INSTITUT DE FORMATION AUX METIERS DE L’INDUSTRIE

AUTOMOBILE DE CASABLANCA

Niveau : Technicien Spécialisé

Filière : Génie Mécanique

RAPPORT DE STAGE D’OBSERVATION

Organisme d’accueil : PROMINOX CASABLANCA

Période : du 15/01/2024 au 09/02/2024

Réalisé par : GONDAF AMINA

Année universitaire 2023–2024

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Remerciement :
Avant de présenter mon rapport de stage, je voudrai exprimer mes respects et mes remercîments
à monsieur ………………….. le directeur de l’entreprise de m’avoir accordé sa confiance on
m’acceptant comme stagiaire.
J’exprime également mes sincères remercîment à Mr. Chamama Yassine le destinateur
et le responsable de bureau méthode de PROMINOX, qui m’a aidé à faire mon stage dans les
bonnes
conditions, ses explications et ses conseils enrichissent mes connaissances, aussi bien qu’avoir
une idée pratique sur l’industrie en générale et la méthodologie du travail.
Je remercie Mr Abou Hilal Mohamed, mon encadrent de stage, pour ces précieux conseils et
toutes les informations qu’elle n’a cessé de me prodiguer tout au long de mon stage.
Je ne peux passer sous silence les efforts fournis par tout individu travaillent au sein de
PROMINOX pour leur contribution durant la période de mon stage, de leur encadrement et de
leur précieuse information et conseil.
Je tiens compte aussi à remercier le directeur des études et des stages de l’institut de formation
aux métiers de l’industrie automobile de Casablanca, qui m’a donné la chance de pratiquer un
stage lié à mon domaine Génie Mécanique.

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Table de matière :

Avant-propos ............................................................................................................... 4
Introduction générale ................................................................................................... 7
I. Présentation de l’organisme d’accueil ................................................................... 7
I.1. Présentation générale de PROMINOX .......................................................................... 7
I.2. Historique de PROMINOX ........................................................................................... 7
I.3. Fiche technique de l’entreprise ...................................................................................... 7
I.4. Les principaux clients de PROMINOX ......................................................................... 7
I.5. Organigramme de l’entreprise ....................................................................................... 7
I.6. Domaines d’activité ...................................................................................................... 7
I.7. Les services de PROMINOX ........................................................................................ 7
II. Parc machines ....................................................................................................... 7
I.8. Zone de débitage ........................................................................................................... 7
I.9. Historique de PROMINOX ........................................................................................... 7
I.10. Fiche technique de l’entreprise ...................................................................................... 7
I.11. Les principaux clients de PROMINOX ......................................................................... 7
I.12. Organigramme de l’entreprise ....................................................................................... 7
I.13. Domaines d’activité ...................................................................................................... 7
I.14. Les services de PROMINOX ........................................................................................ 7

III.2. Conclusion........................................................................................................ 39
Conclusion générale ................................................................................................... 40
Références.................................................................................................................. 41

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Avant-Propos :

Dans le monde du travail, c’est la compétence et l’expérience pratique qui

permettent au diplômé de se distinguer par rapport aux autres candidats. En effet, le souci de
compétitivité et de qualité recherchée par l’entrepreneur, fait que celui-ci chercherait la
personne dont profil lui confère l'opportunité de contribuer efficacement la réalisation de ces
objectifs.
Conscient de ce défi, et afin d’assurer à ses lauréats une formation répondant aux
besoins du marché de l’emploi, l’institut de formation aux métiers de l’industrie automobile
a prévu, dans son cursus, des stages obligatoires de conception en fin d’étude. Il est évident
que le stage constitue un moyen efficace pour une formation riche et solide, mais il faut bien
choisir la société accueillante et gérer au mieux le déroulement de son stage.
Le choix de PROMINOX pour passer mon stage, dont l'objectif est de me
familiariser avec le monde de l'entreprise et d'en prendre une vision assez claire, était motivé
par deux raisons majeures : la bonne organisation de la société, et la nature de celle-ci : la
pluralité des services et l’information plus aisée, et un champ de recherche plus vaste.

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Introduction :

Il est bien entendu que le stage est désormais une étape essentielle de notre parcours de
formation, puisqu’il nous permet de mettre en applications connaissances théoriques. C’est
dans ce cadre que pendant la formation à l’institut de formation aux métiers d’industrie
automobile, les étudiants sont appelés à passer un stage pratique dans un organisme public ou
Privé.
De ce fait, j’ai eu le privilège de passer mon premier stage d’observation à PROMINOX
à Casablanca spécialisée dans la conception et fabrication et installation d'équipements, de
tuyauterie et chaudronnerie en acier inoxydable et alliages spéciaux. Un stage, duquel je
souhaite avoir découvert le monde du travail et de l’entreprise, favorisé une meilleure éducation
à l’orientation et valorisé mes acquis scolaires.
Durant ce mois, et grâce à mon stage d’observation, j'ai appris beaucoup de choses
qui ne pourront que m’aider dans mon parcours professionnel. J’ai appris qu’un bon stagiaire
doit être autonome, ayant la force de proposition et la force de travail.

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Chapitre I :
Présentation de
l’organisme d’accueil

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I.1. Présentation générale de PROMINOX

PROMINOX S.A (Promotion Marocaine d’Inox) est une société anonyme de droit marocain,
ayant son siège à Casablanca. Elle emploie plus de 650 employés dans la construction,
fabrication et installation d’équipements, de tuyauterie et chaudronnerie en acier inoxydable et
alliages spéciaux.

I.2. Historique de PROMINOX

PROMINOX S.A a été créée en 1978, avec l’objectif principal de satisfaire ses clients et
leurs besoins. Un objectif atteint par une évolution continue des méthodes de gestion de
production, sécurité, qualité et environnement.
Durant plus de 33 ans, PROMINOX est un leader de la chaudronnerie et tuyauterie en aciers
inoxydables et spéciaux. Une position qui se renforce chaque année par la présence sur le
marché international et par la confiance de ses clients en ses capacités.
PROMINOX fournit les prestations de fabrication, fourniture, montage et ingénierie
d’équipements et tuyauterie pour différentes industries.

1978 PROMINOX S.A a été fondée

1985 Agrandissement majeur
1990 Première activité d’exportation
1996 Première contrat d’entrepreneur général
2000 Nouveau QG et ateliers
2004 Premier contrat d’énergie nucléaire
2011 L’export atteint 65% de chiffre d’affaires

2015 PROMINOX achète CANTONI SYSTEM® pour le

montage de réservoirs
2016 PROMINOX remporte 4 contrats majeurs pour les
usines CSP Noor II et Noor III (MS Tanks, Recuivres,
CSP Tower Vessel)
2019 PROMINOX lance un investissement majeur dans
l’usine de production de fonds bombé et de
remorque

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I.3. Fiche technique de l’entreprise :

Raison sociale PROMINOX

Forme juridique Société Anonyme RC 36989
Capital social 21.433.300DHS
Date de création 1er Octobre 1978.
Objet – Activité Tuyauterie et chaudronnerie en inox.
Adresse Km 12, Bd Ahl Loughlam, Sidi Bernoussi Casablanca.
Téléphone +212 522 76 59 62 Fax +212 522 76 59 66
E-mail prominox@[Link] Site web [Link]

Personne Contact Fonction Tél. E-mail

ECHCHAHED Responsable
Impex@[Link]
Fatima Import-export

Caractéristique de l’entreprise : Certification ISO 9001, 14001 et OHSAS 18001

depuis novembre 2012

100%
Part du capital marocain

Dont à l’export
Agro-alimentaire, Industrie chimique, Industrie
Principaux produits
pharmaceutique, Equipements pour collectivités,
Tuyauterie an acier inoxydable.
Tableau 1 : Identification de l’entreprise.

I.2. Les principaux clients de PROMINOX :

 Domaine de pétrochimie :

OCP, TECHNIP, AREVA, SNC-LAVALIN, MECS, UHDE, JACOBS, TEKFEN.

 Domaine de l’agroalimentaire :

COSUMAR, BMA, CONSERVERIES, CENTRALE LITIERE, SOMADIR.

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 Domaine de textile :

CDB.
 Domaine de papeterie :

CELLULOSE, PAPETERIE TETOUAN

I.1. Organigramme de l’entreprise :

I.6. Domaines d’activité :

PROMINOX fournit les prestations de fabrication, fourniture, montage et ingénierie
d’équipements et tuyauterie pour les industries suivantes :

 Agroalimentaire :

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 Pétrochimie, Chimie :

 Nucléaire :

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Chapitre 2 :
Parc machines

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II.1 Zone de découpage

Le découpage de tôles est un processus de fabrication polyvalent et efficace qui consiste à
découper des tôles plates en formes ou profils prédéfinis. Il est également connu sous le nom de
cisaillement, un processus utilisé pour retirer une pièce d'une feuille de métal en appliquant une
force suffisamment forte pour séparer le matériau proprement. La force est généralement
appliquée à l'aide d'un poinçon et d'une matrice, qui sont spécialement conçus pour
correspondre à la forme souhaitée de la pièce finie. Le processus se traduit par une coupe nette
et précise qui nécessite un minimum de finition ou d'ébavurage.

II.1.1 Machine de la découpe laser fibre

Concept de la machine :

La TruLaser 3060 est un centre de découpe laser à grande vitesse conçu pour l’usinage de
composants plats avec grande précision. Cette précision est atteinte grâce à une grande rigidité.
- Productivité élevée
- Grande vitesse des axes et haute dynamique de positionnement
- Excellent bilan énergétique grâce au laser CO2 le plus efficace au monde
- Sécurité maximale du processus en mode sans opérateur, grâce à l’option Smart Nozzle
Automation
Excellente qualité des bords dans toute la plage d’usinage

Caractéristiques techniques :
Les machines de découpe laser TruLaser 3060/5060 se caractérisent par une
productivité, uneefficacité et une qualité élevées. Ils se caractérisent par la rapidité et la
fiabilité du processus.

 La vitesse maximale : 300 m/min

 Poids maximum de la préparation : 4800 kg

 Max. Epaisseur de tôle d'acier de structure 25mm

 Epaisseur de la tôle d'acier inoxydable : 25 mm

max.

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 Epaisseur de la feuille d’aluminium : 16 mm

 Les matériaux avec lesquels on travaille avec la machine de découpe LASER :

ZECOR_Z / ZECOR_310M / 304L / 316L / 904L / 304H / 317L / 310S / 310L / 347H / 316TI

Groupes d’Eléments de la machine :

Elément Fonctionnement
Machine de base avec Usinage de la pièce immobilisée au moyen du
cabine de protection. faisceau laser focaliser servant d’outil mobile.
Palette Support de la pièce avec réglettes d’appui en
acier de construction.
Convoyeur transversal. Evacuation des pièces libérées par coupe et
des scories passant à travers le support de
palettes.
Changeur de palettes. Le système échangeur de palettes à deux
palettes permet le chargement et le
déchargement pendant le processus de
découpe.
Dépoussiéreur compact. Aspiration des gaz de fumée et des particules
en suspension dans le respect de
l’environnement.
Groupe de refroidissement. Refroidissement du générateur de faisceau
laser et des miroirs de déviation dans le
guidage du faisceau.
Armoire de commande Commande CNC, élément de logique et de
puissance, alimentation électrique de
l’entrainement, etc.

II.1.2 Machines Découpe plasma :

Découpe plasma : est un procédé de découpage du métal dans lequel on chauffe la surface à découper
avec une flamme produite par la combustion d’un gaz à une température suffisante pour enclencher
l’oxydation exothermique du métal ; oxydation qui est elle-même soutenue par un flux d’oxygène injecté
au centre de la flamme. On peut découper des tôles épaisses parce procédé.

On distingue trois types :

 Plasma tome B20 : Elle est capable de découper le développé de différents genres de
tôles Inox et acier avec une épaisseur de 1mm jusqu'à 60mm.
 Plasma tome HP30 : C’est une machine de précision capable de découper l’Inox avec
une épaisseur variant de 1mm jusqu'à 20mm avec deux procédés différents : vortex
d’eau et argon hydrogène.

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 Plasma tome B40 : C’est une machine très puissante capable de découper tout type
d’acier (Inox ou noir) avec une épaisseur de 1 mm jusqu'à 12O mm.

 Toutes ces machines sont à commande numérique et dont le découpage se fait

par l’électricité, le gaz.
II.1.3 Machine cisaille de type MIB :
 Elle découpe tous les types de tôles (Inox, al, fer …).
 Elle découpe les formes plates.
 L’épaisseur maximum à découper : 16 mm pour le noir et 8 mm pour l’inox.
 La largeur maximum est de 4000mm.

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II.2 Zone de débitage

II.2.1 Ligne de pliage :
Le pliage est une déformation obtenue grâce à une force appliqué sur la longueur de la
pièce, celle – ci en appuis sur deux lignes d’appuis et s’apparente à la flexion, donc il faut
dépasser la limite élastique pour obtenir l’angle voulu.

Les différents types de pliage :

Pliage en vé
Pliage par encastrement Pliage par cambrage en U Pliage en l’air
Pliage en frappe

Paramètres de pliage :

Pliage sur une presse-plieuse :

On parle de pliage en l'air lorsque c'est la course de la plieuse qui détermine l'angle
de pliage.

On plage de pliage en frappe quand le poinçon vient frapper le vé, l'angle est ainsi
déterminé par le vé (ou matrice)

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En pliage en l'air, le même poinçon peut être utilisé pour plusieurs épaisseurs, en
revanche, la largeur de la matrice est fonction de l'épaisseur de la tôle.

Pliage universelle (en encastrement) :

Cette méthode un peu moins usitée utilise le serrage de la pièce à plier, entre le sommier
et la table, puis la déformation par « bras de levier » grâce à un sabot. On utilise la force
manuelle ou une force mécanique pour cette méthode.

Pliage par cambrage en U (emboutissage) :

Le principe est voisin de celui du pliage en vé. Seuls les outils (poinçons et matrices
seront différents). Cela ressemble cependant a de l’emboutissage. On peut obtenir
avec cette méthode une infinité de formes pliées, si les outils sont disponibles.

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II.2.2 Ligne de cintrage

Une cintreuse permet le cintrage de pièces métalliques afin de

leur donner des formes arrondies. Il existe plusieurs types de
cintreuses suivant s'il s'agit de tôles ou de profilés.

L'opération de cintrage sur tôle va nous donner par exemple les

citernes et les cuves. On trouve essentiellement 2 types de
rouleuses :
 Les rouleuses de type pyramidale (ne permet pas
l'amorçage des extrémités).
 Les rouleuses de type planeur (permet l'amorçage d'une ou
plusieurs extrémités suivant le nombre de rouleaux, 3 ou
4).

L'opération de cintrage sur profilés permet d'obtenir par exemple les rambardes d'escaliers
métalliques. Ce métier s'applique en priorité aux serruriers-métalliers.

II.3 Zone d’usinage

II.3.1 Machines tour parallèles :
Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention des surfaces de révolution
intérieures et extérieures, des surfaces planes ainsi que d’autres surfaces telles que celles
obtenues par filetage

 Composition (Tour parallèle) :

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 Les types des outils :

En ARS À plaquettes en carbure À plaquettes en

amovibles carbure brasées
 Utilisation :
Les outils en carbure :

 Résistent mieux à l’usure

 Résistent mieux à la température

 Sont plus durs que les outils en ARS

Acier rapide (noté ARS ou HSS) : Ces outils sont utilisés pour des petites séries. Leur
utilisation est rentable pour les usinages engendrant des vibrations ou des chocs
relativement importants à l’outil. Ils conviennent bien aux matériaux tel que l’aluminium.

 Les opérations de tournage :

Chariotage Dressage Chanfreinage

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Tournage conique Filtage Tronçonnage

Plongée extérieure Plongée intérieure Centrage

Perçage Alésage Taraudage

 Montage des pièces :

Montage mixte : appelé encore montage entre mandrin et pointe ; il assure à la pièce déjà tenue en
l’air à une extrémité, un soutien à l’aide de la contre pointe à l’autre extrémité.
Ce type de montages permet la réalisation de l’usinage des pièces relativement longues, il est établi
dans le cas où 2D < L  8D.

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L’inconvénient majeur de ce montage réside dans le fait qu’il n’autorise pas des travaux intérieurs.

Montage entre pointes : La mise en position est assurée par deux pointes qui se logent dans les
centres de la pièce et un toc pour l’entraînement de la pièce en rotation.

Plateau pousse-toc

Toc
Pièce

Montage en l’air : La mise en position de la pièce

est assurée sur le porte pièce par uneseule extrémité.
Ce type de montages est utilisé pour le cas d’un
maintien en position des pièces courtes (L 2D).

II.3.2 Machines fraiseuses :

Le fraisage est un procédé d’usinage réalisable sur des machines-outils appelées fraiseuses. Il
permet la réalisation des pièces prismatiques ou de révolution, de profils spéciaux tel
qu’hélices, cames, engrenages…

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Catégories :

Les types des outils :

Fraise

En ARS A plaquettes en A plaquettes en

carbure amovibles carbure brasées

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Caractérisations :
La taille : Suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, il existe des fraises une taille,
deux tailles ou trois tailles.
La forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, il existe des fraises
cylindriques, coniques et des fraises de forme.
La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la
fraise, il existe les dentures hélicoïdales à droites ou à gauche et les dentures à double hélice
alternées. Si l’arête tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, la denture est droite.
Nombre de dents : Une fraise est également caractérisée par son nombre dedents.
Dimensions :
 Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée.

 Pour une fraise trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de

l’alésage.

 Pour une fraise conique pour queue d’aronde : l’angle, le diamètre de l’outil
et l’épaisseur.

Mode de fixation : à trou lisse ou taraudé, à queue cylindrique ou conique.

Les opérations de fraisage :

Surfaçage en bout Surfaçage en roulant Fraisage combine à

prédominance en bout

Fraisage combine à Rainurage Rainurage de profile

prédominance en en plane matière
roulant

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Aux opérations déjà citées, on ajoute l’opération de :

 Surfaçage incliné

 Rainurage en vé

 Rainurage en Té

 Fraisage en queue d’aronde

 Centrage, perçage, lamage, alésage, taraudage

 Tronçonnage

 Etc.

II.3.3 Machine perceuse :

Le perçage est un procédé d’usinage qui consiste à obtenir un trou circulaire par enlèvement de
copeaux.

Le perçage est obtenu à l’aide d’un outil de coupe appelé foret. Il est animé d’un mouvement de
rotation continu et d’un mouvement d’avance.

Les différents types des forêts :

Foret à queue cylindrique du Ø 0.5 au Ø 13 Foret à verre à trois tranchants au carbure

Foret à queue conique du Ø 10 au Ø 100 Foret fraise à lamer avec pilote pour noyer
les têtes plates

Foret à centrer (remplace le coup de pointeau) Foret à fraiser pour ébavurer ou pour
noyer les têtes de vis à 90˚

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Les différents types de perceuses :

La perceuse à colonne : Une perceuse à colonne est

une perceuse d'atelier fixée sur un bâti ou un établi.
Elle permet des perçages précis et importants
(diamètres pouvant aller à 20 ou 30 millimètres dans
l'acier ordinaire).

La perceuse radiale : C'est une machine-outil

semblable à une machine à colonne mais dont la
broche est montée sur un chariot coulissant le
long d'un bras pouvant pivoter avec la colonne
comme axe. Elle peut être munie d'une tête
inclinable permettant de percer selon des axes
non verticaux. Sur ce type de machine peuvent
être réalisés également des lamages et des
alésages. Pour les nombreuses opérations
nécessitant une grande précision des trous se
trouvant dans des positions plus variées on lui
préfère l'aléseuse ou l'aléseuse-fraiseuse.

La perceuse radiale : C'est une machine

composée d'un corps de perceuse traditionnelle
et d'une embase magnétique (un électroaimant)
qui permet de fixer cette dernière sur les pièces
que l'on doit percer. Elle s'utilise principalement
en charpente métallique. Cette machine peut
travailler avec des forets traditionnels équipée
d'un adaptateur et d'un mandrin. Mais elle est
prévue d'origine pour fonctionner avec des
fraises (type trépan). Cette machine doit
toujours être utilisée avec une chaîne de sécurité
afin d'éviter les chutes en cas de coupure de
courant.

II.4 Zone de construction :

II.4.1 Soudage à l’arc avec électrode enrobée SMAW :
Le procédé de soudage à l’arc avec électrode SMAW (Shielded Metal Arc Welding) enrobée est
relativement simple. Une soudeuse, généralement à courant constant, est connectée à une électrode
enrobée et à une pièce de métal à souder, ce qui provoque la création d’un arc électrique, libérant
l’énergie nécessaire pour fondre le métal d’apport (contenu dans l’électrode) sur le métal à souder
(figure 2.28).

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Le flux recouvrant l’électrode sert à protéger le bain de fusion de la contamination atmosphérique.

Ce type de soudage exige une vitesse et un angle de soudure constants, et la pointe de

l’électrode doit demeurer à la même distance de la pièce. C’est la raison pour laquelle on
rapproche le porte-électrode lorsque le métal fond.

 Avantages et inconvénients :
Le soudage SMAW s’exécute dans toutes les positions, permet une grande autonomie et
l’équipement requis est peu dispendieux.

Le cœfficient de transmission thermique du procédé (c’est-à-dire la quantité de chaleur

transmise à la pièce) varie entre 50 et 85 %. Comme la profondeur de pénétration de la
soudure augmente en fonction de ce cœfficient, le SMAW peut atteindre une bonne
pénétration. Cependant, la chaleur au centre de l’arc est plus intense et cela peut causer une
déformation angulaire.

Pour l’amorçage de l’arc avec les procédés manuels (particulièrement avec les électrodes à
enrobage basique pour le SMAW), il faut que la tension à vide soit assez élevée, généralement
d’une valeur minimum de 70 V.

 Soudeuse et type de courant utilisés :

On emploie généralement une soudeuse à courant continu avec ce type de procédé. La polarité
inversée permet une plus grande pénétration de la soudure parce que le métal en fusion de
l’électrode, qui se dépose sur la pièce, atteint des températures plus élevées, ce qui procure
une meilleure pénétration.

 Electrodes :
Il existe trois types d’électrodes enrobées utilisées pour le soudage SMAW. On trouve des
électrodes basiques, rutiles et cellulosiques (voir tableau de la figure 2.14). Chaque électrode
contient le métal d’apport en son centre et est recouverte d’un flux.

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Le type de métal de base, la position de soudage, l’aspect du cordon désiré, la pénétration de

soudage nécessaire sont des facteurs à considérer lors du choix de l’électrode. Les enrobages ne
sont pas tous de la même épaisseur et cela influence le cordon de soudure produit.

 Soudeuse et type de courant utilisés :

Le procédé de soudage SMAW est très populaire, entre autres dans certaines tâches
spécialisées telles que, par exemple, des récipients et des tuyaux sous pression, des réservoirs
de stockage, des ponts et des bâtiments ou des navires et des wagons. Il offre une bonne
mobilité et la possibilité de souder à l’extérieur sans précaution particulière, notamment pour
effectuer des réparations ou du travail sur un chantier.

II.4.2 Soudage TIG :

Le procédé de soudage sous protection de gaz inerte avec électrode réfractaire de tungstène
s’effectue avec une torche. Celle-ci comprend l’électrode de tungstène, maintenue sur un
porte-électrode et placée à l’intérieur de la buse qui canalise le gaz de protection (figure 2.29).
L’arc électrique se forme entre l’électrode de tungstène et le métal de base.
Le procédé GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) peut se réaliser sans métal d’apport
(Ex. pour le soudage de plaques minces) ou en utilisant des baguettes de métal d’apport.
La torche permet de maintenir l’électrode en place, de canaliser le gaz de protection et d’assurer la
continuité du courant pendant le soudage. Lorsqu’on travaille avec des courants élevés (150 A et
plus), on utilise une torche refroidie par du liquide, et une torche refroidie au gaz pour des
courants allant jusqu’à 150 A.

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Le GTAW pulsé implique que la soudeuse est munie d’un mode pulsé, ce qui permet au
soudeur d’avoir un meilleur contrôle du bain de fusion. Cette propriété facilite le soudage en
position ou le soudage de tôles très minces.

 Avantages et inconvénients :
Ce procédé de soudage est particulièrement approprié pour souder les métaux à faible
soudabilité, incluant l’acier inoxydable et les métaux non-ferreux (dont l’aluminium, le
magnésium, le cuivre, le titane, le nickel de même que leurs alliages).

Ce procédé ne transfère qu’une faible quantité de chaleur au métal et le dépôt de métal d’apport
se fait à l’extérieur de l’arc électrique. Par conséquent, le métal d’apport n’est pas surchauffé et
cela donne à l’arc une plus grande stabilité, résultant en une soudure sans soufflures. De plus, le
procédé ne cause pas de projections et la chaleur est bien dirigée. Le bain de fusion est étroit
mais la vitesse de soudage est réduite.
La soudure est précise, ce qui limite les déformations. Le dépôt de soudure est dense et procure
une soudure de grande qualité. Le soudage s’exécute dans toutes les positions et n’emploie pas
de laitier, ce qui rend le nettoyage aisé.

Comme le taux de transfert de chaleur est assez faible comparé aux autres procédés, le procédé
s’applique bien au soudage de plaques minces mais convient moins aux pièces épaisses, à
moins qu’on ne veuille souder certains alliages particulièrement difficiles à souder, exigeant
une grande qualité de soudure ou un cordon de pénétration dans un tuyau.

 Soudeuse et type de courant utilisés :

On utilise généralement le courant CC avec polarité normale, car il permet un plus grand
transfert de chaleur vers la pièce (les électrons bombardent la pièce, ce qui protège l’électrode) ;
donc, une plus grande pénétration et une soudure plus étroite.

Cependant, lors de l’utilisation du courant alternatif avec le procédé GTAW, on doit

généralement s’assurer de bénéficier d’un générateur de haute fréquence afin d’éviter les
interruptions, lorsque le courant passe à zéro.
Le courant CA haute-fréquence permet l’amorçage de l’arc sans contact avec l’électrode, ce qui
assure moins de contamination entre l’électrode et le métal déposé et une plus grande stabilité de
l’arc.

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 Baguette d’apport :
La baguette d’apport est utilisée pour le soudage de
pièces épaisses. Pour les tôles minces, on peut
souder un joint à bords relevés directement. On
choisit généralement une baguette d’apport dont la
composition se rapproche le plus de celle du métal
de base. Le diamètre de la baguette augmente avec
l’épaisseur des pièces à souder (figure 2.33).

 Gaz de protection :
Le gaz de protection sert essentiellement à protéger le bain de fusion et l’électrode de tungstène
contre l’oxydation.
On utilise une purge pour obtenir une protection gazeuse supplémentaire au joint à souder, afin
d’éviter l’oxydation du métal. La purge s’effectue en utilisant l’argon ou un autre gaz inerte pour
souffler l’air hors du joint. On peut aussi placer la purge à l’envers du joint à souder.

 Applications :
On l’utilise surtout dans les secteurs de la construction aéronautique, pour le matériel de restauration, les
blocs-moteur, les citernes, les carrosseries, les téléphériques, dans les industries alimentaires et chimiques
(échangeurs d’air), les décorations et pour la fabrication ou la réparation de petites pièces.

Par ailleurs, le procédé GTAW pulsé (GTAW-P) est particulièrement utilisé en aéronautique, en
électronique et en pétrochimie ou pour le soudage de tubes, notamment des tubes minces en position fixe.

II.4.3 Soudage semi-automatique :

Le soudage à l’arc sous protection gazeuse avec fil plein utilise un fil-électrode, continu et fusible, qui
sert à créer l’arc de soudage avec le métal de base, ou est utilisé comme métal d’apport (figure 2.36).
La chaleur dégagée par l’arc de soudage provoque la fusion de l’extrémité du fil-électrode et du métal
de base. Le fil-électrode est continuellement amené à l’arc de soudage, à travers la torche, par un
mécanisme de dévidage. Ce procédé est donc semi-automatisé. Comme pour le GTAW, le bain de
fusion est protégé par un gaz de protection.

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Le fil-électrode est alimenté dans la torche par un dévidoir. Il peut être poussé ou tiré. Les dévidoirs sont
à vitesse fixe ou variable.
On distingue deux catégories de GMAW, en fonction de la nature du gaz de protection utilisé :
1. Le procédé MIG (Metal Inert Gas) qui utilise un gaz de protection neutre ou inerte (par exemple,
l’argon ou l’hélium).
2. Le procédé MAG (Metal Active Gas) qui utilise un gaz actif ou un mélange de gaz incluant au moins
un gaz actif.

 Avantages et inconvénients :
Le procédé de soudage GMAW soude aisément la plupart des types de métaux, incluant l’aluminium (où
il tend à remplacer de plus en plus le GTAW) et les aciers inoxydables. On l’emploie aussi de plus en plus
pour le soudage d’aciers au carbone ou faiblement alliés.

Comme il s’utilise avec de fortes intensités de courant, il procure un taux de dépôt élevé. Par ailleurs, il
offre une grande rapidité d’exécution. Il n’exige pas de changement d’électrode, ce qui permet de souder
de plus longues distances d’un seul coup.

Le nettoyage post-soudage des pièces est simple puisque le procédé n’utilise pas de laitier.
La pénétration obtenue peut être profonde ; ceci se traduit par une préparation des joints plus rapprochée
(à angles plus étroits, soit moins d’ouverture), donc une économie en termes de quantité de métal
déposée. La qualité des soudures est bonne et la teneur en hydrogène est faible.

 Soudeuse et type de courant utilisés :

Ce type de procédé s’emploie le plus souvent avec une soudeuse à potentiel constant, qui convient bien à
un fil-électrode dévidé à vitesse constante. Le courant continu avec polarité inversée est favorisé,
notamment parce qu’il produit une meilleure pénétration.
L’utilisation d’une soudeuse à courant constant exige que l’on dispose d’un dévidoir à vitesse variable
asservie par la tension de l’arc.

 Gaz de protection :
Selon la nature du métal à souder, on peut utiliser le procédé MIG avec un gaz inerte, soit généralement
l’argon (Ar), l’hélium (He) ou un mélange des deux (Ar-He).
Quant au procédé MAG, il emploie des gaz actifs, tels que le gaz carbonique (CO2) ou encore un
mélange d’argon associé au gaz carbonique (Ar-CO2).

II.2.1 Soudage avec fil fourré :

Le soudage avec fil fourré utilise un fil-électrode fourré qui sert à créer l’arc de soudage avec le métal
de base, ou est utilisé comme métal d’apport, procurant un flux de protection supplémentaire (FCAW).
Dans le cas du MCAW, c’est une poudre métallique qui remplit le fil-électrode. Le principe de base est
le même que pour le GMAW, seul le fil-électrode diffère (figure 2.45).

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 Avantages et inconvénients :
Ces procédés procurent une pénétration profonde et sont appropriés pour le soudage de fortes épaisseurs
de métal (variant le plus souvent entre 5 et 50 mm).
Ils sont idéals pour réaliser des soudures d’angle en position à plat et en T horizontal à grande vitesse,
ainsi que pour le remplissage de chanfreins profonds.

 Soudeuse et type de courant utilisés :

Comme le procédé GMAW, ces procédés s’emploient généralement avec une soudeuse à potentiel
constant et un courant continu avec polarité inversée. La vitesse de dévidage du fil doit être ajustée en
fonction de la tension sélectionnée. L’utilisation d’une soudeuse à courant constant exige que l’on
dispose d’un dévidoir à vitesse variable, asservie à la tension de l’arc.

 Applications :
Ces procédés sont particulièrement utilisés dans l’industrie de la fabrication de ponts, de réservoirs, de
turbines, de matériel agricole et de châssis de camions, de même que dans la construction navale, la
chaudronnerie-tuyauterie, les travaux d’entretien, le rechargement, etc.

II.4.3 Soudage Robot :

Les robots industriels impliqués dans le processus de la soudure robotisée sont des dispositifs
articulés, équipés de bras, qui sont généralement montés sur une forme quelconque d’axe leur
permettant de se déplacer et de s’ajuster selon les besoins. Le robot a été programmé pour accomplir ses
tâches, ce qui signifie qu’il est entièrement automatique et n’a besoin que de très peu de supervision de
la part d’un contrôleur humain.

II.4.3 Soudage orbital :

Lorsque l’on doit effectuer des soudures avec un niveau de qualité élevé, le soudage orbital est la
technique idéale pour les applications de soudage tube/tube ou tube/plaque. Généralement, avec le
procédé TIG orbital, la torche de soudage tourne autour des tubes à souder. L’appellation soudage
orbital vient donc de ce mouvement circulaire de l’équipement de soudage autour de la pièce à souder

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Chapitre 3 :
Traitement Post-Soudure
PWHT

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III.1 Introduction :
Le traitement thermique après soudage PWHT (Post Weld Heat Treatment) est un autre des
principaux domaines d’activité de PROMINOX. Dans ce cas, outre la réalisation du processus de
traitement thermique, PROMINOX réalise l’étude et la procédure spécifique.

L’objectif principal du PWHT est le soulagement des contraintes résiduelles générées pendant le
processus de soudage. Ce traitement permet d’obtenir les résultats suivants :

 Réduire la possibilité de fissuration en homogénéisant l’état de contrainte dans la soudure.

 Augmenter la stabilité de la soudure lors des travaux mécaniques ultérieurs.

 Améliorer la ductilité et réduire la dureté.

Ces traitements peuvent être réalisés par différents moyens techniques :

 Conducteurs (Résistances électriques)

 Inductif
 Convectif (brûleurs ou résistances électriques)

III.2 Traitement thermique après soudage par des résistances électriques

Dans la méthode conductive avec des résistances électriques, on utilise des résistances de type
plate, bande, serpent, etc., adaptées aux dimensions de l’équipement à traiter, ainsi que des
équipements automatiques de contrôle, de programmation et d’enregistrement. C’est la méthode la
plus courante en cas de réparations ou d’applications locales sur le terrain, principalement sur des
tuyauteries.

III.2.1 Schéma système

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Tension d’alimentation : 5V DC
12V DC
Absorption de courant : 1,5 A
100 mA
Dimensions circuit : 165 x 85 x 35 mm

Câble de Câble connexion Thermocouple Fibre de Pad

puissance thermocouple scilicate

Option soudage à décharge des fils thermocouple et

élément servant à fixer les résistances et les matériaux
isolants comprenant :

- Coffret soudage par décharge ….V

- Câble d’alimentation de coffre.
- Câble avec pince.
- Câble masse aimantée.

III.2.3 Processus du traitement thermique PWHT d’une machette bridée en acier

Fixation des résistances électriques : Le traitement thermique post-soudure des joints
soudés des tuyaux doit être effectué par la méthode de la résistance électrique après
l'achèvement de toutes les opérations de soudage ou de réparation. Le réchauffeur à
résistance est auto-isolé électriquement et thermiquement
Les tension appliquée est : …..V

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Le panneau de contrôle de la puissance du traitement thermique post-soudure est composé de :

 Un indicateur et un enregistreur de température de type numérique.
 L’alimentation et la connexion des thermocouples.
 Des contacteurs électriques de puissance appropriée.
 Un dispositif de potentiomètre qui contrôle le pourcentage de puissance absorbée.
Programmation cycles :

P ˚C HH : MM ˚C/H SP
1 14 00 : 00 200 1
400 00 : 00 200 2
750 02 : 30 300 3
300 4

Exécution cycles :

CH FONC ˚C IMAX
01 AUT P1 150
02 AUT P1 15O
03 OFF . .
. . . .
. . . .
. . . .

Lors du traitement thermique local après soudage, la technique d'application de la chaleur

doit permettre d'atteindre une température uniforme en tout point de la partie traitée.
Préparation et fixation du thermocouple pour le PWHT : Après avoir effectué une
inspection visuelle et éliminé les défauts de surface et les soudures d'assemblage temporaires
(le cas échéant), un nombre adéquat de thermocouples (en fonction du diamètre des tuyaux)
doit être fixé directement au tuyau et à des endroits également espacés le long de la
périphérie du joint du cette machette.

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Afin d'éviter des relevés de température incorrects dus au rayonnement direct sur les
thermocouples, ceux-ci doivent être protégés par un revêtement en fibre de silicate, Les
éléments de résistance chauffante doivent être posés sur les thermocouples fixés tout au long
de la bande chauffante et doivent être isolés comme indiqué à la figure 1 ci-dessous.

III.2.3 Chauffage, maintien en température et refroidissement dans le cadre du PWHT

La température et la durée du traitement thermique post-soudure, ainsi que les vitesses de
chauffage et de refroidissement, sont enregistrées automatiquement et indiquent la température
réelle de la zone de soudure. Chaque thermocouple doit être connecté à l'instrument de contrôle
et d'enregistrement pour chaque joint traité.
 Les mesures effectuées :

Matière
La vitesse de chauffage
La température de préchauffage
La températue max
Le temps de maintien
La température de reffroidissement
La vitesse de reffroidissement

 L’enregistreur automatique de la température :

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