Ecole Nationale Supérieure Maritime
Master en Mécanique Navale
construction mecanique
La Fonderie
Élèves :
Ben Mahmoud Aymen
Abdallah Mohamed riadh Enseignant
Mehnane Yaakoub Dr. Atoui Adil
Souki Houssame
Benboumdeine Ayoub
20 novembre 2024
1 Introduction
Chaque jour, nous utilisons plusieurs pièces produites dans une fonderie. Seulement,
savez-vous ce que c’est réellement ? Le plus souvent, on l’associe à la sidérurgie ou à la
production des chemins de fer, des tuyaux et de certains métaux précieux. Toutefois,
il faut comprendre que si l’on est aujourd’hui à ce niveau de vie avec confort et à ce
développement de l’industrie, c’est grâce aux productions de ce genre d’usine. Découvrons
ce qu’est réellement une fonderie et quelles sont ses principales activités.
Cette technique est souvent la plus économique pour l’obtention de produits finis ou
semi-fini et pour des pièces de formes complexes, des séries de pièces identiques ou pour
des pièces massives.
2 Définition
la fonderie consiste à couler un métal ou un alliage liquide dans un moule ( qui com-
porte une empreinte en sable, en métal ou en céramique) afin de reproduire une pièce
dans ses formes intérieures et extérieures, en limitant autant que faire se peut les travaux
de finition après refroidissement. Utilisées dans des secteurs variés (aéronautique, auto-
mobile, robinetterie, appareils ménagers, . . .) les techniques dépendent du matériau, des
dimensions et des caractéristiques géométriques de la pièce à obtenir, mais également, des
quantités à produire.
Figure 1 – Bloc moteur
3 Champs d’application
La fonderie permet d’obtenir des pièces creuses, des pièces complexes avec des cavités
(figure 1). La précision des cotes permet de supprimer les reprises de finition, réduisant
ainsi les coûts d’usinage comme de matières. Ce procédé permet également de réaliser des
pièces dans des matériaux difficiles à usiner, qui ne se prêtent pas au laminage, forgeage
ou matriçage comme des pièces à haute teneur en silicium ou en fonte. Les pièces obtenues
font quelques grammes à plusieurs centaines de tonnes de l’unitaire à la grande série et à
destination de bien des domaines :
• Construction navale • Appareils ménagers
• Automobile, cycles, moto • Machines de travaux publics
• Machines agricoles • Machines outils
• Chemin de fer • Serrurerie, quincaillerie
• Construction aérospatiale • Robinetterie,raccords,pompes
• Construction électrique • Constructions mécaniques
4 Quelques notions de base
Le principe de la fonderie est de couler un alliage dans un moule. La température de
coulée dépend du type d’alliage utilisé ; à titre d’exemple les alliages de zinc sont chauffés
à 400°C, les alliages d’aluminium à 700°C, les alliages cuivreux à 1250°C et les alliages
ferreux à 1550°C.
Le refroidissement génère la solidification et l’obtention de la pièce brute ou finie.
Dans un procédé de fonderie, trois classes de problèmes se posent :
• Fabriquer le moule
• Couler la pièce
• Extraire la pièce
Un procédé de fonderie correspond à la résolution des ces trois problèmes.
5 Le Procédé de la fonderie
5.1 Le modelage :
Le modèle est l’appareil utilisé pour la réalisation économique de l’empreinte dans
le moule. Les principaux facteurs influant sur sa conception sont le nombre de pièce
à fabriquer, la précision demandée, les dimensions et formes des pièces, la méthode de
moulage et de noyautage choisie.
5.2 Le moulage :
On distingue principalement la fonderie effectuée avec des moules dits non-permanents,
ou "moules perdus", généralement en sable (ou cire) et la fonderie avec des moules per-
manents en métal, qu’on appelle aussi "coquilles".
Le moule permanent est fabriqué pour une grande productivité, il concerne les aciers,
les métaux légers et ses alliages
Le moule non permanant est artisanal, et fabriqué sur des prototypes par entassement
de sables (silico argileux) ou cire pour une destruction et recyclage après la coulé.
Pour des faibles cadences le moule non permanant est économiquement rentable par
rapport au moule permanent
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5.3 Fonte
Fusion du métal ou de l’alliage choisi pour la pièce
5.4 Versage
Coulée du métal fondu dans la cavité du moule
5.5 Refroidissement et Solidification
Le métal se solidifie en prenant la forme de la cavité du moule
5.6 Démoulage
Extraction de la pièce finie du moule
5.7 Nettoyage et Ébarbage
Élimination des résidus de sable et des bavures de métal.
5.8 inspection et Contrôle Qualité
Vérification des dimensions, de la finition et de l’absence de défauts
5.9 Finition (optionnel)
Usinage, traitement thermique ou revêtement de surface pour améliorer les propriétés
de la pièce. Ces étapes peuvent varier légèrement en fonction du type de fonderie et du
matériau utilisé.
Figure 2 – le moulage en sable
3
6 principaux défauts
6.1 Retassure
Ce défaut entraîne un manque de compacité de la pièce et se caractérise par une cavité
interne ou externe à paroi rugueuse. La cause principale est le retrait à l’état liquide et
la contraction de solidification, le mécanisme de formation de ce défaut résultant de la
déficience d’alimentation en alliage liquide de la partie concernée.
6.2 Souflures
Comme les retassures mineures, les soufflures sont comptées comme des porosités. La
seule différence morphologique est qu’elles sont sphériques et lisses à l’intérieur.
Les soufflures proviennent des gaz dissout dans le liquide, se libérant en phase liquide
à cause de la chute de sa solubilité avec la température
6.3 Inclusions
Des particules piégées dans le métal solide. Généralement non métalliques Proviennent
de l’extérieur sous formes (morceaux de réfractaires,fragments de laitier, les couches
d’oxydes)
6.4 criques (déchirures)
C’est un défaut d’origine mécanique à chaud.
Les forces qui génèrent ce déchirement proviennent de la contraction du métal à la
solidification et au refroidissement.
La température à laquelle le déchirement se produit se situe dans l’intervalle de soli-
dification, à des fractions solides
élevées (80 à 99% de solide).
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7 utilisation dans la construction mécanique navale
La fonderie joue un rôle essentiel dans la mécanique navale en fournissant des com-
posants métalliques sur mesure, robustes et adaptés aux conditions marines exigeantes et
l’une des applications importantes :
Figure 3 – Procédé de la fonderie
1. Fabrication de pièces structurelles et mécaniques Les composants fabriqués par
fonderie sont utilisés dans divers systèmes des navires :
• Hélices et propulseurs : Coulés généralement en alliages de bronze ou en acier
inoxydable pour leur résistance à la corrosion et leur solidité.
• Arbres d’hélice : Fabriqués en acier pour résister aux fortes charges mécaniques
et environnementales.
• Blocs-moteurs : Les carters de moteur diesel marin sont souvent produits par fon-
derie pour garantir des tolérances précises et une excellente dissipation thermique.
• Roues dentées et engrenages : Utilisés dans les systèmes de transmission et
produits en alliages pour résister à l’usure.
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2. Fabrication de composants de coque et d’armature La fonderie permet la production
de pièces structurelles telles que :
• Ancres : Coulées en acier ou en fonte pour une grande résistance mécanique.
• Éléments de fixation (boulons, écrous, brides) : Adaptés aux environnements
marins grâce à des alliages résistants à la corrosion (acier inoxydable ou aluminium).
8 Avantages de la fonderie
Production de formes complexes : La fonderie permet de créer des pièces aux
formes complexes qui seraient difficiles, voire impossibles, à réaliser par d’autres méthodes
de fabrication.
Large éventail de matériaux : La fonderie permet l’utilisation de divers matériaux
(métaux ferreux et non ferreux), offrant ainsi une grande flexibilité dans la production.
Coût avantageux pour la production en grande série : Pour les grandes séries
de production, la fonderie devient plus rentable car les moules peuvent être réutilisés.
Solidité des pièces : Les pièces produites par fonderie peuvent offrir une bonne
résistance mécanique, en fonction du matériau choisi et de la méthode employée.
Adaptabilité : La fonderie peut être utilisée pour des pièces de petites dimensions
comme de très grandes, allant de quelques grammes à plusieurs tonnes.
9 les types des alliages
Un alliage représente l’association de plusieurs éléments chimiques pour former un
matériau final. Fabriqués à partir de métaux purs, ils peuvent tout à fait contenir des
composants non métalliques, dont le mélange engendre la création de nouvelles matières.
L’acier, par exemple, constitue un alliage de fer et de carbone.
Lorsqu’on développe un objet technique, on doit choisir des matériaux ayant des pro-
priétés bien précises. C’est la raison pour laquelle les alliages sont souvent plus intéressants
que les métaux à l’état pur. En effet, effectuer un mélange de substances permet de com-
biner leurs propriétés. En quelque sorte, on personnalise les métaux afin d’obtenir un
alliage dont les propriétés répondent à nos besoins. On peut, par exemple, augmenter la
dureté d’un métal et ainsi accroitre sa résistance à l’usure tout en conservant une bonne
malléabilité.Lorsqu’on développe un objet technique, on doit choisir des matériaux ayant
des propriétés bien précises. C’est la raison pour laquelle les alliages sont souvent plus
intéressants que les métaux à l’état pur. En effet, effectuer un mélange de substances
permet de combiner leurs propriétés. En quelque sorte, on personnalise les métaux afin
d’obtenir un alliage dont les propriétés répondent à nos besoins. On peut, par exemple,
augmenter la dureté d’un métal et ainsi accroitre sa résistance à l’usure tout en conser-
vant une bonne malléabilité. On classe généralement les alliages en deux catégories : les
alliages ferreux et les alliages non ferreux.
9.1 Les alliages ferreux :
Un alliage ferreux est un alliage dont le principal constituant est le fer par exemple :
• la fonte : La fonte est un alliage ferreux de couleur blanc brillant ou gris. Il est
composé de fer et d’au moins 2 % de carbone.
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• L’acier doux : L’acier doux est un alliage ferreux de couleur gris métallique. Il est
composé de fer et d’à peine 0,2 % de carbone.
9.2 Les alliages non ferreux :
Un alliage non ferreux est un alliage qui ne contient pas de fer. Cet alliage comprend
donc un métal autre que le fer ainsi qu’une ou plusieurs autres substances. par
exemple :
• Le laiton : Le laiton est un alliage non ferreux composé de zinc et de cuivre.
Sa couleur peut varier du rose au jaune selon les proportions des différents
métaux.
• Le samarium-cobalt : Le samarium-cobalt est un alliage non ferreux composé
de samarium et de cobalt. Cet alliage de couleur gris argenté est notamment
employé pour son fort magnétisme.
(a) Samarium moteur Tokyo Optimarc.
(b) différent types des alliages.
Figure 4
7
10 conclusion
La fonderie permet de réaliser des pièces de formes souvent complexes avec une
économie de matières utilisées et de phases d’usinages post-moulage pour peu que la
pièce ait été bien pensée. La fonderie est cruciale pour produire des pièces robustes et
adaptées aux besoins de l’industrie, notamment en mécanique navale. Elle fabrique
des composants résistants comme les hélices, gouvernails, et anodes sacrificielles,
grâce à des alliages spécifiques et des procédés innovants.
