puis la remettre dans le réfrigérateur

66
Chapitre III Partie résultats

FigureIII-06:Appareil de la mesure TVR

III-6-3-2- Résultats TVR d’essence (stability gazoline )

Tableau III-11 : Résultats vapeur pressure

Les 14 15 16 17 18 19 20 21
jours

Vapeur 63.6 58.1 58.9 58.4 58.1 63.8 54.4 63.8

Pressure

(KPa)

TVR

64
62
60
58
56
54
52
50
48
14 15 16 17 18 19 20 21

Les jours

Figure III-07 : Courbe de résulta de TVR

67
 Chapitre III Partie résultats

Explication :
- TVR varie entre 50 et 70 kPa Ces valeurs correspondent à l’affectation unitaire à
TVR pour l’essence prête à l’emploi ne dépasse pas 65 kPa en été et 80 kPa en hiver;
 La hausse ou la chute du TVR en général a une relation directe avec le point initial et
un point de 10% pour la table de distillation.
 TVR est le plus élevé comme ces deux Le point est à son tour moindre et vice versa.

III-6-4-Indice d’octane
L‘indice d‘octane est une propriété essentielle des carburantes autos. Elle caractérise
l‘aptitude du carburant à brûler correctement dans un moteur à allumage commandé.
Elle détermine les qualités de combustion du carburant et ces conditions optimales
d‘utilisation et elle étroitement associée à la notion du rendement.
Principe : Le nombre d’octane est déterminé en comparant la tendance d’un carburant
à la détonation avec celle du mélange de référence de nombre d’octane connus.
But : Pour classer les carburants en fonction de leur qualité antidétonante dans les
moteurs à allumage commandé avec l’introduction de la notion de nombre d’octane.
❖Carburants de référence : deux hydrocarbures purs choisis pour leur comportement
extrême au point de vue détonation :
1. l’heptane normal (très détonant) : affecté conventionnellement d’une valeur
nulle pour le nombre d’octane .
2. un isooctane (réfractaire à la détonation) : affecté d’un nombre d’octane de
100 : Une essence présente un indice d’octane X ; seille se comporte dans des
conditions expérimental esbiendé finies, comme un mélange de X% en volume
d’isooctane et de (100–X) % de n-heptane.
Les indices d’octane caractérisent la résistance au cliquetis des carburants, mesurés
dans un moteur expérimental de laboratoire (le moteur CFR), conçu et installé
spécialement pour cet usage. Mesures des indices d’octane.

III-6-4-01-Moteur CFR
- CFR : Coopérative Fuel Research ;
- Moteur monocylindre fonctionnant dans des conditions normalisées .
- Variables : avance à l’allumage, vitesse du moteur
Carburants de Référence
• Iso -octane (2, 2,4 triméthyl - pentane) : indice 100→auto-inflammation difficile ;

68
 Chapitre III Partie résultats

• n-heptane (chaîne droite) : indice 0→auto-inflammation facile ;

Figure III-08 : Moteur CFR

Indice d’octane
Un supercarburant ayant un indice d’octane de 98 aura la même résistance au cliquetis
(auto-inflammation) qu’un mélange binaire constitué en volume de 98% d’isooctane
et de 2% de n-heptane.
o Deux indices d’octane :
• Indice recherche (RON) : sur moteur CFR à 600 tr/mn et 13° d’avance
àl’[Link]ôt représentatif du cliquetis à bas régime ; Spécification
pour le SP95 : 95mini.
• Indice Moteur (MON) : sur moteur CFR à 900 tr/mn –ASTM 2700 Plutôt
représentatif du cliquetis à haut régime (cliquetis destructif); Spécification pour le
SP95 : 85mini

III-6-4-02- Résultat d’indice octane

Tableau III-12: Résultat indice d'octane

Les 14 15 16 17 18 19 20 21
jours
Indice 89.9 89.6 89.9 89.7 89.5 89.9 90.3 90
d'octane

69
Chapitre III Partie résultats

No
90,4

90,2

90

89,8

89,6

89,4

89,2

89
14 15 16 17 18 19 20 21

Les jours

FigureIII-09 : Courbe de résulta d'indice octane

Explication :

Les résultats que nous avons présentés concordent avec les normes internes de
l’unité. Une fois les mélanges préparés on obtient une essence normale avec NO
minimum 89 .

Pour augmenter l indice d’octane on va augmenter la température de réacteur ,

diminuer le point final par la diminution la température de la tête de C203201 et la
température de fond et de tête de C203304 , aussi les caractéristiques de catalyseur
(activités, granulométrie) affecter sur l'indice d’octane.

70
Conclusion générale
Conclusion générale

Conclusion générale

La formation nous a permis de découvrir plus précisément les différentes unités de «

la raffinerie RA1D Sbaa ADRAR », notamment l'unité RFCC qui est la première
unité à être présente en Algérie dans la raffinerie d'Adrar..
Procédé de conversion pour la récupération d'hydrocarbures lourds afin d'obtenir
Valeur maximale pour les produits à haute valeur marchande.
Le craquage catalytique fluide (RFCC) est un procédé de raffinage dont le but est de
Le but de la conversion des fractions lourdes à longue chaîne en présence de
Catalyseurs hydrocarbures dans le distillat léger utilisé pour fabriquer des carburants.
La technologie de craquage catalytique de type RFCC donne d'excellents rendements
Dans l'essence (environ 50 % de la charge restante), il sont un indice d'octane élevé,
qui correspond à qualités commerciales et fractions gazeuses C3 et C4 riches en
oléfines Production de composants essence de haute qualité, ainsi que de coupes
diesel Recyclé dans l'alimentation pour augmenter le rendement.
L‘objectif visé par notre travail est d’étudié les paramètres de section stabilitation de
unité RFCC.
A l’issu de cette étude, on peut conclure :
on peut conclure que pour obtenir des produits finie acceptable nous concentrer sur
les différentes paramétrés de marche « la température» et « la pression » qui à
affecter sur la qualités des produits : donc tout les changement dans les paramétrés a
influe direct sur les résultat final après les différente procédure de l'unité RFCC Pour
découvrir la qualité des produits sortant nous passons des échantillons sur des
appareils spéciaux comme « la chromatograquie » et «la distillation » a fin d'obtenir
des produits finaux a bonne qualité et acceptable d'utilisation.

72
Bibliographie
Bibliographie

Bibliographie
Introduction générale

[1] stellman, j. m. encyclopédie de sécurité et de santé au travail . France: 3éme

édition française

Chapitre I Description de la raffinerie d’Adrar

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[19] PLEE, D. (2003, Sept 10). Opération unitaires .Génie de la réaction chimique. Zéolithes

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Chapitre III :Partie résultats Etude des paramètres

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[3] Distillation-ASTM-D86-rtf. (s.d.). Récupéré sur Scribd:

htpp://[Link]/document/'46224689/Distillation-ASTM-D86-rtf

75
Bibliographie

76
-

Annexe
Annexe

Annexe :
Détermination de certaines grandeurs physique des charges :

1) L'indice d'octane
L'indice d'octane est une propriété fondamentale du carburant automobile. Il
caractérise la capacité Le carburant est normalement brûlé dans un moteur à allumage
commandé.
Pour un moteur donné, la survenue de fonctionnements anormaux liés au carburant
peut conduire à Bruits métallique appelés cognements et surchauffe du moteur.
L'indice d'octane est déterminé par un moteur d'essai mono cylindre (CFR) en
Le carburant de référence est un mélange de n-heptane et d'isooctane.
2) indice de cétane
L'indice de cétane est une caractéristique très importante du carburant diesel car il
mesure Leur capacité à s'enflammer dans la chambre de combustion d'un moteur à
allumage par compression. Il concerne principalement le gazole moteur (GOM), mais
aussi le fuel domestique (corps étranger). Cet indice est comparable à l'indice d'octane
de l'essence, mais ici on mesure Capacité d'allumage rapide du produit (diesel). Il est
mesuré avec un moteur simulé au moteur CFR. Mesuré par comparaison à un mélange
de référence de cétane(celui-ci s'enflamme bien) et de l'alpha - méthyle naphtalène,
qui ne pyrophores pas.
pour cette fonction.
3) La viscosité
La propriété essentielle intervenant dans les problèmes d'écoulement et de
pompabilité des liquides est la viscosité. La viscosité est la résistance qu'opposent, les
molécules d'un liquide quelconque, à une force tendant à les déplacer.
La viscosité d'un corps diminue quand la température augmente, par conséquent, la
viscosité doit, toujours être donnée, avec une température.

78
Annexe

4) Point d'écoulement :
Il est déterminé par la plus basse température à laquelle, dans les "conditions
normalisées " un liquide conserve une fluidité suffisante. La limite est minimale.
5) La densité :
La densité mesurée à la température t, est le rapport du poids d’un certain volume
d’échantillon au poids du même volume d’eau pris à 4 C°, elle est notée dt4. La
densité standard se mesure à 20 C° et on convient de la calculer par la formule
suivante : d 204 = dt4
± a (t – 20) Ou : a- est un coefficient dépendant de la densité du produit. Les anglos-
saxons utilisent pour mesurer la densité la spécifique– gravity (spgr) qu’ils définissent
pour deux températures standards identiques soit : °60F

Annexe : Rapport d'analyse de craquage catalytique d'huile résiduelle de RFFC 28/04

79
 ‫الملخص‬
‫ ٌخم ححٌُم بعض‬، ‫ مه خالل انخفبعم‬. ‫انخكسٍر انخحفٍسي ٌُ انعمهٍت األكثر اسخخذا ًمب فً صىبعت حكرٌر انبخرَل‬
‫ درخت مئٌُت ) إنى وٍبٌبث خفٍفت غىٍت ببنسهسهت انمخفرعت مه‬200 ‫انىٍبٌبث انثقٍهت عبنٍت انغهٍبن (فُق‬
‫ ٌخم إخراؤي عىذ درخت حرارة‬.‫ معذل انخفبعم سرٌع َاوخقبئً قُي َمعقذ نهغبٌت‬.‫انٍٍذرَكربُوبث َ انعطرٌبث‬
.‫مئٌُت‬ ‫ درخت‬500 ‫عه‬ ً‫قهٍال‬ ‫ٌسٌذ‬ ‫َضغظ‬ ‫مئٌُت‬ ‫ درخت‬500 ‫مه‬ ‫أعهى‬
‫ عهى حُخًٍ انخكسٍر نسٌبدة إوخبج انبىسٌه عبنٍب‬، ‫ٌعمم انمحفس انسٌُنٍج انمُخُد عبدة عىذ انضغظ اندُي‬
‫ ٌعخمذ إوخبخٍت َخُدة انمىخدبث انىبحدت عه انخكسٍر عهى طبٍعت انعهف انمعبنح َعهى معبٌٍر انخشغٍم‬. ‫ألَكخبن‬
‫ انمحفساث‬،‫انخكرٌر‬، ‫ انٍٍذرَكربُوبث‬.‫ انخكسٍر انخحفٍسي‬: ‫انمفخبحٍت‬ ‫ انكهمبث‬.‫َعهى انعبمم انحفبز‬
.

Résumé

Le craquage catalytique est le procédé le plus utilisé dans l'industrie du raffinage du

pétrole. Par la réaction, certaines fractions lourdes à haut point d'ébullition (au-dessus
de 200°C) sont converties en fractions légères riches en hydrocarbures à chaîne
ramifiée et en aromatiques. La vitesse de réaction est rapide et sélectif Fort et très
complexe. Elle est réalisée à une température supérieure à 500°C et une pression
légèrement supérieure à 500°C.

Un catalyseur (zéolithe), généralement présent à pression atmosphérique, agit pour

diriger le craquage afin de maximiser la production d'essence à indice d'octane élevé.
Le rendement et la qualité des produits issus du craquage dépendent de la nature de la
charge traitée, des paramètres opératoires et du catalyseur. Mots clés : craquage
catalytique . Hydrocarbures , raffinage, catalyseurs.

Abstract

Catalytic cracking is the most widely used process in the petroleum refining industry.
By the reaction, some heavy fractions with a high boiling point (above 200 ° C) are
converted into light fractions rich in branched chain hydrocarbons and aromatics. The
reaction speed is fast and selective Strong and very complex. It is carried out at a
temperature above 500 ° C and a pressure slightly above 500 ° C.
A catalyst (zeolite) , usually present at atmospheric pressure, acts to direct the
cracking to maximize the production of high-octane gasoline. The yield and quality of
cracked products depend on the nature of the load treated, the operating parameters
and the catalyst. Keywords: catalytic cracking. Hydrocarbons , refining , catalysts