Ministère de l'enseignement supérieur et de la recherche

scientifique
Université des sciences et de la technologie houari
Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procèdes
Département Construction Mécanique et Productique

Pour l’obtention du diplôme de Master en

Génie Mécanique
Option : Technologie de Fabrication Mécanique

Le thème :
Défauts de fonderie liés à la
solidification et au refroidissement
des pièces : cas du support de
boitier ZF
Proposé et dirigé par : Réalisé par :
Mr. N.Ouali Amellal zineb
Ouahab f.meriem
Soutenu publiquement le :

Devant le jury composé de :

Mr. Professeur Président

Mr. Maitre-Assistant Examinateur
Mr. N.Ouali Maitre de conférences ´A´ Promoteur

Promotion 2020
 INTRODUCTION GENERALE

Introduction générale :

La fonderie est l’une des plus anciennes techniques, elle fait partie des premiers métiers de
l’homme, elle connait actuellement une véritable mutation technologique qui a permis de
contourner la plupart des difficultés rencontrées dans le monde industriel elle est ainsi pour sa
part un moteur de progrès.
L'opération de moulage est une des plus importantes du processus industriel de la fonderie,
Elle détermine en effet, d'après le modèle, les formes de la pièce à couler, ses dimensions et
leur Précision, ses états de surface, son refroidissement, et joue un rôle prépondérant sur de
très nombreux paramètres influant sur sa qualité.
En raison de la combinaison de plusieurs phénomènes, on constate l’apparition des
irrégularités indésirable dans les pièces obtenues par moulage c’est ce qu’on appelle un défaut
de fonderie.
Les défauts de fonderie liés à la solidification et au refroidissement des pièces appartiennent
aux types suivants : les retassures, les criques, les piqures et porosités dues aux gaz et enfin
les souffleurs.
La simulation du processus de moulage est maintenant largement acceptée comme un outil
important dans la conception de produits et le développement de processus pour améliorer le
rendement et la qualité de coulée, dans notre cas d’étude on a utilisé le logiciel de simulation
ProCAST qui est un outil précieux pour le concepteur de moulage. Optimisé pour le moulage
de forme, il permet de visualiser rapidement sur l’ordinateur les effets de la conception du
moule et permet de corriger la prise de décision à un stade précoce du processus de
fabrication.
Pour atteindre les objectifs ci-dessus présentés, le présent travail est structuré selon le plan
suivant :
Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise S.N.V.I, sa
production, ses filiales et principalement l’unité fonderie qui nous a proposé ce sujet.
Le deuxième chapitre comporte une recherche de quelques généralités sur la fonderie.
Le troisième chapitre traite la partie expérimentale ou nous avons étudier un système
de moulage au sein de la fonderie de l’SNVI en commençant par la conception de la
pièce, simulation par proCAST, analyse des défauts et recherche des solutions ensuite
des interprétations sur les phénomènes puis à la fin la réalisation de la pièce.

En dernier lieu, nous allons terminer ce mémoire par une conclusion générale.

2
 Chapitre 1 :
Présentation de
l’entreprise S.N.V.I
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

I. Présentation :
La Société nationale des véhicules industriels, ou S.N.V.I, anciennement appelé « Société
nationale de construction mécanique » (SONACOME), est un constructeur de véhicules
industriels et de bus situé à Alger, en Algérie. Il conçoit, fabrique et commercialise des
véhicules industriels et des véhicules de transport (Camions, bus) ainsi que des pièces de
rechange.

Statut et forme juridique :

 Forme juridique : Entreprise Publique Economique, Société Par Actions (EPE, SPA).
 Capital social : 2.200.000.000 de dinars, entièrement détenu par l’Etat.
 Siège social : Z.I Rouïba, Route nationale n°5 – BP 153 – Wilaya d’Alger.
 Organe de gestion : Conseil d’Administration avec un Président Directeur Général.


Historique :
Les premières origines de SONACOM datent depuis le colonialisme français, plus
précisément en juin 1957 par l’implantation de la société française BERLIET sur le territoire
Algérien, puis en 1967 fut officiellement créée la SONACOM qui a pour vocation d’exploiter
et de gérer les usines de construction mécanique du secteur public.
La S.N.V.I (Entreprise Nationale de Véhicules Industriels) devient une entreprise publique
socialiste (EPS) née à l’issue de la restructuration de la SO.NA.CO.ME et prend un statut
d’entreprise socialiste à caractère économique.
En 1995 elle change de statut juridique pour devenir une Entreprise Publique économique
régie par le droit commun.
Puis au mois d’Octobre 2011, la S.N.V.I a changé de statut juridique pour devenir un Groupe
Industriel composé d’une Société Mère et de quatre filiales.

II. L’Organisation de la S.N.V.I :

Le Groupe S.N.V.I est constitué de :

Société
mère
4

E.R.V.I FO.R
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

1. La société mère :
La société mère S.N.V.I est composé de :
 Directions Centrales.
 Direction Centrale Commerciale et son réseau.
 Division Rénovation Véhicules Industriels - DRVI
Elle a des missions principales, qui sont :
 L’exercice de contrôle des filiales et la gestion de portefeuille de participations dans
les joint-ventures suivantes :
 ZF Algérie : SNVI 20%/ ZF Allemagne 80%.
 SAPPL-MB : Société Algérienne pour la Production de Poids Lourds de
marque Mercedes-Benz à Rouïba : SNVI 17% / EPIC EDIV (MDN) 34% /
AABAR (Emirates Arabes Unis) 49% avec DAIMLER (partenaire
technologique).
 AMS-MB : Algerian Motors Services Mercedes-Benz à Rouïba : SNVI
17% / EPIC EDIV (MDN) 34% AABAR (Emirates Arabes Unis) 49%
avec DAIMLER (partenaire technologique).
 SAFAV-MB : Société Algérienne pour la Fabrication de Véhicules de
Marque Mercedes-Benz à Tiaret. SNVI 17% / EPIC EDIV (MDN) 34% /
AABAR (Emirates Arabes Unis) 49% avec DAIMLER (partenaire
technologique).
 RAP : Renault Algérie Production SNVI 34% /FNI (Fonds National
d’Investissement) 17% / Renault 49%.

 L’élaboration et la mise en œuvre de la politique financière.

 La définition de la politique de rémunération et du développement de la Ressource
Humaine du Groupe.
 Continuer également à assurer le business actuel en rapport avec :
 La commercialisation des véhicules industriels neufs ;
 La rénovation des véhicules industriels à Sidi Moussa ;
 Les activités du Transport, Dédouanement et Transit ;
 La formation spécialisée avec son centre implanté sur site de Rouïba.

5
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

2. Filiale Véhicules Industriels de Rouïba (V.I.R) :

Produisant des camions de 6,6 à 26 tonnes de poids total en charge, des tracteurs routiers, des
autocars et des autobus en mettant en œuvre diverses techniques et technologies telles ;
l’emboutissage, le taillage d’engrenages, la rectification, le forgeage et les traitements
thermiques.
Cette filiale est composée de :

6
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

Un Centre
Forges

Un Centre
d’Usinage
Mécanique

Un Centre de
Tôlerie
Emboutissage

Un Centre de
Montage de
Camions

Un Centre de
Montage d’autocars
et d’autobus

3. Filiale Carrosseries Industrielles de Rouïba (C.I.R) :

La CIR produisant des équipements tractés et portés ainsi que des caisses pour châssis
mécanisés pour minibus et minicars.

4. Filiale Carrosseries Industrielles de Tiaret (C.I.T)

7
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

Spécialisée dans la conception et la fabrication de carrosseries industrielles portées et tractées

dans les gammes suivantes : Plateaux, Bennes, Citernes à eau, Citernes hydrocarbures,
cocottes à ciment, Portes engins, Fourgons frigorifiques/standards et véhicules spéciaux.

5. Une Epe Entreprise Rénovation Véhicule Industrielle (E.R.V.I) :

Elle propose une gamme de services variée dans le domaine de la rénovation de véhicules.
Elle est spécialisée dans la réparation et la rénovation mécanique de matériel lourd, de
transport routier, de véhicules automobiles et de parties et pièces mécaniques pour tous types
de véhicules.

6. La fonderie de ROUIBA (FO. R) :

La filiale Fonderies de Rouïba a été mise en exploitation le 1er janvier 1983. Sa principale
mission est la fabrication de bruts de fonderie en fonte ainsi que des pièces en aluminium
selon les nuances suivantes :
 Fonte grise sphéroïdale GS.
 Fonte lamellaire GL
 Aluminium
Capacité de production installée est de 9000 tonnes par an de fonte grise et de 300 tonnes par
an d’aluminium.
La fonderie de Rouïba produit des bruts principalement pour le secteur mécanique et pour
d’autres secteurs tels l’hydraulique, les matériels agricoles et les travaux publics.

Activités :
Production :
 Pièces en fontes GS
 Pièces en GL
 Pièces en Aluminium

Capacité annuelle de production :

Grosses pièces de 70 à 190 Kg : 5 400 Tonnes
Pièces moyennes de 20 à 70 Kg : 2 700 Tonnes
Petites pièces de 0.5 à 20 Kg : 600 Tonnes
Pièces Aluminium : 300 Tonnes

8
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

Capacité totale de production installée :

9 000 Tonnes de pièces par an.

Installations industrielles :

Fusion

Contrôle et
Noyautage
Analyse

Parachèvement Moulage

Sablerie

Présentation des usines de production :

Sablerie : la sablerie est constituée d’un ensemble de tamis, de tapis de transport du sable et
de soutés de stockage dont l’objectif est la fourniture de l’atelier moulage en sable traité pour
la réalisation des moules. L’ancienne Sablerie a été remplacée par une nouvelle plus
performante et moderne composée de :
- Trois malaxeurs.
- Un Tamis Rotatif Polygonal.
- Un Refroidisseur.
- Deux Séparateurs Magnétiques.
- Silos de Stockage du sable.

9
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

Fusion : l’atelier Fusion est constitué d’un ensemble de fours (03 fours de maintien et 02
fours à l’arc) dont le but est la préparation du métal liquide (fonte) aux caractéristiques
techniques spécifiques et sa distribution sur les différentes lignes de l’atelier Moulage.
Cet atelier a bénéficié de l’installation de :
- Trois Fours de Fusion et de Maintien.
- Un Système Intégré de Traitement du métal liquide au magnésium.
- Un Dispositif de Pesage.
- Deux Poches de Traitement et de Distribution du métal.
- Equipements annexes (Grenailleuse, tour de refroidissement, dépoussiéreurs).

Moulage : l’atelier Moulage est un ensemble d’équipements essentiellement composés de

châssis contenant les moules, interposés sur des rails mobiles disposées en lignes appelées
lignes de moulage.
La ligne pour pièces moyennes, a été remplacée par une nouvelle ligne de moulage, d’une
meilleure performance. La ligne de moulage pour grandes pièces a également fait l’objet
d’une modernisation par la modification de son système de défonçage des pièces.
Le nouvel atelier de Moulage comprend :
- Une Machine à Mouler automatisée à serrage hydraulique.
- Une Station de Coulée automatique.
- Une Zone de Refroidissement.
- Une Cabine de Décochage.

Le Bureau des Méthodes :

Les méthodes sont responsables du potentiel technique de la fonderie. Ce potentiel doit
permettre de réaliser au moindre coût, des pièces brutes déterminées, en qualité et dans des
délais précis, en assurant le respect des impératifs humains et sociaux. Les méthodes mettent à
la disposition de la fabrication les moyens techniques (outillages, modes opératoires)
nécessaires pour réaliser les programmes de production. En complément, les méthodes gèrent
la documentation générale :
 Catalogues fournisseurs
 Revues spécialisées
 Compte-rendu de visites des ateliers, Etc.
Rôle de service méthode :

10
 Chapitre 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE SNVI

Intégré dans le département études et conception, ce service participe à la réalisation du

produit dans les premiers stades de son intégration ses rôles essentiels sont :
1) Définition du dessin de la pièce brute, dans le but d'obtenir un produit au cout le plus faible
possible, (La meilleure pièce, au meilleur prix.
2) Etude comparative du coût de différentes solutions.
3) Réalisation de l'étude de moulage.
4) Réalisation des dessins des Outillages.
5) Définition et création des gammes de fabrication.
6) Suivi de la réalisation des Outillages de Fabrication.
7) Mise au point des Outillages nécessaires à la réalisation des pièces.
8) Mise au point dimensionnelle et métallurgique des pièces.
9) Amélioration de la qualité. Amélioration des coûts et de la productivité.
10) Le service méthode fonderie adapte la pièce à la technique de la fonderie A partir de plan
de définition, le service méthode de la fonderie dessine le plan brut et le plan d'étude de
moulage.

11
 Chapitre 2 :
Généralités sur la
fonderie.
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Partie 1 : la fonderie
1. Introduction :

La fonderie est une activité de mise en forme qui consiste à couler des métaux ou alliages en
fusion dans un moule pour remplir une empreinte afin de donner la forme des objets à
fabriquer.
C’est, tout à la fois, un art et un métier dont les origines remontent à plusieurs millénaires
avant notre ère, utilisant et mettant en œuvre des techniques aussi diverses que variées,
comme le moulage, le noyautage, la métallurgie, la fusion et la coulée des métaux et alliages
métalliques, les traitements thermiques, la finition, le parachèvement des pièces, etc.
La fonderie a pu améliorer constamment ses performances grâce aux progrès de toutes ses
composantes techniques, tant en précision, qu’en fiabilité, lui permettant de concurrencer,
voire de remplacer, dans des emplois très sévères ou de sécurité, des pièces habituellement
fabriquées par d’autres techniques (forgeage par exemple) comme des vilebrequins de
moteurs ou des bras de suspension pour les véhicules automobiles. Toutes ces évolutions et
tous ces avantages expliquent la très grande diffusion des pièces de fonderie dans toutes les
branches de l’industrie, et les capacités de progrès de cette technique laissent entrevoir de plus
larges applications dans l’avenir.

2. Opérations élémentaires de la fonderie :

fusion

noyauta
ge coulée

fonderie
moudela
ge controle
/ qualité
parachevem
ent

Les opérations élémentaires qu’on retrouve dans toutes les usines de fonderie sont :

13
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : opérations de la fonderie.

Opération de modelage :

Cette opération est la première dans le processus de fonderie, consistant à la création de

modèles d’après plan fourni de la part de bureau d’étude, aussi la prise d’empreintes en résine,
élastomère ou plâtre sur pièces abîmées ou cassées, et les travaux de sculptures d’après

photos, croquis.

Figure : quelques modèles créent par l’atelier de modelage de la fonderie de Rouïba (FO. R).

Opération de fusion :
L’opération de fusion consiste à faire fondre le métal à partir de granulé stocké dans

l’entreprise. Le métal est fondu dans de gros fours, dits fours de fusion ou de cubilots (pour
la fonte exclusivement).

14
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : schéma d’un cubilot.

Opération de coulée :
Le métal liquide destiné à remplir l'empreinte est recueilli dans une poche de coulée,
représentant un récipient en tôle d'acier garnie intérieurement d'un revêtement réfractaire
préalablement chauffé. La poche de coulée est transportée et manœuvrée à la main ou
mécaniquement, cela dépend de la capacité de cette dernière.
La coulée doit être faite rapidement en un seul geste il est nécessaire de prélever la bonne

quantité à l’aide de la louche préalablement poteyée.

Figure : la coulée de métal.

Opération de noyautage :
Consiste à fabriquer des noyaux en sable pour des pièces creuses. Il existe deux types de
procédés pour réaliser les noyaux : à chaud (sable extra siliceux + résine), et à froid (gazer
avec le CO2 le mélange : sable + un durcisseur le silicate de soude). [1]

Figure : noyau réalisé à froid (FO. R). Figure : noyau fabriqué à chaud (FO. R).

15
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Opération de parachèvement :
Dans cette étape s’effectue les opérations de finition d’une pièce comme : Décochage des
moules, Grenaillage / sablage, Ebavurage, meulage, ciselure, et tous travaux de préparation
des pièces. [3]

Opération de contrôle et qualité :

Une fois la pièce est isolée, elle est contrôlée aussi tôt que possible dans le processus de
fabrication. Les contrôles sont : visuels, dimensionnels, par rayons X, par essais mécaniques.
[1]

3. Le moulage :
Définition :
Le moulage est l’ensemble des moyens qui permettent de produire des pièces brutes par
coulée d’un alliage ou d’un métal à l’état liquide dans un moule, qui comporte l’empreinte de
la pièce à réaliser.

Les différents procédés de moulage :

Les procédés de moulage sont classés en deux grandes catégories. On distingue :
- Moule non permanent : le moule est réalisé en sable qui ne sert qu’une fois pour réaliser une
pièce. Ce moule est détruit pour extraire la pièce brute.
- Moule permanent : les moules sont métalliques en fontes ou aciers spéciaux réfractaires, il y
a plusieurs coulées par moule. [4]

le moulage

en moule en moule non

permanent permanent

par sous modéle modéle non

centrifuge
gravité pression permanent pérmanent

16
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : organigramme des procédés de moulage.

En sable

4. Moulage en sable :
Le moulage en sable consiste à couler le métal en fusion dans l'empreinte du moule en sable,
réalisée d'après un modèle ayant la forme de la pièce à obtenir.
Le moulage en sable est le procédé Le plus ancien et convient presque pour tous Les métaux
et alliages de moulage. Il s'adapte bien aux petites séries de production et surtout pour les
pièces de grandes dimensions.
Un moule simple est constitué de deux parties :
- La partie supérieure.
- Et la partie inférieure.
Un moule en sable avec les différentes parties essentielles. Le métal en fusion est coulé à
travers le trou du système de coulée, en traversant les canaux jusqu'à remplissage de
l'empreinte.
Après refroidissement et solidification, la pièce est sortie pour subir les différentes opérations
de finition.

17
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : les parties et les composants d’un moule.

Définitions :
Le modèle :
Est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de l'objet à fabriquer et

permettant la confection de l'empreinte du moule en sable. Il est exécuté en bois ou en métal

d'après le dessin de fabrication, c'est à dire le matériau utilisé pour la confection du modèle
dépend essentiellement du procédé de moulage (manuel ou mécanique).

Noyau et boite à noyau :

Pour obtenir le contour intérieur de la pièce on emploie les noyaux, qui sont placés dans le
moule. Le moulage avec noyau s'impose lorsque les pièces présentent des évidements qu'il
serait difficile ou même impossible d'obtenir par moulage au naturel.
Le noyau est confectionné en sable auto-siccatif, dans un moule appelé boite à noyau en bois
ou métallique se compose de deux parties assemblées par des groupes de repérage. [5]

18
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : un noyau et sa boite

Le châssis :
Caisse en métal remplie de sable dans lequel on réalise l’empreinte destiné à maintenir le
sable comprimé autour du modèle. [4]

Sable de moulage :
Le sable de moulage doit être infusible (résister à la température de coulée du métal), résistant
(résister à l'érosion du métal liquide) et poreux (ne peut s'opposer au passage des gaz produits
au moment de la coulée), et se compose en général :
a) de sable quartzeux (86-96%) pratiquement infusible en contact avec le métal liquide.
b) d'argile (bentonite) (3-10%) qui lie les grains de silice entre eux et empêche le moule de se
détériorer après enlèvement du modèle. Dans certains cas au lieu de l'argile on utilise d'autres
liants tels que : huiles végétales, verre soluble, dextrine, résine, bitumes, lessive sulfurique
etc...
c) Le noir de fonderie, graphite pulvérise ou noir végétal (2-6%) (Charbon de bois pulvérisé)
qui brûle en contact du métal en fusion et donne ainsi au moule la porosité et la perméabilité
nécessaire à l'évacuation des gaz (eau, vapeur d'eau, oxyde de carbone) qui seraient
emprisonnés dans l'empreinte.
d) On incorpore de l'eau, des résines tyranniques accompagnées d'un catalyseur dans la
proportion globale de 1,5%. Les résines
provoquent le durcissement assez rapide du
moule à la température ambiante.

Sable à noyaux :
La composition des sables de moulage et de
noyaux est très diverse et dépend de la
nature du métal, de l'épaisseur des parois de
la pièce, de sa masse, forme etc...
Les sables à noyaux doivent être plus
compressibles, réfractaires et perméables
que les sables de moulage car autour du
noyau se trouve le métal liquide, c'est
pourquoi pour le noyautage on utilise des
matériaux plus réfractaires (la proportion en
sable quartzeux est élevée). Donc l'élément
de base d'un noyau est le sable siliceux avec addition des agglutinants et agglomérant. L'argile
naturelle représente un type d'agglutinant et peut devenir plastique en présence de l'eau, son
rôle est de souder entre eux les grains de silice. L'agglomérant est destiné à donner une
résistance après cuisson. Les différents types d'agglomérant utilisés en fonderie sont la

19
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

dextrine, huile de lin, l'huile cuite, produit de pétrole distillé, lessive sulfurique. Ces deux
types de liants sont introduits en quantité de 1 à 5% pour augmenter les propriétés du sable et
cela grâce à la formation d'une pellicule dure autour des grains du sable pendant le séchage.
Pour la fabrication des pièces en alliages non ferreux on utilise du sable argileux et pour les
alliages à base de magnésium on ajoute 0.51% de soufre jusqu'à 0.5%, d’acide borique pour
éviter l'action nocive de l'oxygène. Dans le cas des sables spéciaux tels que, le sable au
silicate de soude, le sable soumis l'action du gaz carbonique (CO2) durcit instantanément, ce
sable contient 95÷97% de sable quartzeux, d'argile, 5÷7% de verre soluble ou de sable auto-
durcissable qui assure son durcissement pendant 3÷5min. Pour cela on doit introduire dans le
sable 5% de verre soluble et 2+3% de laitier contenant Cr2O3. [5]

Système d’attaque :
Ensemble de conduits et d’évidements réalisés dans le moule, afin d’assurer le remplissage de
l’empreinte sans turbulence, sans entrainement d’impuretés, selon un temps de remplissage et
un débit déterminé.

Entonnoir de coulée, bassin de

coulée : évasement de l’origine de la
descente de coulée guidant l’alliage dans sa
descente.sa forme ne doit pas créer de vortex
ou de turbulence.

La descente : conduit vertical dirigeant

Figure : système d’attaque d’un moule
L’alliage vers les canaux, simple ou multiple,
en général de section circulaire, sa forme doit
éviter les décollements de la veine liquide.

Filtre : noyau perforé disposé à la base de la

descente ou à proximité afin de créer des
pertes de charge dans l’écoulement de
l’alliage et favoriser l’engorgement de la
descente.

Chenal / Canaux : conduits horizontaux ou peu inclinés dirigeant l’alliage vers les
attaques.

Les attaques : conduits courts, en général de section réduite et de forme plate reliant les
canaux à l’empreinte de la pièce. Leurs dispositions dépendent de la forme de la pièce, de
l’emplacement des masselottes, de la nature de l’alliage.

Events : conduits de faibles sections évacuant l’air de l’empreinte vers la partie supérieure
du moule lors du remplissage.

20
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Système d’alimentation :
Est composé des masselottes et des cols de liaison, ainsi que
des refroidisseurs, leur rôle est d’éviter la formation des
défauts retassures afin d’obtenir la compacité optimale de la
pièce, définie par le cahier des charges.

Masselotte : cavité réalisée dans le moule et formant un

réservoir d’alliage liquide lors du remplissage du moule. Elle
restitue à l’empreinte, une partie de l’alliage liquide, afin de
compenser les déficits volumiques dus au refroidissement et à
la solidification de l’alliage ans l’empreinte. [2]

Figure : Système d’alimentation.

Col : c’est la liaison avec la pièce, elle facilite la

séparation ultérieure lors de l’ébarbage.

Refroidisseur : il y a deux types :

Refroidisseur de surface : c’est une masse (fonte, graphite, cupro-aluminium) de
dimension réduite, emballée dans le sable de moulage, dont une surface sert de surface
moulante dans l’empreinte.

Refroidisseur interne : masse métallique disposé dans l’empreinte afin d’être noyée dans
l’alliage après la coulée. [2]

Principe du moulage en sable :

Le principe est le suivant :

1. Remplissage des deux châssis avec du sable qui est tassé.

2. Séparation des plaques modèles des châssis.

3. Mise en place du noyau.

21
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

4. Assemblage des deux châssis.

5. Remplissage du moule avec du métal en fusion.

6. Refroidissement des pièces puis démontage des châssis.

7. Démoulage.

8. Elimination du système d'alimentation, de la

masselotte, et bavures (parachèvement.). Usinage
des surfaces fonctionnelles, puis contrôle de la
pièce. [6]

5. Les phénomènes de
solidification, germination
et la surfusion :
Le phénomène essentiel en fonderie est la
solidification du métal.
La solidification d’un métal pur s’effectue à une
température constante appelée « température de
solidification » (c’est la même que la température de
fusion).

22
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Solidification d’un métal pur :

Le passage de l’état liquide à l’état solide

s’accompagne d’un dégagement de chaleur qui
est caractéristique de chaque métal, cette
chaleur est appelée chaleur latente de
solidification.

Figure : courbe de solidification

d’un métal pur

Lorsqu’une masse de métal liquide

se refroidit dans un moule, on voit
apparaître, à la température de
solidification, des fragments de solide qui grandissent à partir de germes.
Pour que ces germes grossissent, c’est-à-dire pour que la solidification progresse, il faut que
la chaleur qui se dégage soit évacuée par les parois du moule.

Les germes qui amorcent la solidification d’un métal peuvent avoir deux origines :

- soit être constitués de groupements d’atomes du métal qui prennent l’arrangement du réseau
cristallin du solide. C’est la germination homogène.

- Soit être des fragments de corps étrangers

(Impuretés) insolubles dans le métal liquide.
C’est la germination hétérogène.
Quelle que soit la
nature des germes, la solidification du métal
liquide commence toujours à une température
inférieure à la température de solidification, c’est le
phénomène de surfusion (fig. a et b).

23
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure a : courbe de solidification

théorique. Les germes ne peuvent se
former, ils se refroidissent dans le liquide.

Figure b : la courbe de solidification réelle.

La surfusion permet la formation de
germes stables.
La surfusion permet la création de germes
stables dans le liquide lorsque ces germes ont
atteint une certaine grosseur, la température
remonte à la valeur T A et la solidification se poursuit à température constante, jusqu’à la
dernière goutte de liquide.

Solidification d’un alliage :

Excepté certains alliages particuliers (eutectique, péritectique, composé défini, etc.…), la
plupart des alliages se solidifient dans un intervalle de température qui est celui compris entre
le liquidus et le solidus. La solidification débute, comme pour les métaux purs, par la
formation de germes qui croissent au fur et à mesure que s’éliminent les calories du métal
liquide.

Figure : Ces courbes de refroidissement pour une série d’alliages or-argent (Au-Ag) indiquent
l’intervalle de fusion des alliages. Le point ”S” représente le début de la solidification. A noter
que l’or pur et l’argent se solidifient à des températures fixes, contrairement à leurs alliages.

Structure cristalline
d’une pièce coulée :
Les germes qui
apparaissent dans le
liquide se développent
dans certaines directions
en donnant naissance à
des arborescences
appelées dendrites. Au fur
et à mesure que progresse
la solidification, les
dendrites croissent
jusqu’à rencontrer
d’autres voisines, la

24
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

solidification se poursuit alors dans les espaces interdendritiques jusqu’à la dernière goutte de
liquide environnant.
Lorsque la solidification est terminée, l’aspect dendritique a généralement disparu, il a fait
place à des grains juxtaposés.

Figure a : formation des Figure b : grossissement Figure c : solidification

dendrites. des dendrites. complète des grains.

La

grosseur et la forme des grains d’un métal coulé dépendent :

 du nombre de germes qui apparaissent dans le liquide,
 de la vitesse de croissance de ces germes.

Si le refroidissement est rapide :

La surfusion est importante ➔
Il y a un grand nombre de grains➔
Les grains sont petits.

Si le refroidissement est faible :

Le nombre de germes est petit➔
Les grains sont grossiers.

Lorsqu’on fait la coupe longitudinale d’un bloc de métal coulé dans un moule, on remarque
trois couches cristallines d’aspect très différentes :

25
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : coupe longitudinale d’un bloc de métal coulé dans un moule.

26
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

1re couche : Couche mince de grains très fins formés au contact des parois du moule. Dans
cette zone, le refroidissement est brutal, les germes sont nombreux, ils donnent naissance à
des grains fins.

2eme couche : Elle est constituée de gros grains orientés qui se sont développés
perpendiculairement à la paroi du moule. Cette couche correspond à un refroidissement moins
brutal, d’où le nombre de grains plus faible.

3eme couche : Elle est formée de grains moyens, diversement orientés. Cette couche s’est
refroidie lentement, il y a donc eu peu de germes. [7]

Le retrait :
C’est un phénomène physique du au changement de volume lié à l’évolution de la
température.
On le définit en fonderie comme étant la différence de dimensions linéaires entre l’empreinte
du moule et la pièce solidifiée, s’exprime en °/ₒₒ ou en mm /m.
Exemple : le retrait pour l’acier non alliés 0.1% de carbone est de 6mm/m
Trois phénomènes interviennent :
 La contraction à l’état liquide.
 La contraction pendant la solidification.
 La contraction à l’état solide pendant la solidification. [6]

6. Défauts de moulage :
Un défaut de moulage est une irrégularité indésirable dans une pièce obtenue par moulage, et
caractéristique du procédé d’obtention et du métal coulé. Certains défauts peuvent être réparés
mais ils peuvent aussi mener au rebut de la pièce.
On peut distinguer cinq catégories de défauts, en se fondant sur leurs mécanismes de
formation, à savoir :
 Les défauts formés pendant le retrait et qui sont liés à la solidification,
 Les défauts dus aux gaz,
 Les défauts liés au matériau avec lequel est réalisé le moule,
 Les défauts formés pendant le remplissage du moule
 Et les défauts d'élaboration.
L’apparition d’un défaut peut toutefois résulter de la combinaison de plusieurs phénomènes.
Un correctif apporté au procédé peut éviter la formation d’un défaut et peut aussi créer un
défaut d’un autre type.

27
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

1. Défauts formés pendant le retrait de solidification :

Les retassures : Cavités ouvertes ou fermées à contours rugueux, localisées dans les
dernières portions de métal solidifié. Elles sont dues aux contractions de volume subies par le
métal liquide au cours de la solidification.
La forme et l'emplacement de la retassure dépendent des conditions de refroidissement.
Ce défaut de retrait apparait
lorsque le métal liquide ne parvient plus à compenser les contractions dues à la solidification
du métal : on lutte contre sa formation par un dimensionnement et un positionnement correct
de la (des) masselotte(s), qui va (vont) alimenter la pièce en métal liquide au cours du retrait.
Si la (les) masselotte(s) est (sont) correctement conçue(s), elle(s) sera(ont) la (les) dernière(s)
zone(s) solidifiée(s) et il est normal qu’elle(s) soit(ent) constellée(s) de défauts dus au retrait.
Figure : les formes de retassures.

. Comment éviter les retassures ?

 Combler la retassure par de l’alliage liquide au fur et
à mesure de sa formation.
 Diriger la solidification.
 Prévoir un réservoir externe qui est la
masselotte.
Figure : coulée sans et avec masselotte

Les criques : Il s'agit d'une déchirure à chaud qui se

produit au cours de la solidification en présence de
contraintes mécaniques. Elle se développe généralement dans les parties chaudes.
Figure : crique.

Remèdes :
 Éviter les gradients de températures.
 Éviter les variations d’épaisseurs.
 Supprimer les points chauds
(appliquer des refroidisseurs).

28
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Les tapures : Il s'agit d'une déchirure qui se produit au cours du refroidissement du solide,
en présence de contraintes mécaniques. Elle se développe généralement dans les parties
encore chaudes et est due à une contraction thermique.

Figure : un tapeur.

Les criques et les tapures sont dues à un tracé défectueux

(différences d’épaisseur importantes, moulage trop
ramifié) ou à l'état du moule (rigidité, déformation,
rugosité, etc.).

Le gauchissement : Une pièce conçue avec des parois trop minces pour le matériau cible
risque fortement de se gondoler. Ce phénomène est désigné par le terme de « gauchissement »
et peut être évité aisément en suivant les mêmes règles que pour la retassure, c'est-à-dire en
respectant les indications générales d'épaisseur de paroi.
Figure : le gauchissement.

2. Défaut du aux gaz :

Les soufflures : Cavités à parois lisses crées
et occupées par les gaz provenant de l'air
entraîné pendant le remplissage et non évacué
(mauvaise perméabilité du moule), de la
réaction métal liquide/moule/poteyage, formées lors des réactions d’élaboration ou provenant
du moule (humidité...).
Figure : les soufflures.

29
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Les soufflures apparaissent comme une piqure ou un cratère. Elles peuvent également rester
piégées au sein du métal, affaiblissant alors dangereusement la pièce moulée.
Pour limiter l’absorption de gaz par le métal en fusion, on peut traiter le métal avant la coulée,
en le maintenant sous vide ou sous une atmosphère de gaz peu solubles comme l’argon. On
limite aussi la solubilité des gaz en travaillant avec des surchauffes, en réduisant les
turbulences au moment de la versée du métal dans le moule, en travaillant la forme des
canaux d’alimentation et la vitesse de remplissage et en stockant le moule dans un endroit sec
pour éviter les reprises en hydrogène.
Les méthodes de détection des soufflures utilisées actuellement sont la radiographie, le
contrôle par ultrasons et la magnétoscopie.

3. Défaut du au matériau avec lequel est réalisé le moule

Pénétration : quand le métal coulé est très fluide, il peut pénétrer dans les porosités du
sable. La surface de la pièce est un mélange de métal et de sable.
Figure : pénétration.

4. Défaut formé pendant le remplissage du moule :

Défaut de remplissage : La pièce se solidifie avant de remplir complètement l’empreinte
ou présente un manque de matière dans les parties supérieures du moulage. Ceci peut être dû à
une température de coulée basse, une fluidité et coulabilité insuffisantes ou un tracé incorrect
de la pièce (sections trop faibles).
Figure : défaut de remplissage.

5. Défaut d'élaboration : Défaut de joint : Défaut de mise en position des deux demi
moules l’un par rapport à l’autre. [8]

Partie 2 : Les Fontes

1. Définition :
On appelle fonte, un alliage fer-carbone dont la teneur
en carbone varie de 1,7 à 6,67 % C.

30
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Pratiquement la teneur en carbone dans la fonte varie de 3 à 4 %.C, 92 % de fer ainsi que
d’autres éléments tels que le silicium, le manganèse, le soufre et le phosphore. Elles ont une
bonne aptitude au moulage. Ces alliages sont obtenus par solidification, et ont des
caractéristiques qui dépendent des différentes phases qui les constituent (phases semblables à
celles des aciers dans lesquelles vient s’insérer le graphite). L’apparition de ces phases
s’explique à partir des phénomènes physiques liés à la solidification : la germination et la
croissance.

Figure : Synoptique décrivant les diverses possibilités de structures des fontes.

2. Les différents types de fontes :

 Les fontes blanches.
 Les fontes grises.
 Les fontes malléables.

a. Les fontes blanches : sont ainsi appelées en raison de leur cassure blanchâtre mais
aussi en raison de l’absence totale de graphite libre. L’obtention des fontes blanches
est favorisée par un refroidissement lent, par la présence de manganèse (Mn) qui est
un élément carburigène qui provoque la formation de la cémentite et empêche la
précipitation du carbone sous forme de graphite libre. Les constituants de la fonte
blanche sont ceux d’un acier hypereutectoïde, soit cémentite et perlite.
Ces fontes sont dures (HB = 350 à 500) ce qui leur donne une bonne résistance à
l’abrasion.
Ces fontes sont utilisées pour la fabrication de pièces devant résister à l’abrasion et ne
nécessitant pas d’usinage tel que des mâchoires de concassage, buse de sablage etc…
b. Les fontes grises : La fonte grise contient la majorité de son carbone sous forme de
graphite. C’est ce dernier qui donne à la fonte une couleur grisâtre à sa cassure. Elles
sont constituées d’une matrice ferritique, perlitique ou mixte. Elles contiennent un
pourcentage élevé en silicium (1 à 2,8%) qui est un élément graphitisant et du
phosphore (< 1,5%) afin de diminuer le point de fusion.

31
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Carbone équivalent (Céq) : paramètre qui tient compte de l’effet graphitisant du silicium
et du phosphore :
 Cas de la fonte hypoeutectique : Céq < 4,3 % ;
 Cas de la fonte eutectique : Céq = 4,3 % ;
 Cas de la fonte hypereutectique : Céq > 4,3 %.

Les constituants des fontes grises sont au nombre de trois :
 Graphite
 Perlite
 Cémentite ou ferrite
Le troisième constituant n’existe pas dans la fonte rigoureusement perlitique. On peut
prévoir que la fonte perlitique est celle qui résiste le mieux aux efforts mécaniques.
Il existe deux catégories de fontes grises normalisées :

Les fontes à graphite lamellaire GL :

L’obtention de ce type de fonte s’effectue avec un refroidissement lent afin de garantir
la forme naturelle du graphite libre sous forme lamellaire. Ces lamelles de graphite
sont la source de concentrations de contraintes qui rendent ces fontes fragiles en
traction. Ces fontes ont :
 une capacité d’amortissement des vibrations remarquable
 une résistance élevée à la compression.
 Excellente usinabilité
 forte résistance à l'usure par frottement à sec,
 Bonne résistance à la corrosion en milieux salins, acides et basiques.
Exemples d’application en mécanique :
tambours, pistons, disques de freins, turbines,
variateurs, couronnes dentées, engrenages...
Figure : Micrographie d’une fonte GL.

Les fontes à graphite sphéroïdal GS :

La fonte grise à graphite sphéroïdal non alliée, à
matrice ferrito-perlitique, est appelée fonte
ductile ou nodulaire. Le graphite présent dans
ces fontes se trouve sous une forme sphéroïdale, ce qui confère à ces fontes une bonne
ductilité. Le magnésium est l’élément le plus utilisé pour l’obtention de fonte à
graphite sphéroidal.
 Caractéristiques mécaniques élevées,
 déformation avant rupture beaucoup plus élevée que les fontes grises,
 module d'élasticité voisin de celui des aciers.
 Très bonne résistance à la fatigue
 bonne tenue aux températures élevées (jusqu'à 600°).

32
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

 Cette fonte est adaptée aux pièces

soumises à des pressions
importantes et résiste bien aux
vibrations.
 Résistance à la corrosion
équivalente à celle des fontes grises.

Exemples d’applications : machines-outils,

Arbres à cames, bielles, disques de freins,
pignons, vilebrequins...[9]
Figure : Micrographie d’une fonte GS.

c. Fontes malléables :
Les fontes malléables présentent une ductilité et une résistance mécanique élevées, un
peu comme les aciers non alliés à faible teneur en carbone.

Elles sont réalisées à partir de fonte blanche sur laquelle est appliqué un traitement
thermique de recuit. Ce traitement thermique permet d'obtenir la dureté, l'allongement
à la rupture et les caractéristiques en traction souhaitées.

Il existe trois catégories de fontes malléables normalisées :

 Fonte malléable à cœur blanc.

 Fonte malléable à cœur noir.
 Fonte malléable perlitique.

Les fontes malléables à cœur blanc MW :

Ces fontes possèdent en réalité plusieurs noms:
 fontes malléables à cœur blanc.
 fontes européennes.
 fontes Réaumur.
Seules les pièces minces peuvent être fabriquées en
fonte malléable à cœur blanc.
Fabrication de ces fontes: on coule les pièces en
fonte blanche traitement thermique de
décarburation de la pièce pour obtenir la
malléabilisation de la fonte.
Figure : Microstructure du cœur blanc.
Composition de la fonte blanche de départ:
Carbone: entre 3 et 3,5%, Manganèse: entre 0,3 et
0,5% ,Silicium: entre 0,6 et 0,7%,Phosphore: < 0,1%,Soufre: < 0,2%.
La décarburation se fait à 1050°C et a pour équation: C + CO2 -> 2 C0.

33
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Le carbone est alors brûlé à la surface de la pièce grâce à un mélange d'air et de vapeur d'eau
pendant 4 jours. Avec un bon traitement, on peut retrouver des caractéristiques voisines de
celles de l'acier doux: Rm > 350 MPa
A = 5 à 10%
HB = 130 à 150

Les fontes malléables à cœur noir MB :

Les fontes malléables à cœur noir sont également appelées fontes malléables à graphite
nodulaire ferritiques (ou encore fontes américaines). La fonte est rendue malléable par
rassemblement du graphite sous forme nodulaire. Ces nodules ne s'opposant pas à la
déformation du métal.
Cette fonte est obtenue à partir d'une fonte
blanche de composition suivante: Carbone: entre
2 et3%, Silicium: entre 1,4 et 1,7%, Manganèse:
0,3%, Phosphore: < 0,2%, Soufre: < 0,15%.
A partir de cette fonte blanche, il faut aussi agir
sur la vitesse et la température de coulée.

Figure : microstructure de fontes malléables à

cœur noir.

Fonte malléable à graphite nodulaire et matrice ferritique

Ces fontes sont celles qui s'usinent le mieux et on les désigne de la façon suivante:
 Les 2 lettres MN.
 3 chiffres représentants la résistance minimale à la traction.
 1 chiffre représentant l'allongement minimal à la rupture.
Exemple: MN 550-4: fonte malléable à cœur noir, dont la résistance minimale à la traction est
de 550 MPa et dont l'allongement minimal à la rupture est de 4%. [

34
Chapitre 3 : partie
expérimentale.
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Introduction :
De nos jours l’utilisation des outilles numériques est vraiment indispensables dans les
industries tout comme la simulation du comportement durant le remplissage et le
refroidissement ou solidification des pièces.
En basant sur l’élément fini ces simulations utilisent les maillages que ce soit pour le moule
ou pour la pièce. À titre d'exemple dans notre cas d’étude nous avons utilisés ProCAST un
logiciel de la Société nord-américaine UES Software.
Notre travail est subdivisé en quatre parties :

1. La pièce étudiée :
Notre objectif consiste a fabriqué un support du boitier ZF par procédé de moulage en
sable.

Figure : support boitier ZF.

36
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Etude et dimensionnement du support de boitier ZF :

Le dimensionnement d’une pièce mécanique est le calcul de ses paramètres capitaux pour
permettre à celle-ci de fonctionner dans les conditions de travail usuel en tenant compte de la
durabilité et de la sécurité. Nous allons dimensionner le support de boitier qui est susceptible
de se détériorer avant les autres pièces.
Critères de choix des matériaux :
Avant de commencer les calculs de dimensionnement du support, il est bien sage de faire un
choix minutieux de matériaux pour cette pièce. Chaque matériau possède ses propres
caractéristiques (le module de Young (E), la limite d’élasticité…). Une grande multiplicité de
facteurs s'offre à l'ingénieur lorsque celui-ci se préoccupe du choix des matériaux pour la
conception d'une pièce ou d'un ensemble de composants réalisant une fonction donnée. Ces
critères peuvent être brièvement décrits comme suit :
 Les critères techniques intrinsèques sont reliés à des propriétés mécaniques
(résistance, rigidité, usure, etc.) ou à des propriétés spécifiques (résistance à la
corrosion, au vieillissement, conductibilité thermique ou électrique, etc.).
 Les critères techniques industriels sont ceux qui correspondent à la mise en œuvre et à
la transformation des matériaux par usinage, emboutissage, fonderie, injection... Ces
critères sont très importants parce que ces procédés de mise en œuvre influencent les
propriétés finales de la pièce.
 Les critères économiques concernent, d'une part, le prix du matériau lui-même lié à sa
disponibilité, à l'évolution du marché et à son caractère spéculatif. Ils englobent,
d'autre part, le prix de la mise en œuvre lié à des investissements et des coûts de
production.
 Les critères sociaux sont des critères liés à des problèmes de société qui vont
conditionner les orientations de la clientèle : économies d'énergie, amélioration de la
sécurité, respect de l'environnement.

Choix du matériau : Les fontes à graphite sphéroïdale :

La SNVI a opté pour la fonte à graphite sphéroïdale pour ses nombreux avantages.
Fontes à graphite sphéroïdal :
Les fontes à graphite sphéroïdale sont obtenues par adjonction d’une faible quantité de
magnésium aux fontes grises avant moulage. Elles sont plus légères et ont une meilleure
résistance mécanique que les fontes grises.
Ce sont des fontes dans laquelle le graphite se trouve sous forme de nodules (sphéroïdes).
Elles sont les plus utilisées après les fontes lamellaires et elles ont la particularité de réagir
d’une manière équivalente à l’acier en traction.
La forme sphéroïdale du graphite rend ces fontes particulièrement résistantes à la traction et
au choc (résilience).

37
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Désignation :
Les fontes sont désignées par le symbole (GJMW, GJMB, GJS) suivi de la valeur en méga
Pascals de la résistance minimale à la rupture par extension et du pourcentage de
l’allongement après rupture.
EN-GJS-400-18 : Fonte à graphite sphéroïdale de résistance Rm= 400MPa et
d’allongement
A% = 18.
Avantage :
 Excellente coulabilité (aptitude au moulage)
 Facile à usiner
 Bonne résistance à l’usure
 Grande capacité d’amortissement des vibrations
 Soudabilité
 Peu chère (60% du prix du plus mauvais acier)
 Résistance à la traction comparable à celle des aciers
Les principales utilisations :
 Industrie automobile / pièces de liaison au sol
 Canalisations
Les fontes à graphite sphéroïdal (GS) subissent impérativement un traitement thermique
d’austénitisation à une température égale ou supérieur à 870º C et un refroidissement
approprié pour obtenir la structure demandée.
Spécifications :

38
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : Composition chimique imposée de la fonte à graphite sphéroïdale traitée. [11]

Figure : Caractéristiques mécaniques de la fonte à graphite sphéroïdale traitée. [11]

Modalisation de la pièce par SolidWorks :

À l'aide du logiciel de conception SolidWorks, nous avant réalisé le support du boitier ZF
en forme de modèles en trois dimensions 3D

avec tout le système d’alimentation :

chenal, masselotte, attaques…

39
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : modèle en 3D d’un support boitier ZF dans SolidWorks.

2. L’étude :

Ce support montre après sa fabrication un défaut de fonderie lors de la découpe au

niveau du laboratoire control au sein du SNVI fonderie ainsi au cours de la simulation

sous le logiciel PROCAST.
Figure : Présence de défauts sur le support apparait sur PROCAST.

Ce défaut de fonderie est appelé retassure, ce dernier est une Manque de métal observé en
fonderie, en fin de solidification et dû à la contraction du métal lors de la solidification ; le
volume ainsi dégagé est appelé
"retassure". Le métal se solidifiant plus
rapidement dans les zones externes de la

pièce, la retassure apparaît donc dans les parties

plus intérieures de la pièce.

40
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : la pièce présente des défauts : retassure.

Figure : les retassures sur la pièce.

Le résultat illustre la problématique posée à notre thème qui est : « comment trouver une
solution optimale qui rapproche à la réalité avec des simulations sous le logiciel PROCAST
afin d’obtenir une pièce seine et diminuer le tôt de rebut de ces pièces ».
→La solution proposée est : « rajouter des refroidisseurs ».
Les refroidisseurs sont des masses métalliques, de dimensions réduites, dont le rôle est de
créer localement des vitesses de refroidissement de l’alliage coulé supérieures à celles des
sables de moulage ou à celles du refroidissement normal de la pièce dans son moule pour :
orienter la solidification de la pièce et réduire ainsi localement les risques de retassures et de
criques ; ou donner une structure particulière à l’alliage coulé à l’endroit du refroidisseur.

On place ces refroidisseurs sur les faces proche à l’endroit retassée, l’écart de température
entre le refroidisseur (T ambiante) et le métal liquide (environ 1400 °c) lors de la coulée
provoque un refroidissement rapide localement ce qui éloigne le point chaud hors de la pièce
(masselotte et système de coulée).

41
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

La simulation :

Le logiciel PROcast lance la simulation, et le calculateur de processeur sera en cours

afin d’afficher le résultat, cette simulation permet de modéliser le comportement du
matériau métallique coulé dans un moule durant toutes les phases du procédé :
 Dans les premiers instants du remplissage
 Lors de la solidification
 Jusqu'au refroidissement dans l’empreinte

Après avoir convertir le format de fichier de la pièce conçu sur SolidWorks au format IGS, on
ouvre PROcast, l’interface de logiciel nous présent plusieurs options et fonctionnalités :

Figure : l’interface principale du PROCAST.

42
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Le maillage :
ProCAST utilise un maillage par éléments finis conservant parfaitement la géométrie de la
pièce aussi complexe soit-elle.
Un « bon » maillage est donc un maillage qui permet d'avoir des résultats proches de la

réalité.
Pour cet effet, on utilise un maillage fin. En effet, la méthode des éléments finis consiste à
interpoler la valeur des fonctions à l'intérieur des mailles, donc plus la maille est grande, plus
l'écart entre la valeur « réelle » de la fonction et sa valeur
interpolée sera grand.

Figure : le maillage du système de coulée.

Le maillage est défini par le concepteur en tenant compte

à la géométrie et les formes de la pièce soit les parties
minces ou bien épaisses le concepteur va désigner les
zones les plus importantes ce dernier va raffiner cette
zone.

43
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

La différence entre la zone maillée où se trouve le chenal & masselotte et la zone maillée de
la pièce c’est le nombre de maille relative à leurs sizes autrement dit c’est le raffinement en
chaque zone à étudier.
Figure :
la
différence
de
maillage.

Après
avoir définir tous les paramètres de maillages, Le résultat sera affiché dans la figure ci-
dessous qui montre les statistiques du maillage si ce dernier et bon ou à refaire.

Figure : génération de résultat de maillage dans ProCAST.

44
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : résultat finale du maillage.

Le remplissage du moule :
Dans cette étape on va se concentrer sur la coulée du
métal, pour cela en va étudier son environnement
afin d’obtenir une pièce moulée, et aussi pour éviter
plusieurs problèmes :
 Le risque de casse.
 La solidification prématurée.
 Une pression insuffisante

 Un emprisonnement d’air…

Figure : la coulée du métal.

45
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Aussi on va définir le châssis de l’outillage a coulée et introduire la nuance d’un matériau et le

type du sable
Figure : le choix de la nuance des matériaux utilisée sur PROcast.
Le logiciel PROCAST va nous calculer le PML (poids métal liquide) relative à la pièce
étudier le PML varie proportionnellement en fonction du volume. Le PML c’est le poids pièce
rajouté à tout le système de coulée (Chenal, les attaques, les masselottes…etc.)
Le temps de remplissage ne doit pas non plus être trop court pour que le moule ne soit pas
érodé. En effet, on préfère généralement que la vitesse du métal ne dépasse pas 1m/s.
L'art du fondeur consiste à prélever à la louche la quantité strictement nécessaire pour la
verser dans le moule fermé. La façon de couler n'est pas indifférente et cette opération
demande un véritable tour de main, pour assurer la continuité du remplissage et le débit de la
coulée. L'engorgement de la coulée permet d'éviter l'entrainement d'air, ce qui provoquerait
des piqûres et soufflures dans la pièce (défauts d'origine gazeuse : des bulles plus au moins
grandes incluses dans le métal. Elles peuvent être dues à l'entraînement d'air pendant la
coulée), ou le mal venue (problème de continuité de matière dans une pièce moulée).
Pour visualiser les paramètres de simulation on modifie « Simulation Paramètres » :

46
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : choix des paramètres de simulation de PROCAST.

Après avoir choisir tous les paramètres voulu on va démarrer la simulation.

Figure : la simulation de l’écoulement du métal liquide jusqu’à sa solidification en fonction de

temps

47
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : une simulation de température au cours de l’écoulement.

Figure : une simulation de solidification en fonction de la température.

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 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : une simulation de température.

Figure : une simulation de solidification de déférente coupe.

49
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : une simulation de trajectoire et les mouvements du métal ainsi les turbulences.

50
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : une simulation de trajectoire et les mouvements du métal ainsi les turbulences
zoomées.

Concernant le travail des refroidisseurs :

On voit qu’il n’y a pas de retassure ou autres défauts et la pièce est totalement seine.
Figure : les retassures avant et après l’utilisation des refroidisseurs.

Courbes et interprétations :

51
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Le but d’établir des interprétations en fonction des graphes, c’est d’éclaircir le phénomène
d’écoulement pour éviter les différents défauts de fonderie afin d’optimiser les couts de
reviens et réduire le temps de conception et d’engineering des pièces de fonderie (l’étude de
moulage).

Figure : courbe de solidification

L’intervalle de solidification :

52
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

L’intervalle de solidification est l’écart entre le Liquidus (température de début de

solidification) et le Solidus (température de fin de solidification).
Les alliages à faible intervalle de solidification (dits « eutectique ») ont un « bon
comportement de fonderie »
Les alliages à fort intervalle de solidification sont sensibilité à la crique et à la retassure plus
importante.

Figure : courbe de
refroidissement en fonction de
point de mesure (ProCAST).

Le graphe indiqué sur la (figure) représente la variation de la température en fonction du

temps des défèrent point de mesure de la pièce moulée. Le point 1 et le point 2 appartient aux
refroidisseurs contrairement aux points 3 et 4 qui se trouvent essentiellement dans les parties
massives située dans la pièce.
D’où les courbes vert et rouge (sont proportionnelles) montes d’une température ambiante
égale à 25° jusqu’au 700° dans une durée de 400s puis diminue une autre fois.
Les courbes de refroidissement jaune et bleu se diminuent de 1400° jusqu’au 900° dans 400s
après la coulée puis se refroidissent lentement.

On repère 7 nouveaux points de mesure sur le système :

53
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Figure : points de mesure sur la pièce.

Figure : courbe de refroidissement en fonction de point de mesure (ProCAST).

On remarque d’après les courbes que le dernier point chaud se situe dans la masselotte et
quelle a l’intervalle de solidification le plus long donc sa crée le défaut à son niveau, ce qui
fait que la pièce est seine.
Les autres points de mesure montrent que les autres zones du ce système ont refroidi d’une
façon presque proportionnelle chacune selon son épaisseur, a part l’entonnoir (courbe rouge)
qui prend vraiment du temps.

54
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

Le retrait à la solidification :
La structure à l’état solide étant mieux ordonnée au niveau atomique qu’à l’état liquide, donc
elle occupe un volume plus réduit.
Ce retrait se manifeste par une modification du dimensionnel de la pièce (retrait sur les

surfaces externes de la pièce) au cours de la solidification La pièce fait donc un retrait

volumique.
Figure : Le retrait à la solidification
Pour notre cas on a utilisé GS comme matériau qui a un retrait de 1%
D’après ses résultats on constat que le retrait le plus dominant ce fait au niveau du système de
coulée relative à l’indice des couleurs.

55
 Chapitre 1
GENERALITES SUR LA FONDERIE

4. Partie réalisation de la pièce :

Dans cette partie on va procéder à la fabrication de la pièce support boitier ZF, en
passant par toutes les opérations en ligne de moulage en sable détaillés au paravent
dans le chapitre précédant (généralités sur le moulage).
o Le remplissage des châssis en sable.
o Raccordement des châssis et la descente de coulée avec l’entonnoir
o Pressage des évents et soufflage des empreintes et fermeture des châssis avec
des broches (centreurs).
o Écoulement (remplissage) de l’empreinte inférieur et supérieur du métal
liquide.
o Refroidissement à l’aide d’un système de ventilation.
o Découchage de la pièce et le système de coulée du châssis (parachèvement).

Qualité de la pièce :

La qualité des pièces produites en fonderie dépend d’une multitude de paramètres dont
il faut contrôler le plus grand nombre pour obtenir le niveau de qualité nécessaire en
fabrication car Le coût de la non-qualité à tous les stades de la fabrication (par
exemple, rebuts, moules défectueux, noyaux cassés, etc.) peut s’élever jusqu’à 15 %
de la valeur ajoutée.

Résultat de découpe :
La découpe transversale ainsi que verticale du moyeu à montrer que les surfaces ne
présentées aucuns défauts de retassures ou de porosités.

Conclusion :

Pour clôturer ce travail, on va citer les différents résultats et les points acquissent :

 Visualiser Le processus de moulage en sable

 Les défauts et les phénomènes durant le moulage
 Le rôle de les logicielle de modélisation et simulation dans l’industrie
(PROCAST)
 Se familiariser avec le travail d’un ingénieur de fabrication mécanique dans un
bureau d’étude

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