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Année Universitaire : 2017-2018

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GI

Master Sciences et Techniques en Génie Industriel

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Optimisation de la conduite des fours sécheurs

Lieu : OCP Khouribga (Usine de séchage de Béni-Idir)
Référence : 06/18-MGI

Présenté par:

TAFZA Hajar

Soutenu Le 11 Juin 2018 devant le jury composé de:

- Mr. EL OUAZZANI Nabih (encadrant)

- Mr. MAZZAL Hamid (encadrant Société)
- Mr. TAHRI Driss (examinateur)
- Mr. HAOUACHE Said (examinateur)

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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14
Stage effectué à : OCP Khouribga (Usine de séchage de Béni-Idir)
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GI
Mémoire de fin d’études pour l’obtention du Diplôme de Master Sciences et Techniques

Nom et prénom: TAFZA Hajar

Année Universitaire : 2017/2018
Titre: Optimisation de la conduite des fours sécheurs.

Résumé

Afin de maîtriser le processus de séchage, l’usine de Béni-Idir s’est engagée dans une démarche
d’amélioration, visant à contrôler les paramètres les plus critiques de l’unité, en l’occurrence, les paramètres
de marche des fours sécheurs.
Le présent travail est conçu dans le cadre d’un projet de fin d’études (PFE), qui consiste à établir les cartes
de contrôle des paramètres de marche d’une part, et de mener une analyse critique des boucles de régulation
visant l’élimination des sources racines qui engendrent des perturbations au niveau du procédé de séchage et
surtout une variabilité de la consommation spécifique du fuel d’autre part.
Les cartes obtenues ont montré la présence de points hors contrôle, indiquant que le processus est non
maîtrisé et non stable. Une analyse des causes de variabilité a permis de bien cibler les causes racines des
problèmes de l’usine.
Au terme de ce travail, nous avons pu mettre en place des actions d’amélioration qui visent l’optimisation de
la consommation spécifique du fuel, en effet nous avons proposé l’installation d’un échangeur thermique
pour préchauffer l’air de secouage des filtres à manches avant son injection, qui perturbe les boucles de
régulation, nous avons aussi conçu une nouvelle boucle qui régule le débit d’air de combustion par le débit
du fuel.
Le résultat de cette étude a été jugé utile sur le plan technique et économique et nous avons pu réaliser un
essai au niveau du four numéro 1 en utilisant un échangeur qui était utilisé pour le préchauffage du fuel.

Mots clés : séchage, paramètres de marche, cartes de contrôle, régulation, consommation spécifique

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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14
 Abstract

To control the drying process, Béni-Idir company was engaged in performance approach to control
the most critical parameters of the unit, in this case,the operating parameters of the drying ovens.
The present work is conceived as part of a graduation project which consists in establishing the
control charts of the aforementioned parameters on the one hand,and to conduct a critical analysis
of regulatory loops aimed at eliminating root sources that cause disturbances in the drying process
and above all a variability in the specific fuel consumption.
The cards obtained showed the presence of out-controled points indicating that the process is
unchecked and not stable.
An analysis of the causes of variability made it possible to target the root causes of the plant's
problems.
At the end of this work, we were able to set up improvement actions aimed at optimizing the
specific fuel consumption.indeed we proposed the installation of a heat exchanger to preheat the
shaking air of the bag filters before its injection,which disrupts the control loops, we have also
designed a new loop that regulates the combustion air flow by the fuel flow.
The result of this study was found to be technically and economically useful and we were able to
perform a test on oven number 1 using a heat exchanger that was used to preheat the fuel.

Key words : drying, the operating parameters, the control charts, regulation, the specific fuel
consumption.

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Faculté des Sciences et Techniques - Fès
 B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
 212 (0) 35 60 29 53 Fax : 212 (0) 35 60 82 14
 Dédicace

Je dédie ce modeste travail :

A mes chers parents en reconnaissances de leur dévouement déployé

pour mon bonheur, de leur patience et soutient infini.

A ma sœur et aussi tous les membres de ma famille qui n’ont jamais cessé
de m’encourager et me soutenir dans les pires moments.

A mon encadrant Pr EL OUAZZANI Nabih pour son soutien.

A ceux qui m’ont donné l’exemple pour continuer mon parcours avec
vivacitéet ambition «MES PROFESSEURS ».

A ceux qui n'ont jamais été avares ni de leur temps ni de leurs

connaissances pour satisfaire àmes interrogations.
 Remerciement

Au terme de ce rapport de stage, je tiens àremercier non seulement comme

devoir mais par grand respect et gratitude profonde :

Toute l’équipe pédagogique de «FSTF»et les intervenants professionnels

responsables de la formation «Génie Industriel » et spécialement mon
encadrant Pr EL OUAZZANI Nabih pour ses orientations, ses précieux
conseils et ses encouragements.

Mr MAZZAL Hamid chef d’usine de séchage, pour son accueil et les

encouragements qu’il n’a cessé de me prodiguer, son caractère humain et
la bienveillance avec laquelle il a constamment dirigéce travail.

Tous les membres du personnel du département séchage qui ont ménagé

leurs temps et leurs connaissances pour m’aider à élaborer ce travail, et
à tout le personnel de l’usine Béni-Idir pour toutes leurs gentillesses,
leurs sympathies et leurs services inconditionnels, leurs compréhension et
leurs soutiens qui m’ont énormément facilité la mission au sein de cette
section.

En fin, je tiens àremercier tous ceux qui ont participéde loin ou de près àla
réalisation de ce rapport de stage.
 Liste des abréviations
Abréviations Description

DMAIC Définir, Mesurer, Analyser, Innover, Contrôler.

VRB Ventilateur d’air primaire

Cs Consommation spécifique

Df Débit du fuel

Dph Débit du phosphate sec

LSI Limite de spécification inférieure

LSS Limite de spécification supérieure

Cp Capabilité du procédé

Cpk Indicateur du centrage

P.I.D Proportionnel, Intégral, Dérivé

I/EM Individu et étendue mobile

LIC Limite inférieure de contrôle

LSC Limite supérieure de contrôle

LC Limite de contrôle

Q Le flux de chaleur

�̇� Le débit massique de vapeur

�̇� Le débit massique de l’air comprimé

��� La capacité calorifique de vapeur

��� La capacité calorifique de l’air comprimé

�� La chaleur latente de condensation de la vapeur d’eau

U Le coefficient de transfert global

A La surface d’échange globale

 F Le facteur de correction

TLM La différence de température logarithmique moyenne

�� Le nombre des tubes

�� La section occupée par les tubes

�� La section d’un tube

� Le débit volumique de vapeur

�� La vitesse de vapeur

�1 La surface d’échange à travers un passe

�� Le nombre de passes

r Le rayon d’un tube

∆ � Les pertes de charge dans les tubes

n Le nombre des tubes

G La vitesse massique

ρ La masse volumique de la vapeur

d Le diamètre des tubes

f Le coefficient de fiction

Re Le nombre de Reynolds

∆ � Les pertes de charge à l’extérieur

ρ La masse volumique de l’air comprimé

Nc Nombre total des tubes

Gc La vitesse massique

Dc Le diamètre de la calandre

fc Le coefficient de fiction
 Table des matières
Introduction générale ............................................................................................................... 1

Chapitre 1 : Présentation du groupe O.C.P, unité Béni-Idir

I. Introduction .................................................................................................................... 2
II. Présentation du groupe OCP ......................................................................................... 2

2.1. Généralité ............................................................................................................ 2

2.2. Organigramme du groupe OCP .......................................................................... 2

III. Présentation de l’unité de Béni-Idir ................................................................................ 3

3.1. Unité de stockage du phosphate humide ............................................................ 3
3.2. Unité de stockage du fuel ................................................................................... 3
3.3. Unité de chaufferie ............................................................................................. 3

3.4. Unité de stockage et chargement du phosphate sec ........................................... 3

3.5. Unité de séchage ................................................................................................. 4

IV. Description du four sécheur............................................................................................ 4

4.1. Constitution du four sécheur ............................................................................... 4

4.1.1. Le réchauffeur ......................................................................................... 5

4.1.2. Le foyer ................................................................................................... 5

4.1.3. La buse .................................................................................................... 6

4.1.4. La virole ................................................................................................. 7

4.1.5. La chambre à poussière ........................................................................... 7

4.1.6. Les ventilateurs de tirage ........................................................................ 7

4.1.7. La cheminée ........................................................................................... 7

4.2. Le fonctionnement du four sécheur .................................................................... 8

V. Conclusion ...................................................................................................................... 8

Chapitre 2 : Définir

I. Introduction .................................................................................................................... 9
II. Sélection du problème .................................................................................................... 9

2.1. Les dépenses au niveau de l’unité de séchage Béni-Idir .................................... 9

2.2. La consommation énergétique de Béni-Idir ....................................................... 9

2.3. La consommation du fuel par stade de production ........................................... 10

III. Clarification du problème ............................................................................................. 11

IV. Identification du problème et planification du projet ................................................... 12

V. La charte de projet ........................................................................................................ 13

VI. Conclusion .................................................................................................................... 14

Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

I. Introduction .................................................................................................................. 16

II. La variation de la consommation spécifique du fuel .................................................... 16

2.1. Test de variabilité de la consommation spécifique ........................................... 16

2.2. Normalisation des données ............................................................................... 17

2.3. Mesure de capabilité ......................................................................................... 19

2.4. Les cartes de contrôle statistiques..................................................................... 20

2.5. Conclusion ........................................................................................................ 21

III. Description des boucles de régulation existantes ......................................................... 21

3.1. Boucle de température de la chambre avec le débit du fuel ............................. 22

3.2. Boucle de température de la buse avec le débit du produit ............................. 22

3.3. Boucle de régulation de la dépression .............................................................. 23

3.4. Boucle de préchauffage du fuel ........................................................................ 24

3.5. Boucle de régulation de débit du fuel ............................................................... 24

3.6. Conclusion ........................................................................................................ 25

IV. La variabilité des paramètres de marche ...................................................................... 25

4.1. Test de normalité .............................................................................................. 25

4.2. Normalisation des données ............................................................................... 29

4.3. Etablissement des cartes de contrôle ................................................................ 32

V. Conclusion .................................................................................................................... 36

Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

I. Introduction .................................................................................................................. 37

II. Diagramme Ishikawa ................................................................................................... 37

III. Analyse des pannes des fours ....................................................................................... 38

3.1. Statistique des pannes des fours ....................................................................... 38

3.2. Analyse des pannes ........................................................................................... 39

IV. Analyse des résultats .................................................................................................... 42

4.1. Chaine de température de la chambre avec le débit du fuel ............................. 43

4.2. Chaine de température de la buse avec le débit du produit ............................. 43

4.3. Chaine de régulation du débit du fuel ............................................................... 43

4.4. Chaine de régulation de dépression .................................................................. 44

V. Conclusion .................................................................................................................... 44

Chapitre 5: Mise en place des actions d’amélioration

I. Introduction .................................................................................................................. 46

II. Installation d’un échangeur thermique au niveau des filtres ........................................ 46

2.1. Choix technologique de l’échangeur ............................................................... 46

2.2. Dimensionnement thermique ........................................................................... 47

III. Conception de la nouvelle boucle de régulation........................................................... 54

3.1. Les composants de la chaine proposée ............................................................. 54

3.2. Schéma fonctionnel de la boucle ...................................................................... 54

3.3. Description de la chaine.................................................................................... 55

IV. Solutions correctives et préventive proposés ............................................................... 55

V. Etude économique ........................................................................................................ 57
5.1. Le gain d’installation de l’échangeur de chaleur ................................................... 58

Conclusion générale ......................................................................................................................... 60

 Liste des figures
Figure 1 : Organigramme du groupe OCP ................................................................................. 2

Figure 2 : Schéma du procédé de l’unité de Béni-Idir ............................................................... 4

Figure 3 : Schéma synoptique du four sécheur .......................................................................... 5

Figure 4 : Le gicleur du brûleur ................................................................................................. 6

Figure 5 : Coût par structure des dépenses ................................................................................. 9

Figure 6 : Répartition des dépenses énergétiques sur les différents postes de consommation 10

Figure 7 : Consommation du fuel par stade de production ...................................................... 10

Figure 8 : Planning du projet .................................................................................................... 13

Figure 9 : Le diagramme de probabilité pour la consommation spécifique ............................. 17

Figure 10 : Transformation de Johnson pour la consommation spécifique ............................. 18

Figure 11 : Mesure de capabilité actuelle ................................................................................. 19

Figure 12 : Carte d’observation de la moyenne pour la consommation spécifique ................. 20

Figure 13 : Carte d’observation de l’étendue pour la consommation spécifique ..................... 21

Figure 14 : Chaine de la température de la chambre par le débit du fuel ................................. 22

Figure 15 : Chaine de la température de la buse par le débit du produit .................................. 23

Figure 16 : Chaine de la dépression ......................................................................................... 23

Figure 17 : Chaine de préchauffage du fuel ............................................................................. 24

Figure 18 : Chaine de régulation du débit du fuel .................................................................... 25

Figure 19 : Le diagramme de probabilité pour le débit du fuel................................................ 26

Figure 20 : Le diagramme de probabilité pour le débit du produit .......................................... 26

Figure 21 : Le diagramme de probabilité pour la température de la chambre ......................... 27

Figure 22 : Le diagramme de probabilité pour la dépression ................................................... 27

Figure 23 : Le diagramme de probabilité pour la température de la buse ................................ 28

Figure 24 : Le diagramme de probabilité pour la température de sortie des filtres ................. 28

Figure 25 : Transformation de Johnson pour le débit du produit ............................................. 29

Figure 26 : Transformation de Johnson pour la température de la chambre ............................ 30

Figure 27 : Transformation de Johnson pour la dépression ..................................................... 30

Figure 28 : Transformation de Johnson pour la température de la buse .................................. 31

Figure 29 : Transformation de Johnson pour la température de sortie des filtres .................... 31

Figure 30 : Carte de contrôle I/EM pour le débit du fuel ......................................................... 32

Figure 31 : Carte de contrôle I/EM pour le débit du produit.................................................... 33

Figure 32 : Carte de contrôle I/EM pour la température de la chambre ................................... 33

Figure 33: Carte de contrôle I/EM pour la dépression ............................................................. 34

Figure 34: Carte de contrôle I/EM pour la température de la buse .......................................... 34

Figure 35: Carte de contrôle I/EM pour la température de sortie des filtres ............................ 35

Figure 36: Diagramme Ishikawa de variation des paramètres de marche ................................ 37

Figure 37 : Courbe montrant les éléments qui demandent le plus de temps d’intervention ... 39

Figure 38 : Perturbation de la chaine de régulation du débit de fuel par température des filtres
.................................................................................................................................................. 45
Figure 39 : Echangeur à tubes et calandres .............................................................................. 46

Figure 40 : La chaine de régulation du débit d’air parle débit du fuel ..................................... 53

 Liste des tableaux

Tableau 1: Consommation spécifique et prévision pour l’année 2016 et 2017 ....................... 11

Tableau 2 : Identification du problème-QQOQCP .................................................................. 12

Tableau 3 : La charte du projet................................................................................................. 14

Tableau 4 : Les limites de contrôle de la carte I ....................................................................... 35

Tableau 5: Les limites de contrôle de la carte EM ................................................................... 35

Tableau 6: Statistique de la durée des arrêts et classement des éléments ................................ 38

Tableau 7: Les données disponibles pour le dimensionnement de l’échangeur....................... 52

Tableau 8: Les résultats du dimensionnement de l’échangeur ................................................. 52

Tableau 9: Les solutions proposées pour les autres problèmes ................................................ 56

 Introduction générale

Le phosphate marocain présente un taux d'humidité compris entre 11% et 18% alors que les
clients exigent une teneur en eau qui ne dépasse pas souvent 2,5%. Il est donc nécessaire de
procéder au séchage du phosphate avant d'être commercialisé, cette opération a pour objectif de
rapporter le taux d'humidité du produit à une valeur fixée par l'exploitant quelles que soient les
perturbations qui affectent le procédé de séchage.
Dans ce cadre, le travail qui nous a été confié consiste à mener une optimisation de la conduite
des fours sécheurs utilisés à l'unité de Béni-Idir (OCP Khouribga), qui constitue notre lieu de
stage, afin d’assurer un pilotage efficace de l’atelier de séchage.
Notre projet sera structuré selon la démarche DMAIC, le plan d'étude s'organise comme suit :
 Le premier chapitre sera destiné à la présentation de l’organisme d’accueil.
 Le deuxième chapitre représentera une introduction à la démarche DMAIC et dans ce
chapitre nous allons rédiger le cahier de charge de ce projet.
 Le troisième chapitre sera dédié à la phase « Mesurer ». Dans cette partie, nous allons
établir les cartes de contrôle des paramètres les plus critiques pour le fonctionnement des
fours sécheurs, pour mieux évaluer la situation actuelle du processus, et identifier la
problématique afin de pouvoir comparer les résultats obtenus au terme du projet.
 Le quatrième chapitre sera réservé à la phase « Analyser » de la démarche DMAIC et qui
consiste à analyser en détails les résultats obtenus au cours de la deuxième phase, ce qui
permet d’identifier les sources du problème.
 Le cinquième chapitre sera consacré à la recherche des solutions concrètes d’amélioration
des performances du procédé de séchage et à l’étude économique de l’impact des
solutions proposées.

A la fin de ce rapport, nous allons donner une synthèse des résultats obtenus et des perspectives
pour la suite du travail.

1
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

I. Introduction
Le séchage est une opération industrielle qui consiste à diminuer le taux d’humidité du
phosphate, cette opération est effectuée à travers une grande machine industrielle, c’est le four
sécheur. Dans ce chapitre nous allons faire une présentation du groupe OCP, ainsi qu’une
description générale de l’unité de séchage Béni-Idir et le four sécheur.

II. Présentation du groupe OCP

2.1. Généralité

Le Groupe OCP est une société anonyme fondée en 1920 et domiciliée au Maroc. OCP S.A est le
leader mondial des exportations de phosphates et produits dérivés, avec des activités couvrant
l’ensemble de la chaine de valeur, allant de l’extraction de la roche de phosphate à la
transformation chimique en acide phosphorique et différents engrais. Les produits OCP
représentent une composante majeure de la sécurité alimentaire mondiale tant ils sont importants
pour la productivité agricole et contribuent activement à la régénération qualitative des sols.

2.2. Organigramme du groupe OCP

Les activités du groupe OCP sont structurées au sein de trois pôles d’activité : mines, chimie,
finance et support logistique, à côté d’autres directions :

Direction générale et commerciale

Direction de la communication Direction des Direction des Direction des

et de la coordination et des exploitations exploitations minières Ressources Humains
opérations (DCOC) (DE) de Khouribga (DRH)

Direction chargés Direction Direction du Direction de Direction

de mission (DMA, Financière Secrétariat développement la qualité commerciale
DMS, DM) (DF) (DD) (DQ) (DC)

Direction des Direction des Direction des Direction Direction des

approvisionnements et systèmes industries chimiques phosphatage industries chimiques
marchés (DM) de Jorf-Lasfar (DIJ) (DB) de Safi (DIS)

Figure 1 : Organigramme du groupe OCP.

2
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

III. Présentation de l’unité de Béni-Idir

L’usine de Béni-Idir se situe à 17 Km à l'Est de Khouribga, il a démarré en 1965 avec quatre
fours sécheurs, et dans le cadre d'une extension de l'usine, quatre fours sécheurs ont été mis en
service en 1970, cette usine est destinée au séchage du phosphate fourni par les unités
d’extraction (Sidi Daoui, Parc El Wafi, Zone Centrale, etc.) sa capacité de production annuelle
est d'environ 10.7 Millions de tonnes, elle est constituée des unités suivantes :

3.1. Unité de stockage du phosphate humide

Cette unité est d’une capacité de 270 000 tonnes, assure la fonction de la réception du phosphate
humide provenant de la laverie, du criblage et du parc El Wafi. Elle est équipée de :
 Quatre machines de stockage (stockeuses).
 Deux machines de déstockage (roues pelles).

3.2. Unité de stockage du fuel

Cette unité est destinée à la réception et le stockage du fuel dans des réservoirs qui alimentent les
chaudières et les fours sécheurs.
Ils ont une capacité de 2500 chacun, ils sont alimentés à partir des camions citernes par
l’intermédiaire des pompes de dépotage, les deux réservoirs sont équipés de serpentins pour
garder le fuel à une température de 60°C dans le but d’éviter les difficultés de transport à travers
les conduites.

3.3. Unité de chaufferie

Cet atelier est équipé de deux lignes de traitement des eaux et de deux chaudières pour la
production de la vapeur nécessaire au préchauffage du fuel au niveau de stockage et des fours de
séchage.
C'est là où il y’a la production de la vapeur chaude à partir de l'eau déminéralisé. La vapeur
permet de réchauffer le fuel de 40°C à 120°C, la température à laquelle il sera injecté dans le
four.

3.4. Unité de stockage et chargement du phosphate sec

Le phosphate criblé alimente le circuit sec où il sera classé en différentes qualités, cette unité
comporte trois stocks ayant une capacité globale de 500 000 tonnes.
Deux stations de chargement permettent de remplir les wagons à destination du port de
Casablanca (exportation), et du port de Jorf Lasfar. Une moyenne de 10 trains part de l’usine
chaque jour, chaque locomotive véhicule 60 wagons d’une capacité de 64 tonnes.

3
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

3.5. Unité de séchage

Elle comprend huit fours sécheurs d’une capacité de 300 tonnes par heure chacun. Son rôle est
de diminuer, par échange thermique, l’humidité contenue dans le phosphate brut ou lavé.

Nous pouvons représenter le circuit du procédé par la figure 2 :

Stockage du phosphate
humide

Stockage du Séchage Chaufferie

fuel (Les fours sécheurs) (vapeur d’eau)

Criblage

Stockage et chargement
du phosphate sec

Figure 2 : Schéma du procédé de l’unité de Béni-Idir

IV. Description du four sécheur

4.1. Constitution du four sécheur

Le four sécheur comprend essentiellement les parties suivantes :

 Le réchauffeur.
 Le foyer ou la chambre de combustion.
 La buse.
 Le tube sécheur ou la virole.
 La chambre à poussière.
 Les ventilateurs de tirage.
 La cheminée.

4
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

Les filtres

Buse

Figure 3: Schéma synoptique du four sécheur.

4.1.1. Le réchauffeur
Avant l’injection dans la chambre de combustion, le fuel doit être préchauffé jusqu’à sa
température d’’inflammation qui est à l’ordre de 120 °C, à l’aide d’un échangeur thermique qui
utilise la vapeur d’eau produite par la chaudière.

4.1.2. Le foyer
C’est une enveloppe cylindrique en tôle d’acier avec extrémité conique, elle est munie de quatre
roues permettant son déplacement sur deux rails, elle est revêtue intérieurement de trois couches
de briques réfractaires isolantes afin de limiter la diffusion de chaleur vers l’extérieur et protéger
les tôles d’acier contre la fonte. Ce cylindre est de 14.4 m de longueur, 3 m de diamètre interne
et un volume de 74 .C’est dans cette enceinte où se fait la combustion, source de la masse
gazeuse chaude utilisée pour le séchage du produit.
En amant du foyer on trouve :
 Une conduite pour l’injection du fuel.
 Une conduite d’air comprimé injecté avec le fuel dans un brûleur pour l’atomisation ou la
pulvérisation du fuel afin de faciliter le mélange de ce dernier avec l’air primaire et ainsi
favoriser sa combustion.

5
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

 24 carneaux pour l’admission de l’air secondaire nécessaire pour le refroidissement des

briques et l’augmentation du débit de la masse gazeuse chaude qui véhicule la chaleur
dans le tube sécheur, son admission est faite par le moyen de la dépression créée par les
ventilateurs de tirage.
 Des yeux de sécurité pour contrôler la flamme.
 Un détecteur de flamme (cellule photoélectrique) : sert à indiquer la présence de la
flamme dans le foyer.
 Le brûleur qui est un élément très important, il permet de pulvériser le fuel à l’aide d’air
comprimé afin d’assurer une bonne combustion en augmentant la surface de contact du
comburant et de l’air primaire.

Pour assurer cette fonction de pulvérisation, il faut garder le bon fonctionnement de la partie la
plus sensible dans le brûleur qui s’appelle le gicleur, dans notre cas le gicleur est composé de
quatre parties rassemblées dans le terme MEPA :
 M : Multibuse
 E : Émulseur
 P : Pastille
 A : Atomiseur

Figure 4: Le gicleur du brûleur.

4.1.3. La buse
C’est un élément intermédiaire entre le foyer et la virole, il joue un rôle très important dans
l’adaptation de la chaleur entre ces deux parties, en plus il représente le lieu principal qui reçoit
le phosphate de la trémie.

6
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

4.1.4. La virole
La virole est un tube cylindrique, de 25m de longueur, de 2,5m de diamètre. Elle est animée d’un
mouvement de rotation constante (8tr/mn autour de son axe) par un moteur électrique entraînant
une couronne solidaire de la virole. L’intérieur de la virole est équipé de 366 augets et 66
palettes. Les palettes servent à avancer le produit le long du tube. Les augets font tomber le
phosphate sous forme de pluie afin de faciliter l’attaque par la masse gazeuse chaude, pour
faciliter l’échange thermique.

4.1.5. La chambre à poussière

La chambre à poussière est le premier élément attaqué par le produit sec, elle contient deux
parties :

 La chambre de détente : C’est une enceinte située juste à la sortie de la virole. La

section de la chambre est plus grande que le diamètre du tube sécheur (virole).

La vitesse des gaz poussiéreux baisse brusquement, les grosses perdent d’altitude et finissent par
tomber dans les trémies installées pour les récupérer. Les autres particules plus fines continuent
leur mouvement vers les filtres à manches.

 Les filtres à manches : La récupération des particules fines se passe au niveau du filtre à
manches, le ventilateur de tirage crée une dépression à l'intérieur des manches, ce qui
amène ces particules à se déposer sur les manches, un système séquentiel de secouage fait
secouer ces filtres.

4.1.6. Les ventilateurs de tirage

Deux ventilateurs (entrainés par deux moteurs électriques, pilotés par des variateurs de vitesse)
permettent de régler la vitesse du séchage en agissant sur la vitesse de déplacement de la masse
gazeuse.

4.1.7. La cheminée
Elle sert à évacuer la vapeur d’eau due au séchage et le phosphate sous forme de poussière non
récupérable.
Le produit ainsi traité est récupéré à la sortie du four. Un convoyeur achemine le phosphate
séché vers les stocks du phosphate sec. Un autre convoyeur sert à transporter les déchets du
phosphate vers le stock du rejet.

7
 Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

4.2. Le fonctionnement du four sécheur

Après avoir été transporté des sources vers l’usine de Béni-Idir par des convoyeurs à bandes, le
phosphate est stocké, à l’aide des stockeuses, dans le parc humide. Puis il sera transporté par des
roues pelles qui se chargent de le mettre sur des convoyeurs reliés entre eux par des trémies de
stockage, le phosphate atteint la goulotte et tombe dans la virole (tube sécheur) où il est attaqué
par la masse gazeuse chaude produite dans le foyer du four sécheur à base de la combustion du
fuel. Ce dernier mélangé avec l’air de pulvérisation, est injecté à une température voisine de
120°C et sous une pression de 30 bars avant d’être en contact dans le foyer avec l’air primaire
issu du ventilateur d’air primaire (VRB).
La virole tourne et le produit avance à l’aide des palettes fixées sur sa surface intérieure, et
pulvérisé grâce aux augets, il arrive à la chambre de détente où se fait la sélection grâce à la
dépression crée par les ventilateurs de tirage.
Les grosses particules sont récupérées dans la chambre tandis que les fines dans les filtres à
manches, pour ne laisser passer dans la cheminée que les gaz de combustion et la vapeur d’eau.

V. Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté brièvement le groupe OCP ainsi que l’unité de Béni-Idir, et
nous avons décrit les fours sécheurs, leurs composants et leur fonctionnement.
Pout traiter ce sujet d’une manière structurée, nous allons utiliser la démarche DMAIC (Définir;
Mesurer; Analyser; Innover; Contrôler), et le chapitre suivant sera la première phase de la
démarche pour bien identifier le problème.

8
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

I. Introduction
Nous séchons le phosphate dans le but d’augmenter sa teneur par élimination de l’eau en vue de
minimiser le coût de transport et faciliter son exploitation, le coût de séchage par le fuel est très
élevé et constitue une charge importante sur le prix de revient .Il est donc nécessaire de mener
une étude détaillée pour présenter l’ampleur du problème d’optimisation, de plus une définition
claire des objectifs afin de mieux structurer la démarche de résolution.

II. Sélection du problème

2.1. Les dépenses au niveau de l’unité de séchage Béni-Idir
En se basant sur une base de données donnant les différentes informations relatives au coût de
revient de Béni-Idir pendant l’année de 2017, nous avons pu tracer le secteur suivant qui
présente la répartition du coût de revient en pourcentage par structure de dépenses.

Enérgie; 58%

Enérgie La charge totale du personnel Autres charges Consommation pièce de rechange

Figure 5 : Coût par structure des dépenses.

Nous pouvons remarquer que l’énergie présente 58% des dépenses de séchage, constituant une
charge importante sur le coût de revient.

2.2. La consommation énergétique de Béni-Idir

Nous remarquons que l’énergie présente un pourcentage très élevé du coût, il convient donc de
faire une répartition des dépenses énergétiques sur les différents postes de consommation de
l’énergie. Les résultats de cette analyse sont présentés dans le secteur de l a figure 6 :

9
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

Fuel: 86%

Fuel Autres charges Energie electrique

Figure 6: Répartition des dépenses énergétiques sur les différents postes de consommation.
Alors nous pouvons conclure que le fuel pèse lourdement sur le budget de l’unité de Béni-Idir, il
atteint un pourcentage de 86% des dépenses énergétique.

2.3. La consommation du fuel par stade de production

Il est très clair maintenant que le fuel intervient le plus dans le prix de revient de la tonne séchée
du phosphate, mais sachant que dans l’unité de Béni-Idir, le fuel est utilisé pour la production de
la vapeur au niveau de la chaudière, ainsi que dans les fours sécheurs il faut savoir à quel stade
de production le fuel est consommé le plus.

Chaudière
2%

Fours sécheurs
98%

Fours sécheurs Chaudière

Figure 7: Consommation du fuel par stade de production.

10
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

D’après ce qui est illustré dans les graphes précédents nous pouvons conclure que les fours
sécheurs sont les grands consommateurs du fuel avec un pourcentage de 98% du prix de revient
de la tonne traitée à l’unité de séchage Béni-Idir.

III. Clarification du problème

La consommation spécifique Cs est la masse de fuel nécessaire pour sécher une tonne de
phosphate, elle s'exprime par :
��
= [Kg/T] (1)
��ℎ

Où :

 Df ∶ Déb�t du fue� .
 Dph ∶ Déb�t du ��os��ate sec.
Pour avoir une idée sur le comportement de la consommation spécifique il est nécessaire de bien
définir le problème, c’est pour cette raison que la première phase de la démarche DMAIC a été
faite. Elle permet de faire ressortir la problématique du projet et de le cerner en délimitant son
périmètre et en fixant ses objectifs.
Le tableau 1 présente la moyenne de cette consommation ainsi que sa prévision pour les années
2016 et 2017 :
Fours F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8 Moyenne Prévision
2016 13,88 10,52 10,83 10,38 11,35 12,05 12,77 11,32 11,15 11,4
2017 11,73 11,46 12,5 10,18 12,55 12,8 11,27 11,71 11,75 11,3

Tableau 1 : Consommation spécifique et prévision pour l’année 2016 et 2017.

Nous remarquons que l’objectif a été atteint pour l’année 2016 (la moyenne de la consommation
spécifique est inférieure à celle de la prévision). Pour 2017 la valeur atteinte (11.75) a dépassé la
prévision qui était de 11.3, d’où la nécessité d’intervenir pour atteindre l’objectif de 2018 qui est
fixé à 11.4.
L’enjeu du projet est donc l’optimisation de la conduite des fours sécheurs afin de :

 Maîtriser les différents paramètres de marche des fours.

 Avoir une consommation spécifique optimale.
 Assurer un pilotage efficace de l’atelier de séchage.

11
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

IV. Identification du problème et planification du projet

 Identification du problème

La clarification et le développement du problème nécessite l’utilisation des outils de la qualité,

tel que le QQOQCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment et Pourquoi).

QQOQCP Réponses
Quoi ?
Non maîtrise de la consommation du fuel.
De quoi s’agit-il ?
Qui ?
Qui est concerné par ce problème ? Unité de séchage.

Où ?
Où apparaît le problème ? Fours sécheurs.
Quand ?
Quand apparaît le problème ? Le problème existe toujours.

 Evolution de la consommation spécifique par

Comment ? rapport aux objectifs mensuels et annuels
Comment mesurer le problème et ses  L’utilisation de l’approche DMAIC ;
solutions ?  Les cartes de contrôle ;
 Recherche des actions d’amélioration.

Pourquoi ?  Réduire le coût séchage ;

Pourquoi résoudre ce problème ?  Amélioration continue ;

Quels enjeux quantifiés ?  Améliorer la productivité ;

 Contrôler des paramètres qui influencent sur la
consommation du fuel.

Tableau 2 : Identification du problème-QQOQCP.

12
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

 Planning du projet

Avant de commencer le travail, il fallait situer les différentes tâches du projet selon la durée du
stage, pour cela nous avons réalisé le planning suivant en utilisant le diagramme Gantt.

Figure 8: Planning du projet.

V. La charte de projet
La Charte de Projet dans le management de projet est une des tâches les plus importantes pour
formellement autoriser un projet. Le but de la Charte de Projet, quand on organise des projets et
des programmes, est de détailler la vision complète du projet, ses objectifs, son périmètre, etc.

13
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

Charte du projet

Nom du projet : Optimisation de la Equipe de projet Début et fin de

conduite des fours sécheurs projet
01/02/2018 à
Leader de projet MAZZAL Hamid TAFZA Hajar 31/05/2018

Présentation synthétique du projet Objectifs

L’optimisation de la consommation de  Savoir les paramètres clés pour la
fuel par la bonne maîtrise des paramètres saturation d’un four sécheur.
de marche des fours sécheurs afin  Déterminer leurs valeurs limites.
d’assurer un pilotage efficace de l’atelier  Donner des actions pour réduire
de séchage. les variations hors limite
Périmètre technique Hors Périmètre technique
Chaudière, Stock amont, stock aval, et
Les fours sécheurs dépotage de fuel.
Critères de succès de projet Les contraintes du projet

 Acquérir des nouvelles

 Respecter le délai consacré pour connaissances techniques.
chaque tâche.  Bien cerner l’ensemble des
 Ne pas absenter souvent procédés constituant le processus
 Travailler en équipe de séchage du phosphate.
 Attendre la collecte d’une base de
données suffisante pour traiter les
données.

Tableau 3 : La charte du projet.

VI. Conclusion
L’usine de séchage s’intéresse à une stratégie qui vise à contrôler les paramètres les plus
critiques du fonctionnement des fours pour atteindre l’objectif de la consommation spécifique de
l’année 2018, ces paramètres sont :
 Le débit du produit ;
 Le débit du fuel ;
 La température de la buse ;
 La température de la chambre ;
 La température de sortie des filtres ;
 La dépression.

14
 Chapitre 2 : Contexte général du projet

L’objectif est maintenir la stabilité du processus dans le temps, et atteindre les gains suivants :
Les gains attendus non mesurables :
 Suppression de la variabilité ;
 Suppression des causes spéciales ;
 Diminution des causes communes ;
 Amélioration des performances de séchage;
 Suivi des paramètres critiques.
Les gains attendus mesurables :
 Diminution de la consommation spécifique;
 Meilleure qualité et fiabilité du produit fini.

Dans le chapitre suivant, nous allons évaluer la situation actuelle du processus par l’étude de la
variabilité de la consommation spécifique de fuel et les différents paramètres de marche pour
savoir est ce que le processus est sous contrôle en utilisant les cartes de contrôles.

15
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

I. Introduction
Cette étape est très importante dans la logique DMAIC car elle se focalise sur la mesure des
paramètres qui reflètent la problématique du projet, son objectif est de collecter les données
nécessaires pour construire une base de comparaison entre l’état de la consommation actuelle et
l’état de la consommation finale, dans cette étape nous allons établir les cartes de contrôle des
différents paramètres étudiés en se basant sur des données représentatives.
Alors une collecte des données s’avère nécessaire afin de mieux refléter l’état actuel du procédé
de séchage. Les données aux quelles nous avons besoin sont :
 La consommation spécifique du fuel pour l’année 2017 ;

 Les différents paramètres de marche des fours du mois Mars 2018 ;

Les extraits des fichiers Excel contenant les informations prisent des rapports journaliers de suivi
de la production, sont disponible dans l’Annexe.

II. La variation de la consommation spécifique du fuel

2.1. Test de variabilité de la consommation spécifique

Nous avons testé la normalité des données à l’aide de la droite de Henry qui permet d’apprécier
l’adéquation d’une distribution à la loi normale, en utilisant le logiciel MINITAB qui est un outil
privilégié pour la Gestion de la Qualité des produits.
Ce test est basé sur la comparaison de la forme de l’échantillon (nuage de point) à la distribution
normale. À l’issue de cette comparaison, un nombre appelé « P-value » est calculé. La décision
est prise en comparant la valeur « P-value » du test avec le risque de première espèce α [1].
Généralement, si la valeur de P d’un jeu de données est au-dessous d’une valeur de α
prédéterminée (généralement 0,05), les scientifiques rejetteront l’« hypothèse nulle » de leurs
expériences, autrement dit, ils élimineront l’hypothèse selon laquelle les variables testées au
cours de leurs expériences n’ont aucun effet significatif sur les résultats [2].
Les résultats obtenus sont illustrés dans la figure 9:

16
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 9 : Le diagramme de probabilité pour la consommation spécifique.

Où :

 N : Le nombre total de valeurs observées.

 AD : L’écart entre la ligne ajustée centrée et le nuage des points.
 P : La probabilité qui mesure le degré de certitude avec lequel il est possible de dire que
les données ne suivent pas la loi normale.

D’après la figure 9 nous remarquons que les points de données s'écartent de la ligne droite ainsi
que la valeur de P est inférieur à la valeur de alpha (0.05), ce qui montre que les données ne
suivent pas une loi normale, d’où la nécessité d’appliquer la transformation de Johnson pour
obtenir des données ajustées à cette loi.
2.2. Normalisation des données

Pour transformer les données nous avons utilisés la transformation de Johnson, cette dernière
permet de trouver la meilleure transformation normalisante à l’aide des formules compliquées.
Deux transformations sont utilisées [3] :
- La transformation bornée (définie sur l’intervalle] e ; e+ c [) :

�−
+ . �n
+ −�

17
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

- La transformation non bornée :

�−
+ . s�n�− ∀�

Avec : a, b, c et e sont des paramètres à estimer.

Minitab affiche les paramètres de la fonction de transformation de Johnson produisant le

meilleur ajustement. Il utilise cette fonction pour transformer les données initiales et peut aussi
les stocker dans la feuille de travail [5].

Figure 10: Transformation de Johnson pour la consommation spécifique.

D’après la figure 10 nous remarquons que la transformation utilisée est la transformation non
bornée avec la fonction :

− ,
, + , ∗ � ℎ−
,
Les nuages des points après la transformation de Johnson sont plus alignés avec la courbe de la
loi normale et la valeur de p est supérieure à 0,05.
Donc, les résultats de cette transformation seront utilisés pour mesurer la capabilité.

18
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

2.3. Mesure de capabilité

Après avoir vérifié la normalité des données et les ajusté en utilisant la transformation de
Johnson, nous allons calculer la capabilité actuelle du processus.
Les limites de spécification de l’entreprise sont :

LSI = 10.5

LSS = 12.5

Nous devons transformer les limites de spécification en utilisant la fonction de la transformation

de Johnson :

f(X) = 0,898 + 2,753 × Asinh ((X - 12,975) / 2,893)

Alors nous obtenons :

LSI = -1.23676575

LSS = 0.447993179

Figure 11: Mesure de capabilité actuelle.

19
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Les indices de capabilité court terme trouvés sont :

 La capabilité du procédé : Cp = 0,4 < 0,67

 L’indicateur du centrage : Cpk = 0,23 < 0,67

Les valeurs obtenues sont inferieures à 0.67, donc le procédé est non capable et les données sont
dispersées et décentrées autour de la moyenne, nous pouvons conclure aussi qu’il y a des
fluctuations qu’il faut éliminer. Une surveillance des paramètres de marche, qui ont une
influence directe sur cette consommation, par carte de contrôle s’impose.

2.4. Les cartes de contrôle statistiques

Cette phase d'observation consiste à remplir une carte de contrôle sur laquelle aucune limite
n'aura été portée (carte d’observation).
Pour donner une meilleure idée du comportement du processus, nous avons choisi de présenter
les données observées sur les graphiques de la moyenne et l’étendue.
Le graphique 12 représentant la moyenne :

Carte moyenne d'observation

13,50
La moyenne des mesures

13,00
les
12,50
moyennes
12,00
11,50 La moyenne
des
11,00
moyennes
10,50
10,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031
Echantillon

Figure 12: Carte d’observation de la moyenne pour la consommation spécifique.

20
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Le graphique 13 représentant l’étendue :

Carte étendue d'observation

10,00
9,00
La moyenne des mesures

8,00
7,00 les etendues
6,00
5,00
4,00 La moyenne
3,00 des etendues
2,00
1,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031
Echantillon

Figure 13 : Carte d’observation de l’étendue pour la consommation spécifique.

2.5. Conclusion

Nous déduisons que le processus est hors contrôle car il est non capable et la consommation
spécifique est non stable (une grande variation autour de la moyenne dans les cartes
d’observation), donc pour maîtriser cette variabilité nous devons établir les relations
d’interdépendances entre les différents paramètres qui influencent cette consommation pour cela
nous allons faire une description des boucles de régulation existantes dans le paragraphe suivant.

III. Description des boucles de régulation existantes

Les fours sécheurs de Béni-Idir sont équipés par des chaînes de régulation analogiques de type
P.I.D, leur conduite est actuellement assurée par cinq boucles de régulation principales, à savoir:

 Boucle de régulation de la température de la buse par le débit du produit.

 Boucle de régulation de la température de la chambre par le débit du fuel.

 Boucle de régulation de la dépression.

 Boucle de régulation du préchauffage du fuel.

 Boucle de régulation du débit du fuel.

21
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

3.1. Boucle de température de la chambre avec le débit du fuel

La température au niveau de la chambre à poussière peut être régulée à une valeur désirée par
action sur une grandeur physique qui est le débit du fuel.
Le capteur utilisé pour mesurer la température de la chambre est un thermomètre à résistance de
platine PT100 qui est basé sur la variation de la résistance laquelle est directement liée à la
variation de température, la valeur de référence du PT100 à 0°C ( =100 Ω).
Le transmetteur scalaire convertie ce signal en un courant (4mA à 20mA) pour le transmettre
vers un régulateur PID. Ce régulateur permet de corriger dans un délai convenable l'écart qui
existe entre la consigne et son retour mesure afin d’envoyer un signal de commande sous forme
d’un courant, qui permet de varier l’ouverture de la vanne pneumatique pour fixer le débit de
fuel désirée.

La figure 14 représente la chaine de régulation de la température de la chambre par le débit du

fuel :
Consigne T° Chambre
P.I.D Vanne régulatrice

Transmetteur Capteur PT100

Figure 14 : Chaine de la température de la chambre par le débit du fuel.

3.2. Boucle de température de la buse avec le débit du produit

La température dans la buse est régulée en agissant sur le débit du produit au moyen d’un
variateur de vitesse qui règle la vitesse du convoyeur.
La mesure de la température de la buse se fait grâce à un thermocouple de type K qui se
compose de deux fils de métaux différents soudés à l’endroit où la température doit être mesurée.
Alors ce capteur crée une différence de potentiel entre les fils, lequel augmente en même temps
que la température. Cette tension est convertie en un courant dont la valeur est comprise entre
4mA et 20mA à l’aide d’un transmetteur scalaire, par la suite le régulateur PID fournit une
correction à partir du signal d’erreur soit la différence entre ce que l’on veut et ce que l’on

22
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

mesure et délivre un signal de commande sous forme d’un courant (4mA-20mA) qui permet de
varier la vitesse en utilisant le variateur de vitesse.
Le schéma fonctionnel de la boucle est représenté par la figure 15:

Consigne Température de
la buse
Variateur de Moteur
P.I.D
vitesse

Transmetteur Capteur/Thermocouple

Figure 15: Chaine de la température de la buse par le débit du produit.

3.3. Boucle de régulation de la dépression

Les deux ventilateurs de tirage ont pour rôle la création d’une dépression au niveau de la virole,
la buse et la chambre de détente, pour faciliter l’écoulement des gaz chauds. Le choix de la
dépression est pris de sorte à éviter l’étranglement du tube sécheur et permettre le meilleur temps
de séjour du produit dans le tube (20 min). On prélève la dépression au niveau de la buse par le
biais d’un capteur de dépression équipé d’un tube, ce capteur transmet un courant vers le
régulateur qui effectue la comparaison entre la mesure prélevée et la consigne et délivre un
courant qui sera converti par un convertisseur, par conséquence un servomoteur va agir par
l’intermédiaire d’un vérin qui commande les vantelles.

La figure 16 représente la chaine de régulation de la dépression :

Consigne Dépression
Variateur Moteur buse
P.I.D de vitesse
Ventilateur de tirage

Transmetteur Capteur de dépression

Figure 16: Chaine de la dépression.

23
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

3.4. Boucle de préchauffage du fuel

La régulation de la température du fuel se fait par action sur la vanne qui détermine le débit de
vapeur à l’entrée du réchauffeur du fuel. Cette chaine se trouve juste avant le foyer, elle vise à
garder la température du fuel constante à 120 °C.
Un capteur-transmetteur de la température du fuel transmet la mesure à un régulateur P.I.D qui
commande l’ouverture de la vanne régulatrice pneumatique de débit de la vapeur d’eau servant
au préchauffage du fuel par un échange thermique.

La figure 17 présente la chaine de régulation de préchauffage du fuel :

Consigne Température du fuel

P.I.D Vanne régulatrice

Sonde de
Transmetteur température

Figure 17: Chaine de préchauffage du fuel.

3.5. Boucle de régulation de débit du fuel

Le débit du fuel est mesuré par un compteur volumétrique qui délivre un signal
fréquentiel en fonction du débit entrant au four, ce signal sera converti en courant de 4-
20 mA, ce dernier sera l’entrée de l’API, la sortie va agir sur une vanne régulatrice.

Le schéma de cette boucle est représenté par la figure 18 :

24
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Consigne Débit du fuel

Vanne régulatrice
P.I.D

Transmetteur Débitmètre

Figure 18: Chaine de régulation du débit du fuel.

3.6. Conclusion

Ces boucles de régulation ne sont pas indépendantes mais elles réagissent les unes sur
les autres par l’intermédiaire des interactions internes du système de commande
général. En effet, la régulation des différents paramètres du four assure une bonne
qualité du phosphate séché.

IV. La variabilité des paramètres de marche

4.1. Test de normalité

En ce qui concerne les cartes de contrôle, les données doivent être normales. Un écart modéré
par rapport à la normalité n'influe pas de façon significative sur les résultats de la carte de
contrôle. Toutefois, un écart important par rapport à la normalité peut augmenter le nombre de
faux signaux hors contrôle [4], ce qui rend indispensable la vérification de la normalité des
distributions avant l’établissement des cartes de contrôle, de même pour le calcul de la capabilité
du procédé.
En statistiques, les tests de normalité permettent de vérifier si des données réelles suivent ou non
la loi normale. Ce sont ces tests qui permettent la mesure de capabilité [6]. De ce fait, une étude
de la normalité de nos données semble logique et nécessaire.
À l’aide du logiciel Minitab, nous avons testé la normalité des données à l’aide de la droite de
Henry, les graphes obtenus pour les paramètres étudiés sont présentés sur les figures suivantes :

25
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 19 : Le diagramme de probabilité pour le débit du fuel.

Figure 20: Le diagramme de probabilité pour le débit du produit.

26
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 21: Le diagramme de probabilité pour la température de la chambre.

Figure 22 : Le diagramme de probabilité pour la dépression.

27
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 23: Le diagramme de probabilité pour la température de la buse.

Figure 24: Le diagramme de probabilité pour la température de sortie des filtres.

28
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Nous remarquons que les points des données ne suivent pas la ligne centrale ajustée, nous
déduisons que la distribution de ces paramètres ne correspond pas à une loi normale à
l’exception du débit du produit qui suit une loi normale.

4.2. Normalisation des données

Les données des paramètres étudiés ne suivent pas la loi normale et vu que l’établissement des
cartes de contrôle nécessite une distribution normale des données, il est nécessaire de normaliser
les données en procédant à la transformation de Johnson. La sortie du logiciel nous donne les
graphes illustrés sur les figures suivantes :

Figure 25: Transformation de Johnson pour le débit du fuel.

29
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 26: Transformation de Johnson pour la température de la chambre.

Figure 27: Transformation de Johnson pour la dépression.

30
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Figure 28: Transformation de Johnson pour la température de la buse.

Figure 29: Transformation de Johnson pour la température de sortie des filtres.

31
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

4.3. Etablissement des cartes de contrôle

Selon la nature de la caractéristique suivie, les cartes de contrôle peuvent être classées en deux
grandes branches : Les cartes de contrôle aux mesures et les cartes de contrôle aux attributs.
Lorsque la caractéristique suivie est une variable mesurable (par exemple : Température,
diamètre, longueur, pression, débit, etc.) la maitrise et le pilotage du processus sont effectués à
l’aide des cartes de contrôle aux mesures. Le contrôle par attribut s’utilise lorsque la
caractéristique contrôlée est qualitative, c’est- à- dire les données sont classées de sorte
«conformes», ou «non conformes» [1].
Par ailleurs, le choix du type de carte de contrôle aux mesures se fait en se basant sur la taille de
l’échantillon prélevé. Dans notre étude, nous utilisons une carte d’individu et d’étendu mobile (I-
EM), vu que la taille d’échantillon est égale à 1. Ce type de carte permet de suivre un processus à
l’aide de relevé unitaire, et il associe à la fois la carte des individus (moyenne) et celle des
étendues mobiles, ce qui facilite le suivi de l’évolution du paramètre étudié et sa variabilité d’une
mesure à l’autre.
Les figures suivantes illustrent les cartes de contrôle des différents paramètres de marche :

Carte de contrôle des individus/d'étendue mobile pour le débit du fuel

1
2
LCS=1,651
Valeurs individuelles

_
0 X=0,010

LCI =-1,632
-2 1
1

1
-4
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

1
3 1
1
1
Etendues mobiles

1
2 LCS=2,017

1 __
EM=0,617

0 LCI =0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

Figure 30 : Carte de contrôle I/EM pour le débit du fuel.

32
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Carte de côntrole des individus/d'étendue mobile pour le débit du produit

1

300 LCS=306,7
Valeurs individuelles

250 _
X=238,5

200

LCI =170,3
1 1 1 1
150
1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81
Observation

100 1 1
Etendues mobiles

LCS=83,8
75

50
__
25 EM=25,6

0 LCI =0
1 9 17 25 33 41 49 57 65 73 81
Observation

Figure 31: Carte de contrôle I/EM pour le débit du produit.

e de contôle des individus/d'étendue mobile pour la température de la cham

1
1 1
1
2 LCS=2,104
Valeurs individuelles

_
0 X=0,056

-2 LCI =-1,991
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101
Observation

4 1

1
1
Etendues mobiles

3 1
1
LCS=2,516
2

1 __
EM=0,770

0 LCI =0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91 101
Observation

Figure 32: Carte de contrôle I/EM pour la température de la chambre.

33
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Carte de contrôle des individus/d'étendue mobile pour la dépression

1

2 11 11 1
LCS=1,600
Valeurs individuelles

1
_
0 X=0,030

-1
LCI =-1,539
1
-2 1
1 1 1 1
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

1
3

1 1
Etendues mobiles

1
1
2 LCS=1,928

1
__
EM=0,590

0 LCI =0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

Figure 33 : Carte de contrôle I/EM pour la dépression.

rte de côntrole des individus/d'étendue mobile pour la température de la bu

4 1
Valeurs individuelles

2 LCS=2,078

_
0 X=-0,027

-2 LCI =-2,132
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

1
4,8
Etendues mobiles

3,6
1

2,4 LCS=2,586

1,2 __
EM=0,791
0,0 LCI =0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

Figure 34 : Carte de contrôle I/EM pour la température de la buse.

34
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

de côntrole des individus/d'étendue mobile pour la température du sortie de

1
3,0 1
LCS=2,517
Valeurs individuelles

1,5
_
0,0 X=0,134

-1,5
LCI =-2,249
-3,0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

1
4 1
1
1
Etendues mobiles

3 LCS=2,928

__
1 EM=0,896

0 LCI =0
1 11 21 31 41 51 61 71 81 91
Observation

Figure 35 : Carte de contrôle I/EM pour la température de sortie des filtres.

Les limites de contrôle sont regroupées dans les tableaux 4 et 5 :

Paramètre LIC LC LSC

le débit du fuel -1,632 0 ,01 1,651
le débit du produit 170,3 238,5 306,7
la température de la chambre -1,991 0,056 2,104
la dépression -1,539 0,03 1,6
la température de la buse -2,132 0,027 2,078
la température de sortie des filtres -2,249 0,134 2,517

Tableau 4 : Les limites de contrôle de la carte I.

Paramètre LIC LC LSC

le débit du fuel 0 0,617 2,017
le débit du produit 0 25,6 83,8
la température de la chambre 0 0,77 2,516
la dépression 0 0,590 1,928
la température de la buse 0 0,791 2,586
la température de sortie des filtres 0 0,896 2,928

Tableau 5 : Les limites de contrôle de la carte EM.

35
 Chapitre 3 : Evaluation de la situation actuelle du processus

Avec :
 LIC : Limite inférieure de contrôle ;
 LSC : Limite supérieure de contrôle ;
 LC : Limite de contrôle.
Les limites présentées dans les tableaux 4 et 5 définissent les bornes à l’intérieur desquelles
devraient se trouver la grande majorité des moyennes des échantillons. Nous remarquons
clairement, que la cible des paramètres étudiés est rarement atteinte et qu’au niveau de la
dépression, nous avons un ensemble des points consécutifs qui sont hors contrôle.

V. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons pu établir les cartes de contrôle après avoir effectué une série de
tests qui ont montré que la distribution des résultats ne suit pas une loi normale. Pour remédier à
cette problématique, nous avons utilisé la transformation de Johnson.

Les cartes de contrôle déjà établies nous indiquent que le procédé de séchage n’est pas sous
contrôle et que nous devrons peut être, faire une surveillance continue. Cette variabilité est due à
des causes assignables qui seront traitées dans la troisième phase de la démarche DMAIC.

36
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

I. Introduction
Après les étapes « Définir » et « Mesurer », nous avons complètement identifié les paramètres
critiques qui influencent la consommation spécifique. Dans l’étape «Analyser», nous allons
découvrir davantage le comportement du procédé, pour pouvoir identifier les causes qui
empêchent la stabilité du processus.

II. Diagramme Ishikawa

Suite à une observation active des processus de production, nous avons recensé les éléments
potentiels qui semblent responsables de la variabilité des paramètres de saturation des fours. Ces
éléments ont été classés selon cinq catégories que nous illustrons dans le diagramme d’Ishikawa
présenté dans la figure 36 :

Diagramme d'Ishikawa de variation des paramètres de marche

Milieu Matériel Main d'oeuvre

-Les arrêts répétitifs des fours -Mauvaise conduite

-Changement -Arrêt du circuit en amont
climatique -Mauvais réglage des
-Arrêt du circuit en aval paramètres
-Manque de
-Mauvaises -L'absence du nettoyage du concentration(3ème poste)
conditions de matériel
stockage du -Dégradation des briques -P roblème de communication
Variation des
produit humide réfractaires
paramètres
de marche
-Production sans arrêt de l'usine -La présence des gouttelettes d'eau dans
l'air de pulvérisation
-Problème d'échantillonnage d'humidité de -Variation d'humidité d'entrée
sortie
-Mauvaise manipulation -Basse température d'air de secouage

-Mauvais système de mesure des paramètres de -Introduction d'air des carnaux

marche non-maitrisé
-Mode opératoire non réspecté et non affiché -Changement de qualité

Méthodes Matière

Figure 36: Diagramme Ishikawa de la variation des paramètres de marche.

37
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

D’après le diagramme Ishikawa réalisé et l’accompagnement des opérateurs de la salle de

contrôle nous avons trouvé que les principales causes de variation de la consommation
spécifique sont :
 Les arrêts répétitifs des fours.
 Le mauvais réglage des paramètres de marche et la mauvaise conduite.
 Le changement fréquent de qualité.
D’où la nécessité d’effectuer une analyse des arrêts pour déterminer leurs causes.
III. Analyse des pannes des fours
3.1. Statistique des pannes des fours
Dans l’objectif de dégager les éléments les plus perturbants dans le four sécheur, nous avons
recensé les pannes sur les fours durant la période du : 01/12/2017 au 31/12/2017 (Tableau 6).
Nous avons fait une étude statistique basée sur la loi de Pareto, qui va nous permettre de classer
les anomalies en fonction de temps d’arrêt (indicateur d’indisponibilité partial).

% du
Arrêt Rang Temps temps % cumulé
d’arrêt d’arrêt
Filtre 1 160,6 33,11 33,11
KE 2 108,9 22,53 55,64
Virole 3 53,24 10,97 66,61
Ventilateur de tirage 4 51,43 10,60 77,21

Chambre de détente 5 29,21 6,02 83,23

KC 6 13,85 2,85 86,08

KD 7 12,47 2,57 88,65
Trémie 8 10,85 2,23 90,88
RP 9 9,5 1,95 92,83
Ventilateur d’air 10 8,16 1,68 94,51
primaire
Démarrage 11 6,32 1,3 95,81
QG 12 5,43 1,11 96,92
QH 13 4,01 0,82 97,74
Foyer 14 3,41 0,7 98,44
KG 15 3 0,61 99,05
Pomperie 16 2,5 0,51 99,56
Travaux de régulation 17 1,58 0,32 99,88

Brûleur 18 0,57 0,12 100

Tableau 6: Statistique de la durée des arrêts et classement des éléments.

38
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

La courbe Pareto obtenue est montré dans la figure 37 :

La courbe Pareto des arrêts des fours

120
100
% cumulé

80
60
40 % cumulé
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Rang

Figure 37: Courbe montrant les éléments qui demandent le plus de temps d’intervention.

D’après le graphe précédent, nous constatons que la zone la plus intéressante dans le cadre du
critère choisi (où 83,23% de la valeur s’y trouve concentrés) est constituée des éléments
suivants : Les filtres, les convoyeurs KE, les viroles, les ventilateurs de tirage, et les chambres de
détente.
Par conséquent, en intervenant sur 27,7% des éléments on maîtrise la partie essentielle du
problème.

3.2. Analyse des pannes

L’étude précédente nous a permis de dégager les problèmes qui perturbent le système. Les
causes majeures obtenues seront analysés par la méthode Why-Why dans le paragraphe suivant.
Cette méthode nécessite la collaboration entre les différents intervenants sur le système car les
causes émanent de différentes origines. Nous avons consulté les services : mécanique, électrique
et régulation pour pouvoir appliquer cette méthode.

39
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

 Why-Why pour la virole :

Virole

Patinage de la Problème de centrage de la Bouchage de buse

virole virole de sortie

Surcharge virole Glissement de bandage lisse Présence des corps

étrangers

 Why-Why pour les convoyeurs KE :

Les convoyeurs KE

Patinage de Bouchage Déport Déclenchement

la bande goulotte bande variateur de vitesse

Surcharge Manque de
Défaut
réglage de
électrique
la bande

Humidité Mauvaise Défaut Bande usée

d’entrée qualité du palpeur
élevée produit

40
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

 Why-Why pour les filtres :

Les filtres

Défaut température Défaut pression Coincement des Déclenchement des SAS

d’entrée d’air de secouage vannes et des VIS
pneumatiques

Dégradation de la Coincement Problème

Manque de Problème au niveau vanne ou manque par corps mécanique
produit des compresseurs d’air de commande étrangers ou électrique
des vannes

 Why-Why pour la chambre de détente :

La chambre de détente

Température Bouchage Température

chambre élevée chambre faible

Manque de Taux d’humidité Coincement par Excès du Arrêt fugitif du

produit + excès d’entrée faible corps étrangers produit four
du combustible

Débit minimal Fausse indication de la

du fuel vitesse de KE

41
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

 Why-Why pour les ventilateurs de tirage :

Les ventilateurs de tirage

Défaut électrique Surcharge électrique

Surintensité Surtension Déclenchement du Coincement de la

disjoncteur turbine

Roulements grippés Dégradation de la turbine

La poussière L’usure Usure des ailettes de la Problème de corrosion

turbine

IV. Analyse des résultats

D’après l’analyse Pareto et les résultats trouvés par la méthode Why-Why nous remarquons que
les causes principales des arrêts sont :
 L’environnement du travail :
Dans les grandes usines notamment celles du séchage de phosphate, plusieurs contraintes se
posent, parmi lesquelles, on cite :
 La production sans arrêt de l’usine (conformément à la loi de : la production
d’abord, la maintenance après).
 La présence de la poussière dans l’usine.
 Les changements de qualité.
 La mauvaise régulation des paramètres de marche, d’où la nécessité d’établir une analyse
par boucle :

42
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

4.1. Chaine de température de la chambre avec le débit du fuel

D’après notre étude des boucles de régulation au niveau du four sécheur, nous avons remarqué
l’absence d’une boucle qui régule le débit d’air de combustion, c'est-à-dire lorsque l’opérateur
change le débit du fuel, le ventilateur d’air primaire ne suit pas ce changement, en effet :
 Si la température de la chambre diminue le débit du fuel sera augmenter par contre le
débit d’air reste constant et donc nous aurons une combustion incomplète et par
conséquent, la libération du monoxyde de carbone qui est un gaz polluant pour
l’environnement.
 Si la température de la chambre augmente le débit du fuel sera diminuer, donc nous
aurons un excès d’air qui est inutile à l’opération de combustion, et qui sera réchauffer au
cours de son passage dans le four ce qui constitue une perte supplémentaire d’énergie.

4.2. Chaine de température de la buse avec le débit du produit

Le phosphate s’introduit dans le four par la goulotte d’alimentation, au-dessus de la buse du

foyer, vers la rangée des palettes d’entrée de la virole suivant une pente de 30 %. La masse
gazeuse chaude provenant du foyer traverse le jet de phosphate tombant de la goulotte
d’alimentation, ce jet forme un écran devant le courant gazeux et agit directement sur la
température des gaz, donc la température des gaz au niveau de la buse est proportionnelle au
débit d’alimentation en phosphate humide, et l’ajustement du débit du produit doit se faire en
fonction de la température de la buse, ce qui confirme la présence de la boucle qui régule le débit
du produit en fonction de la température de la buse.
La mesure de la température de la buse est assurée par un thermocouple introduit dans la buse du
foyer, la non-conformité de cette mesure se répercute sur le réglage du débit d’alimentation et
par conséquent sur la consommation du fuel. Et donc pour une bonne mesure de la température
et un bon réglage du débit, il faut effectuer des contrôles périodiques de la mesure du
thermocouple et vérifier sa pénétration.

4.3. Chaine de régulation du débit du fuel

Le débit du fuel doit être bien ajusté et bien exploiter afin d’éviter toute consommation
supplémentaire soit par un sur séchage soit par une mauvaise combustion, or cette boucle assure
le pilotage du fuel sans tenir compte d’autres paramètres. Donc elle ne peut pas garantir une
bonne marche du four sécheur.

43
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

En effet, le débit du fuel doit être ajusté en fonction du débit du produit, de sa qualité, du débit
d’air primaire, et de la température de la chambre :
 Si nous avons une mauvaise qualité du produit ou un grand débit du produit et le débit du
fuel reste constant, nous aurons manque d’énergie alors un mauvais séchage.
 Si la qualité du produit est bonne ou son débit est réduit, nous aurons une grande quantité
d’énergie qui est inutile, cette énergie sera aspirée par les ventilateurs de tirage tout au
long du four jusqu’elle arrive aux filtres. Ces derniers ne supportent pas une température
élevée et donc ils vont être endommagés.
 Si le débit d’air primaire a diminué alors la combustion sera incomplète et s’il a
augmenté nous aurons une combustion avec un excès d’air inutile.

4.4. Chaine de régulation de la dépression

Le ventilateur de tirage permet de créer une dépression tout au long du four pour assurer
l’avancement de la masse gazeuse, l’eau vaporisée ainsi que la poussière de phosphate. Il permet
aussi l’admission de l’air secondaire à l’intérieur de la chambre (protection des briques), le
réglage de cette dépression est assuré par des ventailles installées à l’aspiration des ventilateurs
de tirage, qui ont été commandées par des servomoteurs électriques pilotés à partir de la salle de
contrôle.
La dépression doit être bien régulée pour éviter leur chute ou leur augmentation, en effet :
Si on a la chute de dépression on aura plusieurs problèmes tels que :
 L’augmentation de la température de la buse et du foyer.
 Surcharge de la virole et Colmatage du produit.
 Mauvais séchage.
Si on a l’augmentation de la dépression on aura :
 Chute de température de la buse
 Surconsommation du fuel
 Augmentation de la température de la chambre

V. Conclusion
On peut conclure donc que les différents problèmes qui causent une grande consommation du
fuel viennent de l’une des provenances suivantes :

44
 Chapitre 4 : Analyse des sources des problèmes

 L’environnement du travail
Les contraintes de travail ainsi que l’usure mènent à la dégradation du matériel, ce qui nous
pousse à chercher une correction ou une amélioration des conditions qui entourent le matériel.

 La non maîtrise du débit d’air

On a remarqué aussi l’absence d’une chaine de régulation de l’air par rapport au débit du fuel. Le
ventilateur d’air primaire ne suit pas la variation du débit de fuel.

 Perturbation de la boucle du débit de fuel et la température de la chambre

Le débit du fuel est réglé selon la température de la chambre de détente qui est proche à la
température du sortie des filtres .Alors cette dernière agit implicitement sur le débit du fuel. Le
problème c’est que cette boucle fonctionne sans faisant compte de l’air de secouage qui
alimente les filtres avec une température de 22°C et qui provoque souvent une chute de
température au niveau des filtres, dans ce cas l’opérateur doit augmenter à chaque fois le débit du
fuel manuellement pour éviter la condensation de la vapeur d’eau.

Température
d’air de
secouage
Température de sortie des
Consigne filtres
Vanne régulatrice
P.I.D

Transmetteur Capteur de température

Figure 38 : Perturbation de la chaine de régulation du débit de fuel par température des filtres

45
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

I. Introduction
À ce stade, la source du problème a été clairement identifiée et la période d’analyse passive fait
donc place à une période plus active. La présente étape qui fait l’objet de ce chapitre, consiste à
trouver des solutions pour régler le problème identifié par les trois premières étapes de la
démarche DMAIC.

II. Installation d’un échangeur thermique au niveau des filtres

2.1. Choix technologique de l’échangeur

Notre étude consiste à concevoir un échangeur thermique au niveau des filtres à manches pour
préchauffé l’air comprimé, utilisé pour le secouage, par la vapeur d’eau provenant de la
chaufferie.
Nous avons choisis un échangeur tube et calandres car il est utilisable dans toutes les
applications industrielles. Il est capable de résister à des températures et des pressions extrêmes,
et à de nombreuses puissances, il accepte par ailleurs des écarts de température potentiellement
importants. Et l’une des forces la plus importante de ce type de technologie qu'il peut être utilisé
en condensation, alors c'est notre cas puisque nous voulons chauffer l'air comprimé en utilisant la
vapeur d'eau qui va se condenser pour exploiter sa chaleur latente ainsi la récupérer dans la
chaudière.
Ce type d’échangeur peut être représenté dans la figure 39 :

Sortie de vapeur
Entrée de l’air comprimé
(60 °C)
(20 °C)

Entrée de vapeur Sortie de l’air comprimé

(170 °C) (80 °C)

Figure 39 : Echangeur à tubes et calandres.

46
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

2.2. Dimensionnement thermique

 Hypothèse
Un échangeur sans pertes (idéal), c’est-à-dire un échangeur dans lequel la chaleur cédée par le
fluide chaud est intégralement transmise au fluide froid, dans ces conditions on écrit :

= ̇ . �� .∆ + ̇ . � + ̇ . �� .∆ = ̇� . �� .∆ � (2)

 ̇ : Le débit massique de vapeur.

 � : La capacité calorifique de vapeur.
 ∆ � : La différence de température de l’air comprimé.
 ̇ � : Le débit massique de l’air comprimé.
 �� : La capacité calorifique de l’air comprimé.
 ∆ : La différence de température de l’eau.
 ∆ : La différence de température de la vapeur d’eau.
 : La chaleur latente de condensation de la vapeur d’eau.
 Calcul de la masse volumique de l’air comprimé :
Si on assimile l’air comprimé à un gaz parfait, la loi des gaz parfait nous permet d’écrire :

. = . . (3)

On remplace n par :
(4)
. = . .

L’équation devient :

(5)
= . .

Et par conséquent :
(6)
. = =

Alors : �. =
� �
. �0
(7)
� 0

47
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

 Calcul da la surface d’échange

Le flux de chaleur échangé peut être exprimé par la formule :

= .� . .∆ (8)

Avec :

 �� : Le coefficient de transfert global.

 A : La surface d’échange globale.
 F : Le facteur de correction.
 TLM : La différence de température logarithmique moyenne.

 �= −  �=
(9)
 =
 �=
 �=

 Dans notre cas, c’est-à-dire pour un échangeur tubulaire simple contre-courant, cette
différence s’exprime par

− − ( − ) (10)
 = � � � �

�
− �

�
− �

 Le coefficient d’échange global Us sera estimé.

 Le facteur de correction F est estimé en fonction de deux paramètres P et R :

�
− � (11)
=
�
− �

Et :

�
− � (12)
=
�
− �

48
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Dans notre cas le facteur de correction est égal à 1 (F=1) car pour un changement d’état, P ou R
devient zéro.

Donc on aura :

�= (13)
. .∆

 Calcul du nombre de tubes par passe

Le nombre de tubes par passe est exprimé par la relation suivante :

=
� (14)
�
�

Avec :

 � : La section occupée par les tubes.

 : La section d’un tube.

Et nous avons :
= �. � (15)
Avec :
 � : Le débit volumique de vapeur.
 � : La section occupée par les tubes.
 : La vitesse de vapeur.

̇ (16)
= =
Et : �� . ∆ + � + �� . ∆

Donc :
� = (17)
�

49
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

La section d’un tube est :

. (18)
� =

 Calcul du nombre de passes dans l’échangeur

On calcule le nombre de passes par la relation :

� (19)
� =
�

Avec :

 A : La surface d’échange globale.

 � : La surface d’échange à travers un passe.

Et : � = . . . . � (20)

Avec :

 r : Le rayon d’un tube.

 L : La longueur de l’échangeur.
 � : Le nombre total des tubes.

 Calcul des pertes de charge

Les pertes de charge proposées par Kern sont :
 Les pertes de charge dans les tubes

. (21)
∆ = ( + )

50
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Avec :
: Le nombre des tubes.

� : La vitesse massique.
�: La masse volumique de la vapeur.
: Le diamètre des tubes.
: Le coefficient de fiction.
Pour un écoulement laminaire nous avons :

= (22)
�

Et pour un écoulement turbulent :

− , (23)
= , +. , .

Sachant que :

. �. (24)
=
�

Avec :

d: Le diamètre des tubes.

�: La masse volumique de la vapeur.
: La vitesse de la vapeur.
μ:La viscosité dynamique de vapeur.
 Les pertes de charge à l’extérieur

� . �. � + . � (25)
∆ � =
.

51
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Avec :

� : La masse volumique de l’air comprimé.

� : Nombre total des tubes.

� : La vitesse massique.

� : Le diamètre de la calandre.

: Le coefficient de fiction.

� : Le diamètre équivalent.

 Arrangement des tubes

Les tubes peuvent être arrangés selon un pas carré ou un pas triangulaire :
La disposition en pas carré, contrairement au pas triangulaire, laisse un espace libre rectiligne
permettant le passage d'un jet ou d'une brosse pour le nettoyage de l'échangeur entre les tubes.
La disposition en pas triangulaire est plus dense et conduit donc à des échangeurs plus compacts.
De plus elle offre au fluide moins de cheminement hors de la surface des tubes que le pas carré,
et est donc plus efficace pour le transfert thermique. Il sera préféré pour les services où un
nettoyage mécanique n'est pas requis.
Dans notre cas le fluide circulant dans la calandre et l’air comprimé (un gaz qui n’est pas
polluant), donc nous choisissons une disposition en pas triangulaire car elle est plus économique.

Pas

Le pas triangulaire

52
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Données disponibles :

Données Fluide chaud Fluide froid

La température d’entrée 170°C 20°C
La température de sortie 60°C 80°C
La chaleur spécifique 2,4951 kJ/kg.K 0,74 kJ/kg.K
La masse volumique 4,162 kg/ 6,552 kg/
La viscosité dynamique 0,000015kg/m.s −
1,85.
Pertes de charge admissibles 0,5 bar 0,5 bar
La chaleur latente de condensation 2046,53 kj/kg
Diamètre des tubes 13 mm
Le débit volumique de l’air comprimé 0,016 /
Le coefficient d’échange global 30 W/ .°C
La vitesse de la vapeur dans les tubes 1, 06 m/s

Tableau 7: Les données disponibles pour le dimensionnement de l’échangeur.

Les résultats

Résultat Valeur
Le flux de chaleur échangé 4848,48 W
La différence de température logarithmique 61,65
moyenne.
La surface d’échange globale 2,62
Le débit massique de vapeur 0,017 kg/s
La section d’un passe −
3,828.
La section d’un tube −
1,32.
Le nombre des tubes dans un passe 29 tubes
Le nombre de passe 2 passes
Le nombre de Reynolds 3823,49
Le coefficient de friction coté tubes 0,02
Le coefficient de friction coté calandre 0,015
Les pertes de charge à l’intérieur −
9,59. bar
Les pertes de charge à l’extérieur 0,65. −
bar

Tableau 8: Les résultats du dimensionnement de l’échangeur.

53
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

III. Conception de la nouvelle boucle de régulation

Notre amélioration consiste à concevoir une boucle qui régule le débit de l’air de combustion,
c'est-à-dire lorsque l’opérateur change le débit du fuel, le ventilateur VRB va suivre ce
changement pour avoir une bonne combustion.
Nous allons installer un débitmètre qui va mesurer le débit du fuel et le comparer avec la
consigne afin d’agir sur le moteur du ventilateur d’air primaire VRB et donc changer le débit
d’air primaire utilisé pour la combustion.

3.1. Les composants de la chaine proposée

La chaine proposée est constitué des éléments suivants :
 Un régulateur PID.
 Un variateur de vitesse.
 Un moteur.
 Un débitmètre.
 Un convertisseur de tension-courant.

3.2. Schéma fonctionnel da la boucle

Le schéma fonctionnel da la boucle de régulation du débit d’air primaire est représenté par la
figure 40 :

Consigne Le débit du fuel

Variateur Moteur
P.I.D de vitesse Ventilateur d’air
primaire

Transmetteur Débitmètre

Figure 40 : La chaine de régulation du débit d’air par le débit du fuel.

54
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

3.3. Description de la chaine

En cas de perturbation ou de changement de consigne le système va réagir comme suit:

 Un capteur de débit (débitmètre) va mesurer le débit du fuel.

 Un convertisseur de tension-courant, son rôle c’est de convertir la tension du

débitmètre en courant électrique standard (4mA, 20mA).

 L’operateur fixe un débit du fuel, la valeur de ce débit représente l’image de la

consigne.

 Le régulateur compare le signal de mesure avec le signal de la consigne, et selon

l’écart entre ces deux signaux il développe un signal correcteur à la sortie (4mA,
20mA).

 Un variateur de vitesse reçoit le signal du régulateur afin de fixer une nouvelle

valeur de fréquence du réseau d’alimentation, ce variateur va agir sur le moteur du
ventilateur d’air primaire.

Cette chaine permet de conserver le processus de la combustion telle que :

Débit d’air = Débit du fuel * Rapport (air/fuel)

Sachant que la combustion d’un kg de fuel demande 14 kg d’air.

Donc : Le rapport air/fuel = 14.

IV. Solutions correctives et préventive proposés

A partir des causes racines trouvées dans la phase « Analyser », nous avons déterminé les
solutions qu'il faut apporter sur les mécanismes et qui sont en état de dysfonctionnement ou mal
conçu.

Les solutions trouvées sont regroupés dans le tableau 9 :

55
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Solutions
Causes
Corrective Préventive
Changement climatique
Maitriser la consommation de fuel à
l’aide des cartes de contrôle
saisonnières

Introduction d’air des Régler l’ouverture et la

carnaux non-maitrisé fermeture des carnaux

Mauvais réglage des Synchroniser les données de

paramètres de marche la salle de contrôle avec les
mesures affichées sur les
tableaux de bord des fours

Les arrêts répétitifs des

fours Assurer une maintenance systématique

Arrêt circuit en aval Maintenance corrective dans Maintenance systématique des

le cas d’une panne convoyeurs de sortie ainsi pour les
cribles

Arrêt circuit en amont Maintenance systématique de la roue-

pelle qui assure l’alimentation des
trémies

Surcharge virole Augmenter la dépression pour

avoir un tirage plus élevé

Dégradation des briques Changer les briques usées ou Créer une alarme de sécurité lorsque la
réfractaires cassées température buse augmente

L’excès d’Air parasitaire Maintenir les fuites

Vapeur : un problème
au niveau de la Réglage des paramètres des Contrôler les paramètres des
chaudière, température chaudières chaudières
très basse, pression
insuffisante ou une fuite
Non maitrise des
processus soit pour les Former les conducteurs et distribuer
conducteurs ou pour les les modes opératoires
opérateurs de la salle de
contrôle.
56
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Mauvaise conduite
(marche au-delà du Préciser les valeurs de l’entrée et la
point de fonctionnement) sortie pour obtenir le point de
fonctionnement optimal

Dégradation du matériel
dû aux arrêts répétitifs Respecter le processus de la Planifier les entretiens des fours
de la production maintenance pour éviter ses systématiquement
dégâts

Mauvaises conditions de
stockage de produit Respecter la gestion du first in first out
humide

Modes opératoires non Expliquer les modes opératoires aux

respectés et non affichés opérateurs et optimiser les zones
d’affichage

la présence des
gouttelettes de H2O dans Maintenir le compresseur Contrôler la pression du compresseur
l'air de pulvérisation dû dans le cas d’une fuite
à une fuite ou une
pression insuffisante

Tableau 9: Les solutions proposées pour les autres problèmes.

V. Etude économique
Quelle que soit la nature d’un projet, sa motivation et son degré d’élaboration, la préoccupation
majeure d’un industriel à son égard consiste à déterminer sa rentabilité.

Dans le cadre de notre projet, nous nous sommes intéressés à l'analyse de la rentabilité
économique du préchauffage de l’air de secouage proposé lors de la phase « Améliorer ».
L'objectif est de quantifier le gain qui peut être réalisé.

57
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

5.1. Le gain de l’installation de l’échangeur de chaleur

Au niveau des filtres à manches l’air humide entre à une température de 90°C et sort à 80°C,
cette dernière est exigée par le constructeur. L’injection de l’air de secouage à une température
de 20°C diminue la température des filtres et donc l’opérateur agit manuellement sur le débit du
fuel pour atteindre une température de 80°C. Ce qui permet d’augmenter la consommation
spécifique.

Air humide à 90°C Air humide à 80°C

Les filtres

Air de secouage à 20°C

Le flux de chaleur perdu est :

= ̇ �� . � �� .∆ �� (26)

= ∗ , ∗ , ∗ −

= ,

Nous pouvons écrire aussi :

= �. (27)

Avec :

PCI : Le pouvoir calorifique inférieur du fuel.

� : Le débit du fuel consommé.

58
 Chapitre 5 : Mise en place des actions d’amélioration

Donc le débit du fuel perdu est:

,
=
, ∗

=� , � /

Sachant que le prix d’une tonne du fuel coûte 4500 DH et que le débit du fuel qui sera gagné est
1470.72 Kg/jours, nous allons économiser 6 618. 24 DH/ jours pour un seul four.

Le gain journalier pour toute l’usine est estimé à : 52 945.92 DH/jours.

59
 Conclusion générale

Notre projet de fin d’études a été réalisé au sein de l’usine de séchage de Béni-Idir à Khouribga,
avait pour objectif principal l’optimisation de la conduite des fours sécheurs.

Pour bien mener ce projet, nous avons adopté la démarche DMAIC. C’est un outil qui a confirmé
ses preuves dans le domaine de l’industrie. L’application de telle méthode a eu lieu selon cinq
phases à savoir : définir, mesurer, analyser, innover et contrôler.
Nous avons commencé par étudier le procédé de séchage, le fonctionnement des fours sécheurs.
Dans la première phase de la démarche DMAIC nous avons bien défini le problème de notre
projet, ses objectifs et ses contraintes. Nous avons aussi pu déterminer les paramètres clés pour le
fonctionnement des fours sécheurs.
En outre, des cartes de contrôle ont été établies dans la deuxième phase de la démarche DMAIC
pour les paramètres précités, en tenant compte des données de l’état actuel et des performances
de l’unité de Béni-Idir. L’utilisation de telles cartes montraient que le processus de séchage est
instable ainsi qu’il est marqué par une variabilité continue.
Nous avons aussi analysé les différentes causes de cette variabilité et effectué une étude critique
des boucles de régulation afin de proposer des actions d’amélioration.
Dans le but d’optimiser la consommation spécifique nous avons proposé comme solution
l’installation d’un échangeur thermique au niveau des filtres à manches pour préchauffer l’air
comprimé, utilisé pour le secouage, et qui perturbe le fonctionnement des boucles de régulation.
Nous recommandons ainsi d’ajouter une nouvelle boucle qui régule le débit d’air primaire,
utilisé pour la combustion, en fonction de débit du fuel.
Les solutions proposées ne sont pas misent en place c’est pour cela nous n’avons pas pu atteindre
la phase contrôler de la démarche qui consiste à mettre sous surveillance ces solutions afin de
valider le bon fonctionnement du processus amélioré.
En perspectives, nous proposons pour les futurs projets d’intégrer notre solution qui consiste à
automatiser la partie de l’alimentation du four par l’air primaire. Nous recommandons ainsi de
préchauffer l’air de combustion par la vapeur d’eau.

60
 Bibliographie et Webographie

[1] http://ipco-co.com/ESMB_Journal/BEMM%202014-papers/43.pdf / Six Sigma et Maîtrise

Statistique des Processus : de la théorie à la pratique.

[2] http://fr.wikihow.com/calculer-la-valeur-P / Comment calculer la valeur P.

[3] http://dumas.ccsd.cnrs.fr/dumas-00520267/document / Détermination d'une méthode de

calcul de capabilités avec des lois non gaussiennes.

[4]http://support.minitab.com/fr-fr/minitab/17/topic-library/quality-tools/controlcharts/
data/normality-assumptions-for-control-charts/ / Hypothèses de normalité pour les cartes de
contrôle.

[5]https://support.minitab.com/fr-fr/minitab/18/help-and-how-to/quality-and-process-
improvement/quality-tools/how-to/johnson-transformation/interpret-the-results/key-
results/ Interprétation des résultats principaux pour la fonction Transformation de
Johnson

[6] MARTINI, T. « Détermination d’une méthode de calcul de capabilités avec des lois non
gaussiennes ». Cours 1ére année de master statistique : Université de strastbourg, 2010.

[7] Docteur FATEH MBAREK-OUDINA. « Echangeurs de chaleur». Cours et exercices

corrigés. Editions Al-Djazair.

[8]Professeur IKRAM TAJRI, cours « La maîtrise statistique des procédés (MSP)» et «Six
sigma Une méthode de maîtrise de la variabilité».

[9]Documentation OCP.
Annexes
 Annexe A

Tableau 1 : Les caracteristiques thermodynamiques de la vapeur d’eau.

Tableau 2 : Les caracteristiques thermodynamiques de la vapeur d’eau.
Tableau 3 : Les propriétés de l’air à différents température.
Tableau 4 : La chaleur massique et spécifique des différents gazs.
 Tableau 5: La masse volumique de l’air sec en fonction de la température.

Tableau 6: Le coefficient d’échange global dans un échangeur en fonction de la

nature des deux fluides.
Tableau 7: Le pouvoir calorifique des principaux combustibles.
 Annexe B
La transformation de Johnson
1. Généralité
La fonction Transformation de Johnson est utilisée pour transformer les données afin qu'elles
suivent une loi normale en utilisant le système de loi de Johnson. Cette analyse permet
d'effectuer les tâches suivantes :
 Déterminer si les données transformées et initiales suivent une loi normale.
 Stocker les valeurs transformées dans la feuille de travail.
Par exemple, un analyste qualité souhaite réaliser une analyse statistique supposant que les
données suivent une loi normale. Les données du procédé peuvent ne pas être distribuées
normalement, donc l'analyste utilise la transformation de Johnson pour vérifier la normalité
des données initiales, transformer les données et vérifier que la transformation est effectuée.
L'analyste stocke également les valeurs transformées dans la feuille de travail afin de les
analyser ultérieurement.
La fonction Transformation de Johnson est interprétée selon la procédure suivante :

 Etape1 : Visualiser l'ajustement de la loi de distribution normale

Les droites de Henry permettent d'évaluer dans quelle mesure les données initiales et
transformées suivent la loi normale.
Si la transformation de Johnson est efficace et que la loi normale représente un bon
ajustement pour les données transformées, les points du diagramme des données transformées
doivent suivre de près la ligne de distribution normale ajustée. Si des points s'écartent de la
ligne droite, l'ajustement est inacceptable et la transformation de Johnson n'est pas efficace.

 Etape 2 : Evaluer l'ajustement de la loi de distribution normale

Utilisez la valeur de p pour déterminer si vous pouvez considérer que les données initiales et
transformées suivent la loi normale.
Comparez la valeur de p au seuil alpha. Pour évaluer l'ajustement de la loi de distribution, on
utilise souvent un alpha de 0,10.
 Une valeur de p inférieure à alpha indique que la loi de distribution normale ne
constitue pas un bon ajustement.
  Une valeur de p supérieure ou égale à alpha indique que vous n'êtes pas en mesure
d'affirmer que l'ajustement est mauvais. Vous pouvez considérer que les données
suivent la loi normale.

 Etape 3 : Examiner la fonction de transformation

Minitab affiche les paramètres de la fonction de transformation de Johnson produisant le
meilleur ajustement.
La transformation de Johnson sélectionne de façon optimale l'une des trois séries de lois pour
transformer les données afin qu'elles suivent une loi normale :

Série de Fonction de transformation

Johnson

SB γ + η ln [(x – ε) / (λ + ε – x)]

SL γ + η ln (x – ε)

SU γ + η Sinh–1 [(x – ε) / λ], où

Sinh–1(x) = ln [x + racine carrée (1 + x2)]

Terme Description

SB, SU Distribution de la série de transformations de Johnson

bornée.

SL Distribution de la série de transformations de Johnson non

bornée.

2. Graphique de Henry

Un diagramme de probabilité affiche chaque point de données en fonction du pourcentage de

valeurs dans l'échantillon qui sont inférieures ou égales.
Le diagramme comprend les éléments suivants :
 Ligne centrale
Percentile attendu de la loi, en fonction des estimations des paramètres par le maximum de
vraisemblance.
 Bornes de confiance

Une ligne courbe placée à gauche indique les bornes inférieures des intervalles de confiance
pour les percentiles. Une ligne courbe placée à droite indique les bornes supérieures des
intervalles de confiance pour les percentiles.
 Interprétation

Les droites de Henry permettent d'évaluer dans quelle mesure les données initiales et
transformées suivent la loi normale.
Si la transformation de Johnson est efficace et que la loi normale représente un bon
ajustement pour les données transformées, les points du diagramme des données transformées
doivent suivre de près la ligne de distribution normale ajustée. Si des points s'écartent de la
ligne droite, l'ajustement est inacceptable et la transformation de Johnson n'est pas efficace.
 Annexe C
La consommation spécifique pour l’année 2017
x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7
1 12,23 12,840992 13,1062951 12,0920502 12,0094787 12,3491736 11,8511833
2 10,38 12,0329897 11,3885602 10,8523687 11,7028004 12,2577266 11,5495632
3 11,77 12,245269 11,705314 9,31432803 11,9362654 11,6363636 11,7275598
4 11,61 12,2071882 13,1088083 10,2307692 10,9348915 11,6602317 12,6823638
5 10,39 13,7892483 14,141286 10,1053898 11,4517647 12,1037924 12,8674121
6 11,43 13,7886252 13,5888836 10,9542268 10,7566938 11,1829945 11,1672225
7 12,20 11,184466 14,1630901 10,1290206 11,4563107 10,0165107 11,8013393
8 10,83 11,457976 11,7549669 10,8552124 14,091273 11,1043319 12,9071856
9 10,32 11,9619048 12,2881356 10,4615385 12,9063098 11,2794521 12,2612172
10 12,30 12,0610535 13,4665508 10,2489837 12,605588 11,6508764 12,8728708
11 12,30 12,8794239 11,3618677 9,60884899 12,7595726 10,8908238 12,6561199
12 12,28 12,5010931 11,1105901 12,0946538 12,6166148 9,66693745 12,9142474
13 12,12 12,4608591 11,3997243 10,6772263 12,5571429 10,2315422 12,1364282
14 12,73 13,4050388 11,1585366 10,611014 12,5297674 11,965085 12,8998815
15 11,98 13,1685725 11,2097458 10,2930841 10,3056355 4,31528662 12,9493613
16 13,09 13,9228598 14,937564 12,9166667 11,3622047 10,7277563 12,3695466
17 12,36 13,9471459 11,590888 13,0367305 10,6957425 10,936133 12,6913876
18 11,96 13,2150461 12,8120584 13,2042967 10,5178147 11,3606341 12,451696
19 12,88 13,1902072 12,8429101 9,04817861 10,3351499 12,5197265 11,735168
20 12,12 13,5185185 13,4281581 10,4015776 9,79217604 12,0058565 13,2093882
21 13,07 12,7659574 11,9356105 10,0286533 12,394636 12,4939856 14,0783558
22 11,88 13,5 10,9708315 11,0888031 11,995104 11,8117121 13,8589819
23 13,23 13,1742574 7,84748513 10,6910039 12,1350887 12,6506024 12,399752
24 13,78 13,1769384 10,2997022 11,2283286 12,3006834 11,5081756 12,8453039
25 11,83 11,5821364 12,0545535 11,157563 12,6782884 11,9080605 11,4297659
26 14,12 13,2518797 11,2605364 12,5739645 12,0289303 10,074141 12,4080882
27 14,38 12,4788335 12,6536773 13,6515556 11,7876659 11,9529311 12,8357571
28 13,09 12,1370968 11,4354588 11,5241747 12,4255319 12,4312896 11,8367347
29 12,08 11,1974567 11,4579981 11,1876543 12,5273038 11,0763734 12,6288416
30 10,74 13,1938858 12,2348754 10,0940171 12,5719807 10,8378871 12,582552
31 11,18 11,33 9,67 9,62695548 11,2171838 9,74339903 13,5135135
 Le débit du fuel

F1 F2 F3 F4 F5

1 2362,5 2624,6 2366,4 2341,5 2197,4

2 2139,7 2662 1109,2 2188,6 2431,4

3 2276,7 2651,3 2057,7 2142 2536

4 2273,7 2603,5 2570 2157,6 2844

5 2172 2695,1 2183,7 2827,6 3039,7

6 2195,1 2674,8 2158,2 2578,5 2326,8

7 2481,1 2648,8 2319,4 2464,3 2317,5

8 2693,5 2699,4 2296,8 2261,9 2072,1

9 2630,1 2549,6 2445,1 2375,9 2260,5

10 2701,3 2794,1 1730,7 2330,1 2144,8

11 2682,2 2628,1 2472 2279 2315,6

12 2537,4 2787,8 2502,6 2417,9 2453,5

13 2701 2802 2362,1 2538,6 2630

14 2700 2510,9 2401 2413,2 2756

15 2734,4 2731,7 2687,8 2433,1 2560,3

16 2664,7 2582,9 2481,3 2441,8 2506,2

17 2639,4 2755,6 2514,3 2468,7 2381,3

18 2867,3 2320,5 2344 2206,5 1871,8

19 2784,9 2415,7 2423,6 2025,7 2040,8

20 2766,1 2540,4 2458,9 2337,3 2189,2

 Le débit du produit

F1 F2 F3 F4 F5

1 162,9 184,5 107,5 184,1 195,2

2 164,3 206,5 205,2 182 227,1

3 151,8 206,1 186,1 181,5 259,4

4 225,3 197 241,8 181,9 260,1

5 181,4 241 243,5 241,9 166,1

6 208,2 231 247,3 253,8 291,9

7 313,3 218,7 263,3 224 221,8

8 329,4 235,3 272,5 165,6 221,8

9 340 150 280,7 223,9 241,1

10 339,3 150,3 282,6 253,9 243,2

11 320,1 263,6 286,2 253,9 292,7

12 340 272,8 306,6 253,9 287,3

13 330,2 298,9 314,4 224 293,6

14 258,3 275,9 210,6 258,4 292,3

15 257,5 298,3 201,3 284,8 221,8

16 259,7 298,5 201,6 263,4 227,7

17 188,8 276,1 239,1 248,6 271,2

18 239,4 258,6 234,5 231,2 247,6

19 240,1 167,6 201,5 258,1 229,3

20 238,8 201,1 226,7 242,6 261,5

 La température de la chambre

F1 F2 F3 F4 F5

1 84 79 82 64 80

2 72 54 78 72 66

3 72 80 77 84 73

4 83 77 79 67 62

5 47 83 80 84 79

6 46 72 79 84 80

7 45 74 79 84 80

8 44 77 79 82 80

9 43 76 79 85 81

10 72 96 78 85 82

11 83 66 80 83 82

12 91 62 79 85 82

13 82 86 92 85 90

14 82 85 78 85 65

15 82 85 78 85 81

16 76 78 68 63 42

17 81 72 61 83 80

18 81 78 64 84 79

19 81 77 66 84 64

20 82 78 46 81 49

21 81 79 72 87 82
 La température de la buse

F1 F2 F3 F4 F5

1 761 725 820 708 801

2 727 113 761 820 732

3 620 489 890 773 695

4 702 790 461 226 204

5 144 658 449 689 660

6 140 731 447 717 869

7 138 747 445 729 871

8 135 758 442 828 895

9 130 798 439 918 895

10 408 404 913 868 862

11 623 240 853 788 766

12 602 669 857 801 809

13 894 847 546 870 399

14 911 833 917 854 243

15 900 915 909 863 772

16 700 727 651 396 138

17 856 180 400 696 773

18 904 824 704 899 763

19 914 832 381 897 190

20 916 916 921 906 940

 La dépression

F1 F2 F3 F4 F5

1 -4,1 -5,3 -3,5 -2,1 -4,9

2 -4,5 -8,2 -5 -7,9 -4,7

3 -1,3 -3,2 -3,1 -7,1 -5,1

4 -5,1 -3,2 -5,1 -11,9 -4,4

5 -2,4 -4 -1,9 -8,3 -9

6 -2,5 -3,4 -1,9 -7,7 -7,9

7 -2,5 -2,8 -1,9 -7,6 -7,1

8 -2,5 -3,1 -1,9 -6,6 -7,2

9 -2,5 -2,3 -1,9 -7 -8,1

10 -3,6 -4,4 -4,3 -6,4 -7,4

11 -3,2 -3,6 -4,4 -6,6 -7,5

12 -3,3 -2,8 -4,2 -6,4 -6

13 -4,4 -3,6 -6,4 -6,2 -11,9

14 -4 -2,4 -4 -6,3 -11,2

15 -3,7 -7,4 -4 -5,8 -6,8

16 -5 -9,9 -4,5 -8,1 -11,9

17 -4,8 -7,2 -7,5 -10,6 -7,9

18 -4,7 -7,1 -4,1 -5,9 -2,7

19 -4,3 -4 -7,5 -6,1 -11,9

20 -5 -5,8 -3,7 -6,4 -6,8

 La température de sortie des filtres

F1 F2 F3 F4 F5

1 81 77 80 76 77

2 71 56 80 77 78

3 62 50 76 78 78

4 73 77 76 74 71

5 79 77 74 68 65

6 47 71 67 76 74

7 46 72 68 76 74

8 44 73 69 77 75

9 64 85 77 75 75

10 79 66 76 69 75

11 78 89 77 74 75

12 78 75 78 76 75

13 77 81 76 76 64

14 78 79 76 76 74

15 71 76 60 62 45

16 76 72 65 71 70

17 77 76 52 75 50

18 78 76 72 75 70

19 78 75 61 76 58

20 70 76 77 78 75