Automatisation (programme CPU + HMI) d’une ligne de

préparation d'argile pour une briqueterie

Réalisé par
Hassen Ben Toumia
Islem Chemli

Encadrants: [Link] GERMAZI, Polytechnique Sousse

xxxxx
[Link] MACHGHOUL & [Link] BOURAOUI, [Link]

2023-2024
 Dédicaces
Je commence par rendre grâce à DIEU qui m’a donné de la santé, le
courage et la patience et qui m’a permis de terminer ma formation et arriver
à ce stade…
À mes chers parents
Pour votre amour et votre patience ; pour tous les efforts que vous
avez consentis en ma faveur. J’espère avoir été digne de votre affection et
de votre confiance.
Soyez assures de ma profonde gratitude et de ma sincère reconnaissance
pour le soutien moral et matériel que vous m’avez généreusement offert.
À mes frères
Source de joie et de bonheur. Je prie Dieu, le tout puissant, pour qu’il
vous donne le bonheur et la prospérité.
À mon binôme HASSEN
Aucune dédicace ne saurait vous exprimer l’intensité de mon profond
amour et votre soutient, de ma reconnaissance et de mon respect à votre
égard. Je vous remercie pour votre patience, votre compréhension et
votre confiance.
À mes amis proches
Pour votre soutien moral tout le long de ce travail. Je vous souhaite la
réussite et que dieux vous protège…
A tous ceux qui m’aiment, A tous ceux que j’aime Je vous remercie du
fond du cœur.
Islem Chemli
 Dédicaces
Je commence par rendre grâce à DIEU qui m’a donné de la santé, le
courage et la patience et qui m’a permis de terminer ma formation et arriver
à ce stade…
À mes chers parents
Pour votre amour et votre patience ; pour tous les efforts que vous
avez consentis en ma faveur. J’espère avoir été digne de votre affection et
de votre confiance.
Soyez assures de ma profonde gratitude et de ma sincère reconnaissance
pour le soutien moral et matériel que vous m’avez généreusement offert.
À mes frères et sœurs
Source de joie et de bonheur. Je prie Dieu, le tout puissant, pour qu’il
vous donne le bonheur et la prospérité.
À mon binôme ISLEM
Aucune dédicace ne saurait vous exprimer l’intensité de mon profond
amour et votre soutient, de ma reconnaissance et de mon respect à votre
égard. Je vous remercie pour votre patience, votre compréhension et
votre confiance.
À mes amis proches
Pour votre soutien moral tout le long de ce travail. Je vous souhaite la
réussite et que dieux vous protège…
A tous ceux qui m’aiment, A tous ceux que j’aime Je vous remercie du
fond du cœur.
Hassen Ben Toumia
 Remerciements

C'est avec un grand plaisir que nous réservons ces quelques lignes en signe de gratitude
et de reconnaissance à tous ceux qui ont contribué à l'élaboration de ce projet.

Premièrement, nous tenons à présenter nos sincères remerciements au directeur

technique de la société [Link] [Link] Mohamed Ali qui a accepté de
nous accueillir dans son établissement.

Deuxièmement, nous voulons remercier notre encadrant [Link] GERMAZI pour son
effort, et surtout ces conseils qui nous ont vraiment aidées au développement et la
rédaction de notre rapport.

Troisièmement, Nous tenons aussi à porter un grand hommage à nos encadrants

[Link] BOURAOUI et [Link] MACHGHOUL qui a suivi de près ce projet
avec le sérieux et la compétence qui les caractérisent. Qu'ils trouvent ici l'expression de
notre profonde

Nous tenons aussi à remercier toute l'équipe du département électrique de la société,

plus précisément [Link] Soufiene, [Link] Ala Eddine et [Link] Mohamed
Saber qui n'a pas cessé de nous encourager et de nous fournir leurs conseils pendent la
période du projet grâce à leurs compétences.

Nous tenons également à remercier et exprimer notre profond respect à tous les
membres du jury, qui ont bien voulu juger ce travail malgré la lourde tâche.

Nous saluons chaleureusement tous les éminents enseignants de notre département qui
ont contribué énormément à forger notre acquis.
 RESUME

Ce projet de fin d’études consiste à l’automatisation (programme CPU et HMI) d’une

ligne de préparation d’argile pour une briqueteire en LYBIE

Il a été réalisé au sein de la société [Link] spécialisée dans la fabrication

d'ensemble et de sous-ensembles mécano-soudés, d'armoires électriques de
services d'assemblage, de câblage, d’automatisme et d'assistance robotique
Fanuc.

Suite à une étude minutieuse pour les différentes étapes de phénomène de fabrication de
brique, nous avons procédé à une étude de notre système
Ensuite, nous avons passé à la programmation avec le sous logiciel STEP7.

Finalement, nous avons procédé à la supervision à l’aide du logiciel WINCC-Flexible

 ABSRTRACT

This final year project involves the automation (CPU programming and HMI) of a clay
preparation line for a brick factory in Libya. It was carried out within the company
[Link], which specializes in the manufacture of mechanical and welded
assemblies, electrical cabinets, assembly services, wiring, automation, and Fanuc
robotic assistance.

Following a meticulous study of the various stages of the brick manufacturing process,
we conducted an analysis of our system.

Subsequently, we proceeded with the programming using the STEP7 software.

Finally, we performed the supervision using WINCC-Flexible software.

 Table des matières
INTRODUCTION GENERALE ET CAHIER DES CHARGES ........................................

INTRODUCTION GENERALE ................................................................................................. 1

CAHIER DES CHARGES ......................................................................................................... 2
2. Description du projet ........................................................................................... 2
3. Equipements ........................................................................................................ 2
4. Travaille demander .............................................................................................. 2
5. Résultats à fournir pour l’entreprise .................................................................... 2
PLAN DU MANUSCRIT .......................................................................................................... 2

CHAPITRE 1 : GENERALITE ET ETUDE DE L’EXISTANT DU SYSTEME LIGNE

DE PREPARATION D’ARGILE .........................................................................................

1.1. INTRODUCTION ......................................................................................................... 4

1.2. LES ETAPES DE PRODUCTION DANS UNE USINE DE BRIQUETERIE ............................... 4
1.2.1. Extraction de la terre : ................................................................................ 4
1.2.2. Préparation d’argile : .................................................................................. 4
1.2.3. Le façonnage (production).......................................................................... 6
1.2.4. Séchage ....................................................................................................... 7
1.2.5. Cuisson ....................................................................................................... 8
1.2.6. Chargement et déchargement ..................................................................... 8
1.2.7. Emballage – empaquetage .......................................................................... 9
1.3. LES DIFFERENTES MACHINES DE LA CHAINE DE PREPARATION D’ARGILE.................. 9
1.3.1. Les doseurs ............................................................................................... 11
1.3.2. Concasseurs 1 de type BEDESCHI RD450/1200 .................................... 12
1.3.3. Concasseur 2 de type BEDESCHI RD450/1200 ...................................... 13
1.3.4. Broyeur de type BEDESCHI LPS ............................................................ 13
1.3.5. Le mélangeur VERDES A650E ............................................................... 14
1.3.6. Les tapis .................................................................................................... 14
1.4. DESCRIPTION DU CYCLE DE PREPARATION DE L’ARGILE ......................................... 15
1.4.1. Zone 1 « Zone de dosage » ........................................................................ 15
1.4.2. Zone 2 « Zone de Concassage » ................................................................ 16
 1.4.3. Zone 3 « Zone de Broyage » ......................................................................... 16
1.4.4. Zone 4 « Zone de Mélange » ......................................................................... 17
1.4.5. Zone 5 « Zone de Stockage » ........................................................................ 18
1.5. PROBLEMATIQUE .................................................................................................... 19
1.5.1. Description du projet : .................................................................................. 19
1.5.2. Résultats à fournir pour l’entreprise : ........................................................... 19
1.6. CONCLUSION : ........................................................................................................ 19

CHAPITRE 2 : ETUDE ET DIMENSIONNEMENT DE LA SOLUTION ........................

2.1. INTRODUCTION ....................................................................................................... 20

2.2. ANALYSE FONCTIONNELLE ..................................................................................... 20
2.2.1. Analyse fonctionnelle descendante SADT .................................................... 20
2.2.2. Besoin et principale contrainte à satisfaire .................................................... 20
2.3. LES ETAPES PRINCIPALES DE CONCEPTION DU PLAN ELECTRIQUE ........................... 21
2.4. BILAN DES PUISSANCES .......................................................................................... 22
2.4.1. Puissance installée ......................................................................................... 24
2.4.2. La puissance absorbée ................................................................................... 24
2.5. L’ARCHITECTURE DE L’AUTOMATISME .................................................................. 25
2.5.1. Choix de l’architecture a utilisé..................................................................... 25
2.6. CHOIX LES L’APPAREILLAGE ELECTRIQUE .............................................................. 26
2.6.1. Dispositif de sectionnement .......................................................................... 27
2.6.2. Dispositif de protection ................................................................................. 28
- Protection contre les court-circuites .................................................................. 28
- Protection contre les surcharges ........................................................................ 29
- Protection avec le disjoncteur moteur ............................................................... 29
2.6.3. Choix des disjoncteurs ..................................................................................... 29
2.6.4. Vérification de la sélectivité des disjoncteurs ................................................. 31
2.7. Dispositif de commande......................................................................................... 31
2.7.1. Les différentes méthodes de démarrage des moteurs ...................................... 31
2.7.2. Dimensionnement des variateurs de fréquence ............................................... 33
2.7.3. Dimensionnement des contacteurs .................................................................. 34
2.7.4. Dimensionnement des démarreurs progressifs ............................................... 34
2.8. Les dispositifs de mesure et les capteurs utilisés ................................................... 36
2.8.1. Module thermostat de protection .................................................................. 36
 2.8.2. Le pressostat et le flussostat ......................................................................... 37
2.8.3. Les capteurs de rotation ................................................................................ 37
2.8.4. Capteur de niveau ......................................................................................... 38
2.8.5. Détecteur d’argile ......................................................................................... 38
2.9. Dimensionnement des transformateurs................................................................ 38
2.9.1. Détermination de la puissance d'appel ......................................................... 38
2.9.2. Détermination de la puissance apparente du transformateur ........................ 39
2.9.3. Vérification de chute de tension ................................................................... 40
2.10. Dimensionnement de l’alimentation stabilisé ................................................... 41
2.11. Les répartiteurs et les jeux de barre .................................................................... 41
2.12. Dimensionnement des équipements d’automatismes ......................................... 42
2.12.1. Choix de l’automate ...................................................................................... 43
2.12.2. Choix de l’interface homme machine ........................................................... 46
2.13. CONCLUSION ...................................................................................................... 46

CHAPITRE 3 : IMPLEMENTATION DE PROGRAMME D'AUTOMATISATION DE

SYSTEME

3.1. INTRODUCTION ....................................................................................................... 47

3.2. SCHEMA FONCTIONNEL DU CYCLE DE PREPARATION .............................................. 47
3.3. DESCRIPTION DE FONCTIONNEMENT DE L’AUTOMATISME ...................................... 48
3.3.1. Cycle automatique ......................................................................................... 48
3.3.5. Cycle manuelle .............................................................................................. 49
3.4. PRESENTATION DE L’ENVIRONNEMENT DE PROGRAMMATION ................................ 50
3.5. STRUCTURE DU PROGRAMME ................................................................................. 50
3.5.1. Les entrée/sorties du système ........................................................................ 51
3.6. ORGANISATION DES BLOCS DANS STEP7 ............................................................... 52
3.6.1. Définition des blocs ...................................................................................... 52
- Blocs organisationnels : OB .......................................................................... 52
- Les fonctions FC ........................................................................................... 53
- Les blocs fonctionnels FB ............................................................................. 54
- Blocs de données globaux DB....................................................................... 54
- Architecture du programme............................................................................... 54
3.7. Les blocs fonctionnels FB programmées .......................................................... 57
- Bloc fonctionnel de la commande tapis 6 simple (FB15) ..................................... 57
 - Bloc fonctionnel de la commande tapis réversible 13 (FB40) : ........................ 57
- Bloc fonctionnel du tapis translateur et réversible 14 (FB50), (FB51) ............. 59
- Bloc fonctionnel du tapis doseur 1 (FB134) ..................................................... 60
- La fonction « UNSCALE » FC106 : Mise à l’échelle ...................................... 61
- Fonction contrôle rotation tapis (FC22) ............................................................ 62
- Le bloc fonctionnel FB110 ................................................................................ 63
3.8. CONCLUSION .......................................................................................................... 63

CHAPITRE 4 : DEVELOPPEMENT DE L’INTERFACE HOMME MACHINE..............

4.1. INTRODUCTION ....................................................................................................... 64

4.2. LES ETAPES DE CREATION DE SOLUTION ................................................................. 64
4.2.1. Configuration de la liaison MPI .................................................................... 64
4.2.2. Paramètres de la liaison sous Wincc ............................................................. 65
4.3. CREATION DES VUES SUR WINCC.......................................................................... 65
4.3.1. Bouton LOGIN .............................................................................................. 67
4.3.2. Bouton MENU .............................................................................................. 67
4.4. CONCLUSION .......................................................................................................... 74

CONCLUSION ET PERSPECTIVES ..................................................................................

CONCLUSION ET PERSPECTIVE........................................................................................ 75

REFERENCES ET ANNEXES ............................................................................................

 Liste Des Figures
FIGURE 1: EXTRACTION DE LA TERRE .................................................................. 4

FIGURE 2: BROYEUR A DEUX CYLINDRES ........................................................... 5

FIGURE 3: LE MELANGEUR ....................................................................................... 6

FIGURE 4: CAISSON DOSEUR .................................................................................... 6

FIGURE 5: UN DESINTEGRATEUR ............................................................................ 6

FIGURE 6: EXTRUDEUSE (MOULEUSE) .................................................................. 7

FIGURE 7: SECHOIR ..................................................................................................... 7

FIGURE 8: FOUR A TUNNEL ...................................................................................... 8

FIGURE 9: EMPILEUR .................................................................................................. 9

FIGURE 10: ENVELOPPEUSE........................................................................................ 9

FIGURE 11: CYCLE PREPARATION DE NOTRE SYSTEME .................................. 11

FIGURE 12: LE DOSEUR .............................................................................................. 12

FIGURE 13: TAPIS DOSEUR ET TAPIS CONVOYEUR ............................................ 12

FIGURE 14: LE PIOCHEUR .......................................................................................... 12

FIGURE 15: CONCASSEUR 1....................................................................................... 12

FIGURE 16: CONCASSEUR RD 450/1200 ................................................................... 12

FIGURE 17: CONCASSEUR 2....................................................................................... 13

FIGURE 18: CONCASSEUR DS 450/1200 ................................................................... 13

FIGURE 19: BROYEUR A DEUX CYLINDRES ......................................................... 13

FIGURE 20: MELANGEUR ........................................................................................... 14

FIGURE 21: MELANGEUR CG4000 ............................................................................ 14

FIGURE 22: TRANSPORT D’ARGILE AVEC LES TAPIS ......................................... 14

FIGURE 23: TAPIS CONVOYEUR ............................................................................... 14

FIGURE 24: DESCRIPTION DU CYCLE DE PREPARATION DE L’ARGILE ........ 15

FIGURE 25: ZONE DE DOSAGE .................................................................................. 16

FIGURE 26: ZONE DE CONCASSAGE ....................................................................... 16

FIGURE 27: ZONE BROYAGE ..................................................................................... 17

FIGURE 28: ZONE DE MELANGE .............................................................................. 17

FIGURE 29: ZONE DE STOCKAGE ............................................................................. 18

FIGURE 30: ANALYSE SADT ...................................................................................... 20

FIGURE 31: LES ETAPES PRINCIPALES DE L’ETUDE ET LE

DIMENSIONNEMENT D’UN AUTOMATISME .......................................................... 21

FIGURE 32: ARCHITECTURE CENTRALISEE .......................................................... 26

FIGURE 33: ARCHITECTURE DECENTRALISEE .................................................... 26

FIGURE 34: SECTIONNEUR SIEMENS WLII2500S .................................................. 28

FIGURE 35: ETU15B...................................................................................................... 28

FIGURE 36: DISJONCTEUR MOTEUR ....................................................................... 29

FIGURE 37: EXEMPLE DE SCHEMA DE DISPOSITION DU DISPOSITIF DE

PROTECTION .................................................................................................................. 30

FIGURE 38: CONTACTEUR TELEMECANIQUE ...................................................... 32

FIGURE 39: DEMARREUR PROGRESSIVE SIEMENS ............................................. 32

FIGURE 40: VARIATEUR DE VITESSE...................................................................... 32

FIGURE 41: VARIATEUR ABB ACS550 ..................................................................... 34

FIGURE 42: COMPARAISON ENTRE LES COURBES DE DEMARRAGES........... 35

FIGURE 43: CARACTERISTIQUE DE LA SONDE PT100 ........................................ 36

FIGURE 44: LECTEUR TCP 3RN1000-1AB00 ............................................................ 36

FIGURE 45: LE PRESSOSTAT ..................................................................................... 37

FIGURE 46: LE FLUSSOSTAT ..................................................................................... 37

FIGURE 47: CAPTEUR DE CONTROLE DE ROTATION ......................................... 37

FIGURE 48: CHUTE DE TENSION DANS LES TRANSFORMATEURS ................. 40

FIGURE 49: JEU DE BARRE ........................................................................................ 41

FIGURE 50: REPARTITEUR LEGRAND ..................................................................... 41

FIGURE 51: REPARTITEUR 24V AJUSTABLE.......................................................... 42

FIGURE 52: AUTOMATE SIEMENS S7300 ................................................................ 43

FIGURE 53: AUTOMATE OMRON CPM1A ............................................................... 43

FIGURE 54: AUTOMATE ALLEN BRADLEY SLC 500 ............................................ 43

FIGURE 55: AUTOMATE SIEMENS ........................................................................... 44

FIGURE 56: LES MODULES D’INTERFACE ............................................................. 44

FIGURE 57: SCHEMA FONCTIONNEL DU CYCLE DE PREPARATION DE

L’ARGILE 47

FIGURE 58: CONFIGURATION MATERIEL DE NOTRE SYSTEME SUR STEP 7 52

FIGURE 59: L’ORGANISATION DES DIFFERENTS BLOCS ................................... 54

FIGURE 60: RESEAUX 2 ET 11 DU BLOC FONCTIONNEL FB15 .......................... 57

FIGURE 61: RESEAUX 11,12 ET 13 DU BLOC FONCTIONNEL FB40 ................... 58

FIGURE 62: BLOC DE FONCTION FB50, COMMANDE TAPIS 14 ......................... 59

FIGURE 63: RESEAU DE CONTROLE DE VITESSE DE DOSEUR ......................... 60

FIGURE 64: RESEAU ALARME D’AVERTISSEMENT DE DOSEUR ..................... 60

FIGURE 65: MISE A L’ECHELLE DE L’ENTREE...................................................... 61

FIGURE 66: FONCTION FC22, CONTROLE ROTATION ......................................... 62

FIGURE 67: FONCTION DE FB110, DEMARRAGE DE GROS MOTEURS ............ 63

FIGURE 68: CONFIGURATION DE LIAISON DE COMMUNICATION .................. 64

FIGURE 69: PARAMETRES DE LIAISON .................................................................. 65

FIGURE 70: SCHEMA SIMPLIFIE DE LA SOLUTION.............................................. 66

FIGURE 71: VUE D’ACCUEIL ..................................................................................... 66

FIGURE 72: VUE DE LOGIN ........................................................................................ 67

FIGURE 73: VUE DE MENU ......................................................................................... 68

FIGURE 74: VUE SYNOPTIQUE 1 ............................................................................... 69

FIGURE 75: VUE SYNOPTIQUE 2 ............................................................................... 69

FIGURE 76: VUE ZONES DE FONCTIONNEMENT .................................................. 70

FIGURE 77: VUE DE SELECTION ET COMMANDE AUTOMATIQUE ................. 71

FIGURE 78: VUE DE VISUALISATION DE COURANT ........................................... 72

FIGURE 79: VUE DE PARAMETRE ............................................................................ 73

FIGURE 80: EXEMPLE VUE DE SECURITE .............................................................. 73

FIGURE 81: VUE D’ALARME ...................................................................................... 74

 Liste Des Tableaux
Tableau 1: Liste Des Moteurs Et Leurs Puissances ......................................................22

Tableau 2: Exemples De References Des Disjoncteurs ................................................30

Tableau 3: Reference Des Variateurs De Vitesse .........................................................33

Tableau 4: Reference Contacteur Moteur .....................................................................34

Tableau 5: Reference Des Demarreurs Electroniques ..................................................36

Tableau 6: Calcule De Puissance De Maintien Des Contacteurs .................................39

Tableau 7: Comparaison Entre Les Differents Automates S7300 ................................45

Tableau 8: Composantes De La Partie Automatisme ...................................................46

Tableau 9: Bloc Organisationnel ..................................................................................53

Tableau 10: Blocs Du Programme ..................................................................................55

Tableau 11: Designation Des Variables Utilises De La Calcule Du L’equation De La

Droite .....................................................................................................................62

Tableau 12: Fonctionnalite Des Boutons Du Vue Menu ................................................68

INTRODUCTION GENERALE ET CAHIER
DES CHARGES
 Introduction Générale et cahier des charges

Introduction Générale

La totalité des industries de briqueteries en Tunisie comprennent des technologies

étrangères. La société d’"ALBARAKA C.I.E"qui a franchi ce domaine, elle est en train de
développer des solutions entièrement tunisiennes et les exporter vers des pays de l’Afrique et de
l’Asie. Elle est spécialisée dans la réalisation et à la mise en service des usines de briqueteries, des
sous-ensembles mécano-soudés, de l’étude, de la conception et de la réalisation des armoires
électriques et les solutions automatisées ainsi que des prestations de montage et de câblage.

C’est dans ce contexte que se positionne notre Projet de Fin d’Etudes. Il s’agit, de l’étude,
de la conception et de la réalisation des solutions d’automatisme et de supervision pour une ligne
de préparation d’argile d’une usine en cours de d’installation en Lybie.

Pour ce faire, nos contributions dans ce projet se résument comme suit. En premier lieu,
nous avons étudié le procédé et le cycle de préparation de l'argile, ce qui nous a permis de
comprendre les différentes étapes de production. En deuxième lieu, nous avons subdivisé l'atelier
en cinq zones d'opération distinctes afin d'optimiser le flux de travail. Ensuite, nous avons analysé
les plans de l'armoire électrique pour garantir la conformité avec les normes actuelles. Par la suite,
nous avons développé des programmes de commande pour l'automatisation de chacune des zones,
permettant ainsi une gestion plus efficace des opérations. Enfin, nous avons créé une interface
homme-machine (IHM) qui supervise le processus, que ce soit en cycle automatique ou en cycle
manuel.

Page 1
 Introduction Générale et cahier des charges

Cahier des charges

2. Description du projet

Il s’agit d’effectuer l’étude, la conception du plan électrique d’une chaîne de préparation

d’argile d’une usine de fabrication de briqueterie, la programmation de l’automate et le
développement de l’interface homme machine.

3. Equipements

- Deux doseurs d’entrée d’argile

- Doseur de sable
- Broyeur de type BEDESCHI LPS
- Deux concasseurs de type BEDESCHI RD450/1200 et Ds450/1200
- Un mélangeur de type BEDESCHI CG4000
- 14 tapis convoyeurs
- Trois tapis métalliques
- Trois piocheurs

4. Travaille demander

- L’étude des composants et l’architecture

- Programmation de la ligne de préparation
- Réalisation l’interface homme machine.

5. Résultats à fournir pour l’entreprise

- Programme de l’API
- Interface homme machine

Plan du manuscrit

Dans ce rapport nous structurons notre travail en quatre chapitres dont chacune sera
consacrée pour clarifier en détails la solution adoptée.

La répartition du rapport sera donc comme suit :

Page 2
 Introduction Générale et cahier des charges

Le premier chapitre, intitulé : procédés de fabrication de brique comprend une

présentation des différentes étapes de production d’argile en générale et la ligne de préparation
d’argile en particulier.

Le deuxième chapitre, intitulée : étude de la solution, est dédié à l’étude de la chaine de

préparation d’argile en détail, les solutions, l’étude de différents composants et les différentes
étapes à suivre pour arriver finalement à la conception du plan.

Le troisième chapitre, intitulé : Programmation de l’automate, est consacré à

l’automatisation du cycle de préparation d’argile moyennant un automate programmable API
en détaillant l’architecture et la stratégie de programmation utilisé.

Le quatrième chapitre, intitulé : développement de l’interface homme machine, porte sur

la réalisation de l’interface homme machine dédié pour la supervision de tout l’automatisme.

En plus, des annexes sont données :

- Plans électriques ;
- Listes des puissances des moteurs ;
- Liste des contacteurs et disjoncteurs ;
- Liste des entrées et les sorties PLC du système ;
- Les catalogues des fabriquant pour le choix des composants ;
- Fiche technique de l’automate S7 314C-2 DO ;
- Manuelle d’utilisation d’EPLAN P8 version 2.9 ;
- Manuelle d’utilisation de STEP7 ;
- Manuelle d’utilisation de WINCC ;

Page 3
 CHAPITRE 1 :

GENERALITE ET ETUDE DE
L’EXISTANT DU SYSTEME LIGNE DE
PREPARATION D’ARGILE
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.1. Introduction

Ce chapitre sera consacré tout d’abord à définir notre problématique et le cahier des charges
établi par l’industriel. Ensuite, nous allons présenter brièvement les différentes étapes de
production dans une usine de briqueterie. Enfin, on achèvera cette partie par la présentation des
différentes machines et de principe de fonctionnement de notre système.

1.2. Les étapes de production dans une usine de briqueterie

Notre projet s’occupe d’un domaine très répondu en Tunisie, c’est l’industrie de briqueterie.
La société ALBARAKA s’occupe de la conception et la fabrication de presque 60% des machines
de ce domaine. Dans ce paragraphe on va présenter brièvement les différentes étapes de fabrication
de brique.

1.2.1. Extraction de la terre :

Les matières premières nécessaires à la fabrication des produits terre cuite sont des argiles,
roches sédimentaires formées à partir de la décomposition de roches anciennes. L’argile est
extraite dans des carrières, puis transportée par voie routière vers les usines.

Figure 1: Extraction de la terre

1.2.2. Préparation d’argile :

L’argile peut être préparée en utilisant deux techniques différentes

- La préparation humide

Cette technologie est utilisée au cas où les argiles provenant de la carrière seraient
humides, notamment dans les zones où le climat est tempéré, avec des hivers froids et pluvieux

Page 4
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

et des étés chaudes. Dans cette première phase, l’argile issue de la carrière, composée
essentiellement de grandes mottes, est transportée dans des caissons doseurs qui en
déterminent la quantité ; ensuite elle passe dans le broyeur, une machine où les mottes
acquièrent une dimension inférieure.

L’argile arrive ensuite dans le laminoir équarrisseur, composé de deux cylindres contre
rotatifs se trouvant l’un face à l’autre à une distance de peu de millimètres, où l’argile est
ultérieurement réduite en couches minces.

Figure 2: Broyeur à deux cylindres

Finalement, l’argile passe à travers un mélangeur pour ensuite être stockée dans un grand
silo. Ce dernier permet le stockage du matériel au sein de l’usine, sert à homogénéiser l’humidité
et permet de garder une certaine indépendance en termes de temps de travail.

Page 5
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

Figure 3: Le mélangeur
- La préparation à sec :
Cette technologie est utilisée dans les pays chauds, où les argiles provenant des carrières
sont sèches, avec un degré d’humidité inférieur à 10-20% La ligne de broyage à sec prévoit le
chargement de la matière première, provenant de la carrière, d’où elle est extraite au moyen d’un
dumper ou d’une chargeuse, sur un caisson doseur qui alimente un concasseur à même
d’alimenter. A son tour, un ou plusieurs broyeurs installés en séquence qui réduisent
progressivement la dimension des morceaux.

Figure 4: Caisson doseur Figure 5: Un désintégrateur

1.2.3. Le façonnage (production)

Après la préparation du mélange, opération commune même pour d’autres processus de
production, tels que le moulage par extrusion, le produit obtenu est soumis au pressage, au moyen
d’une presse qui donnera la forme de la brique sur la base du moule adopté, ensuite à la coupe,
conformément aux mesures requises, et finalement regroupé et chargé automatiquement sur les
équipements de support prêts à acheminer le tout vers la phase suivante de séchage. Le moulage

Page 6
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

par extrusion est le plus utilisé pour la production de briques pour la construction structurelle,
briques creuses, blocs, planchers, dalles, galandages, filons d’argile destinés aux presses. Le
mélange est extrudé sous la poussée d’une hélice rotative se trouvant dans la partie de la presse à
brique appelée extrudeuse

Figure 6: Extrudeuse (mouleuse)

1.2.4. Séchage
Le séchage a pour but d'éliminer la presque totalité de l'eau qui a permis le façonnage. A la
sortie de la filière, les produits sont entreposés sur des wagonnets composés de claies métalliques
afin de sécher pendant 6 à 78 heures. La mise au point du programme de séchage est une opération
délicate car elle doit être adaptée aux matières premières, à la forme du produit et aux types de
séchoir. La consommation énergétique est faible. De plus, l’air chaud venant de la zone de
refroidissement d’un four tunnel peut être récupéré et utilisé dans le séchoir, on limite ainsi la
consommation énergétique.
Au sortir des séchoirs, les produits sont dépilés, contrôlés et de nouveaux empilés sur des
wagons du four.

Figure 7: Séchoir

Page 7
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.2.5. Cuisson
La transformation de la pièce "verte" en brique stable, appelé terre cuite, se réalise à travers
de différentes modifications physiques et chimiques subites par les composants minéraux sous
l’effet de la température à presque 920° (la température est variable selon le type de matière
première). Les fours se divisent en trois catégories de principe : four à tunnel four à chambre, four
intermittent et four Hoffmann.
Le four à tunnel est le plus utilisé en Tunisie, il se distingue des autres systèmes de cuisson
car il ne requiert pas de performances manuelles à l’intérieur du tunnel même. Le feu se trouve
dans la zone centrale du tunnel et les briques sont placées sur des chariots qui la parcourent, se
réchauffent, cuisent et se refroidissent.
Les briques donc transitent à l’intérieur du tunnel et, le long du parcours, subissent des
variations de température réglées par une courbe de cuisson idéale, apte à la typologie chimique et
physique du produit, jusqu’à l'achèvement du cycle. Les matériaux de construction du four ont des
propriétés de résistance et d’isolation thermique optimales pour tolérer des températures élevées
et limiter les consommations énergétiques.

Figure 8: Four à tunnel

1.2.6. Chargement et déchargement

Page 8
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

Le chargement et le déchargement du séchoir et du four sont effectués au moyen de

machines empileuses et dés-empileuses. Ces équipements sont installés nécessairement dans
les installations de grande production et de niveau technologique avancé. Dans les installations
de production modeste et de niveau technologique moins avancée, lesdites opérations
(chargement et chargement du séchoir du four) sont encore effectuées manuellement, avec le
support de moyens de manutention sur caoutchouc (chariots élévateurs)

1.2.7. Emballage – empaquetage

Pendant cette phase, les briques sont ficelées en paquets au moyen d’un feuillard
(métallique ou en plastique), tendu par équipements particuliers, ou enveloppées avec des
feuilles de polyéthylène thermo rétractable. Les paquets emballés sont donc envoyés à la place
de dépôt ou chargés directement sur les moyens de transport pour la livraison.

Figure 9: Empileur Figure 10: Enveloppeuse

Dans le reste de ce chapitre, on va détailler notre chaine de préparation qui présente l’objet de
notre projet.

1.3. Les différentes machines de la chaine de préparation d’argile

On va s’intéresser dans cette partie, aux machines qui constitue notre chaine de préparation
d’argile sèche.

Les principales grandes machines sont :

- 3 doseurs : les deux premiers doseurs pour l’arrivée de l’argile de l’extérieur et sert à mélanger
deux types d’argile (argile non traité), un doseur pour le sable.

Page 9
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

- Deux concasseurs de type BEDESCHI RD450/1200 et Ds450/1200 qui sert à cassé les grandes
mottes et réduire leurs dimension.
- Broyeur de type BEDESCHI LPS servent à broyer l’argile pour le rendre fine et réduite l’argile
en couches minces.
- Deux piocheurs, sert à casser les grandes roches argileuses et enlever les différents déchets, on
les place généralement à la sortie des doseurs, et un autre piocheur pour le doseur de sable.
- Un mélangeur de type BEDESCHI CG4000 qui a pour rôle de mélangé l’argile avec l’eau et
le sable pour obtenir une meilleure homogénéité.
- Un silo de stockage, permet le stockage de la matière primaire au sein de l’usine, sert à
homogénéiser l’humidité et permet de garder une certaine indépendance en termes de temps
de travail.
- 12 tapis convoyeurs transportent l’argile d’une machine ou endroit à un autre.
- Un tapis translateur qui sert à bien repartir le stock d’argile dans le silo, elle translate de gauche
à droite le long du silo et son tapis tourne dans deux sens pour changer le flux d’argile d’un
emplacement à un autre.
- Un tapis tourne dans deux sens, à gauche vers le doseur de fabrication et à droite vers le tapis
translateur pour le stockage.
- 3 tapis métalliques sous les doseurs pour bien repartir l’argile et le sable sur les tapis
convoyeurs.

Page 10
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

Figure 11: Cycle préparation de notre système

1.3.1. Les doseurs

Ils sont généralement des trémies de stockage d’argile, ils sont pour langueur 8m et de
largeur 4m et 7 m de hauteur. Au-dessous d’un doseur, on trouve souvent les tapis doseurs
métalliques, qui peuvent supporter le fort poids de l’argile. Ces tapis repartirent l’argile sur un
tapis convoyeur (de largeur 800 à 1400 mm) qui est situé au-dessous de celle dernière. Chacun de
ces tapis est entrainé par son propre moteur. A la sortie de chaque doseur on ajoute généralement
un piocheur qui sert à enlever les déchets quel que soit plastique ou autre…

Page 11
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

Tapis
doseur

Tapis Tapis
convoyeur convoyeur
Figure 12: Le doseur Figure 13: Tapis doseur et tapis convoyeur

Figure 14: Le piocheur

1.3.2. Concasseurs 1 de type BEDESCHI RD 450/1200

Le concasseur 1 (RD 450x1200) est une machine à deux rouleaux a cylindres de rotation
opposée qui écrase de gros morceaux de matériaux en morceaux plus petits vers la machine
suivante. Il est entraîné par un moteur asynchrone de puissance 30 KW pour le cylindre lent et un
moteur asynchrone de puissance 37 KW pour le cylindre rapide.

Figure 15: Concasseur 1

Figure 16: Concasseur RD 450/1200

Page 12
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.3.3. Concasseur 2 de type BEDESCHI DS 450/1200

Le concasseur 2 (DS 450/1200) C’est une machine à deux cylindres de rotation opposé même
que la première mais il est composé de deux rouleaux a cylindre une lisse et l’autre à coteau. Elle
joue le même rôle que le premier, et se diffèrent entre elle en diamètre de braisage. Elle est
entraînée par un moteur asynchrone de puissance de 37 KW pour le cylindre lent et un moteur
asynchrone de puissance 45 KW pour le cylindrer rapide.

Figure 17: Concasseur 2 Figure 18: Concasseur DS 450/1200

1.3.4. Broyeur de type BEDESCHI LPS

C’est une machine à deux cylindres lisses. Elle complète le rôle du deux concasseurs La
matière première passe entre les deux cylindres du broyeur. Ces cylindres tournent en sens inverse
l'un de l'autre. Ce processus permet de réduire encore la taille des morceaux de l’argile. Le Broyeur
est entraîné par deux moteurs asynchrones de vitesse différente, un moteur de puissance 90 KW
pour le cylindre rapide, et un moteur de puissance 75 KW pour le cylindre lent.

Figure 19: Broyeur a deux cylindres

Page 13
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.3.5. Le mélangeur VERDES A650E

Comme son nom l’indique, le mélangeur fait intégrer du sable et de l’eau à la poudre d’argile.
Ce mélangeur possède deux arbres dont la cuve de malaxage est de largeur utile de 3050 mm et de
largeur utile de 1510 mm. Il est équipé de moteur de puissance de 55KW.

Figure 20: Mélangeur Figure 21: Mélangeur CG4000

1.3.6. Les tapis

Les tapis dans la zone préparation se classe dans trois catégories :

- Les tapis métallique doseur : (ont déjà parlé dans le paragraphe doseur)
- Les tapis convoyeurs : sont des tapis en caoutchouc, de largeur variable entre 800mm à 1400
mm, son rôle est de transporter l’argile d’une machine à une autre.
- Les tapis translateurs

Elle est fabriquée de caoutchouc de 1400mm de largeur. Elle est installée sur un support
mobile qui translate de droite à gauche et équipé de moteur qui va l’entrainer dans les deux sens
pour repartir l’argile sur le long de la zone de stockage.

Figure 22: Transport d’argile avec les tapis Figure 23: Tapis convoyeur

Page 14
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.4. Description du cycle de préparation de l’argile

Dans cette partie, on va décrire brièvement Le cycle de préparation d’argile que notre projet
s’articule. On a décomposé notre système en cinq zone (de 1 jusqu’à 5). Dans la figure suivante,
on présente le système complet et puis on le détaillera zone par zone :

Figure 24: Description du cycle de préparation de l’argile

1.4.1. Zone 1 « Zone de dosage »

Le cycle de préparation commence par l'arrivée de l'argile dans les doseurs 1 et 2. Grâce à la
rotation des tapis métalliques sous les deux doseurs et à la rotation du tapis 1, l'argile est transportée
via les tapis 2 et 3 jusqu'au concasseur 1.

Page 15
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

Figure 25: Zone de dosage

1.4.2. Zone 2 « Zone de Concassage »

Après le passage de l’argile par le tapis 3, on constate un premier concassage qui écrase les
gros morceaux de matériau en morceaux plus petits. Ensuite, l’argile est transportée par le tapis 4
vers le deuxième concasseur, qui joue le même rôle que le premier, mais se distingue par le
diamètre de son braisage. Après cela, l’argile passe par les tapis 5, 6 et 7 en direction du broyeur.

Figure 26: Zone de Concassage

Si la sens de rotation choisie est vers le doseur 3, le tapis 3 à reçoi l’argile et le repartie dans
le doseur avec sa rotation en deux sens, le piocheur du doseur 3 se met en fonction pour enlever
les différent déchet. Et la tapis 5 reçoi l’argile sortant du doseur et l’amene vers la tapis 7.

1.4.3. Zone 3 « Zone de Broyage »

Dans cette zone, on constate que le broyeur reçoit l'argile par la rotation du tapis covoyeur
7. Cette machine complète le rôle des deux concasseurs en réduisant encore la taille des morceaux

Page 16
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

d'argile, les transformant presque en une poudre prête pour le mélange. Après le broyage, la
matière est transférée du broyeur vers le mélangeur par le tapis covoyeur 8.

Figure 27: Zone broyage

1.4.4. Zone 4 « Zone de Mélange »

Pour obtenir un mélange homogène de l'argile avec le sable, le mélangeur va mélanger les
deux substances et l’ajouter de l’eaux à travers des électrovanne. l'argile provenant du broyeur
arrive au mélangeur transprter par la tapis covoyeur 8. En parallèle, le sable est acheminé par la
rotation des tapis covoyeurs 9 et 10, ainsi que par le tapis métallique sous le doseur 3. Ces
mouvements combinés permettent de compléter le processus de mélange dans cette zone.

Figure 28: Zone de mélange

Page 17
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.4.5. Zone 5 « Zone de Stockage »

L'argile est transportée par le tapis convoyeur 11 de melangeur vers le tapis convoyeur 12,
puis tombe sur le tapis 13. Selon le choix de lopérateur pour la direction de ce dernier, l'argile peut
être stockée dans le silo grâce au tapis 14, qui répartit l'argile dans le silo de stockage. Aussi peut
être évacuée vers le doseur de production et ensuite directement vers les lignes de la zone de
production (cycle de production direct).

Dans le silo, l'argile est répartie de manière organisée par le tapis 14 (alimenté par le tapis
13), qui se déplace de gauche à droite et tourne dans les deux sens, avant et arrière.

Figure 29: Zone de stockage

Page 18
 Généralité et Etudes de l’existant du système ligne de préparation d’argile

1.5. Problématique

Les deux différentes phases de dosage, le concassement, le broyage, le mélange, le stockage,

et le transport vers les lignes de production, sont les principales opérations de la préparation
d’argile dans une usine de fabrication de briqueterie.

En effet on est appelé à faire l’étude du plan électrique et l’automatisation de ces différentes
étapes jusqu'à la phase de production et la réalisation de la supervision sur une interface homme
machine.

La gestion de ces derniers sont gérées par une automate siemens s7 300, a fins de les
contrôlés par un superviseur « touch panel » ….

Le projet consiste à faire l’étude de plan électrique, la programmation et le développement

de l’Interface Homme Machine qui présente tous les détails du système tel que : les mesures, les
alarmes, les événements, l’état du système…etc.

1.5.1. Description du projet :

Faire l’étude, de toute la chaine de préparation d’argile d’une usine de fabrication de

briqueterie en Lybie et la programmation de l’automate et le développement de l’interface homme
machine.

1.5.2. Résultats à fournir pour l’entreprise :

- Dossier Excel de tout l’équipement du système.

- Programme de l’API
- Interface homme machine

1.6. Conclusion :

Ce chapitre était une description générale du projet, des principales étapes existantes en
générale dans les briqueteries et les grandes machines participantes dans le cycle de préparation.

Page 19
 CHAPITRE 2 :

ETUDE ET
DIMENSIONNEMENT DE LA
SOLUTION
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.1. Introduction

Suit à un appel d’offre de réalisation d’une briqueterie au Lybie, le bureau d’étude électrique
été missionné de préparer un dimensionnement d’une solution pour automatisation des lignes de
préparation et de fabrication. On ait choisi pour faire ce travail en se basant à la base de données
de la société. Dans ce chapitre, on va présenter l’étude faite pour le dimensionnement des
appareillages électriques et automatismes ainsi que l’édition du plan électrique.

2.2. Analyse fonctionnelle

2.2.1. Analyse fonctionnelle descendante SADT

Energie électrique Départ cycle Réglage Information de fonctionnement

(400V 230 AC/ /24V DC)

Eau Information d’état

Argile non traitée Argile traitée et prêt
Préparer

Sable Déchet
A0
Bruit

Zone préparation

Figure 30: Analyse SADT

2.2.2. Besoin et principale contrainte à satisfaire

Les systèmes automatisme et électriques industrielles doivent assurer, des coûts optimaux
d'investissement, d'exploitation et de pertes de production, l'alimentation de tous les récepteurs de
l'usine en tenant compte
- Des besoins à satisfaire - Des contraintes imposées liées
- La sécurité des personnes, - Au processus industriel,
- La sécurité des biens, - Au processus électrique,
- La continuité d'alimentation, - Au distributeur d'énergie,
- La facilité d’exploitation, - Au climat et à la géographie du site,
- Le coût minimal de l'installation, - Aux normes, prescriptions et usages
- L’optimisation de l'énergie électrique locaux.
(coût / qualité),
- Les évolutions et extensions futures du
réseau,
Page 20
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.3. Les étapes principales de conception du plan électrique

L’étude et dimensionnement d’un projet d’automatisation et électrification nécessite le

passage par les étapes suivante :

Bilan de puissance

Choix de l’architecture

Choix les appareils de sectionnement

Choix les appareils de protection

Vérification de la sélectivité, chute de tension et

contrainte thermique des appareils de protection

Choix les appareils de commande

Choix des capteurs et des dispositifs de mesure

Choix les appareils d’automatisme

Dimensionnement des sections de câble

Vérification et contrôle

Conception du plan électrique

Révision et correction

Edition final

Figure 31: Les étapes principales de l’étude et le dimensionnement d’un automatisme

Page 21
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.4. Bilan des puissances

Au début, Le cahier de charge de l’affaire est reçu par le département mécanique qui va faire
l’étude complète et concevoir les mécanismes et les systèmes demandé par le client. Le
département électrique reçoit alors une copie du plan de l’architecture de l’usine ainsi qu’un fichier
qui contient toutes les puissances des moteurs à commandés Le tableau ci-dessous représente les
moteurs existant dans le système :

Tableau 1: Liste des moteurs et leurs puissances

ID Désignation Puissance en Tension nominale en Courant
(KW) (V) Nominal en (A)

M10 Moteur tapis doseur 1 5.5 400 10.5

EV10 Moteur ventilateur doseur 1 0.043 400 0.12

M12 Moteur graisseur doseur 1 0.09 400 0.4

M11 Moteur piocheur 1 7.5 400 14.4

M20 Moteur tapis doseur 2 5.5 400 10.5

EV20 Moteur ventilateur doseur 2 0.043 400 0.12

M22 Moteur graisseur doseur 2 0.09 400 0.4

M21 Moteur piocheur 2 2.2 400 4.9

M30 Moteur tapis convoyeur 1 5.5 400 10.9

M35 Moteur tapis convoyeur 2 2.2 400 4.8

M40 Moteur tapis convoyeur 3 2.2 400 4.8

M45 Moteur concasseur 1 lent 30 400 53

cylindre

M46 Moteur concasseur 1 rapide 37 400 68

cylindre

M50 Moteur tapis convoyeur 4 3 400 6.5

Page 22
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

M55 Moteur concasseur 2 lent 37 400 68

cylindre

M56 Moteur concasseur 2 rapide 45 400 83

cylindre

M60 Moteur tapis convoyeur 5 2.2 400 4.8

M65 Moteur tapis convoyeur 6 3 400 6.5

M70 Moteur tapis convoyeur 7 4 400 8

M80 Moteur broyeur rapide 90 400 162

cylindre

M81 Moteur broyeur lent 75 400 138

cylindre

M85 Moteur tapis convoyeur 8 3 400 6.5

M90 Moteur tapis doseur 3 2.2 400 4.8

EV90 Moteur ventilateur doseur 3 0.043 400 0.12

M91 Moteur piocheur 3 4 400 8

M95 Moteur tapis convoyeur 10 4 400 8

M100 Moteur tapis convoyeur 9 3 400 6.5

M110 Moteur mélangeur 55 400 98

M11 Moteur lubrification 0.55 400 1.5

mélangeur

M112 Moteur ventilateur 0.12 400 0.53

mélangeur

M115 Moteur tapis convoyeur 11 7.5 400 14.5

M120 Moteur tapis convoyeur 12 3 400 6.5

M125 Moteur tapis convoyeur 13 5.5 400 10.5

M130 Moteur rotation tapis 4 400 8

convoyeur 14

Page 23
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

M131 Moteur rotation tapis 4 400 8

convoyeur 14

M135 Moteur translation tapis 1.1 400 2.6

convoyeur 14

M136 Moteur translation tapis 1.1 400 2.6

convoyeur 14

Dans la conception d’une installation, il est nécessaire de connaitre la puissance maximale

que le système va consommer. Baser ce calcul sur la simple somme arithmétique des récepteurs
installés conduirait à une surévaluation des coûts d’exploitation. Pour l’optimiser, nous allons
définir des grandeurs prenant en compte :

- La diversité d’utilisation des récepteurs installés

- Le niveau d’utilisation réel des récepteurs installés
- Le niveau d’utilisation prévisionnel des récepteurs installés

Le calcul du courant nominal de chaque moteur est déterminé par l’application de la formule
suivante : 𝐼𝑛= 𝑃
√3 𝑈 𝐶𝑂𝑆

2.4.1. Puissance installée

La puissance installée 𝑃𝑖𝑛𝑠𝑡 est égale à la somme des puissances nominales 𝑃𝑛𝑜𝑚 des
récepteurs de l’installation. Puissance installée : 𝑷𝒊𝒏𝒔𝒕 = ∑ 𝑷𝒏𝒐𝒎 (Récepteur).

La valeur de la puissance nominale d’un récepteur est donnée par sa documentation

technique. En pratique, la puissance nominale d’un récepteur n’est pas toujours égale à la
puissance consommée par ce dernier. Par exemple, la puissance nominale du moteur correspond à
la puissance de sortie sur son arbre. La puissance d’entrée consommée est évidemment plus
importante.

2.4.2. La puissance absorbée

La puissance absorbée 𝑃𝑎𝑏𝑠 d’un récepteur est donnée par la puissance nominale 𝑃𝑛𝑜𝑚 , le
𝑷𝒏𝒐𝒎 (𝐑é𝐜𝐞𝐩𝐭𝐞𝐮𝐫)
rendement unitaire  et le facteur de puissance cos. 𝑷𝒂𝒃𝒔 =  .𝐜𝐨𝐬()

Page 24
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

La puissance absorbée est souvent supposée être la somme arithmétique des puissances
apparentes de chaque récepteur (cette sommation est exacte si toutes les charges ont le même
facteur de puissance) pour des raisons de confort de calcul. Par conséquent, la valeur de la
puissance apparente est supérieure à la valeur de la puissance absorbée, la différence représente
une marge d’erreur acceptable lors de la phase de conception.

Il faut introduire dans l’expression de la puissance absorbée les facteurs d’utilisation 𝐾𝑢 et

le facteur de simultanéité 𝐾𝑠 .

Ces hypothèses sont valables et respecté pour le calcul des armoires de TGBT. Pour notre
cas, notre étude est limitée dans la zone basse tension (BT). De ce faite, le dimensionnement des
tous les appareils de sectionnement, protection et commande se base sur la puissance et le courant
nominal.

2.5. L’architecture de l’automatisme

2.5.1. Choix de l’architecture a utilisé

Avant de procéder au choix, il faut avoir une idée sur les différentes architectures existantes.

Avec l’application des automates programmables industriels, l’architecture d’un système

automatisé est complètement changée, en effet, la logique de commande sera programmée au
niveau de l’automate. Grace à cette nouvelle architecture, la charge du câblage, qui était toujours
l’origine des évolutions des architectures des systèmes automatisés, est énormément réduite. Elle
consiste simplement au câblage des capteurs aux modules d’entrées (M.E) et pré actionneurs au
module de sortie (M.S). Cette architecture est dite centralisée car les modules d’entrée et les
modules de sorties de l’automate sont directement connectés au châssis de la CPU.

L'architecture d'automatismes peut généralement être classée en deux types principaux

l’architecture d'automatismes centralisés et l'architecture d'automatismes décentralisés.

Dans un système décentralisé, les modules d'entrée/sortie sont répartis sur plusieurs
emplacements/racks, souvent éloignés physiquement les uns des autres. La communication entre
ces modules et le PLC est réalisée via un réseau ou des modules de communication spécifiques.

Page 25
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Figure 32: Architecture centralisée

Figure 33: Architecture décentralisée

Dans notre projet, nous avons choisi l'architecture centralisée automatisée pour ces
raisons :

- Réduction du câblage : Simplification des connexions, réduisant les coûts et le temps

d'installation.
- Maintenance facilitée : Accès centralisé aux composants pour des interventions plus rapides
et moins complexes.
- Optimisation des performances : Meilleure gestion et surveillance des processus grâce à la
centralisation des données.

2.6. Choix les l’appareillage électrique

Le choix de l’architecture centralisée est fait, maintenant on commence à faire le

dimensionnement des appareillages électriques et automatisme.

Page 26
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Suite à la demande de client, nous étions obligés de choisir l’appareillage électrique et

automatisme du catalogue des composants de la fabriquant allemand (SIEMENS ou SHNIDER)
et les variateurs de vitesse du catalogue de fabriquant ABB. Cette partie comporte le
dimensionnement de :

- Dispositif de sectionnement général,

- Des appareillages de protection (disjoncteur, module de sécurité…),
- Des appareillages de commande (contacteur, variateur, démarreur…),
- Des différents types des capteurs et les des dispositifs de mesure,
- Des équipements d’automatisme (automate, périphérique décentralisé, interface homme
machine…).
Notant bien que notre système contient 99% de système électromécanique tournant, les
moteurs.

2.6.1. Dispositif de sectionnement

Le dispositif de sectionnement est nécessaire pour isoler la partie aval dans l’armoire
électrique en cas de maintenance ou d’extension future. Pour choisir notre sectionneur il faut suivre
cette démarche :

- Choisir le nombre de pôles : Unipolaire, Bipolaire, Tripolaire ou Tétra polaire (3phase et

neutre)
- Choisir la tension d’emploi : Tension maximal appliqué entre deux bornes d’appareil
- Choisir le calibre de l’appareil : Intensité maximal que peut supporter l’appareil pendant un
temps illimité
- Le courant nominal de l’installation
- Choisir la Nature des cartouches fusibles (s’il existe)
- Choisir le nombre de contact pré coupure : Nombre de contact auxiliaire disponible
- Choisir les accessoires disponibles
Pour notre cycle de préparation :

- La puissance générale des équipements est de 1289.46 KW

- La somme du courant nominale est de 2182.3 A
- La tension d’emploi est de 400 V

Page 27
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

On se référant au catalogue de SIEMENS, on a choisi le sectionneur « Air Circuit Breakers

WLII2500S ». C’est la nouvelle technologie de sectionnement caractérisé par :

- Nombre de pôles : 3 pôles

- Tension d’emploi : 400V
- Intensité nominale d’emploi 2500 A
- Protection contre court-circuit de 2.8xIn
- Nombre d’opération : 15000 cycles
- Indice de protection : IP55
- L’accessoire ETU15B : c’est un déclencheur électronique, commandé par un microprocesseur
et exploite indépendamment d'une tension auxiliaire. Il permet aux systèmes pour s’adapter
aux différentes exigences de la protection de répartition systèmes, les moteurs, les
transformateurs et les générateurs et offre une protection contre les courts-circuits et les
surcharge.

Figure 34: Sectionneur SIEMENS WLII2500S Figure 35: ETU15B

2.6.2. Dispositif de protection

- Protection contre les court-circuites

La fonction “protection contre les court-circuites” a pour but de protéger le moteur et le câble
reliant celui-ci au départ-moteur contre les très fortes surintensités. Vu les très grands courants
rencontrés, le temps d’intervention de l’organe de protection doit être très court, de l’ordre de

Page 28
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

quelques millisecondes. Deux technologies existent : la protection par fusibles et la protection par
disjoncteur. Les fusibles ne présentant que très peu d’avantages pour la protection d’un moteur.

- Protection contre les surcharges

Le relais de protection thermique protège le moteur contre les surcharges. Un moteur est
prévu pour fonctionner à son courant nominal pour sa puissance nominale. Si, suite à un problème
mécanique, le moteur « force » il va ralentir et le courant va augmenter. Si cette surcharge dure
trop longtemps, le moteur grille.

- Protection avec le disjoncteur moteur

De plus en plus dans l’industrie, on préfère un assemblage plus compact associant la
protection thermique réglable, la protection magnétique et la fonction séparation pour
consignation. C’est le disjoncteur moteur

Détection thermique

Détection magnétique des

courts-circuits

Figure 36: Disjoncteur moteur

2.6.3. Choix des disjoncteurs

En se référant au catalogue des équipements de protection du Schneider on choisit les
disjoncteurs convenables à la puissance de moteur et son courant nominal.

Page 29
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Source d’alimentation triphasée

Disjoncteur
Dispositif de protection

Dispositif de commande

Moteur

Figure 37: Exemple de schéma de disposition du dispositif de protection

Le tableau suivant représente un exemple des moteurs existant dans le cycle, leurs
caractéristiques, et les références de disjoncteurs choisies :

Tableau 2: Exemples de références des disjoncteurs

Référence Désignation Puissance Courant Référence disjoncteur
nominale en KW nominal en A

M10 Moteur tapis doseur 1 5.5 10.5 3RV1021-1KA15

M30 Moteur tapis convoyeur 1 5.5 10.9 3RV2011-1EA10

M110 Moteur mélangeur 55 98 3RV2011-1DA15

M35 Moteur tapis convoyeur 2 2.2 4.8 3RV2021-4GA10

M80 Moteur broyeur rapide 90 162 3RV2321-4DC10

cylindre

M46 Moteur concasseur 1 37 68 3RV2321-4JC10

rapide cylindre

Page 30
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.6.4. Vérification de la sélectivité des disjoncteurs

La détermination de la sélectivité se fait en comparant les caractéristiques de chaque
disjoncteur avec celles de la protection (disjoncteur ou fusible) située immédiatement en amont.
Les disjoncteurs situés le plus en aval dans l'installation sont choisis et réglés de façon à déclencher
« le plus vite possible », de manière à limiter les contraintes sur l'installation en cas de surintensité.
Une fois les caractéristiques de ces disjoncteurs établies, on « remonte » dans l'installation, en
assurant la sélectivité des disjoncteurs 2 à 2 (disjoncteur aval / disjoncteur amont).

2.7. Dispositif de commande

Généralement et lorsque la commande se relie avec le terme des moteurs, il faut toujours
présenter les différentes méthodes de démarrage de moteurs, car la marche et l’arrêt des moteur
est très sensible pour le reste des composant en amant.

2.7.1. Les différentes méthodes de démarrage des moteurs

Le démarrage en direct sur le réseau de distribution des moteurs asynchrones réalisé par
l’organe de commande habituelle, le contacteur triphasé, est la solution la plus répandue et est
souvent convenable pour une grande variété de machines. Cependant, elle s’accompagne parfois
de contraintes qui peuvent s’avérer gênantes pour certaines applications, voire même incompatible
avec le fonctionnement souhaité au niveau de la machine :

- L’appel de courant au démarrage pouvant perturber la marche d’autres appareils connectés sur
le même réseau,
- À-coups mécaniques lors des démarrages, inacceptables pour la machine ou pour le confort et
la sécurité des usagers,
- L’impossibilité de contrôler l’accélération et la décélération,
- L’impossibilité de faire varier la vitesse.

Donc les démarreurs et les variateurs de vitesse suppriment ces inconvénients

Page 31
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Figure 38: Contacteur

Figure 39: Démarreur Figure 40: Variateur
TELEMECANIQUE
progressive SIEMENS de vitesse

Souvent dans l’industrie, on emploi le démarrage étoile triangle. Ce démarrage emploie trois
contacteurs pour démarrer initialement le moteur dans la configuration étoile puis après un certain
laps de temps, pour reconnecter le moteur en configuration triangle.

Les démarrages étoile/triangle offrent des performances limitées car :

- Le couple de démarrage ne peut pas se régler pour tenir compte des caractéristiques du
moteur et de la charge,
- Il existe une transition entre la connexion étoile et triangle qui se traduit par des transitoires
de couple et de courant dangereux,
- Ils ne peuvent pas s’adapter aux conditions de charge variable (par ex. démarrages à vide ou
en charge),
- Ils ne permettent pas d’arrêt progressif.

Dans le reste de notre dimensionnement, on va éliminer le démarrage par auto

transformateur…, mais on va s’intéresser seulement aux trois types de démarrage soit par :

- Des variateurs de fréquences (voir annexe2)

- Des contacteurs
- Des démarreurs progressifs (voir annexe3)
Selon le cahier de charge, et selon la description de fonctionnement on a classé les moteurs
suivant le type de commande, soit par variateur ou par démarreur ou par des contacteurs.

Page 32
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.7.2. Dimensionnement des variateurs de fréquence

Pour moduler la vitesse des équipements de procédé, on a longtemps eu recours à divers
dispositifs mécaniques. Aujourd’hui, on fait surtout appel à des variateurs de vitesse électroniques.
Les moteurs qui nécessitent la variation de vitesse et son régime de fonctionnement comprend des
phases d’accélération, freinage, des faibles et des grandes vitesses, on les associe chacun par un
variateur de fréquence qui va être commandé par automate ou par l’utilisateur avec un console
externe.

Le recours aux variateurs de vitesse offre plusieurs avantages :

- Démarrage progressif des moteurs réduisant les chutes de tension dans le réseau et limitant les
courants de démarrage ;
- Amélioration du facteur de puissance ;
- Précision accrue de la régulation de vitesse ;
- Prolongement de la durée de service du matériel entraîné ;
- Diminution de la consommation d’électricité.

Les variateurs dans notre système sont utilisés pour les tapis doseurs afin de varier la vitesse de
dosage. Il existe plusieurs fabriquant des variateurs de vitesse dans le monde, on peut citer ABB,
SEW EURODRIVE, DANFOSS, SCHNIEDER… Pour chaque fabriquant, il dispose d’une vaste
variété de variateur de vitesse qui sont classer par le domaine d’utilisation et la puissance de
moteurs à commander. A cause de la recommandation de client et la disponibilité de produit, on
ait amené à utiliser les variateurs de vitesse ABB. Situant dans la marge de 1.5 à 5.5 KW, on a
choisi d’utilisé les variateurs ABB ACS550 de faible puissance et cout. Pour chaque variateur de
fréquence, on ajoute un disjoncteur moteur pour la protection contre les surcharges et les courts
circuits. Dans le tableau suivant on présente le choix de variateur de vitesse utilisé :

Tableau 3: Référence des variateurs de vitesse

Référence Désignation Puissance en KW Référence du variateur

M10 Moteur tapis doseur 1 5.5 ACS550-01-015A-4

M20 Moteur tapis doseur 2 5.5 ACS550-01-015A-4

M90 Moteur tapis doseur 3 2.2 ACS550-01-06A9-4

Page 33
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Figure 41: Variateur ABB ACS550

2.7.3. Dimensionnement des contacteurs

Pour des faibles puissances de moteur on peut démarrer le moteur directement par des
contacteurs moteurs triphasés. Puisqu’on va utiliser le matériel de SIEMENS, on a choisi
l’alimentation de la bobine d’excitation des contacteurs moteurs de 220V, donc il faut penser à
ajouter un transformateur abaisseur pour fournir cette tension. Il existe dans la chaine de
préparation des tapis convoyeurs qui doivent tourner dans deux sens, dans ce cas on ajoute un autre
contacteur avec l’inversion de deux phases. Le choix de contacteur se fait en référent au catalogue
du fabriquant. Pour le faire, on choisit la tension d’emploi, la tension d’alimentation de bobine
désiré et la puissance du moteur.

Le tableau (4) donne un exemple de choix des contacteurs moteurs.

Tableau 4: Référence contacteur moteur

Référence Désignation Puissance Courant Référence
nominal en KW nominal en A contacteur

M30 Moteur tapis convoyeur 1 5.5 10.9 3RT2016-1BB41

(seul sens)

M35 Moteur tapis convoyeur 2 2.2 4.8 3RT2017-1BB41

(seul sens)

M125 Moteur tapis convoyeur 5.5 10.5 3RT2016-1BB41

13(deux sens)

2.7.4. Dimensionnement des démarreurs progressifs

Pour limiter le courant de démarrage des grands moteurs de plusieurs machine dans le cycle
de préparation, on a ajouté des démarreurs électroniques, après avoir garantir sa sécurité par un
disjoncteur et sa commande par un contacteur en amant.

Page 34
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Ce choix est lié à plusieurs critères :

- L’application progressive du couple pour éviter les contraintes mécaniques,

- Le temps de démarrage réduits par rapport à un démarrage étoile/triangle,
- Le courant de démarrage réduit par rapport le démarrage étoile triangle,
- L’accélération progressive sans les transitoires de couple des démarreurs électromécaniques à
tension réduite, ce qui nécessaires à l’application de broyeur,
- La tension ou le courant est appliqué progressivement, sans les transitoires de tension et de
courant des démarreurs électromécaniques à tension réduite,
- Le contrôle précis de la limitation du courant,
- Les performances fiables même si les caractéristiques de la charge varient entre les démarrages
(à vide, ou en charge).

Figure 42: Comparaison entre les courbes de démarrages

En plus des performances de démarrage supérieures, les démarreurs progressifs offrent aussi
des fonctionnalités non disponibles sur les autres démarreurs à tension réduite, comme :

- L’arrêt progressif
- Le freinage,
- La protection du moteur et du système,

Page 35
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

- La mesure et la surveillance,
- L’historique du fonctionnement et les journaux d’événements,
- L’intégration à un réseau de communication.
Il existe plusieurs types de fabriquant de démarreur progressif, mais dans notre cas, on va
utiliser les démarreurs de SIEMENS. On se référant au catalogue du constructeur on a choisi les
démarreurs adéquats

Tableau 5: Référence des démarreurs électroniques

Référence Désignation Puissance en KW Courant en A Référence démarreur
électronique

M80 Moteur broyeur rapide 90 162 3RW40736BB4

cylindre

2.8. Les dispositifs de mesure et les capteurs utilisés

Les dispositifs de mesure et les capteurs doit être existantes dans le plan électrique par leurs
symboles.

2.8.1. Module thermostat de protection

Avec chaque moteur de grande puissance, on ajoute un capteur de température par exemple
le PT100. Ce capteur varie sa résistance interne en fonction de la température. Ce capteur est lié à
un module de protection thermostat. Ce dernier permet d’ouvrir ces contacts auxiliaires et
déclenché une alarme si la température dépasse certaine valeur. le thermostat est ajouté aussi avec
le moteur du mélangeur, du concasseur 1 et 2 Pour notre cas, on a choisi de un module de
déclenchement SIEMENS TCP 3RN1000-1AB00 qui à une température initial de 60°C permet
d’ouvrir ces contact auxiliaire et envoie un message d’alarme thermique à l’automate.

Figure 44: Lecteur TCP 3RN1000-1AB00 Figure 43: Caractéristique de la sonde PT100

Page 36
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.8.2. Le pressostat et le flussostat

Le mélangeur dans le cycle de préparation contient un embrayage, qui sépare l’arbre de

moteur à celle de cylindre. Cet embrayage nécessite un pressostat qui le protège contre un
dysfonctionnement de la pompe à huile ou un manque d'huile en mesurant la pression différentielle
entre la pression dans le carter (BP) et la pression en sortie de la pompe à huile (HP). Si la pression
différentielle d’huile descend en dessous de la valeur de réglage l’appareil arrête le compresseur
après écoulement d’une temporisation souvent réglable et envoyer un message à l’automate
indiquant une alarme. La lubrification des deux arbres du mélangeur est très délectas ce qu’il exige
la présence d’un flussostat permet la détection de présence ou d'absence de débit d’huile et envoyer
un message d’alarme au opérateur à travers les pupitre de commande.

Figure 45: Le pressostat Figure 46: Le flussostat

2.8.3. Les capteurs de rotation

Lorsque l’automate émet un ordre pour le moteur de tourner, il nous faut toujours un organe
qui contrôle que cet ordre est bien appliqué, c’est le rôle du capteur de rotation. Si ce capteur
détecte un défaut, il le transmettre vers l’automate pour l’afficher à l’opérateur.

Figure 47: Capteur de contrôle de rotation

Page 37
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.8.4. Capteur de niveau

Les deux trémies doseuses 1 et 2 sont équipées chacune d'un capteur de niveau qui alerte
l'opérateur par une alarme lorsque la trémie est presque vide.

2.8.5. Détecteur d’argile

Fixé sur le tapis d’alimentation du mélangeur, ce capteur permet d’informer l’automate par
la présence d’argile.

2.9. Dimensionnement des transformateurs

Pour s’adapter aux différents niveaux de tensions, quel que soit pour la commande des
contacteurs, l’éclairage et la ventilation de l’armoire, les prises de courant et l’alimentation de
l’automate et ses périphériques…, on intègre des transformateurs abaisseurs de tension 380/220V
ou 220/110V.
Pour un système comportant des automatismes, la puissance d'un transformateur dépend :
- De la puissance maximale nécessaire à un instant donné (puissance d'appel)
- De la puissance permanente absorbée par le circuit
- De la chute de tension
- Du facteur de puissance

2.9.1. Détermination de la puissance d'appel

Pour déterminer la puissance d'appel, nous tenons compte des hypothèses suivantes :
- Deux appels ne peuvent se produire en même temps ;
- Un facteur de puissance cos ϕ de 0,5 à l'enclenchement ;
- 80 % des appareils au maximum sont alimentés en même temps.
De manière empirique et pour simplifier, cette puissance se calcule selon la formule suivante :

P appel = 0,8 (∑Pm + ∑Pv + Pa)

∑Pm: somme de toutes les puissances de maintien des contacteurs

∑Pv : somme de toutes les puissances résistives (voyants…)
Pa: puissance d’appel du plus gros contacteur
Pour notre cas, On a :

Page 38
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Tableau 6: Calcule de puissance de maintien des contacteurs

∑Pm =519 VA
On a 2 voyants de signalisation qui consomme chacun 1 VA
∑Pv =2x1=2VA
La puissance d’appel du plus gros contacteur est de 510VA, celle du contacteur des broyeurs
(3RT1075-6AF36).
Appliquant la règle : P appel = 0,8 (∑Pm + ∑Pv + Pa)
P appel = 0.8 (519+2+510) =824.8 à cos ϕ de 0,5

2.9.2. Détermination de la puissance apparente du transformateur

Pour les transformateurs de la partie commande en particulier, il suffit, à partir de la

puissance d'appel à cos ϕ 0,5 de lire la puissance apparente de notre transformateur. à titre
d'exemple le tableau suivant peut nous donner la puissance de notre transformateur :

Page 39
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Tableau 2.8 : puissance normalisée des transformateurs

Une puissance d'appel de 824.8VA normalisé 980VA à cos ϕ 0,5 entraîne un

dimensionnement minimal de 400VA.

2.9.3. Vérification de chute de tension

A l’aide du Courbes de dimensionnement par la chute de tension sous cos ϕ 0,5, on remarque
qu’avec un transformateur de 1600 VA, on lit sur la courbe 400VA pour une tension nominale.

1
600

Figure 48: Chute de tension dans les transformateurs

Page 40
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

On a choisi un transformateur abaisseur 380/220V de puissance apparente égale à 1600 VA,

pour satisfaire au besoin énergétique actuelle et future.

2.10. Dimensionnement de l’alimentation stabilisé

C’est dispositif électronique qui permet de convertir la tension monophasé ou triphasé en

une tension continu. Pour notre système on a besoin d’une tension continu de 24V
pour l’alimentation de :

- Circuit de commande,
- Électrovannes des graisseurs de doseurs et d’électrovanne eau de mélangeur,
- Bornes 1 et 2 des démarreurs progressifs,
- Capteurs de rotation,
- Voyants de signalisation,
- Boutons poussoir et d’urgence,
- Capteurs de niveau
- Fins de course
Pour cela on a ajouté une alimentation stabilisée 400V-AC/24V-DC qui permet de supporter
une vingtaine d’ampère.

2.11. Les répartiteurs et les jeux de barre

Ce sont des organes qui permettent de répartir les fils de cuivre dans l’armoire électrique
pour alimenter les différents composants. Leur fonction est de regrouper plusieurs lignes sur un
même jeu de barre.

Figure 49: Jeu de barre Figure 50: Répartiteur Legrand

Page 41
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Pour notre système, il faut ajouter un répartiteur 24V pour séparer l’alimentation des boutons
de commande à l’arrêt d’urgence. Chaque circuit doit être indépendant pour la facilité de
maintenance. On a choisi d’utiliser un répartiteur ajustable qui contient 4 sorties, et qui permet la
fermeture et l’ouverture de la ligne d’alimentation.

Figure 51: Répartiteur 24V ajustable

On a aussi un jeu de barre pour la tension triphasée qui repartie la tension et le courant sur
toutes les composant du l’armoire électrique.

2.12. Dimensionnement des équipements d’automatismes

Le choix des équipements automatisme est lié à l’architecture utilisé et le nombre de l’entrée
et sortie et leur type soit analogique ou digital.

Pour notre chaine de préparation, on a :

- 248 Entrées TOR (tout ou rien),

- 3 Sorties analogiques,
- 96 Sorties TOR (tout ou rien)
Les équipements principaux de l’automatisation d’un système sont :

- Un automate et ces accessoires

- Les module d’entrés et de sortie
- Une interface homme machine
On commence par le choix de l’automate

Page 42
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

2.12.1. Choix de l’automate

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique, programmable

par un personnel non informaticien et destiné à piloter, en temps réel et en ambiance industrielle,
des procédés logiques séquentiels et combinatoires. (Norme NF C 63-850). C'est un outil :

- Adapté vis à vis de la partie opérative. Entrées/Sorties industrielles, traitement de fonctions

logiques courantes (séquentielles et/ou combinatoires), coupleurs spécialisés, délocalisation,
- Adapté vis à vis de l'environnement, température, humidité, vibration, parasites électriques et
électromagnétiques,
- Adapté aux tâches de conception et de réalisation. Par un outil de dialogue permettant de
décrire et d'implanter l'application dans un langage simplifié adapté aux tâches de mise au
point,
- Outil de dialogue permettant l'édition et la modification ponctuelle, le transfert de programme,
la simulation, la visualisation dynamique, etc. …
- Adapté aux tâches d'exploitation en mode normal et en mode dégradé.

Figure 52: Automate Figure 53: Automate Figure 54: Automate

SIEMENS S7300 OMRON CPM1A ALLEN BRADLEY
SLC 500
Les automates programmables possèdent des modules d’entrées et de sorties. Le nombre de
module est limité sur le rack, c’est pourquoi, souvent on ajoute des module d’envoie (exemple, le
module IM365 SEND/RECIVE de SIEMENS) et de réception et à partir de celle réceptrice on
dispose les restes des modules. Ils sont liés avec un connecteur spécial.

Page 43
 Etude Et Dimensionnement De La Solution
Module d’entrée et
CPU de sortie de SIEMENS

Module coupleur
SEND de SIEMENS
Module coupleur
RESIEVE de SIEMENS

Figure 55: Automate SIEMENS

On est obligé d’utilisé souvent des cartes d’interface pour que l’automate puisse commander
les organes qui sont alimenté en tension plus grande (exemple, exciter les bobines de 220V avec
une commande 24V de l’automate).

Figure 56: Les modules d’interface

Le fabriquant SIEMENS propose une large gamme d’automate sous la référence de S7300 et
S71200 :

Page 44
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Tableau 7: Comparaison entre les différents automates S7300

On a choisi l’automate 314C-2 DO pour plusieurs raisons :

- Il comporte une pile de sauvegarde, et une carte mémoire

- Accepte les modules d’entrées 24 bits pour l entre
- Temps de scrutation de 0, 3ms/[Link].
- Robuste et tester dans les industries de briqueterie,
- Flexibilité de configuration avec des options d'extension
- Facile pour la communication.
Avec l’automate, on a choisi les modules d’entrées et de sorties digitale et analogique et les
accessoires nécessaires. Le tableau (8) résume tous les composants nécessaires pour
l’automatisation du système :

Page 45
 Etude Et Dimensionnement De La Solution

Tableau 8: Composantes de la partie automatisme

Quantité Désignation fabriquant référence

1 Automate 314C-2 DO SIEMENS 6ES7314-6CG03-0AB0

1 Module d’alimentation PS 307 SIEMENS 6ES7 307-1AE80-0AA0

7 Modules d’entrée digitale SIEMENS 6ES7321-1BL00-0AA0

3 Modules de sortie digitale SIEMENS 6ES7322-1BL00-0AA0

1 Carte mémoire SIEMENS 6ES7 953-8LJ30-0AA0

1 Module SEND/ RESIEVE IM365 SIEMENS 6ES7360-3AA01-0AA0

2.12.2. Choix de l’interface homme machine

Pour superviser la chaine de préparation, nous avons le choix entre un pc industriel ou un

panel tactile. Le client nous proposera de l’intégrer à la porte de l’armoire électrique. Pour cela
nous choisissant un panel tactile couleur …cette interface doit nous permettre de :

- L’acquisition des données du système physique

- L’envoi des consignes au système physique
- Afficher la base de données temps réel
- La détection d'alarmes
- Le rafraîchissement dynamique des synoptiques
- L’édition des journaux de bord
- Varier les recettes
- La modification des paramètres en fonction des droits d’accès de chaque utilisateur

2.13. Conclusion

En guise conclusion, ce chapitre a été consacré à la présentation de l’architecture de l’étude et la

dimensionnement de solution, les outils et composant nécessaires pour notre système.

Page 46
 CHAPITRE 3

Implémentation de programme
d'automatisation de système
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.1. Introduction

Dans cette première partie de ce chapitre, nous allons décrire la structure du programme
aussi bien que les différentes taches de la programmation de l’automate.

3.2. Schéma fonctionnel du cycle de préparation

Le cycle de fonctionnement est décrit par le schéma fonctionnel de la figure 57 :

Figure 57: Schéma fonctionnel du cycle de préparation de l’argile

Page 47
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.3. Description de fonctionnement de l’automatisme

3.3.1. Cycle automatique

Le cycle automatique de préparation commence par la sélection du mode automatique

dans le sélecteur MAN/AUTO et la validation avec un autre bouton qui doit être appuyé. Le
cycle automatique commence par l’enclenchement d’une sirène.

Pour chaque cycle de fonctionnement, l’opérateur doit sélectionner la zone de stockage

(1 ou 2) ou directement dans le doseur de fabrication.

3.3.2. Les cycles de fonctionnement existants

Il existe deux principaux cycles de fonctionnement

- Cycle de préparation vers stockage et puis vers les lignes de production

Ce cycle est sélectionné dans les conditions normales ou l’argile doivent être stockée dans
le silo pendant deux semaines pour améliorer sa qualité (l’argile contient des débris organiques
qui peuvent altérer la qualité de la brique. Ces débris ne peuvent être éliminés que par l’action
bactériologique effectuer pendant la durée de stockage dans le silo) cas de l’arrêt des lignes de
production la maintenance.

- Cycle de préparation direct vers les lignes de production

Ce cycle est sélectionné en cas de rupture de stock, ou la décision de garder le stock pour
de raison climatique ou des raisons de manque d’ouvrier dans un poste bien déterminer.

3.3.3. Description de fonctionnement

Selon le cycle sélectionné, Les grandes machines incluent dedans, commencent à tourner
l’une après l’autre pour des raisons de sécurité et de l’appel fort du courant. Chaque grand
moteur possède un démarreur ou un couplage étoile triangle pour le démarrage qui va donner
une information à l’automate que son démarrage est fait sans problème.

Après le démarrage, les tapis convoyeurs commencent à tourner, l’une après l’autre de la
fin de cycle jusqu’au début en gardant toujours un intervalle de temps d’une 3 s.

En fin le démarrage du doseur.

Page 48
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.3.4. Détails sur le fonctionnement des machines

- Quel que soit le cycle de fonctionnement, l’utilisateur doit donner les consignes de vitesse
au deux tapis doseur primaire (tapis métallique) pour contrôler le dosage des deux types
d’argile continu dans les trémies de dosage.
- Pour chaque fonctionnement d’un tapis doseur, un ventilateur de refroidissement moteur et
un graisseur de la chaine se mettent en marche en même temps.
- Pour le fonctionnement de concasseur on associe deux moteur couple en étoile triangle
- Pour le fonctionnement de broyeur on associe deux moteur et un groupe hydraulique.
- Chaque moteur des deux cylindres de broyeur est commandé par un démarreur progressif.
- Le mélangeur est équipé d’un embrayage qui doit être insérer après le démarrage de son
grand moteur. Une pompe de lubrification se met en marche dès le démarrage du moteur du
mélangeur pour lubrifier ces deux axes. Une électrovanne permet d’alimenter le cylindre de
mélangeur par de l’eau.
- Le tapis translateur 14 (tapis auto-transport et réversible) est équipé de quatre moteurs. La
première et la deuxième pour la translation à droite et à gauche, et les deux autre possède
aussi deux sens et permet au tapis de tourne sa bande à droite et à gauche pour repartir
l’argile dans le silo de stockage.

3.3.5. Cycle manuelle

Le cycle manuel est actionné depuis le sélecteur MAN/AUTO existe dans la porte de
l’armoire électrique et le sélecteur MAN/AUTO existent dans les coffrets. L’opérateur possède
l’accès à tous les moteurs des machines et les électrovannes depuis les coffrets

Pour chaque moteur, on a ajouté un bouton de marche

Pour les électrovannes, on a pensé à ajouter deux boutons, un pour l’ouverture et l’autre pour
la fermeture.

Nous avons élaboré le fonctionnement général du processus par un Grafcet donné par l’annexe
1

Page 49
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.4. Présentation de l’environnement de programmation

Vu le choix de l’automate SIEMENS effectué dans le chapitre précédant, nous avons eu

recours au logiciel de programmation STEP7, ce dernier fait partie des logiciels industriels les
plus utilisés dans l’industrie de briqueterie. A cause de sa robustesse, la disponibilité de ces
accessoires en Tunisie, la maitrise de son logiciel et la facilité d’utilisation. Ce logiciel permet
la configuration et la programmation des automates SIEMENS. Les tâches de bases qu’il offre
à son utilisateur lors de la création d’une solution sont :

- La création et gestion de projet ;

- La configuration et le paramétrage du matériel et de la communication ;
- La gestion des mnémoniques ;
- La création des programmes ;
- Le chargement des programmes dans les systèmes cibles ;
- Le teste de l’installation d’automatisation ;
- Le diagnostic lors des perturbations de l’installation

Dans STEP7, il existe 3 méthodes de programmation :

- Langage (CONT) : le schéma à contacts est un langage de programmation graphique appelé

aussi LADDER.
- Langage (LIST) : la liste d'instructions est un langage de programmation textuel
- Le langage (LOG) : le logigramme est un langage de programmation graphique qui utilise
les boîtes de l'algèbre de Boole.
Dans notre projet on a choisi le langage CONT comme langage de programmation car il
est simple, flexible et facile lors des diagnostiques.

3.5. Structure du programme

Chaque programmeur possède sont propre esprit de programmation et d’organisation des

idées. Dans le reste de ce paragraphe, on va détailler la nouvelle méthode de programmation
utilisé dans notre projet, l’architecture, l’organisation et les principaux caractéristique et son
effet sur tout le système. Mais d’abord on va débuter par présentation des différent
entrées/sorties.

Page 50
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.5.1. Les entrée/sorties du système

[Link]. Les entrées

On peut classifier les entrés de nos systèmes de préparation d’argile en 4 groupes qui se
représentent comme suit :

1er groupe : Les retours des états des contacteurs et des variateurs (rétro-information) : ce
sont des contacts auxiliaires qui indique l’état des contacteurs et gérée les alarmes en cas de
coinçage des moteurs ou des vannes.
2em groupe : Les capteurs : nous donnent une information sur l’état de l’actionneur ou de
processus on peut citer : Les capteurs de niveau d’huile, les fins de de course, les capteurs
de rotation et les capteurs de présence argile.
3em groupe : Les entrées des dialogues : sont Les sélecteurs de sens, du cycle manuel ou
automatique et les boutons poussoirs de la marche, d’arrêt, de reset, de confirmation,
d’urgence. Toute cette entrée permet à l’opérateur de commander les machines en mode
manuelle ou sélectionner les modes de fonctionnement et les sens de rotation ou d’arrêter
le système en cas d’urgence.
4em groupe : Les retours des états des disjoncteurs (rétro-information) : ce sont des
contacts auxiliaires qui indiquent qu’il existe un défaut au niveau des moteurs et permet de
générer des alarmes.

Ces différentes entrées sont reparties dans les racks :

- Des entrées tout ou rien (TOR) :

- Le système présente 248 entrées TOR qui sont bien détaillées dans l’annexe 4

[Link]. Les sorties

On peut classifier les sorties de nos systèmes de préparation d’argile en 3 groupes qui
représente comme suit :

1er groupe : Commande des actionneurs par l’action sur son contacteur ou démarreur ou son
électrovanne.

2em groupe : commande pour les voyants et les alarmes pour afficher l’état de l’actionneur
dans le coffret de la zone de chaque machine

Page 51
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3em groupe : Sortie analogique pour les variateurs de vitesses des moteurs des tapis doseurs.
Elle va agir sur les moteurs pour atteindre la quantité et l’homogénéité d’argile désirés pour
chaque doseur.

Comme nos entrés les sorties sont reparties en deux types :

- Des sorties tout ou rien (TOR) :

- Le système présente 96 sorties TOR qui sont bien détaillées aussi dans l’annexe 4
- Des sorties analogiques : le système présente 3 sorties analogiques
- 3 sorties analogiques pour la consigne de vitesses de variateur (troisième groupe)

Figure 58: Configuration materiel de notre système sur Step 7

3.6. Organisation des blocs dans STEP7

3.6.1. Définition des blocs

- Blocs organisationnels : OB
Ils constituent l’interface entre le système d’exploitation et le programme utilisateur. Les OB
sont programmables par l’utilisateur, ce qui permet de déterminer le comportement de la CPU.
Ils gèrent le déroulement du programme suivant l’événement (comportement au démarrage,

Page 52
 Implémentation de programme d’automatisation de système

exécution cyclique du programme, Traitement des erreurs, exécution du programme déclenchée

par des alarmes (cyclique, processus, diagnostic, …)
Le tableau (9) donne un exemple de bloc organisationnel existant dans STEP7

Tableau 9: Bloc organisationnel

Bloc Evénement
Organisationnel
OB1 Ils sont traités cycliquement. Les OB cycliques sont des blocs de code
de niveau supérieur dans le programme, dans lesquels on peut appeler
d’autres blocs.
OB 10 Les alarmes horaires sont utilisées pour exécuter un programme donné,
appelé dans l’OB 10, une seule fois à un moment précis ou
périodiquement à partir de ce moment (les minutes, les heures, tous les
jours, toutes les semaines, tous les mois, déclenchement annuel).
OB 20, 21 S7 met à disposition jusqu'à quatre OB (en fonction de la CPU) qui
sont traités à chaque fois à la suite d'une temporisation paramétrable.
OB 30…37 Une alarme cyclique permet de lancer le traitement d’un bloc à
intervalles réguliers.
OB40 C’est l’OB d’alarme de processus. Le programme dedans programme
sera traiter et lancé dès qu’un événement déterminé survient dans le
processus.
OB100 Passage de l’automate de « STOP » au « Run »

- Les fonctions FC
Elles contiennent les sous-programmes fréquemment utilisés. Les données des variables
temporaires sont perdues après l’exécution de la fonction. Si on veut mémoriser ces données, il
faut utiliser des opérandes globaux. Les fonctions restituent en sortie un ou des paramètres (dits
de sortie) au bloc appelant. Il n’y a donc pas nécessité de bloc de données d’instance. Elles sont
utilisées pour la programmation de fonctions utilisées plusieurs fois. On simplifie de ce fait la
programmation.

Page 53
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- Les blocs fonctionnels FB

Ce sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs paramètres d'entrée, de sortie
et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance afin qu'il soit possible d'y accéder même
après le traitement de blocs.

- Blocs de données globaux DB

Zones de sauvegarde des données utilisateur type globales qui sont à la disposition de
tous les blocs. Pour chaque bloc fonctionnel, le programme ajoute un bloc de données globales
DB. Contrairement aux blocs de code, les blocs de données ne contiennent pas d'instructions
STEP 7.

- Architecture du programme
L’automate possède une stratégie bien déterminée lors de l’exécution des différents blocs.
Au cours de passage du mode STOP en mode RUN le bloc OB100 s’exécute, ce bloc initialise
les variables et les étapes initiales pour chaque GRAFCET. Ensuite, vient le début de cycle
automate « traitement cyclique » qui s’effectue par le bloc OB1. Dans ce bloc nous faisons
appel aux différents blocs (FC et FB). Tandis que les blocs organisationnels s’exécutent par
l’apparition d’un événement. La figure si dessous montre l’organisation des différents blocs.

Figure 59: L’organisation des différents blocs

En fait nous avons

- 32 fonctions FB qui regroupent toutes les actions sur les différents composants du
système et la marche de chaque composant.
- 3 blocs fonctionnels FC de commande

Page 54
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- 32 blocs DB global qui regroupent toutes les variables déclarées (entrées, sorties et
mémoire)
NB. Chaque FB possède un DB.
- OB1 le bloc de traitement cyclique.

Tableau 10: Blocs du programme

Symboles Désignation

OB1 Bloc d’organisation

FB10 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 1

FB11 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 2

FB12 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 3

FB13 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 4

FB14 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 5

FB15 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 6

FB16 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 7

FB17 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 8

FB18 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 9

FB19 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 10

FB20 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 11

FB30 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 12

FB40 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 13

FB50 Bloc fonctionnel de la translation de la tapis 14

FB51 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis 14

Page 55
 Implémentation de programme d’automatisation de système

FB100 Bloc fonctionnel de la commande générale

FB104 Bloc fonctionnel des boutons d’urgence

FB110 Bloc fonctionnel des zones préparation

FB115 Bloc fonctionnel de l’état de tous les sélecteurs de coffrets

FB134 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis doseur 1

FB135 Bloc fonctionnel de lubrification doseur 1

FB137 Bloc fonctionnel de la rotation de piocheur doseur 1

FB164 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis doseur 2

FB165 Bloc fonctionnel de lubrification doseur 2

FB167 Bloc fonctionnel de la rotation de piocheur doseur 2

FB194 Bloc fonctionnel de la rotation de la tapis doseur 3

FB195 Bloc fonctionnel de lubrification doseur 3

FB197 Bloc fonctionnel de la rotation de piocheur doseur 3

FB140 Bloc fonctionnel de la commande de broyeur

FB200 Bloc fonctionnel de la commande de mélangeur

FB201 Bloc fonctionnel de la commande de l’embrayage mélangeur

FB202 Bloc fonctionnel de la commande de eau de mélangeur

FC22 Fonction pour défaut contrôle rotation

FC106 Fonction UNSCALE pour sélection de vitesse

FC24 Fonction pour l’état de l’appareil

Page 56
 Implémentation de programme d’automatisation de système

3.7. Les blocs fonctionnels FB programmées

- Bloc fonctionnel de la commande tapis 6 simple (FB15)

Ce bloc permet de commander le tapis 6 dans un seul sens de rotation pendant les deux
modes de fonctionnement automatique et manuelle et gérer ces défauts.

Figure 60: Réseaux 2 et 11 du bloc fonctionnel FB15

Ces réseaux de commande pour le moteur de tapis 6 inclut à la fois des modes manuel et
automatique, intégrant toutes les sécurités nécessaires. En mode manuel, des boutons-poussoirs
permettent de démarrer et d'arrêter le moteur. En mode automatique, le moteur se démarre
automatiquement selon les conditions programmées. Les dispositifs de sécurité, tels que les
arrêts d'urgence, les capteurs de sécurité, le disjoncteur et le relais thermique, protègent contre
les surcharges et les courts-circuits, assurant par le DB15.DBX26.0(sécurité autorisation
commande avance) qui assurant la protection maximale de l'équipement et garantissant une
intervention rapide en cas d’anomalies.

- Bloc fonctionnel de la commande tapis réversible 13 (FB40) :

C’est le même principe du bloc FB15, mais on ajoute la commande d’un deuxième sens
pour chaque tapis les deux modes de fonctionnement automatique et manuelle. Elle permet
aussi de gérer ces défauts.

Page 57
 Implémentation de programme d’automatisation de système

Figure 61: Réseaux 11,12 et 13 du bloc fonctionnel FB40

Page 58
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- Bloc fonctionnel du tapis translateur et réversible 14 (FB50), (FB51)

Ce bloc fonctionnel résume le cycle de fonctionnement du tapis 14 qui se translate de

gauche à droite et son tapis tourne dans deux sens pour repartir l’argile dans le silo de stockage.
La fonction est présentée par la figure suivante

Figure 62: Bloc de fonction FB50, commande tapis 14

Page 59
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- Bloc fonctionnel du tapis doseur 1 (FB134)

Ce bloc fonctionnel résume le cycle de fonctionnement du tapis doseur 1 qui se permet

de démarrer le moteur de tapis selon d'une vitesse commander par le variateur de vitesse. Cette
opération nécessite le fonction F106 pour la mise en échelle et la normalisation une vitesse qui
permet de lire une valeur désirée, de la traiter et de la convertir en une sortie analogique pour
contrôler la vitesse de doseur

Figure 63: Réseau de contrôle de vitesse de doseur

Figure 64: Réseau alarme d’avertissement de doseur

Page 60
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- La fonction « UNSCALE » FC106 : Mise à l’échelle

La fonction de mise à l’échelle « UNSCALE F106 » prend la valeur d'entrée consigne de

vitesse on convertit la consigne générée par l'automate d'une valeur entre 0 et 27648 à une
valeur entre 0 et 20 mA et a le transmis directement vers le variateur pour commander le tapis
de doseur. La figure 65 présente la méthode d’acquisition de la valeur analogique du courant et
sa conversion. Nous pouvons convertir la valeur mesurée (courant) en pourcentage ou en
Ampère : En pourcentage 0% →0V En numérique 0 → 0 V

100% → 10 V 27648→ 10 V

Figure 65: Mise à l’échelle de l’entrée

Cette étape consiste à faire la règle de 3 :

Nous appelons Y la valeur de courant mesurée à l’entrée compris entre 0 et 400A

Y= aX → C’est l’équation d’une droite linéaire qui passe par zéro.

Déterminant alors le valeur de a (pente de la droite).

a= (Y1–Y0)/(X1–X0)

AN : a= (27648-0) / (400 – 0) = 27648/400 = 69.12 → Alors Y = 69.12x

Page 61
 Implémentation de programme d’automatisation de système

Le tableau (10) résume les différents paramètres utilisés :

Tableau 11: Désignation des variables utilisés de la calcule du l’équation de la droite

- Fonction contrôle rotation tapis (FC22)

Cette fonction est en relation direct avec le capteur de rotation qui est fixé en face d’un
pignon qui tourne avec l’arbre du moteur. Ce capteur donne toujours une valeur de 1 à
l’automate si le moteur tourne. En cas ou le contact qui commande le moteur est actionné par
l’automate et son contact auxiliaire informe l’automate que ce dernier est fermé et le capteur de
rotation donne un zéro, alors on a une alarme qui indique qu’il y a un problème dans le moteur.
C’est une fonction très importante pour connaitre les défauts qui apparaitre dans les moteurs.

Figure 66: Fonction FC22, contrôle rotation

Page 62
 Implémentation de programme d’automatisation de système

- Le bloc fonctionnel FB110

Ce bloc permet de démarrer les gros moteurs

Figure 67: Fonction de FB110, démarrage de gros moteurs

3.8. Conclusion

En guise de conclusion, ce chapitre est consacré à la présentation de l'architecture de notre

solution, les méthodes utilisées dans la programmation et la description des certains réseaux
des différent blocs dans notre projet.

Page 63
 CHAPITRE 4 :

DEVELOPPEMENT DE
L’INTERFACE HOMME MACHINE
 Développement De L’Interface Homme Machine

4.1. Introduction

La supervision de la chaîne de préparation consiste à vérifier régulièrement son bon

fonctionnement et à intervenir en cas de problème. Elle peut agir de deux façons : intervenir
directement en temps réel si la sécurité est en jeu et dépasse les capacités de l'opérateur, ou
fournir des informations à l'opérateur via une interface homme-machine (IHM), permettant à
l'opérateur de prendre des décisions et d'envoyer des ordres.
La supervision repose principalement sur l'IHM, qui fournit à l'opérateur toutes les
informations nécessaires pour gérer le processus, visualiser l'état actuel de la machine, gérer les
étapes et leurs interdictions, et contrôler l'accès au pupitre opérateur.
Ces travaux visent à développer la supervision de la chaîne de préparation de la société
"GARIEN_LIBYE" après son automatisation, en utilisant le logiciel SIEMENS WINCC-
flexible

4.2. Les étapes de création de solution

4.2.1. Configuration de la liaison MPI

L'utilisation d'un réseau MPI (Interface Multipoint) pour assurer la connexion entre l'API
et l'ordinateur de l'opérateur (superviseur) est indispensable. Généralement, MPI est un réseau
qui sert i visualiser (liaison automate, PC) ou à communiquer entre deux automates. Simatic
Manager prend en charge la mise en réseau de l'automate et du PC (figure 4.1)

Figure 68: Configuration de liaison de communication

Page 64
 Développement De L’Interface Homme Machine

4.2.2. Paramètres de la liaison sous Wincc

Suite à la programmation sur Step7, et avant la création de l'interface de supervision, il

est impératif d'intégrer le projet sous Step7 dans Wincc.
Ceci pour que toute modification dans le programme introduira une mise à jour des variables
de communication sous Wincc.
L'éditeur « liaisons » aide à paramétrer les propriétés de la liaison entre le pupitre
operateur et le partenaire de communication comme le montre la (figure 69)

Figure 69: Paramètres de liaison

4.3. Création des vues sur WINCC

Le logiciel WINCC FLEXIBLE 2008 dispose d’une interface graphique qui permet de
la création des vues en utilisant des objets simples, complexe ou graphique.

La solution proposée comporte :

- 4 vues principale sur la vue d’accueil

- 30 vues indiquant la solution complète du système
La figure 70 illustre un schéma simplifie de système.

Page 65
 Développement De L’Interface Homme Machine

Figure 70: Schéma simplifié de la solution

A l’ouverture de l’interface, une vue d’accueil s’affiche, il contient le titre de société de

client, les logos de la société et l’école et permet le passage vers les quatre vues principales à
travers les boutons qui contient :

Figure 71: Vue d’accueil

Page 66
 Développement De L’Interface Homme Machine

Chaque bouton présenté dans la vue d’accueil Emmenez-nous à des vues indépendantes

4.3.1. Bouton LOGIN

Représente l'interface permettant de se connecter à notre IHM. Un administrateur y

accède pour effectuer le contrôle, la commande et la gestion, tandis qu'un opérateur a un accès
limité à la gestion.

Figure 72: Vue de login

4.3.2. Bouton MENU

Représente le menu principal de notre supervision, contenant des vues indépendantes

telles que la synoptique de notre système, les cinq zones de travail (comme précisé dans le
premier chapitre), le fonctionnement de cycle manuelle ; les paramètres de consigne de vitesse
des doseurs, et la visualisation des courants électriques des grandes machines.

Page 67
 Développement De L’Interface Homme Machine

1 4

2 5

3 6

Figure 73: Vue de Menu

Le tableau (12) résume les différentes fonctionnalités des boutons existant dans la vue de Menu

Tableau 12: Fonctionnalité des boutons du vue Menu

N° Bouton Fonctionnalité

1 Bouton Zones Passage vers les vues des Zones

2 Bouton Synoptique Passage vers les vues de Synoptique

3 Bouton Sélection Passage vers la vue des Sélecteurs de coffrets de commande

4 Bouton Courant Passage vers la vue de Visualisation des courant des grands machines

5 Bouton Paramètre Passage vers la vue de paramètre de système

6 Bouton Sécurité Passage vers les vues de sécurité de ligne

Bouton acquittement Bouton pour acquittement toutes les défauts

7
défaut

Page 68
 Développement De L’Interface Homme Machine

- Vue de Synoptique de système

Cette vue présente une synoptique complète du système, qui se divise en deux parties
successives. Elle affiche toutes les machines et les tapis, représentés par des flèches pour
illustrer le cycle de fonctionnement.

Figure 74: Vue Synoptique 1

Figure 75: Vue Synoptique 2

Page 69
 Développement De L’Interface Homme Machine

- Vue de Zones de fonctionnement

Cette vue présente les cinq zones, comme précisé dans le premier chapitre, qui
décomposent le système de préparation d'argile :

1. Zone de dosage d'argile

2. Zone de concassage
3. Zone de broyage
4. Zone de mixage et de dosage de sable
5. Zone de stockage

On prend comme exemple la vue de stockage présentée dans l'annexe N 5

1 2

3 5

Figure 76: Vue Zones de fonctionnement

- Vue de Sélection

Dans la ligne de préparation d’argile, on trouve cinq coffrets pour la commande

manuelle des machines, qui peuvent être sélectionnés soit en mode local, soit à distance.
Cette vue présente l’état des coffrets électriques dans la zone ainsi que les boutons de
commande en mode automatique.

Page 70
 Développement De L’Interface Homme Machine

- Pour la commande en mode automatique qui se fait par les boutons sur la porte de
l’armoire électrique ou par l'IHM, il faut que tous les sélecteurs des coffrets soient
positionnés sur DISTANCE et que le sélecteur sur l’armoire électrique soit en mode
automatique.
- Pour la commande en mode manuel qui se fait par les boutons sur les coffrets, il faut que
tous les sélecteurs des coffrets soient positionnés sur LOCAL et que le sélecteur sur
l’armoire électrique soit en mode manuel.

Figure 77: Vue de sélection et commande automatique

- Vue Courant

La vue de surveillance du courant des grands machine a été proposée par la société
ALBARAKA-CIE. Dans le système, le courant est visualisé par des ampèremètres TI installés
sur l'armoire électrique avec une logique câblée. Si le client demande de passer à une logique
automatisée, la vue du courant sera disponible sur l'IHM et prête.

Page 71
 Développement De L’Interface Homme Machine

Figure 78: Vue de visualisation de courant

- Vue de paramètre

La vue des paramètres de notre système comprend trois sous-vues accessibles par
l'administrateur pour la configuration

1. Consigne vitesse
2. Temps de démarrage
3. Temps de fonctionnement

La première vue, "Consigne Vitesse", permet de définir la vitesse de fonctionnement

souhaitée pour la commande de trois doseurs qui sont pilotés par variateur de vitesse. La
deuxième vue, "Temps de Démarrage", offre une surveillance et une commande des temps
nécessaires au démarrage des machines ainsi que de tous les tapis de ligne. Enfin, la troisième
vue, "Temps de Fonctionnement", fournit des informations sur la durée totale pendant laquelle
les grandes machines de la ligne sont en fonctionnement.
Les trois sous-vues sont présentées dans l'annexe N 3

Page 72
 Développement De L’Interface Homme Machine

Figure 79: Vue de paramètre

- Vue de Sécurité

La vue de sécurité dans l'interface homme-machine de notre système présente l'état de

sécurité de la ligne de production d’argile. Elle affiche le statut actuel de tous les dispositifs de
sécurité, tels que les capteurs, les dispositifs thermiques et les interrupteurs d'urgence

Figure 80: Exemple vue de Sécurité

Page 73
 Développement De L’Interface Homme Machine

4.3.3. Bouton vue de d’alarme

Dans le cas où un défaut se produit dans le système, un symbole d’urgence apparait dans
la toutes les vues et commence à clignoter en couleur rouge, indiquant à l’opérateur l’existence
d’une alarme et affichera les taches de maintenance qu’il doit le faire pour corriger le problème.

Symbole
Liste des alarmes
d’urgence

Figure 81: Vue d’alarme

4.4. Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons décrit les vues essentielles de notre projet créé avec le
logiciel WINCC Flexible. Ces vues de supervision permettront de surveiller, générer des
alarmes, modifier les paramètres et contrôler les différents aspects de la ligne de production
d'argile.

Page 74
CONCLUSION ET PERSPECTIVES
 Conclusion et Perspectives

Conclusion et perspective

Ce projet, mené sur une durée de quatre mois, nous a conduits au final à la réalisation
d’une solution automatisée pour une ligne de préparation d’argile d’une briqueterie. Elle
comporte le programme de commande l’API et une interface homme machine pour gérer tous
les équipements de l’usine.

Notre travail s’est initié par l’étude du procédé de fabrication de brique en générale et du
cycle de préparation d’argile en particulier. Ensuite, nous avons soigneusement étudié les plans
de l’armoire électrique. Enfin, nous avons mis l’accent sur l’automatisation du processus par
le développement des programmes de commande et la réalisation d’une IHM permettant la
supervision du processus selon un cycle automatique et un cycle manuel.

Comme perspective, nous pouvons ajouter une boucle de régulation d’humidité dans le
mélangeur pour améliorer la qualité d’argile et éliminer les défauts de faillite d’eaux et une
boucle de régulation de température des résistances du broyeur à marteaux pour contrôler la
température de l’argile.

Page 75
REFERENCES ET ANNEXES
 Bibliographie

[1] [Link]
 Netographie

1. [Link]
2%80%A6
2. [Link]
3. [Link]
4. [Link]
[Link]
5. [Link]
content/uploads/2020/09/6ES73650BA010AA0_datasheet_en.pdf
6. [Link]
[Link]
7. [Link]
8. [Link]
Annexe [Link] de conduit

Désignation Symbole
Sélecteur en mode automatique AUTO
Bouton de marche cycle automatique BP AUTO
Sélecteur en mode manuelle MANU
Bouton d’arrête générale de cycle manuelle BP ARG MANU

Grafcet de cycle automatique

 Désignation Symbole
Présence d’air Pair
Présence d’eau Peau
Tous les sélecteurs en mode automatique TRL
Le système est en Tout les sécurités son TF

Grafcet macro M12 de Grand moteur

 Désignation Symbole
Broyeur cylindre BR CY
Cylindre CY

Grafcet macro M13 de Tapis 14

 Désignation Symbole
Limite de sur course droite LIMITSD
Limite de sur course gauche LIMITSG

Grafcet macro M14 de Tapis 13

Désignation Symbole
Rotation de tapis 13 en avance R Avance
Rotation de tapis 13 en arriéré R Arriéré
Sous Grafcet Dosseur 1

Sous Grafcet Dosseur 2

Sous Grafcet Dosseur 3

Désignation Symbole
Tapis de dosseur 1 TP D01
Capteur d’huile sur doseur 1 CH1
Tapis de dosseur 2 TP D02
Capteur d’huile sur doseur 2 CH2
Tapis de dosseur 3 TP D03
Capteur d’huile sur doseur 3 CH3

Grafcet cycle manuelle

 Désignation Symbole
Sélecteur manuelle sur coffret 1 S1P
Sélecteur manuelle sur coffret 2 S2P
Sélecteur manuelle sur coffret 3 S3P
Sélecteur manuelle sur coffret 4 S4P
Sélecteur manuelle sur coffret 5 S5P
 Désignation Symbole
Lubrification dosseur LUB D0

Bouton poussoir marche tapis doseur 1 SB101

Bouton poussoir marche piocheur 1 SB102

Bouton poussoir marche Lubrification dosseur 1 SB103

Bouton poussoir marche tapis doseur 2 SB104

Bouton poussoir marche piocheur 2 SB105

Bouton poussoir marche Lubrification dosseur 2 SB106

Bouton poussoir marche tapis 1 SB107

 Bouton poussoir marche tapis 2 SB108

Sous Grafcet coffret S2P

Désignation Symbole

Moteur concasseur 2 cylindre lente CRU2 CY lente

Bouton poussoir marche tapis 3 SB200

Bouton poussoir marche tapis 4 SB201

Bouton poussoir marche Moteur concasseur 2 cylindre lente SB202

Bouton poussoir marche Moteur concasseur 1 cylindre lente SB203

Bouton poussoir marche Moteur concasseur 2 cylindre rapide SB204

 Bouton poussoir marche Moteur concasseur 1 cylindre rapide SB205

Bouton poussoir marche tapis 5 SB206

Bouton poussoir marche tapis 6 SB207

Sous Grafcet coffret S3P

Désignation Symbole

Moteur broyeur cylindre Moteur BR CY

Bouton poussoir marche tapis 11 SB301

Bouton poussoir marche Moteur broyeur sens horaire SB302

Bouton poussoir marche Moteur broyeur sens anti horaire SB303

 Bouton poussoir marche Moteur broyeur cylindre lente SB304

Bouton poussoir arrête Moteur broyeur cylindre lente SB305

Bouton poussoir marche Moteur broyeur cylindre rapide SB306

Bouton poussoir arrête Moteur broyeur cylindre rapide SB307

Bouton poussoir marche tapis 8 SB308

Bouton poussoir marche tapis 9 SB309

Bouton poussoir marche tapis 7 SB310

Sous Grafcet coffret S4P

 Désignation Symbole
Tapis doseur 3 TP D03

Bouton poussoir marche tapis doseur 3 SB401

Bouton poussoir marche piocheur 3 SB402

Bouton poussoir marche tapis 10 SB403

Sous Grafcet coffret S5P

 Désignation Symbole
Moteur tapis 13 rotation en avance R Avance

Moteur tapis 13 rotation en arrière R Arriére

Moteur tapis 14 rotation en gauche R Gauche

Moteur tapis 14 rotation en droite R Droite

Moteur tapis 14 translation à gauche TR Gauche

Moteur tapis 14 translation à droite TR Droite

Bouton poussoir marche tapis 12 SB501
Bouton poussoir marche tapis 13 rotation en avance SB502

Bouton poussoir marche tapis 13 rotation en arrière SB503

Bouton poussoir marche tapis 14 rotation en gauche SB504

Bouton poussoir marche tapis 14 rotation en droite SB505

Bouton poussoir marche tapis 14 translation à gauche SB506

Bouton poussoir marche tapis 14 translation à droite SB507

Annexe [Link] variateur de vitesse poue doseur

Annexe [Link] démarreur progressive de cylindre broyeur

Annexe [Link] entrées/sorties
Annexe 5. Vues interface homme machine
Vues temps de démarrage des grands machines et touts les
tapis
 Vues temps de travail des grands machines

Vues Zone de dosage 3

Bouton Info
Vues Info