Usinage non conventionnel
Introduction
L’usinage non conventionnel les processus technologiques sont apparus au cours des 50 dernières années, grâce au
progrès technologique qui a permis d'exploiter les principes physiques des matériaux précédemment inaccessibles à
travailler là où les procédés classiques sont limités ou non rentables. Un ensemble de techniques sont basés sur les
processus thermique, produits chimiques, électrique ou mécanique différents de ceux traditionnels (fusion, moulage,
des procédés d'usinage).
Les procédés non-conventionnels utilisent le courant électrique, la lumière amplifiée, des gaz, des abrasifs libres, des
solutions chimiques, ou même l'eau comme moyens d'usinage plutôt qu'un outil de coupe ou d'abrasion conventionnel.
Objectifs
Ce cours doit permettre à l'étudiant d'acquérir des connaissances dans le domaine de la fabrication mécanique non
conventionnelle et/ou moderne. L'objectif est de présenter des techniques modernes de découpe, d'usinage, et
d'assemblage ; et de mettre en évidence les spécificités et les problématiques liées à l'utilisation de ces moyens et
d'estimer leurs performances par rapport au contexte d'utilisation.
Classification
Parmi ces procédés nous distinguons :
Procédés à action mécanique :
Jet d’eau et jet d’eau abrasif,
Usinage ultrasonique.
Procédés électrochimiques :
Usinage électrochimique,
Ébavurage et rectification électrochimiques.
Procédés thermiques :
Electroérosion,
Laser, plasma.
Procédés chimiques.
1. Procédés à action mécanique
1.1. Jet d’eau et jet d’eau abrasif
1.1.2. Principe
Le découpage au jet d'eau est un procédé de fabrication qui utilise un jet d'eau hyperbare pour découper la matière
(Plastique, organique, métallique, composite, etc.).
1.1.3. Historique
En 1940, naissance de l’utilisation du jet d’eau en pression pour l’industrie minière,
En 1968, Invention du premier prototype de la machine de découpe au jet d’eau,
En 1979, MOHAMED HASHICH et l’abrasif,
En 2010, Lancement de la technologie au monde du 3D.
Fig. Schéma de principe de découpage à l’eau pur ou à l’eau + abrasif
Paramètre :
Pression de 800 à 4000 bars,
Ajout de particules abrasives (silicates, alumine) pour la découpe de l’acier et du béton,
Buse d’injection en saphir diamètre d’injection de 0,075 à 0,5 mm,
Vitesse du jet: 1000 m/s,
Vitesse de coupe: 1m/min pour des épaisseurs jusqu’à 100 mm,
Découpe à sec due à la grande pression.
Avantage :
Coupe à froid sans influence thermique
inusable et facilement réglable.
précis (quelques 1/100èmes de mm)
Coefficient d’utilisation optimal de la matière grâce à la réduction maximale des distances entre les pièces
Usinage non polluant et propre sans émanation de gaz de fumées toxiques
Productivité élevée grâce aux installations à plusieurs têtes de découpe.
Inconvénients :
limitation quant à la forme et à la profondeur de pénétration.
durée de vie des buses (200 heures sous 4000 bars).
coût de l’installation (filtration et adoucissement de l’eau)
Utilisations :
Mousse, Carton ondulé, contreplaqué, éponge
Bois, glace, cuir, plaques d’amiante, verre
Marbre, divers matériaux de construction
Céramique, acier, aluminium, acier inoxydable, composites
Plastique
1.2. Usinage avec Jet d’eau
On utilise la découpe aux découpes de matériaux ductiles ou mm (sertie d'un saphir industriel) de la buse, figure 3.2.
Applications
Matériaux d’isolation,
Mousse,
Joints et garnitures,
Plastiques et caoutchouc,
Tapis et textiles,
Intérieur automobile,
Couches jetables,
Alimentaire.
1.3. Usinage avec jet d’eau abrasif
On utilise Jet d’eau abrasif dans l’usinage des pièces composés de matériaux les plus durs et les plus épais. Avec des
buses de coupe de 0,20 mm à 0,40 mm (sertie d'un saphir ou d'un diamant industriel).
Principe :
Le système de découpe à l’abrasif comprend :
• un injecteur d’abrasifs,
• un doseur d’abrasifs.
Les abrasifs utilisés sont caractérisés par :
• Leur dureté,
• Leur dimension granulométrie,
• La matière : composition,
• Leur forme.
Fig. Installation d’un jet d’eau abrasif.
Paramètre :
Jet d’eau Abrasifs:
Al2O3, dioxyde de silicium,
Diamètre de l’orifice = 0.25 à 0.63 mm.
Gaz + abrasifs :
gaz = air, azote, hélium, dioxyde de carbone,
Pression de 0.2 à 1.4 Mpa,
Diamètre orifice: 0.075 à 1.0 mm,
Distance orifice-pièce = 3 à 75 mm.
Applications :
• Opérations : Finition, ébavurage, nettoyage, séparation des pièces, coupe des matériaux durs: céramiques, pierres, etc,
• Tous types de métaux : Aluminium, acier, titane, cuivre, laiton, alliages, etc,
• Pierre et marbre,
• Verre (sauf le verre trempe),
• Matériaux céramique composites,
• Lamine,
• Matériaux céramiques,
• Carbure,
• De nombreux autres matériaux.
Usinage ultrasonique
L’usinage par ultrasons est un procédé de reproduction de forme par abrasion particulièrement adapté à l’usinage des
matériaux durs, fragiles et cassants (verres, céramiques, quartz, pierre précieuse, semi-conducteur…).
Il s’appuie sur trois phénomènes physiques pour enlever la matière :
• Le cisaillement,
• L’érosion,
• L’abrasion.
Ainsi cette méthode consiste à projeter des particules abrasives très dures sur la pièce à usiner, à l’aide d’une
sonotrode, vibrant à fréquence ultrasonore.
Figure Principe de l’abrasion ultrasonore
Caractéristiques :
Outil : Acier rapide, Amplitude : 0.075 mm, Fréquence : 20 000 Hz,
Eau + 20 à 60 % des particules abrasives (SiC, B4C, Al2O3).
Les particules sont amenées dans la zone de travail par un fluide porteur (par ex. l’eau). Un flux constant assure
l’évacuation des copeaux et le renouvellement des grains abrasifs. Plus l’amplitude de vibration est grande plus le débit
de matière enlevé est grand
On a donc ainsi trois phénomènes :
• Une action mécanique due à la projection et au martèlement des grains abrasifs contre la surface de la pièce,
• Une érosion de cavitation due aux variations de pression au sein du liquide, engendrées par les variations de la
sonotrode.
• Une action chimique due au fluide porteur : cette action est le plus souvent inutilisée.
Fig. Machine d’usinage a ultrasons.
Performances de l’usinage ultrasonique :
Le procédé peut être caractérisé par trois critères principaux (performances) :
• Débit de matière ;
• Usure relative de la sonotrode ;
• Etat de surface.
Les performances dépendent essentiellement :
• Du matériau à usiner,
• Du matériau de la sonotrode,
• Du matériau des grains abrasifs,
• D’autres paramètres (Concentration, paramètres ultrasonores, charge statique).
Quelques exemples : Pièces usinées par ultrasons.
Fig. Pièces usinées en graphite. Fig. Pièces usinées en céramiques.
4. Procédés électrochimiques
4.1. Principe
La pièce métallique qui sert d’anode (+) est raccordée à un courant continu, l’outil sert de cathode (-), le tout arrosé par
une solution d’eau salée injectée sur les surfaces à usiner attirant les ions de métal de la pièce.
• L’outil est l’électrode,
ce procède est plus rapide que le chimique mais il y’a dégagement d’hydrogène et d’oxygène,
• Recyclage des boues dangereuses (4Fe(OH)3),
• L’outil ne s’use que par contact avec l’électrolyte.
Fig. Coupe par dissolution anodique.
4.2. Applications
Usinage des matériaux conducteurs d’électricité (Al, Cu, Fe, Ni, aciers),
Usinage des matériaux frittés,
Usinage Matériaux durs ou difficiles-à-usiner ou pour des géométries complexes,
Formes irrégulières et complexes des moules,
Perçage des trous non ronds,
Ébavurage,
Rectification plane ou cylindrique,
Usinage de matrices ou moules, ébavurage, affûtage,
Possibilités : précision 0,01 mm en rectification et 0,1 mm en défonçage.
4.3 Avantages
Pas de contact, peu de dommage à la pièce.
Pas ou peu d’usure de l’outil
Pas de bavures
L’absence d’opération d’ébauche
Le perçage avec des rapports profondeur/diamètre très importants (< 200)
L’usinage de parois minces par usinage simultané des deux côtés de la pièce, par exemple pour les aubes de
turbomachines
Vitesse d’usinage de 0,1 à 2 mm/min. (10 fois plus rapide que l’électro érosion à enfonçage)
Les qualités de surface de l’électrode sont reproduites à valeur identique.
Rugosité pouvant atteindre Ra 0,03μm
Pas de contrainte mécanique sur la pièce
4.4 Inconvénients
Coûts du système électrique
Coûts de traitement de l’électrolyte
Problèmes de corrosion
Difficultés inhérentes à l’électrolyte
À l’existence de pressions hydrauliques élevées (inférieures à 25 bar)
Aux études et à la mise au point de(s) l’outil(s)
4.5 Exemples d’usinage électrochimique
a. Ébavurage électrochimique
b. Rectification électrochimique
95% de coupe par procédé électrochimique,
5 % rectification ordinaire, --> vie des meules
améliorée
Fig. perçage électro chimique
c. Applications
Aiguiser les outils de coupe rectifier les aiguilles chirurgicales usiner des tôles et tubes minces usiner des pièces
fragiles
Fig. Rectification électrochimique
Exemples de pièces obtenues par procédé
électrochimique
Fig. Exemples de pièces ébavurées. Fig. Exemples de pièces usinées.
