1.
Questionnaire d’Audit : Processus Achat
2. Les besoins sont-ils clairement définis avant chaque achat ?
o Preuves de conformité :
Spécifications techniques claires et documentées
Requis d’achat approuvé par les départements
concernés
Existence d’un cahier des charges pour les
produits/services à acheter
o Bonnes pratiques :
Collaboration entre les départements concernés
(production, R&D, etc.)
Cahiers des charges techniques validés par le service
qualité
Centralisation des besoins pour éviter les achats en
double
o Dérives potentielles :
Manque de communication entre services, achats non
conformes aux besoins réels
Spécifications imprécises ou manquantes entraînant des
écarts avec les attentes
3. Les fournisseurs sont-ils sélectionnés sur la base de critères
objectifs (qualité, coûts, délais, conformité réglementaire) ?
o Preuves de conformité :
Liste de critères de sélection des fournisseurs
(qualification fournisseur, certifications, audits)
Dossier de qualification des fournisseurs (certifications
ISO, audits)
Historique des performances des fournisseurs (retour
qualité, respect des délais)
o Bonnes pratiques :
Qualification rigoureuse des fournisseurs (audits qualité,
certification ISO 9001)
Évaluation régulière des fournisseurs en fonction de KPIs
qualité et logistiques
Diversification des fournisseurs pour limiter les risques
d’approvisionnement
o Dérives potentielles :
Sélection sur des critères purement financiers sans
analyse qualité
Absence d’audit fournisseur ou d’évaluation continue
Dépendance excessive à un fournisseur unique
4. Les commandes passées aux fournisseurs sont-elles
documentées et suivies ?
o Preuves de conformité :
Bons de commande formalisés avec détails (quantité,
spécifications, délais)
Confirmation des commandes par les fournisseurs
Suivi des commandes via un système ERP ou similaire
o Bonnes pratiques :
Utilisation d’un système de gestion d’achats (ERP,
logiciel dédié) pour le suivi
Traçabilité complète des commandes (du bon de
commande à la réception)
Plan de contingence en cas de retard ou problème
d'approvisionnement
o Dérives potentielles :
Commandes non formalisées ou mal documentées
Suivi manuel non rigoureux entraînant des erreurs ou
des oublis
Retards non anticipés dans la chaîne
d'approvisionnement
5. Le contrôle qualité à la réception des marchandises est-il
effectué de manière systématique ?
o Preuves de conformité :
Procédures de contrôle à réception documentées
Rapports de contrôle qualité à réception
(échantillonnage, conformité aux spécifications)
Enregistrements des non-conformités et actions
correctives mises en place
o Bonnes pratiques :
Vérification des certificats de conformité et des fiches
techniques fournisseurs
Contrôle par échantillonnage en fonction de la criticité
du produit
Communication rapide des non-conformités aux
fournisseurs avec suivi des actions correctives
o Dérives potentielles :
Absence de contrôle systématique à réception
Non-conformités non détectées ou non documentées
Retards dans l’identification des problèmes, impactant la
production
6. Les relations avec les fournisseurs sont-elles gérées de
manière proactive (suivi de performance, gestion des non-
conformités, actions correctives) ?
o Preuves de conformité :
Historique des performances des fournisseurs (qualité,
délais, réactivité)
Rapport de non-conformités et plans d’actions
correctives mis en place
Audits fournisseurs réguliers
o Bonnes pratiques :
Mise en place d’une évaluation périodique des
fournisseurs avec critères qualité et logistiques
Suivi des actions correctives et préventives (CAPA)
auprès des fournisseurs
Relation de partenariat avec les fournisseurs,
notamment pour les processus d’amélioration continue
o Dérives potentielles :
Absence de suivi de performance, pas de communication
des non-conformités
Aucune action corrective suivie par le fournisseur
Détérioration de la qualité des produits fournis, affectant
la chaîne de production
7. Les fournisseurs critiques sont-ils soumis à des audits
réguliers ?
o Preuves de conformité :
Plan d’audit fournisseur documenté et appliqué
Rapports d’audits fournisseurs (vérification des
processus qualité, certifications)
Suivi des plans d’actions suite aux audits
o Bonnes pratiques :
Audit des fournisseurs critiques selon un cycle prédéfini
(annuel, biennal)
Analyse approfondie des processus critiques des
fournisseurs (contrôle qualité, traçabilité)
Partenariat avec les fournisseurs pour améliorer leurs
processus
o Dérives potentielles :
Pas d’audit des fournisseurs critiques
Non-respect des engagements des fournisseurs suite
aux audits
Impact sur la qualité des approvisionnements critiques
8. Un plan de continuité des approvisionnements est-il mis en
place en cas de défaillance fournisseur ?
o Preuves de conformité :
Existence d’un plan de continuité des
approvisionnements (fournisseurs secondaires)
Stock de sécurité pour les matières critiques
Analyse de risque fournisseur (dépendance, localisation,
solvabilité)
o Bonnes pratiques :
Mise en place de fournisseurs secondaires ou alternatifs
pour les matières critiques
Politique de stock de sécurité basée sur l’analyse des
risques d’approvisionnement
Évaluation de la résilience des fournisseurs clés (analyse
des risques financiers et géopolitiques)
o Dérives potentielles :
Absence de plan de continuité des approvisionnements
Dépendance excessive à un fournisseur unique ou non
fiable
Arrêts de production en cas de défaillance du fournisseur
sans solution alternative
Résumé des Points Clés à Surveiller :
Non-conformités majeures à surveiller : absence de contrôle à la
réception, absence d’audits des fournisseurs critiques, et absence de
plan de continuité des approvisionnements.
Bonnes pratiques à vérifier : sélection rigoureuse des
fournisseurs, contrôle systématique des livraisons, gestion proactive
des non-conformités.
Dérives à surveiller : dépendance excessive à un fournisseur,
manque de suivi des performances fournisseurs, et absence de
documentation formelle sur les commandes.
