DEFINITIONS :
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011: altération ou
cessation d’un bien à accomplir sa fonction requise.
Synonymes usuels non normalisés: « failure » (anglais),
dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries, incidents,
défauts, pannes, détériorations.
Cause de défaillance: circonstances liées à la conception, à la fabrication,
à l’installation, à l’utilisation et à la maintenance qui ont conduit à la
défaillance.
Mécanisme de défaillance : processus physiques, chimiques ou autres qui
conduisent ou ont conduit à une défaillance.
Mode de défaillance: effet par lequel une défaillance se manifeste.
Panne : état d’un bien inapte à accomplir une fonction requise.
Dégradation : évolution irréversible des caractéristiques d’un bien liée au
temps ou à la durée d’utilisation.
La norme NF X 60-011 propose plusieurs mises en famille des
défaillances :
• Suivant leur cause :
Défaillances de causes intrinsèques: défaillances dues à une mauvaise
conception du bien, à une fabrication non conforme du bien ou à une
mauvaise installation du bien. Les défaillances par usure (liées à la durée
de vie d’utilisation) et par vieillissement (liées au cours du temps) sont
des défaillances intrinsèques.
Défaillance de causes extrinsèques: défaillances de mauvais emploi, par
fausses manœuvres, dues à la maintenance, conséquences d’une autre
défaillance.
• Suivant leur degré: défaillance complète, partielle, permanente, fugitive,
intermittente, etc
Suivant leur vitesse d’apparition: soudaine ou progressive
• Exemples de modèle de dégradation :
Modèle de dégradation :
Niveau de performance
Modèle catalectique :
Niveau de performance
Seuil de perte de la fonction
Seuil de perte fonction
Temps
Temps
TBF
TBF
Il – LES MECANISMES DE DEFAILLANCE:
21 – Défaillances mécaniques par détérioration de surface : fatigue et
usure :
Usure : enlèvement progressif de matière à la surface des pièces d’un
couple cinématique en glissement relatif.
Fretting-corrosion: usure particulière apparaissant au contact de 2 pièces
statiques, mais soumises à de petits mouvements oscillants (vibrations).
C’est le cas des pièces frettées ou des clavetages.
L’écaillage : enlèvement de grosses écailles de matière.
Grippage : soudure de larges zones de surface de contact, avec
arrachement massif de matière
Abrasion : action d’impuretés ou de déchets (poussières, sable, etc)
Cavitation: implosion de micro bulles de gaz incondensables sous l’action
d’une brutale chute de pression au sein d’un liquide. L’onde de choc
génère des cratères dans la zone de cavitation (pompes, hélices, etc)
Erosion : enlèvement de matière par l’impact d’un fluide ou de particules
solides en suspension, ou de phénomènes
Ce mode de défaillance est inexorable dès lors que 2 surfaces en contact
ont un mouvement relatif. La tribologie est la science expérimentale qui
étudie ces phénomènes.
Dynamique de l’usure des lois de dégradation :
Usure mesuree u
Seuil d’admissibilité
Vitesse d’usure u’(t)
Durée d’usage
Phasel
Phase Il
Phase III
Durée d’usage
A partir de 2 surfaces initiales :
La phase I est constituée de l’abrasion des principales aspérités : c’est la
période de rodage affectant les ondulations et la rugosité liées au mode
d’obtention.
• La phase Il est constituée d’une usure stable, linéaire dans le temps.
L’usure est reportée principalement sur l’une des surfaces de contact.
• La phase III, dite usure catastrophique, consiste en émissions
particulaires ; débris engendrant un labourage de la surface la plus tendre
et une dégradation rapide.
L’analyse des lubrifiants met en évidence cette succession de phases en
caractérisant le nombre et la taille croissante des particules métalliques
libérées.
23 – Défaillances mécaniques par déformations plastiques :
Déformations plastiques sous contrainte mécanique: dues à un
dépassement de la limite élastique du matériau. Une inspection des
pièces vérifiant l’apparition d’une zone de striction peut prévenir le risque
d’une rupture prochaine
Déformation plastique sous contrainte thermique et dans le temps : c’est
le fluage qui est une déformation apparaissant sous contrainte mécanique
associée à des températures de service supérieures à 40% de la
température de fusion.
24 – Défaillances mécaniques par rupture ductiles, fragiles ou de fatique :
Rupture ductile: elle provient après une phase de déformation plastique
appréciable, allongement du matériau et striction au niveau de la rupture.
Rupture fragile: elle survient après une très faible déformation plastique.
Elle est souvent l’effet d’un choc et est favorisée par la fragilité
intrinsèque du matériau.
Rupture par fatigue : c’est quand une pièce à atteint sa limite
d’endurance.
25 – Les modes de défaillances électriques :
→ Rupture de liais on électrique: c’est le plus souvent la conséquence
d’une cause extrinsèque (choc, surchauffe,
Vibration).
→ Collage ou usure des contacts : les contacts, par différents modes de
défaillances, sont souvent les « maillons
Faibles » d’un circuit électrique.
• Claquage d’un composant, tels que des résistances, des transistors, etc
Ces modes de défaillances présentent un caractère catalectique qui les
rend difficile à prévenir. Par contre, il est possible d’agir sur les
phénomènes extérieurs qui les génèrent, tels que les actions thermiques
et vibratoires
Dans le domaine électronique, le « déverminage » a pour but d’éliminer
les composants ayant un point faible qui risquerait d’apparaître en
fonctionnement.
MODES DE DEFAILLANCE PAR CORROSION :
Corrosion électrochimique :
Fer
Elle affecte les métaux (souvent le fer) en milieu aqueux.
→ La corrosion atmosphérique entre dans ce cadre (l’électrolyte étant
apporté par l’eau contenu dans
Eau
L’atmosphère).
→ Réaction anodique : Fe → Fe** + 2e
• Réaction cathodique : 2H + 2e → H2
Les ions ferreux étant en solution dans l’eau.
La corrosion chimique: La mise en contact fortuite ou normale, temporaire
ou permanente, d’équipements avec des produits agressifs entraîne une
corrosion chimique: réaction chimique avec perte régulière de matière,
formations piqûres, ou fissuration par corrosion inter granulaire. Les
agents corrosifs peuvent être des acides, (sulfurique, nitrique,
chlorhydrique, etc), des détergents voire même des lubrifiants (dont la
mission est la protection des surfaces mais dont les additifs créent
certaines incompatibilités et dont l’oxydation produit des acides
organiques).
La corrosion électrique : sous l’effet de « courants vagabonds », 2
surfaces métalliques voisines peuvent être soumises à une DDP suffisante
pour créer un arc électrique, entraînant une abrasion. Les origines
peuvent être une mauvaise mise à la terre, des courants induits sur les
machines électriques, des charges électrostatiques provenant de
frottements (courroies, textiles, etc.).
La corrosion bactérienne: les huiles de coupe et les eaux industrielles
contiennent souvent des « ferro-bactéries » se divisant toutes les 20
minutes (1 bactérie donne naissance à 1 milliard de bactéries en 12
heures).
La corrosion de contact: elle survient lorsque 2 pièces sont en contact et
soumises à des vibrations. Ex : bague extérieure d’un roulement dans son
logement. Dans ce processus complexe, il se forme du Fe 203 en
poussière rougeâtre très abrasive.
Le cavitation: elle se manifeste sur des pièces en contact avec une zone
de turbulence liquide. Des bulles se forment dans la masse du liquide en
écoulement turbulent. Sous l’effet de la pression externe, ces bulles
implosent, générant une onde de choc accompagnée d’une température
ponctuelle élevée. Ainsi s’explique la dégradation des turbines, d’hélices,
de chemises de moteurs, etc.
Conclusion: à chacune de ces familles de corrosion correspondent des
symptômes et des remèdes particuliers. Le technicien de maintenance,
après avoir observé au mieux les symptômes et analysé les conditions
d’apparition de la dégradation, doit se référer à des spécialistes pour la
préconisation d’actions correctives ou préventives efficaces.
Les lois de dégradation dues à des corrosions sont moins bien connues
que les lois d’usure. De nombreux paramètres sont en cause, et la
méthode expérimentale semble la mieux adaptée pour connaître les
vitesses de corrosion.
