INTRODUCTION
L'acier est l'un des matériaux structurels les plus essentiels à l'échelle
mondiale, utilisé dans presque tous les secteurs, notamment
l'automobile, la construction, l'ingénierie mécanique, la construction
navale, les appareils électroménagers, ainsi que dans l'informatique
et l'électronique grand public. Les projets d'infrastructure, tels que
les routes, les ponts et les voies ferrées, reposent également sur
l'acier. Même dans des produits comme les smartphones et les
avions, bien que leur composition principale ne soit pas en acier, de
nombreux composants sont fabriqués à l'aide de machines en acier.
En somme, l'acier constitue la pierre angulaire du niveau de vie élevé
dont bénéficient les pays industrialisés et soutient la croissance des
marchés émergents.
À l'heure actuelle, l'utilisation intensive de moyens mécaniques et
l'élévation des niveaux de vie entraînent une consommation
énergétique croissante. Cela se traduit par une demande accrue
d'acier dans le secteur de la production d'énergie, notamment pour
les échangeurs thermiques et les chaudières. Cependant, les
conditions de production énergétique, telles que la chaleur et
l'humidité, exposent ces aciers à des problèmes d'usure dus à des
attaques chimiques.
Étant donné l'importance stratégique de la continuité de la
production énergétique dans l'industrie, il est crucial pour les
ingénieurs de développer des solutions alternatives. L'une de ces
solutions consiste à recourir à des matériaux non corrosifs, afin
d'assurer la durabilité et l'efficacité des installations énergétiques.
I- DEFINITION
1-Qu’est-ce que l’acier ?
Est appelé acier un alliage métallique dont l’élément chimique principal est le
fer et dont l’autre élément essentiel est le carbone. Il s’agit d’un matériau
ferreux qui se distingue à la fois du fer et de la fonte.
En tant que matériau privilégié pour l'architecture durable, innovante et
technique, l'acier offre de nombreux avantages pour la construction neuve, la
rénovation et l'évolution des bâtiments.
Grâce à sa flexibilité, l'acier permet de réaliser des structures de toutes formes
et dimensions. Les constructions en acier sont modulables, offrent de vastes
espaces sans supports intermédiaires, et se caractérisent par leur facilité
d'entretien et de réhabilitation, tout en étant évolutives pour s'adapter aux
besoins futurs.
L'acier : un matériau dérivé de ressources naturelles
L'acier est un alliage obtenu par la transformation de matières premières
naturelles, qu'elles soient extraites du sol ou recyclées. Les conditions de cette
transformation peuvent entraîner la présence de faibles proportions
d'éléments indésirables, tels que le phosphore et le soufre, qui sont considérés
comme des impuretés.
L'acier : un matériau aux propriétés modulables
En fonction de la qualité d'acier recherchée, il est possible de réduire la
proportion de ces impuretés durant le processus de fabrication, ou au
contraire, de les augmenter pour conférer des propriétés spécifiques. De plus,
l'acier peut intégrer d'autres éléments, soit issus de son processus de
fabrication, soit ajoutés intentionnellement, afin d'ajuster sa composition
chimique et, par conséquent, ses caractéristiques mécaniques. La teneur en
carbone des aciers peut varier de 0,005 % à 1,5 % en masse, et dans des cas
exceptionnels, atteindre jusqu'à 2 %.
Certaines catégories d'aciers au chrome peuvent présenter une teneur en
carbone supérieure à 2 %, mais cette valeur de 2 % est généralement
considérée comme la limite qui distingue l'acier de la fonte.
2-Les grandes familles
Il existe trois grandes familles d'aciers : les aciers non-alliés, les aciers
faiblement alliés et les aciers fortement alliés.
Les aciers non-alliés pour un usage général
La première famille des aciers non-alliés regroupe les aciers d’usage général
utilisés dans le BTP et les aciers non-alliés spéciaux utilisés plutôt dans les
outils, les moules ou les pièces mécaniques soudables, malléables ou
forgeables.
Les aciers faiblement alliés, de haute résistance
Les aciers faiblement alliés se caractérisent par leur haute résistance et le fait
qu’aucun élément additionnel ne dépasse 5 % en masse.
Les aciers fortement alliés à très haute résistance mécanique
La troisième famille des aciers fortement alliés se compose d’aciers dont au
moins un élément dépasse 5 % en masse et sont réservés à des utilisations très
spécifiques nécessitant des caractéristiques particulières comme une très
haute résistance mécanique, une très grande résistance à l’usure et à la
corrosion, une très faible dilatation et fluage. C’est dans cette famille que l’on
retrouve, par exemple, les aciers inoxydables.
Les valeurs limites des alliages constituant ces différentes classes d’aciers sont
définies par la norme AFNOR NF EN 10020.
II- PROCESSUS D’OBTENTION
DE L’ACIER
La fabrication des aciers se décomposent schématiquement en 6 étapes
regroupées en trois parties : la préparation des matières premières, le travail
dans l’aciérie et la transformation au laminoir.
On distingue deux filières d’approvisionnement de l’aciérie : l’une dite filière
fonte, alimentant les hauts fourneaux, et l’autre dite filière électrique,
alimentant les fours électriques.
1-L'acier de la filière fonte
Les différences fondamentales entre les aciers de la filière fonte et ceux de la
filière électrique sont qu’ils sont créés à partir de deux matières premières
principales, le minerai de fer et le charbon. La production d’acier liquide, avant
coulée, va se faire à partir des hauts fourneaux et de la fonte liquide à 1400°C.
Pour réaliser cette fonte, il est nécessaire de préparer les matières premières
dans une usine constituée d’une cokerie et d’une usine d’agglomération.
La filière fonte est essentiellement mise en œuvre dans ce qu’on appelle les
usines intégrées. Le schéma ci-après représente, de façon schématique, la
chaîne complète de cette filière depuis l’usine d’agglomération où sont
préparées les matières premières jusqu’aux produits finis.
Le minerai de fer est chargé dans le haut fourneau avec du coke et du calcaire.
À haute température, le coke réduit le minerai de fer pour réaliser la fonte
liquide, qui contient un pourcentage élevé de carbone.
Cette fonte sera par la suite transférée dans un convertisseur, comme le
convertisseur à oxygène. Ici, de l’oxygène est soufflé dans le métal pour réduire
le contenu en carbone et éliminer les impuretés. Ce processus transforme la
fonte en acier.
2-L'acier de la filière électrique
Les aciers de la filière électrique sont essentiellement créés à partir d’une
source d’aciers recyclés. Ces ferrailles sont récupérées et triées dans un parc à
ferrailles qui va alimenter un four électrique à arc. L’abondance de l’énergie
électrique dans les pays modernes et l’organisation de la filière de récupération
et de tri, ont permis d’élargir l’utilisation de cette filière à la production d’aciers
de tout type et, de plus en plus, aux aciers de qualité. Cette filière est en
perpétuelle évolution technique et représente une part de plus en plus
importante de la fabrication d’acier dans le monde.
La ferraille préparée est chargée dans le four à arc électrique. Ce type de four
utilise des électrodes pour créer un arc électrique, générant des températures
très élevées d’environ 1600℃ qui fondent la ferraille. Sous l’action de l’arc
électrique, la ferraille fondue crée un métal liquide. Pendant cette étape, des
agents de fusion peuvent être ajoutés pour aider à éliminer les impuretés.
3-La station d’affinage et mise à nuance
À la sortie du convertisseur ou du four électrique, l’acier doit encore être
modifié pour avoir les qualités requises au niveau du produit final. L’acier dit «
sauvage » va être mis à nuance dans la station d’affinage.
L’affinage est l’objet des opérations de métallurgie en poche ou de métallurgie
secondaire. Il s’agit principalement d’ajuster la teneur des différents éléments
d’alliage et d’optimiser la teneur en impuretés, ainsi que la forme sous laquelle
elles sont présente dans l’acier avant solidification.
4- La coulée
La coulée est l’opération qui fait passer le métal de l’état liquide à l’état solide
et qui permet d’obtenir un demi-produit solide dont la forme est plus ou moins
proche de la géométrie du produit final. Pour cela, le métal liquide est versé
dans différents types de moules suivant le type de procédé de coulée
(lingotières) et refroidi pour être solidifié.
En fonction du type de coulée effectuée, on distingue deux catégories de
produits : les lingots et les demi-produits.
a- Les lingots
Ce sont des produits obtenus par coulée d'acier liquide dans un moule de
forme appropriée aux procédés de transformation.
Suivant leur section droite, on distingue :
- Les lingots dont la section droite peut être :
carrée ou rectangulaire (la largeur étant inférieure à deux fois
l'épaisseur).
polygonale, ronde, ovale ou profilée suivant le profil à laminer.
- Les lingots dits plats dont la section est rectangulaire, la largeur étant
supérieure ou égale à deux fois l'épaisseur
b- Les demi-produits
Il existe 5 grands types de demi-produit en fonction de leurs dimensions et
formes géométrique.
- Section carrée Demi-produits de côté supérieur ou égal à 50 mm. Cette limite
peut être inférieure pour certains types d'aciers fortement alliés tels que les
aciers rapides par exemple
- Section rectangulaire Demi-produits de section
supérieure ou égale à 2 500 mm² et dont le rapport largeur sur épaisseur est
inférieur à 2.
- Plats Source : Demi-produits dont l'épaisseur est en général supérieure ou
égale à 50 mm et dont le rapport largeur sur épaisseur est supérieur ou égal à
2.
- Ronds Source : Demi- produits de section
circulaire bruts de coulée continue ou bruts de
forgeage.
- Ebauches pour profilés Ces ébauches sont destinées à la fabrication de
profilés ou de barres de section profilée et, de ce fait, présentent une section
préformée. La section de ces demi-produits est en général supérieure à 2 500
mm².
5-Le laminage
Le laminage est un procédé de déformation plastique continue, obtenue par
les cylindres du laminoir. Cette déformation est caractérisée par un
amincissement et un allongement de la plaque laminée par les passages
successifs entre les cylindres. Le coefficient de corroyage est le rapport entre la
section du produit avant et après laminage.
Le laminage modifie la structure cristalline primaire du lingot, affine le grain,
homogénéise la composition et améliore les caractéristiques, surtout dans le
sens longitudinal, en raison de l'orientation donnée aux structures cristallines.
Principe du laminage : le métal subit
une réduction d'épaisseur par écrasement entre les deux cylindres.
a- Le laminage à chaud
La sidérurgie livre aujourd’hui essentiellement des produits finis. C’est le
laminage à chaud qui va donner à un demi-produit issu de la coulée, une forme
géométrique donnée (largeur, épaisseur, longueur).
La forme de ce demi-produit est obtenue par son passage dans un train de
laminage et constitue ainsi le produit fini. Le laminage à chaud permet de
produire toutes les grandes familles de produits comme les plaques, les
bobines, les carrés, les ronds, les fils, les poutrelles, etc.
On distinguera 4 étapes successives : le réchauffage, le dégrossissage, les
finisseurs et le refroidissement avant les opérations de finissage voire de
parachèvement ou de traitement anti corrosion.
- Les fours de réchauffage En amont des laminoirs à chaud, on trouve
toujours des fours de réchauffage dans lesquels le métal est porté à une
température permettant sa transformation dans des conditions
suffisantes de qualité, productivité et coût.
- Dégrossisseur Le dégrossisseur permet de passer de la brame à une
ébauche d’épaisseur et de largeur convenable
- Finisseurs Le laminoir dégrossisseur transforme le produit sorti du
dégrossisseur en bobine de métal enroulée à chaud ayant une épaisseur
de 2 cm maximum. La bande est refroidie à l’eau pour atteindre la bonne
température, avant d’être bobinée.
- Le parachèvement Le parachèvement consiste à travailler les produits de
telle sorte qu’ils répondent au cahier des charges du client. Il peut s’agir
de découpage, cintrage, grenaillage, mise en peinture, etc .
b- Le laminage à froid
Le laminage à froid permet d’apporter à une bande laminée à chaud la
géométrie souhaitée, une microstructure particulière et un état de surface
adapté aux futurs traitements ou recuits de l’acier.
L’usine (de laminage) à froid ne fait pas que du laminage à froid, mais met
en œuvre un ensemble de procédés qui permettent de passer de la bande
laminée à chaud à une large gamme de produits finis destinés à des marchés
très variés (tôles fines revêtues ou non pour l’automobile, l’électroménager,
le mobilier métallique, le bâtiment, l’emballage, etc.). Dans l’ordre de la
fabrication, on distingue le décapage, le laminage à froid proprement dit, le
recuit, les procédés de revêtement, les opérations de finissage.
- Le décapage En sortie du laminoir à chaud, la bobine est recouvert
d’une fine couche (quelques µm) de calamine. Il est nécessaire
d’enlever cette fine pellicule qui serait source de problèmes lors de
l’opération ultérieure de laminage à froid
- Les cages de laminage Le laminage à froid permet d’obtenir l’épaisseur
finale de la bande par passage de la tôle décapée entre des cylindres en
présence d’efforts élevés simultanément en pression et traction.
- Le recuit La fonction du recuit est de régénérer la structure cristalline
du métal après laminage à froid. Au cours du laminage à froid, celui-ci a
produit un durcissement et une perte de ductilité du métal. Il est
devenu dur et cassant, et impropre à une utilisation. Ce recuit de
recristallisation a pour objet de conférer à l’acier une taille de grain
permettant l’obtention des caractéristiques mécaniques finales du
produit.
- Le skin-pass Pour les aciers comportant du carbone et de l’azote
(éléments interstitiels), le métal après recuit présente un palier de
limite d’élasticité. Le skin-pass a pour objectif d’effacer le palier de
limite d’élasticité et de fixer les caractéristiques mécaniques.
- Les produits revêtus En présence d’humidité, l’acier au carbone se
corrode et tend à retourner à son état naturel, d’oxydes et
d’hydroxydes de fer. C’est pourquoi il est nécessaire de le protéger pour
assurer sa durabilité dans le temps.
III- NOTION DE FER ET DE FONTE
1-Le fer
Le fer est le métal de base le plus important pour les alliages techniques. Il est
relativement abondant dans l'écorce terrestre (4,7 % en masse) sous forme
d’états combinés dans de nombreuses roches. Le fer pur n'est pas employé
dans l'industrie car il est trop malléable et susceptible de se rouiller, les plus
employés sont les alliages de fer avec le carbone qui sont la fonte et l'acier. Le
fer pur est obtenu soit :
- Par électrolyse des sels de fer (fer électrolytique).
- Par décomposition thermique du pentacarbonyl de fer (Fe(CO) 5).
- Par recuit de longue durée du fer doux dans un courant d'hydrogène à
des températures de 1000°C à 1400°C.
Avec 99,9 % de fer, il est déjà pur, mais il contient toujours des trous de
différents éléments. Le fer le plus pur qui peut s'obtenir actuellement contient
99,999 % de fer. Le fer est de couleur blanche possédant les caractéristiques
suivantes :
- Masse atomique : 55,85.
- Nombre atomique : 26.
- Rayon atomique 1,27 Å (CFC).
- Masse volumique 7,8 g/cm3.
- Température de fusion 1539°C.
Il possède une dureté HB de 60 kp/mm², une contrainte limite de traction
d’environ 20 kp/mm² et une faible limite d'élasticité. C’est un bon conducteur
de chaleur et d'électricité (une résistivité électrique à 20°C de 9,76.10 -8 Ωm).
Grâce à sa grande perméabilité magnétique, il est très utilisé dans
l'électrotechnique. Les propriétés magnétiques du fer dépendent dans une
grande mesure de sa pureté et des régimes de traitement thermiques.
On cornait deux formes (variétés) allotropiques du fer (deux réseaux cristallins
différents).
- Le fer α Il existe aux températures inférieures à 910°C et supérieures à
1392°C. Aux températures supérieures à 1392°C, le fer α est désigné par
Feδ. Le fer α possède un réseau cubique centré (CC), il est magnétique
jusqu'à la température de 768°C. Cette température est appelle point de
curie, qui correspond à la transformation magnétique.
- Le fer γ Il existe entre 910°C et 1392°C, il est paramagnétique et il a un
réseau cristallin cubique à faces centrées (C.F.C).
2- La fonte
Les alliages à base de fer, à de rares exceptions près, contiennent tous du
carbone comme élément d’alliage et en proportions diverses. Ainsi, les aciers
comme vus précédemment titrent moins de 2% de carbone ; les fontes, au
contraire, contiennent plus de 2% de carbone.
Une fonte, qu’elle soit produite dans une usine sidérurgique pour être
transformée en acier ou qu’elle soit élaborée dans une fonderie, afin de couler
des pièces dans des moules, peut se définir comme un alliage à base de fer et
de carbone, dont la teneur en carbone est suffisante pour que la fusion et la
solidification se produisent dans un intervalle de température nettement plus
bas que le point de fusion du fer et relativement étroit, soit généralement
entre 1100 et 1350 °C.
En dehors du fer et du carbone, quatre autres éléments entrent principalement
dans la composition des fontes non alliées :
- Le silicium (1 à 3 %) ;
- Le manganèse (0,1 à 1 %) ;
- Le soufre (jusqu’à 0,15 %) ;
- Le phosphore (jusqu’à 0,15 %) (jusqu’à 1,3 %)
Toute fonte industrielle contient aussi, parfois volontairement ajoutés, des
éléments à l’état de traces utiles, eu égard à la qualité recherchée.
Les propriétés peuvent être améliorées ou ajustées en vue de certaines
applications grâce à des éléments d’alliage, les principaux sont les suivants :
- Le nickel (jusqu’à 35 %) ;
- Le chrome (jusqu’à 30 %) ;
- Le molybdène (jusqu’à 3 %) ;
- Le cuivre, l’étain, le vanadium, l’aluminium, ….
Selon les considérations métallurgiques, les fontes sont classées en six grandes
familles :
Fontes grises à graphite lamellaire Ces alliages sont connus sous le nom
de fontes ordinaires car ce sont les plus anciennes utilisées en
construction mécanique. Leur structure comprend essentiellement du
graphite en lamelles. Leurs caractéristiques sont les suivantes :
- La résistance à la traction ne dépasse jamais 400 Mpa mais elles ont un
meilleur comportement en compression, donc en flexion ;
- Leur dureté est modérée (200-280 HB) ;
- Elles sont très facilement usinables et résistent particulièrement bien à
l’usure ;
- Elles amortissent bien les vibrations ;
- Elles résistent bien aux corrosions courantes et à la chaleur ;
- Elles peuvent recevoir couramment des revêtements protecteurs :
émaillage, bleuissage, …
En revanche, elles cassent sans déformation plastique apparente, ce qui
les fait considérer comme fragiles.
Fonte à graphite sphéroïdal (FGS) Dites aussi parfois fontes ductiles,
sont obtenues par un traitement spécifique du métal liquide qui
provoque au moment de la solidification un graphite non pas en lamelle
mais sous forme de particules quasi sphériques (10 à 100 μm de
diamètre).
Fonte à graphite vermiculaire C’est une variété de fontes qui se
développe lentement dans un champ d’application limité où l’on a
besoin de propriétés combinant celles de fontes grises et celles de fontes
graphite sphéroïdal. Les microstructures dites « vermiculaire » ou «
compacte » du graphite composé de particules non sphériques, de forme
allongée, mais beaucoup moins ramifiées que les lamelles des fontes
grises, est obtenue par un traitement sur métal liquide dérivé de celui
des fontes à graphite sphéroïdal.
Fontes blanches et fontes trempées
- Fontes blanches Les fontes blanches sont caractérisées par l’absence
complète du graphite car le carbone, en excès, est combiné au fer sous
forme de carbures métastables. Les fontes blanches sont dures mais sont
fragiles, résistent à l’usure abrasive mais elles ne sont pas usinables à
l’outil coupant.
- Fontes trempées On appelle « fontes trempées » des fontes coulées au
contact d’éléments refroidissants constituant le moule ou toute autre
partie, ainsi les couches corticales solidifiées dans ces conditions sont en
fonte blanche sous l’effet d’une trempe primaire, tandis que le cœur et
d’autres partie de la même pièce se solidifient en fonte grise ou à
graphite sphéroïdal.
Fontes malléables Par un recuit approprié, on peut industriellement
décomposer les carbures primaires d’une fonte blanche suivant la
réaction : Fe 3C 3Fe + C (graphite). Ici le graphite précipite,
alors que la matrice, à l’état solide est sous forme de particules non
sphériques. Parmi ce type de fonte, il existe les fontes malléables à «
cœur noir », les fontes à « cœur blanc ».
Les fontes spéciales alliées La métallurgie de fontes permet d’améliorer
leurs propriétés en vue d’application définies et selon les mêmes
principes que la métallurgie des aciers : apport d’éléments d’alliage,
traitements thermiques. Ainsi, malgré les spécificités des fontes, on
retrouve le type de classification : Fontes peu alliées et modérément
alliées.
IV- TYPES D’ACIERS EN BETON
ARME
Les aciers pour béton armé sont fabriqués à partir d’acier généralement
élaboré dans des fours électriques à partir de ferrailles de récupération. Les
billettes (demi-produit de section carrée de 100 à 200 cm2) coulées en continu
sont ensuite laminées à chaud pour obtenir des barres et des couronnes, celles-
ci pouvant être étirées à froid.
Les barres et les couronnes de plus petit diamètre peuvent être fabriquées à
partir de fil lisse, grâce à une opération de laminage à froid et un crantage. Les
treillis soudés sont obtenus par soudage électrique de ces fils sur machine
automatique.
Les aciers pour béton armé se présentent sous formes de barres de grande
longueur (souvent 12 m) ou de fils en couronnes :
barres droites lisses : diamètre 5 à 50 mm,
barres droites à haute adhérence : diamètre 6 à 50 mm,
fils à haute adhérence en couronne : diamètre 5 à 25 mm.
On distingue deux principaux types d’acier selon leur composition chimique :
l’acier au carbone Il a un aspect mat et est connu pour être sensible à la
corrosion. Dans l’ensemble, on en distingue trois sous-types : acier à
faible, moyenne et forte teneur en carbone, avec une faible teneur
d’environ 30‰ en carbone, moyenne 0,60 % et élevée 1,5 %. Le nom lui-
même dérive du fait que les aciers contiennent une très petite quantité
d’autres éléments d’alliage. Ils sont exceptionnellement résistants, c’est
pourquoi ils sont souvent utilisés pour fabriquer d’autres produits tels
que des couteaux, des fils à haute tension, des pièces de voiture et
d’autres articles similaires.
l’acier inoxydable Communément nommé inox, les aciers inoxydables
sont probablement le type le plus connu sur le marché. Ces aciers sont
polis et comportent plus de 10,5 % de chrome, qui est leur principal
élément d’alliage. Cette combinaison permet à l’alliage d’être
extrêmement résistant à la corrosion et facilement modulable en
différentes formes.
En
fonction de leur forme et de leur surface, on retrouve également 02 types
d'aciers pour béton armé :
Les aciers lisses : barres lisses ou fils tréfilés lisses. Elles sont
de section circulaire sans aucune gravure.
Les aciers à haute adhérence dont la surface présente des saillies ou des
creux. La surface de ces armatures présente des aspérités en saillies
inclinées par rapport à l’axe de la barre appelée verrous ou des aspérités
en creux appelées empreintes qui sont destinées à favoriser l’adhérence
des armatures au sein du béton et donc une meilleure transmission des
efforts entre les armatures et le béton.
