CHAPITRE PREMIER

GENERALITES SUR LES TECHNOLOGIES DES FOURS A ARCS

I.1. INTRODUCTION
Le four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal primaire qui est, en
général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte (solide ou liquide) ou encore des
minerais pré-réduits. C’est au début du XXème siècle que sont apparus les premiers fours à arcs
industriels.

La fusion des ferrailles au four électrique a été rendue possible par l’invention du four à arc
par le Français Paul Louis Héroult (1863-1914), la première application industrielle a eu lieu
le 9 octobre 1900. Le procédé permet d’élaborer des aciers de qualité. Initialement, le four
Héroult comportait deux électrodes reliées chacune à une bornes d’une génératrices à courant
continue ou alternatif. Assez rapidement, il a été équipé de trois électrodes relies a un réseau
triphasés.

A cette époque, il existe un autre type de four à arc, aussi très répondu pour la fusion de
l’acier ; le four de Girode ce four comportait une seul électrode de voûte, relié à une des
bornes d’une génératrice, et plusieurs électrodes de sole en acier, reliées ensemble à l’autre
borne.

La capacité de ces fours était de l’ordre de quelques tonnes à quelques dizaines de tonnes.
Depuis cette époque, bien que reposant sur les mêmes principes de base, les fours à arcs ont
connus un développement important aussi bien du point de vue technologique que du point de
vue capacité de production.

En effet, la capacité des fours modernes avoisine les 200 tonnes avec une consommation
énergétique comprise entre 400 et 500 kWh/t. Les grands fours industriels représentent une
part importante de la consommation d’énergie électrique dans le domaine industriel.

Selon certaines études prospectives, la filière électrique devrait continuer à croître pour
couvrir, environ 50 % de la production d’acier dans le monde.

I.2. Arc électrique

I.2.1. Définition
L’arc électrique est la manifestation du passage du courant entre deux électrodes dans un
milieu ionisé (air ou gaz particulier), il est caractérisé par une tension basse et un fort courant.
Un arc électrique peut être obtenu entre deux électrodes de charbons soumises à une
différence de potentiel convenable.
Lorsque l’arc jaillit entre les électrodes, la différence de potentiel entre celle-ci devient faible :
L’ionisation intense de l’espace inter électrodes a rendu cette espace brutalement très
conducteurs alors qu’il était isolant (ou presque) avant l’amorçage. On s’explique ainsi que :

 Un arc doit être préalablement amorcé pour amener à l’incandescence un point de la

cathode ; le mode d’amorçage le plus simple consiste à mettre en contact les électrodes.
Ce contacte, toujours imparfait, presque une résistance « R » appréciable et, si le courant
qui la traverse a une intensité « I » suffisante (produit RI 2 assez grand), les surfaces en
contact sont portées et l’incandescence. Cela explique qu’un arc ne puisse subsister avec
une cathode froide ; par exemple, avec une cathode dans l’huile, surtout si celle-ci est en
cuivre (bonne conductivité thermique), le maintien de l’arc est plus difficile.
 La décharge par arc exige un minimum de tension et un maximum de courant. Le
minimum de tension est compris entre 10 et 20 V suivant le gaz et la distance entre les
électrodes à courant égale, quand on écarte les électrodes, la tension de l’arc s’accroît.

I.2.2. Propriétés
L’arc électrique, dont la forme caractéristique est au mouvement de l’air ascendant est dit arc
voltaïque. Il est lumineux, instable et dégage de la chaleur. On peut en premier approximation
assimiler un arc électrique à une résistance variable. Alors que, si « I » le courant de l’arc, la
tension s’exprime, par la relation usuelle.

Ua=Ra . I ( I . 1)
La courbe caractéristique de l’arc Ua=f (I) est donnée par la figure suivante, pour des valeurs
croissantes de la longueur d’arc.
 Figure III.1 : La courbe « Ua=f (I) »
I.3. Conditions de fonctionnement d’un four à arc
I.3.1. Composition du four à arc
Le four à arc est un système électrothermique utilisant l’énergie fournie par un arc électrique
pour chauffer une charge. Il existe plusieurs types de fours à arcs, le type le plus utilisé est le
four dit de Héroult (ou encore four à arc sur charge), du nom de l’inventeur de ce procédé à la
fin du XIXème siècle. Dans ce type de four, l’arc s’établit entre les électrodes (raccordées au
réseau de puissance) et la charge à chauffer.

Le four à arc se compose d’une cuve garnie réfractaire et l’énergie nécessaire est fournie par
des arcs électriques jaillissant entre des électrodes en graphites et la charge.

Les principaux éléments constitutifs du four électrique sont :

 L’alimentation électrique.
 L’enceinte du four proprement dite capable de contenir d’abord des ferrailles fondre,
de densité relativement faible (donc nécessité d’un grand volume disponible), puis
l’acier liquide porte à des températures de 1600 à 1700°C (donc nécessité d’un
revêtement intérieur du cuve à l’aide de réfractaires), notamment au fond de cuve (sol
réfractaire).
 Les installations annexes, telle que le système d’aspiration et traitement des fumés et
les systèmes d’additions.

Pour une tension donnée, le seul moyen efficace de faire varier la puissance de l’arc est donc
d’agir sur sa longueur. Du point de vue électrique, ce four peut être représenté par la figure I.2
[5,9].
 Figure III.2 : Schéma de principe du four à arc
La figure suivante présente une vue du four à arc le plus utilisé actuellement dans les aciéries
électriques.

Figure III.3 : Four électrique de fusion type Héroult (D’après document

Lectromelt) [5]
A électrode en graphite J Mat
B voûte réfractaire K Moto réducteur de régulation
C Cercle de voûte L Plate-forme basculante
D Poutre de suspension de voûte M Bec de coulée
E Pinces d’électrodes N Cuve du four
F Tube d’amenée de courant à circulation O Chemin de roulement
d’eau P Vérin de basculement
G Ressort de serrage de pince Q Câble souple d’alimentation
H Vérin de desserrage de l’électrode R Bélier
I Bras de l’électrode

I.3.2. Point de vue électrique

Au point de vue électrique, une marche du four dans les meilleures conditions, nous les
rappellerons brièvement.

L’exploitant doit conduire les opérations de façon à obtenir un produit convenable dans le
minimum de temps sans provoquer une usure excessive des réfractaires ou des électrodes. Il
faut pour cela pouvoir régler le débit de chaleur dans une zone étendue, en général ce débit
devra décroître pendant tout le cycle d’une opération.

Du fait de l’impédance des circuits et pour une tension secondaire « Us » constante, le

déplacement de l’électrode permet bien de régler l’intensité du courant, et par suite, la
puissance mais dans des limites peu étendues et insuffisantes. D’où nécessité de changer la
tension en cours d’opération.

A une tension donnée et à une valeur de self donnée correspond une puissance maximum qu’il
est possible de dissiper dans l’arc qui augmente avec la tension et en raison inverse de la
valeur de la self. Lorsque la puissance optimale est atteinte pour une tension donnée (cosφ =
0,8 environ) le seul moyen d’augmenter le débit de chaleur c’est de faire croître la tension
secondaire.

En principe, on devra toujours chercher, au point de vue électrique, à marcher au maximum

de tension possible et avec le minimum de self. Il y aura intérêt également à diminuer
l’intensité maximale avec la tension.

On a intérêt à ne recourir à la bobine de self que momentanément pour réduire la valeur des
appels de courant lorsque ces derniers sont plus particulièrement à craindre au début de la
fusion par exemple, où des chutes de blocs de ferrailles sur les électrodes risquent de
provoquer des déclenchements par court-circuit, à coups de courant que la rapidité des
réglages automatiques ne peuvent que difficilement éviter.

Pour obtenir un bon rendement électrique le constructeur a diminué au maximum la résistance

ohmique et la réactance de l’ensemble de l’installation. L’exploitant a dans le même but,
intérêt à utiliser des tensions élevées, par contre l’utilisation des tensions élevées rend souvent
nécessaire l’utilisation d’une self pour avoir une bonne stabilisation de l’arc et limiter
l’importance des pointes de courant.

Si l’exploitant, en résumé a théoriquement toujours intérêt à utiliser à chaque instant l’arc le

plus long possible, par contre ainsi que nous le verrons plus loin, la nécessité de protéger la
voûte et le revêtement réfractaire le conduit en fin de fusion à diminuer la tension pendant
l’affinage, et également pour avoir des arcs courts permettant de travailler le laitier.

I.3.3. Point de vue thermique

Le but cherché est d’obtenir, en partant d’une charge donnée un métal de composition
déterminée. Il faut donc commencer par fondre la charge, puis par l’affinage, en modifier la
composition par l’élimination de différents éléments et addition d’autres éléments.
Il y a donc dans une opération deux phases principales bien distinctes c’est la fusion et
l’affinage. Pour que l’opération soit complète il convient d’y ajouter la période de
chargement, nécessaire pour introduire les ferrailles dans le four au début de l’opération, la
coulée du métal en poche et, éventuellement, la réparation du revêtement réfractaire avant le
chargement pour l’opération suivante.

1. Chargement
Le chargement doit être réalisé le plus rapidement possible pour limiter le refroidissement du
creuset par le rayonnement des parois.

Nous verrons un peu plus loin que les pertes par chargement en cas de chargement
automatique sont loin d’être négligeables.

La tendance actuelle est d’utiliser des fours à chargement rapide, la durée du chargement ne
demandant que quelques minutes est indépendante de la capacité du four. A titre indicatif et
de comparaison, la durée du chargement à la main dans des fours de différentes capacités
varie de 35 mn pour une tonne à 105 mn pour un four de 25 tonnes, le temps nécessaire aux
réparations n’étant pas compris.

2. Fusion
Le four étant chargé, le transformateur est mis sous tension et les trois électrodes sont
descendues sur la ferraille. Les arcs s’allument entre l’extrémité des électrodes en graphite et
la charge. Le métal fond rapidement sous l’action de la chaleur dégagée par l’arc et les
électrodes descendent lentement jusqu’au moment où sous les arcs s’est formé un bain de
métal fondu.

A partir de cet instant les arcs travaillent à l’intérieur du puits creusé à travers la charge, leur
rayonnement fait ruisseler le métal et la charge s’affaisse peu à peu sur le sol.

La quantité de bain augmente et noie à peu près complètement à un moment donné, les
ferrailles non fondues. Les électrodes remontent au fur et à mesure que le volume du bain
augmente.

Alors commence la dernière période de la fusion, le rayonnement des arcs n’est plus limité
par la charge, la surface du bain sous les électrodes est relativement grande, toute la scorie qui
s’est formée au fur et à mesure de la fusion du bain empêche cependant un rayonnement trop
intensif vers la voûte. La fusion proprement dite peut donc se diviser en trois périodes bien
caractérisées nécessitant les conditions d’exploitation bien distinctes :
1ère Période : Amorçage et début de la fusion
Les arcs creusent des puits dans la charge froide. Les électrodes descendent lentement au fond
de ces puits, puis commencent à remonter.

La ferraille en s’éboulant dans ces puits provoque des à-coups de courant assez importants.
C’est dans cette période que les déclenchements par court-circuit sont de ce fait, le plus à
craindre.

2ème Période : Fusion rapide

Les arcs fondent le métal sous la protection de la charge elle-même, les éléments de ferraille
en s’échauffant se soudent les uns aux autres et forment, au-dessus du bain en formation, une
voûte, jusqu’à son effondrement plus ou moins brutal.

Les risques de déclenchement par court-circuit sont limités en général au moment de

l’effondrement de la charge que l’on a intérêt à provoquer lors d’un changement de tension.

Il est à noter que du fait de la réactance de l’ensemble de l’installation le courant de court-

circuit est limité à quatre à cinq fois le courant normal et moins si la bobine de self est insérée
en totalité.

3ème Période : Achèvement de la fusion

Les arcs ne sont plus protégés et peuvent rayonner librement. On a intérêt à utiliser des arcs
plus courts pour diminuer leur rayonnement sur la voûte.

La fusion est une opération physique qui peut être écourtée en augmentant la puissance
absorbée par le four.

On a intérêt évidemment à la conduire aussi vite que possible. Mais l’économie réalisée par
l’augmentation de production qui en résulte est souvent contrebalancée en partie par une
consommation plus grande de réfractaire. La tendance actuelle est cependant de fondre aussi
vite que possible.

3. Affinage
En période d’affinage le métal est complètement fondu, le métallurgiste conduit la scorie en
faisant des additions plus ou moins grandes de chaux et spath dans le procédé basique, de
sable et d’un peu de chaux dans le procédé acide, suivant l’allure des réactions.

En fin d’opération, lorsque le métal est chimiquement au point, il est en général nécessaire de
modifier sa composition par des additions de « Fe-Mn », « Fe-Si » ou autres éléments.
L’affinage est donc une opération où l’arc travaille continuellement sur une scorie et peut
rayonner librement. La puissance doit être réglée suivant les réactions ou suivant le
refroidissement du bain par les additions.

La tension doit être assez faible pour avoir des arcs courts et protéger la voûte, la demande
d’énergie est beaucoup moins importante que pendant la fusion. Pendant toute la période
d’affinage, la surface du bain peut être considérée comme sensiblement plane. Avec une
régulation en ordre de marche, il n’y a aucune chance de mise en contact du bain avec les
électrodes, donc peu de pointes de courant importantes à craindre.

Lorsque l’opérateur veut travailler le laitier il utilisera des tensions plus élevées pour avoir des
arcs d’une certaine longueur que lorsqu’il voudra travailler le bain où il utilisera des tensions
faibles pour avoir des arcs courts.

La température des parois verticales et du fond du creuset reste sensiblement constante

pendant toute l’opération. La température de la voûte varie suivant le stade de l’opération,
ceci est dû au fait que la voûte présente une inertie calorifique plus faible (volume
relativement faible et calorifugeage médiocre). Le revêtement cède de la chaleur pendant la
fusion, il en absorbe pendant l’affinage. La quantité de chaleur emmagasinée est maximale
généralement au milieu de l’affinage.
 Figure III.4 : Diagramme de fusion d’un four à arc : Exemple [9]
I.4. Classification des fours à arc
I.4.1. Four à arc d’après leur nature d’arc
1. Four à arc libre
Dans le four à arc libre, ou à arc indirecte, l’arc est maintenu entre les électrodes disposées
horizontalement sur la charge (dans lesquels la chaleur est produite par le passage de l’arc
directement entre les électrodes). Il est généralement utilisé pour la fusion de la fonte ou
l’acier.

2. Four à arc sur résistance

Le four à arc sur résistance, ou à arc submergé est utilisé à la fabrication des ferroalliage, ou à
la réduction de certains mènerais. Dans ce genre de four les électrodes sont plongées dans la
charge.

3. Four à arc sur charge

Dans ce four l’arc est maintenu entre les électrodes et la charge. Ce type de four est presque
exclusivement utilisé à la fabrication de l’acier à partir de la ferraille ou autres charges
métalliques.

L’alimentation de ces types des fours peut être continue ou alternative, monophasé, biphasé
ou triphasés. Généralement les fours de grande puissance sont triphasés.

→ Applications
Les fours à arc libre, dont la capacité s’échelonne entre 100 KVA et 500 KVA environ, sont
surtout utilisés pour l’élaboration de métaux (fonte alliage, bronze, etc.,...) qui ne peuvent être
obtenus dans des conditions économiquement satisfaisantes avec les autres types de fours.

Jusqu’à une époque récente, les fours à arc sur charge étaient utilisés pour l’élaboration
d’aciers spéciaux, mais depuis 1950, des travaux menés par sidérurgies et des électriciens ont
permis des accroissements considérables des puissances.

Ces fours, dites à ultra haute puissance ou productivité « U.H.P » peuvent fournir des dizaines
de mégawatts ; ils sont alimentés à partir du réseau haute tension et permettent la production
économique d’acier ordinaire à une cadence rapide.
I.4.2. Four à arc d’après leur nature d’alimentation
1. Four alimenté en courant alternatif
Le four électrique de fusion type Héroult est triphasé. Il est constitué essentiellement d’une
cuve garnie de réfractaires, basculante pour la coulée et le dégraissage, et destinée à recevoir
la charge métallique qui est fondue au moyen de trois électrodes verticales en graphite.
Contrairement ce qui ce passe pour une résistance linéaire solide ou liquide, la tension d’arc
diminue quand le courant augmente ; un arc pour aurait une caractéristique hyperbolique.

En fait, le système possède toujours une impédance linéaire dont la caractéristique est
représentée par la droite II.

La caractéristique pratique aura donc l’allure de la courbe VI et le fonctionnement sera

instable sur la partie gauche de la courbe et stable sur la partie droite. Du point de vue
électrique, ce four peut être représenté par le schéma de la figure I.6

Figure III.5 : Figure I.5 : Courbe caractéristique d’arc [5]

A. Description technologique
Dans le four a arc à courant alternatif triphasé, les arcs se développent entre chacune des trois
électrodes en graphite et le métal.

Le métal fond par attaque directe des arcs qui creusent des puits dans la charge métallique
solide. Lorsque ces puits sont fermés, les arcs travaillent sur un bain liquide dont le volume
augmente en cours de la fusion. Le four se compose des éléments suivants :

 La cuve
 Le berceau de basculement
 La voûte
A.1. La cuve du four à arc
La cuve en tôle d’acier renforcée par des nervures est revêtue intérieurement d’un garnissage
réfractaire. Cette cuve est composée de deux parties ; le fond ou « solide » et la virole, sur
nombreux fours, cette virole est amovible et il existe une virole de recharge, on gagne un
temps précieux, le four pouvant continuer à être utilisé pendant la réfection du garnissage
réfractaire. La technique de garnissage a connu une évolution importante vers les années 1975
par l’apparition des viroles composées de panneaux refroidis par circulation d’eau (water-
jackets) en lieu et place de la tôle revêtue de réfractaire. Deux ouvertures sont prévues dans la
cuve pour la porte de dégraissage et le bec de coulée.

A.2. Le berceau de basculement

Le four à arc possède deux positions de basculement :

 En avant, pour la coulée, avec un angle suffisant pour que le four se vide bien.
 En arrière, pour le décrassage.

Le basculement est assuré par des vérins hydrauliques, dont la course limite celui-ci.

D’autre part, la disposition du centre de gravité et du centre du basculement et telle que le

four a toujours tendance à revenir dans sa position normale de travail, de manière à limiter le
risque d’accident en cas de défaillance du système de commande.

A.3. La voûte
La voûte ou couvercle du four, est réalisée en briques réfractaires maintenues par un anneau
de voûte. Elle est percée de trois trous destinés au passage des électrodes ; un quatrième trou
sert à l’aspiration des fumés qui sont filtrées qui avant d’être rejetées dans l’atmosphère.

Comme pour la virole, la voûte peut aussi être fermée d’éléments à circulation d’eau. Dans ce
cas, seul la partie centrale autour des électrodes reste constituée de réfractaires.

A.4. Autres dispositifs

Un certain nombre d’accessoires complètent cet ensemble :

 Vérins hydrauliques de basculement de cuve permettant de basculer le four soit vers

l’arrière pour le décrassage soit vers l’avant pour la coulée.
 Potence de voûte supportant la voûte et les électrodes lors de l’ouverture du four pour
chargement.
 Pinces d’électrodes servant en même temps d’amenées en courant.
 Câbles souples d’alimentation généralement à refroidissement à circulation d’eau.
Toutes les parties métalliques soumises à des températures élevées sont refroidies par
circulation d’eau. Le chargement des ferrailles se fait en général en deux ou trois fois par
l’intermédiaire de paniers. La coulée se fait en une fois dans une poche en tôle garnie de
réfractaire et préalablement chauffée pour éviter un refroidissement trop rapide du métal
liquide.

B. Description de la partie électrique

Etant donnée les puissances mises en jeu, les fours à arcs de sidérurgie sont toujours raccordés
au réseau haute tension. L’architecture d’alimentation électrique la plus couramment répandue
comporte :

 Un transformateur abaisseur permettant de passer de la haute à une moyenne tension

intermédiaire.
 Un disjoncteur de protection et un disjoncteur de manœuvre.
 Un transformateur de four réglable en charge, permettant de passer de la tension
intérimaire à des basses tensions au niveau du four.
 Un ensemble de câbles souples et une porte électrode.
 Un système de compensation d’énergie réactive comprenant un filtrage anti
harmonique ; la compensation d’énergie réactive peut être obtenue soit par un
dispositif plus élaboré de compensation statique.
La figure I.6 ci-dessous montre le schéma électrique d’un four à arc à courant
alternatif.

Figure III.6 : Schémas électrique d’un four à arc à courant alternatif

2. Four alimenté en courant continu
Du point de vue descriptif, le four à courant continu est semblable au four à courant alternatif.
Il s’en distingue toutefois par son alimentation électrique et par présence d’une ou de
plusieurs électrodes de sole.

Autrefois, les fours à courant continu de grande puissance étaient équipés d’un système de
trois électrodes alimentés chacune par un redresseur spécifique. Aujourd’hui, le système
mono-électrode, alimenté par un ou plusieurs redresseurs en parallèle ou en série, équipé la
grande majorité des fours à courant continue.

A. Description de la partie électrique

L’architecture d’alimentation électrique d’un four à arc à courant continu est semblablement
la même que celle d’un four à courant alternatif. Toutefois, elle se distingue par la présence de
redresseur entre le transformateur du four et les électrodes. L’architecture la plus couramment
répandue comprend :

 Un transformateur abaisseur permettant de passer de la haute tension à une moyenne

tension.
 Un ou deux disjoncteurs de protection et de manœuvre.
 Un transformateur de four permettant de passer de la tension intermédiaire à des
basses tensions.
 Un redresseur.
 Un ensemble de câbles souples et une porte électrode.
 Un système de compensation d’énergie réactive comprenant un filtrage anti
harmonique.

Les puissances mises en jeu dans les fours à arc étant relativement importantes, ils nécessitent
donc des convertisseurs à courants élevés ; on utilise généralement la mise en parallèle de
deux ponts triphasés à thyristors, raccordés à un transformateur à double enroulement. Les
enroulements secondaires de se transformateur sont alors couplés en étoile et triangle de
manière à obtenir un redresseur dodécaphasé à indice de pulsation p=12.

I.5. Différentes structures du four à arc

Nous avons examiné le four triphasé mais dans l’industrie il existe tous les genres monophasé,
et biphasé, etc. Avec les sorties des deux redresseurs on peut former plusieurs configurations.
On choisit quatre structures comme montées ci-dessous :
 Figure I.7 : Différentes structures du four à arc

I.6. Amélioration du fonctionnement des fours à arcs

Les progrès technologiques, suscités par les besoins en aciers spéciaux pendant la Seconde
Guerre mondiale, permirent une augmentation sensible des capacités et des puissances, si bien
que vers 1950 le four à arcs de 150 à 170 t (7,20m de diamètre de cuve) et d’une puissance de
36 à 40 MVA, dans certaines conditions, entre en compétition avec le four Martin pour la
fabrication d’aciers au carbone.
La part du four électrique dans la production mondiale d’acier a donc continué à progresser
régulièrement. En 1993, et pour une production mondiale d’acier de 725,3 Million tonne, la
part du four électrique a été de 31 %, avec des différences considérables entre les pays de
quelques pour-cent (Pays Bas, Chili...) à plus de 50 % dans un certain nombre de pays
industrialisés (Italie, Turquie …), et même 100 % au Venezuela et en Arabie Saoudite.

Il semble donc que dans un avenir proche un pourcentage de 40 à 50 % corresponde, sur le

plan mondial, à un équilibre entre acier produit par voie électrique et produit directement à
partir de la filière haut fourneau et convertisseur à oxygène. Et donc, les utilisateurs
professionnels de l’électricité expriment le besoin d’optimiser le fonctionnement de leurs
installations électriques.

I.6.1. Techniques de compensation du flicker

Pour atténuer les perturbations de type flicker, il est en général très difficile d’agir sur le
spectre de fréquences des variations de tension produites. Mais, par contre, on peut réduire
leur amplitude par des procédés permettant soit d’augmenter la puissance de court-circuit du
réseau, soit de diminuer les appels de puissance réactive absorbée par la charge, soit de
stabiliser les arcs électriques du four. Deux principes peuvent alors être appliqués :

 Compenser les perturbations produites par le four.

 Réduire les perturbations par une amélioration du comportement dynamique du
four.

Lorsque l’on place, par exemple, un compensateur statique en parallèle avec le four, on agit
sur la perturbation après qu’elle a été créée. Ce système appartient à la première catégorie. En
revanche, la seconde catégorie consiste à installer une réactance en série avec le four pour
éviter l’apparition de la perturbation en agissant directement sur la stabilité des arcs.

Pour réduire les perturbations de type flicker produites par les fours à arc, différentes
solutions techniques existent et peuvent être appliquées soit aux fours à courant alternatif, soit
aux fours à courant continu, soit aux deux types de fours (tableau I.1).
 Tableau I.1 : Différentes techniques de compensation du flicker

1. Augmentation de la puissance de court-circuit du réseau

« voir chapitre II », le niveau de flicker est proportionnel au rapport

D'après la relation (II.1)

S ccf
S ccn de la puissance de court-circuit du four à celle du réseau. Le moyen le plus direct de

réduire les perturbations est donc, lorsque cela est possible, de raccorder le four en un point
du réseau présentant une puissance de court-circuit supérieure. Dans ce cas, l’amplitude des
fluctuations de tension est divisée par le rapport :
Scc ← Après Augmentation
K= ( I . .. .. )
S cc ← Avant Augmentation

Cette opération peut être obtenue par le tirage d’une ligne complémentaire ou le raccordement
sur un réseau de puissance de court-circuit supérieure :

 L’élévation de la tension, lorsque cela est possible.

 L’augmentation de la puissance de court-circuit, en installant un générateur
supplémentaire ou un compensateur synchrone.

Ces solutions, obligeant à modifier de manière définitive la configuration du réseau, ne sont

pas applicables instantanément. Elles sont souvent liées à des considérations ne dépendant pas
de la source perturbatrice.

2. Réactances linéaires ou saturables pour fours à courant alternatif

 Les réactances linéaires : Pour réduire le niveau de flicker, on peut, soit augmenter la
puissance de court-circuit du réseau « Sccn », soit diminuer la puissance de court-circuit
du four « Sccf ».
Diminuer la puissance de court-circuit du four revient à augmenter la réactance du réseau
d’alimentation du four. En effet, en considérant une même référence de tension, on peut aussi
écrire la relation (II.1) sous la forme.

S ccn
PST99% =K ST ( I . . .. .)
S ccf

Par conséquent, pour augmenter cette réactance totale, une solution consiste à insérer une
réactance additionnelle en série avec l’alimentation du four. Dans ce cas, le rapport de
réduction escompté peut être déduit de la relation (IV.1).

Dans la pratique, le niveau de réduction de flicker dû à une réactance additionnelle est de

l’ordre de 10 à 20 %. Bien entendu, du point de vue théorique, en augmentant suffisamment la
réactance totale de l’alimentation du four, on devrait pouvoir réduire cette perturbation de
façon plus importante.

Mais, il ne faut pas oublier qu’en augmentant cette réactance, on augmente aussi la chute de
tension induite et, par conséquent, la puissance disponible dans le four s’en trouve réduite. En
fait, le dimensionnement de la réactance série est un compromis entre les perturbations
générées et la productivité du four.

 Les réactances saturables : Dans le cas des réactances saturables, le niveau de réduction
de flicker est variable en fonction du niveau de saturation induit par la commande en
courant continu. Sur les installations en service actuellement, le niveau de réduction
maximal atteint 50 %. Mais la remarque précédente pour la réactance linéaire s’applique
aussi à la réactance saturable. En effet, en réduisant le niveau de flicker par limitation
du courant, la tension d’arc est plus faible et les arcs plus courts. Le revers de la
médaille est que, dans ce cas, la puissance transmise à la ferraille est aussi réduite et,
pour une même capacité de cuve, le temps de fusion est plus long.

3. Compensateur statique de puissance réactive

Selon certaines publications [52]. Le facteur de réduction Rcomp d’un compensateur statique,
défini par :

PST99% ←Sans compensateur

Rcomp= ¿ ( I . .. .. ) ¿
PST99% |←Avec compensateur
¿

Peut être estimé par la formule suivante (pour la plage usuelle de SSVC / Sf < 2) :
 S SVC
Rcomp=1+0 ,75 (I .. . .. )
Sf

Avec :

 Ssvc : Puissance du compensateur.

 Sf : Puissance du four.

Cette règle de dimensionnement des compensateurs repose en fait sur un nombre limité
d’expérimentations. En effet, des mesures de flicker ont été effectuées sur des fours équipés
de compensateurs statiques et une droite de régression a été tracée entre les différents points
de mesure.

Cette méthode ne tient pas compte des particularités éventuelles des différents compensateurs
(type de régulation, constructeurs etc.), ni des caractéristiques précises des différents
composants de l’alimentation (longueur des lignes ou des câbles, tension de court-circuit des
transformateurs, etc.).

Par conséquent, il ne s’agit là que d’une estimation du dimensionnement d’un compensateur.

En fait, le dimensionnement correct d’un compensateur statique est toujours très délicat.

Ce dimensionnement dépend non seulement de l’architecture de l’alimentation et de son

fonctionnement (puissance de court-circuit du réseau, puissance du four, présence de
réactances...), mais également de la charge du four (nature et préparation des ferrailles,
régulation du four, conception mécanique...).

I.6.2. Techniques de réduction des harmoniques

On peut rappeler que les condensateurs et les filtres d’harmoniques sont souvent associés aux
fours à arc et aux redresseurs de puissance. L’utilisation de condensateurs procure des
avantages financiers pour la tarification de l’énergie réactive et l’utilisation de filtres
d’harmoniques freine la croissance de la distorsion harmonique de l’onde de tension, tant dans
le réseau interne de l’usine que dans le réseau du distributeur d’énergie.

Toutefois, les condensateurs sont sensibles aux surcharges en tension, en courant et aux
harmoniques. Leur dimensionnement, notamment en tension fondamentale, doit en tenir
compte.
En effet, la mise en parallèle d’une batterie de condensateurs avec un réseau industriel fait
apparaître une résonance dont la fréquence est fonction à la fois de l’impédance du réseau (ou
de la puissance de court-circuit) et de la puissance de la batterie de condensateurs.

Des fréquences de résonance élevées sont souhaitables dans la mesure où, à ces fréquences,
les courants harmoniques injectés sont d’amplitudes plus faibles. Pour parvenir à un tel
résultat, la puissance des condensateurs raccordés sur un jeu de barres où sont connectés des
équipements générateurs de courants harmoniques ne doit pas être trop importante vis-à-vis
de la puissance de court-circuit au point de raccordement des condensateurs.

On peut rappeler que la fréquence de résonance (fo) est calculée en fonction de la puissance
de court-circuit du réseau « Scc » et de la puissance réactive des condensateurs « Q » par la
relation :

f 0 =50
√ S cc
Q
( I . .. .. )

Pour faire face aux perturbations de type harmonique produites par les fours à arc, différentes
solutions techniques existent et peuvent être appliquées soit aux fours à courant alternatif, soit
aux fours à courant continu, soit aux deux types de fours (tableau I .2) [9].

Tableau I.2 : Différentes techniques de compensation des harmoniques

1. Augmentation de la puissance de court-circuit du réseau

La relation (IV.5) montre que la fréquence de résonance « fo » dépend directement du rapport
de la puissance de court-circuit du four à la puissance de la batterie de condensateurs. En
effet, en l’absence de tout phénomène particulier de résonance, il apparaît souvent que la
perturbation harmonique globale croît lorsque la puissance de court-circuit diminue.

Cela peut s’expliquer intuitivement: quand la puissance de court-circuit du réseau diminue,

l’impédance de celui-ci augmente à tous les rangs. La distorsion harmonique en fait donc de
même, à courants harmoniques injectés supposés constants.
Le moyen le plus direct de déplacer cette fréquence de résonance dans une zone moins
dangereuse est donc, lorsque cela est possible, de raccorder le four en un point du réseau
présentant une puissance de court-circuit supérieure.

2. Filtrage des harmoniques

Le filtrage anti-harmonique passif s’applique aussi bien aux fours à courant alternatif qu’aux
fours à courant continu et permet d’abaisser localement l’impédance du réseau, de manière à
court-circuiter les courants harmoniques et à les réduire, voire les éliminer.

Cette faible impédance est obtenue en associant des éléments capacitifs « C » et inductifs « L
», de manière à obtenir une résonance série accordée sur le ou les rangs harmoniques qui
doivent être éliminés.

Une connaissance précise des rangs harmoniques devant être filtrés et des atténuations
requises est donc nécessaire à la réalisation d’un filtre. Une telle étude est généralement
menée à l’aide de logiciels de simulation. De plus, il convient de ne pas négliger les inter-
harmoniques qui peuvent parfois présenter une amplitude supérieure aux harmoniques
caractéristiques.

Enfin, l’électronique de puissance, de plus en plus présente dans les installations industrielles,
est souvent pilotée par une boucle d’automatisme. On demande à ces régulations d’être
toujours plus rapides et on augmente donc les fréquences.

Des courants inter-harmoniques sont ainsi créés par les convertisseurs de fours à courant
continu ou par les valves à thyristors des compensateurs statiques.

Tout le problème du filtrage réside dans le fait si le filtre présente une impédance nulle et
donc court-circuite les courants harmoniques à sa fréquence d’accord, il peut entrer en
résonance avec le réseau à une autre fréquence.

L’impédance du circuit vue du jeu de barres auquel est relié le réseau devient alors
théoriquement infinie avec les conséquences d’amplification que cela comporte. Le problème
majeur résulte de l'antirésonance, ou résonance parallèle, produite par l’ensemble de la
batterie et du réseau amont, ce dernier étant le plus souvent inductif.

A cette fréquence d’antirésonance, inférieure à la fréquence d’accord de la batterie, il y a

amplification au lieu de filtrage. L’adjonction d’une résistance « R » en série dans la batterie
amortit cette résonance, mais crée des pertes.
De plus, il existe autant de résonances parallèles que de branches de filtres. Tout l’art consiste
à éviter ces amplifications néfastes, en particulier en les situant à des valeurs d’harmoniques
non entières, en jouant sur les valeurs de « L et C », c’est-à-dire sur la puissance de
compensation et sur l’accord, en sachant que l’inductance du réseau amont est imposée et
variable en fonction du maillage du réseau motifs techniques et économiques.

Pour chaque cas d’alimentation, il convient d’analyser correctement, en respectant les règles
de l’art, les différents aspects du problème avant de choisir une solution dont la pertinence
dépend de l’expérience et de la sagacité du concepteur.

Dans le tableau I.3 on résume les différentes méthodes du filtrage et leurs principes et
caractéristiques.
 Tableau I.3 : Différents type du filtrage

I.6.3. Réduction du déséquilibre de la tension

Puisque les courants déséquilibrés dans un réseau électrique basse tension résultent
généralement des charges monophasées et biphasées mal réparties, les solutions sont :

 Equilibrer les charges monophasées sur les trois phases.

 Diminuer l’impédance du réseau en amont des générateurs de déséquilibre en
augmentant les puissances des transformateurs et la section des câbles.
 Prévoir une protection adaptée des machines.
 Augmentation de la puissance de court-circuit.
 Dispositif de rééquilibrage.
  Modification de l’architecture du réseau
 Compensation de la puissance réactive.

Le Tableau I.4 présente une vue d’ensemble sur les principaux phénomènes perturbateurs,
avec mention de quelques mesures préventives ou curatives.

Tableau I.4 : Solutions des équipements spécifiques pour les différents types de
perturbations
 CHAPITRE II

PRESENTATION DU FOUR STEIN DE LA FONDERIE ACP

I.1. PESENTATION DU SITE D’INVESTIGATION

Crée depuis 1927, l’ACP (Atelier central de Panda) fixait son objectif à la
fabrication des pièces de rechange de la Gécamines. Cet atelier a connu son essor lors de la
seconde guerre mondiale.

Cependant, l’ACP a connu une très grande réforme avec l’expansion de

l’installation de différents ateliers tels que :

- L’ACE (Atelier de construction électrique)

- L’AMO (Atelier machines-outils)
- La fonderie que la SNCC (Société nationale de chemin de fer du Congo) a cédé
à la Gécamines.
Cette dernière a, alors permis à la Gécamines, à trouver la solution au
problème causé par la guerre en installant le four Stein en 1944 pour faire la fusion de l’acier
et de la fonte en vue de fabriquer des pièces de rechange sur place. Disons alors que grâce à
ce four, la Gécamines était devenu quasi indépendante de l’extérieur en fourniture des
pièces métalliques de rechange.

Etant l’une de cinq divisions de l’ACP, la division électrique possède un four

électrique à arc triphasé, appelé « four Stein ». Le four Stein est placé dans le hall 1 de la
section de l’atelier de fonderie.

I.2. DESCRIPTION DU FOUR

Le four que nous allons décrire est un four du type HEROULT. C’est un four qui
est utilisé pour la fusion et l’affinage des aciers et fontes. Il a un arc surchargé c’est-à-dire
l’arc jaillit entre 3 électrodes verticales suspendues et la charge à fondre. Ce four comprend :

a) Une cuve en acier garnie de réfractaire et reposant sur un dispositif mécanique

permettant son basculement qui se fait soit manuellement à l’aide d’un volant ou soit
électriquement par un moteur électrique.
b) Une voute pivotante, garnie. Elle a aussi de réfractaire et percée de 3 trous
permettant le passage des électrodes. Par défaut, ces 3 trous permettent aussi
l’évacuation de fumée en une faible quantité.
c) Les électrodes maintenues par des pièces en alliage cuivreux qui sont refroidies par la
circulation de l’eau.
d) L’énergie électrique est amenée aux 3 électrodes par trois jeux de barres de cuivre
refroidies par la circulation de l’eau et reliées au transformateur d’alimentation par
un ensemble des câbles souples appelés « SHUNT ».
e) Sur les faces opposées de la cuve, nous y trouvons deux ouvertures dont l’une
servant à l’évacuation du métal fondu que l’on appelle « trou de coulée » et l’autre
servant au chargement des additifs et l’évacuation de la fumée en grande quantité
que l’on appelle « porte de visite ». la photo de la figureI I.1 nous montre ce type de
four.
Figure II.1 : four Stein de la fonderie ACP.
La photo de la figure II.2 nous montre les potences du four Stein.

Figure II.2 potences du four Stein.

Ci-dessous, est représentée une vue des câbles souples d’alimentation du four (figure II.3).

Figure II.3. Câbles souples d’alimentation du four.

La photo reprise à la figure II.4 nous montre la porte de visite.

Figure II.4
Porte de visite du four

Cette figure nous montre le chenal et la fosse de coulée.

Figure II.5 Chenal et fosse de coulée

La figure II.6, ci-dessous représente un schéma simplifié de ce four à arc.

Figure II.6 schéma simplifié du four à arc Stein

1. Cuve
2. Voute
3. Electrodes
4. Porte de coulée
5. Porte de visite
6. Socle
7. Garnissage
8. Murs latéraux
I.2.1 Socle

C’est la partie inférieure du four, elle est montée de deux lits en brique de
magnésie calcinée et d’une couche de magnésie damée.

I.2.2 Parois

Souvent appelées murs du four, sont montées en briques de magnésie

(±95%de magnésie MgO) ou en briques de chrome ou encore en blocs préfabriqués de
dolomie goudronnée.

Comme le four Stein fut installé pour la fusion des métaux, son garnissage
est toujours réalisé en réfractaires basiques.

I.2.3 Garnissage

Il existe deux types de garnissage, à savoir :

 a) Le garnissage acide ; qui est utilisé pour faire la refusions ; leur exploitation est plus
économique.
b) Le garnissage basique, qui est utilisé pour certains aciers spéciaux et pour le moulage
de haute qualité.
Pour ce qui est de la carcasse de la cuve en acier, elle est toujours garnie des matériaux
réfractaires.

Au voisinage de la carcasse du four à arc, les réfractaires utilisés sont sous

formes des briques.

I.2.4 Porte de décrassage

Cette porte sert à l’opération de prélever l’échantillon, d’ajouter certains

éléments au métal à fondre ou de dégager les impuretés lors d’un entretien. Elle est équipée
d’un système de bouillottes à circulation d’eau pour le refroidissement.

Pour ne pas gaspiller de l’énergie (chaleur) du four, la porte de décrassage

est toujours fermée, l’opérateur ne peut l’ouvrir que pour une intervention. L’ouverture et la
fermeture se font manuellement à partir d’un bras levier.

I.2.5 Voûte

La voute est la partie supérieure du four. Elle est percée de trois ouvertures
circulaires pour le passage des électrodes.

Aussi en acier, la voute du four Stein est réalisée en briques dites chromites
(±25% de Cr2O3), en briques de magnésie (±50% de MgO) et très faiblement en silice (SiO2) et
en oxyde ferrique (Fe2O3).

Pour faciliter les opérations de chargement du four, la voûte est eclipsable,

c’est-à-dire qu’on la soulève verticalement, et on la fait pivoter ensuite dans un plan
horizontal à l’aide d’un vérin hydraulique solidaire à la cuve.

Le plateau en acier sur lequel repose le briquetage est refroidi par

circulation d’eau comme toutes les autres parties du four. Les collerettes des orifices de
passage d’électrodes, parfois appelées pots de refroidissement, étant des points délicats de
la voûte, elles sont elles aussi équipées des bouillottes en acier refroidies à l’eau.

Ces collerettes sont surmontées de pare-flamme servant à limiter

l’ouverture entre les électrodes et la voûte.
I.2.6 Basculement

Le four est monté sur deux secteurs dentés permettent de l’incliner en

avant pour la coulée ou en arrière pour le décrassage. L’ensemble repose sur une
crémaillère placée sur un massif en béton armé.

Le basculement du four se réalise à partir d’un moteur électrique qui

commande une gamme d’engrenages solidaires à une vis sans fin.

I.2.7 Equipements électriques

I.2.7.1 Electrodes

Elles constituent une des parties essentielles du four, car elles en

déterminent en grande partie le fonctionnement.

Elles se présentent généralement en forme d’un cylindre et, compte tenu

d’importantes intensités qui les traversent, elles doivent présenter un certain nombre de
propriétés telles que :

- Une bonne conductibilité ;

- Une élasticité ;
- Une résistance mécanique élevée.
Les électrodes les plus utilisées sont les électrodes en carbone amorphe, les
électrodes en graphite et les électrodes à auto cuisson.

a) Electrodes en carbone amorphe

Elles sont obtenues par mélange d’anthracite, de coke et de pétrole calciné
finement broyé et aggloméré à l’aide d’un liant à base de goudron. Après formage,
l’électrode est cuite à une température allant de 950 à 1200°C puis, usinée pour que lui
soient conférées les dimensions voulues. Ces électrodes ont généralement un diamètre de
100 Cm et peuvent supporter une densité de courant de 5 à 7A/Cm 2.

b) Electrodes en graphite
Le procédé de fabrication est le même que celui des électrodes en carbone
amorphe ; cependant après la cuisson, elles sont imprégnées de brai, puis chargées dans des
fours de graphitisation, où elles sont traitées à la température d’environ 2200°C pendant 4 à
6 jours suivi d’un froid lent de 3 à 4 semaines. Cette dernière opération transforme le
carbone amorphe en graphite. On adopte en général des diamètres ne dépassant pas 60 Cm.

La densité du graphite est de 2,35 et sa température de fusion est de

2600°C, la densité de courant varie entre 15 et 30A/Cm2 suivant la section des électrodes.

c) Electrodes à auto cuisson

 Pour éviter le raboutage par nipples des électrodes, Soderbergh a mis au point un
type d’électrodes continues, constituées d’un mélange de coke d’anthracite, de brai et de
goudron. La pâte ainsi constituée est introduite dans une chemise cylindrique en tôle munie
de nervures destinées à donner plus de rigidité à l’enveloppe. A mesure que l’électrode
descend dans le four, la pâte durcit en cuisant sous l’effet de la chaleur du four jusqu’à
devenir une masse compacte. Pour la prolonger, il suffit de souder sur l’extrémité libre de
l’électrode une nouvelle chemise que l’on remplit de pate Soderbergh.

Ces électrodes ont des diamètres allant jusqu’à 140Cm(2).

Les électrodes utilisées sur le four Stein de la fonderie de l’ACP sont des électrodes en
graphite, car elles présentent de nombreux avantages, à savoir :

- Une facilité d’usinage

- Une parfaite régularité
- Une possibilité d’admettre des densités de courant plus élevées
- Un plus faible risque de carburation accidentelle de bain de fusion.
Ces caractéristiques sont(3) :

Longueur : 2,80 à 3,40m ;

Masse : 88 à 92Kgs ;
Diamètre : 8’’

Parcourues d’importantes intensités, les électrodes produisent de grands

arcs électriques qui dégagent de très grandes chaleurs, d’où elles s’usent et perdent 5 à 7Kgs
de leur masse chacune lors d’une élaboration de 4 tonnes d’acier.

Du fait de leur usure, on les raboute au fur et à mesure les unes sur les
autres à l’aide des raccords appelés « Nipples biconiques » en graphite qui se vissent aux
extrémités des deux électrodes.
(2)
DEJUSSIEU P.C. Encyclopédie de l’électricité Tome II. Paris 5eéd. 1971 p688
(3)
Document MTN/ACP, installation des fours à arc.

I.2.7.2 Les potences

Ce sont des barres en cuivre de forme circulaire qui laissent passer le courant des
câbles souples vers les électrodes.

Ses caractéristiques sont :

Longueur : 2,10 m ;
Distance entre deux potences : 45 cm

I.2.7.3 Câble souple

Ce sont des conducteurs en cuivre de faibles sections, mais groupés en nombre de dix
par phase pour obtenir une grande section en vue d’assurer le passage de grands courants.

Les caractéristiques sont :

Longueur : 5,80 m;
Distance entre phase : 20 cm

I.2.7.4 Transformateur

Un transformateur est une machine électrique statique dont le but est de

transformer l’énergie électrique en d’autres caractéristiques de courant et de tension sous
forme alternative.

Le transformateur du four Stein au primaire sur le réseau moyenne tension en 6,6KV

par l’intermédiaire d’un disjoncteur. Le fait que l’élaboration de l’acier ou de la fonte exige
différents régimes de marche en fonction de la charge, ce transformateur comporte un
commutateur à prise permettant de choisir à tout instant la tension optimale correspondant
au stade de l’opération métallurgique en cours. Ce commutateur est actionné à partir d’un
module de commande. Les tensions au secondaire du transformateur s’échelonnent de 83,5
à 208v en six gradins.

La liaison entre le four et son équipement électrique est réalisée par des câbles
souples en cuivre. Ces câbles doivent permettre les mouvements de la voute pour le
chargement, la coulée et le décrassage. Par les barres omnibus, les conducteurs flexibles et
les pinces d’électrodes, le courant est conduit aux extrémités des électrodes où il jaillit sous
forme d’arc.

Les caractéristiques du four Stein sont les suivantes :

- Type : ACES ;
- Numéro : 47649,3r ;
 - Tension nominale primaire : 6,6Kv ;
- Tension de court-circuit : 5,8% ;
- Tension nominale secondaire : 208v ;
- Puissance nominale : 2000KVA ;
- Courant nominal primaire : 175A ;
- Courant nominal secondaire : 5550A ;
- Fréquence : 50 Hz ;
I.2.7.4.1 Type de refroidissement du transformateur

Le type de refroidissement utilisé sur le transformateur du four Stein est le OFAF

(Oil Forced Air Forced), qui veut dire huile forcée et air forcé. Signalons par ailleurs qu’il
existe un autre type de refroidissement de transformateur, il s’agit du type ONAN (Oil
Naturel Air Naturel) qui dit huile naturelle et air naturel. Et par la suite des combinaisons,
nous pouvons avoir deux autres types de refroidissement qui en découlent :

- Le type de refroidissement ONAF (Oil Naturel Air Forced)

- Le type de refroidissement OFAN (Oil forced Air Naturel)
Pour des raisons de sécurité, la plupart des transformateurs des fours électriques à arc
ont le type de refroidissement OFAF parce qu’il est efficace.

I.2.7.4.2 Condition de mise en service

Partant du type de refroidissement du transformateur, nous voyons que la condition

de mise en service est du type INDOOR (à l’intérieur), c’est-à-dire que la mise en service de
ce transformateur n’est meilleure qu’à l’intérieur d’un local et à l’abri des intempéries, car
son indice de protection est bas.

I.2.7.4.3 Formation du transformateur

Après avoir chargé le four, l’opération peut alors débuter. On alimente le

transformateur en enclenchant le disjoncteur à partir d’un commutateur qui commande le
moteur du disjoncteur 6,6Kv. Pour qu’il y ait fusion de la mitraille présente dans le four, il
faudra une quantité de chaleur élevée. Cette dernière n’est produite que s’il y a jaillissement
d’arcs engendrés par un court-circuit entre deux électrodes et la mitraille.

De ce qui précède, nous pouvons dire que le transformateur du four à arc fonctionne
en court-circuit.

Lors du démarrage du four, il y a appel d’un grand courant à cause de la résistance

que présente la mitraille encore solide, d’où l’on varie la tension au secondaire du
transformateur pour déterminer le courant.
I.2.7.5 Le Disjoncteur 6,6KV

Un disjoncteur est un appareil destiné à déterminer l’ouverture ou la fermeture d’un

circuit électrique dans lequel l’ouverture se produit automatiquement dans les conditions
prédéterminées.

Le disjoncteur du four Stein est du type chambre à vide et présente les

caractéristiques suivantes :

- Tension minimale : Un=6,6KV ;

- Courant nominal : In=175 A ;
- Temps de coupure : t=0,85sec ;
Le disjoncteur du four assure non seulement la protection du réseau en l’isolant lors
d’une surintensité accidentelle, mais aussi le rôle d’un interrupteur d’isolement.

I.2.7.6 La bobine de self

Une bobine de self est un ensemble de conducteurs enroulés en spires formant un

même circuit.

Une bobine de self est caractérisée par sa propre inductance L et la force

électromotrice d’auto induction e.

Cette bobine est insérée dans le circuit d’alimentation du four pour assurer le
maintien d’arcs électriques qui jaillissent lors des mouvements des électrodes. Elle limite les
pointes de courant de court-circuit produit pendant le fonctionnement du four.

I.2.7.7 Les relais de protection

Un relais est un dispositif de surveillance qui facilite la commande de l’ouverture du

disjoncteur. Le circuit d’alimentation des électrodes comporte un relais de protection ayant
comme caractéristiques :

- Temps de déclenchement : td = 15µs ;

- Courant de court-circuit : Icc = 3 x In ;
Ainsi, le relais est destiné à donner l’ordre de la mise hors tension du circuit de
commande du four et du transformateur.
I.2.8 Schéma d’alimentation d’un four à arc 3N

Du point de vue électrique, le circuit du four à arc peut être représenté par le schéma
ci-dessous. (figure II.7)
 Figure II.7 Schéma d’alimentation du four

Légende

Q1 : sectionneur
Q2 : disjoncteur
TI (HT) : transformateur d’intensité (haute tension)
L : bobine de self
T : transformateur du four (A,B,C,X,Y,Z : bornes du transformateur)
TI(BT) : transformateur d’intensité (basse tension)
C : câble reliant les électrodes au transformateur (les shunts)
E : électrodes
Cu : la cuve
T.P (HT) : transformateur de potentiel (haute tension)
TP (BT) : transformateur de potentiel (basse tension)

I.3 DIAGRAMME DE RIECKE

Considérons le schéma de la figure II.8 ci-dessous ou les tensions d’alimentation U 1, U2, U3
représentent les tensions à vide au secondaire du transformateur.
 Figure II.8 Schéma de principe du système d’alimentation

La figure I.8 est le schéma de principe du système d’alimentation du four.

Lorsque les branches de la figure ci-dessus sont parcourues par un courant, les
tensions Ua, Ur, Ul seront représentés par la figure II.9 ci-dessous :

Figure II.9 Diagramme de RIECKE

Le triangle OAB constitue le fonctionnement normal du four.

- Si le point de fonctionnement se situe au point AO, c’est-à-dire lorsque les

électrodes ne sont pas parcourues par un courant.
- Si les électrodes sont parcourues par un courant, alors le point de
fonctionnement sera au point A qui est le fonctionnement normal.
- Si elles touchent la charge, c’est-à-dire en fonctionnement en court-circuit,
alors le point de fonctionnement sera à ACC.
Au moment où les électrodes s’éloignent du bain, la longueur et la tension de l’arc
augmentent, le courant diminue et le Cos Ɵ augmente. Le point de fonctionnement A se
déplace de A vers AO.
I.4 CARACTERISTIQUES ELECTRIQUES DES FOURS A ARCS

I.4.1 Courbes caractéristiques de l’arc

La chute de tension dans l’arc est liée au courant de l’arc ainsi qu’à la longueur de
l’arc.

Elle est définie par la réaction Ua = ƒ (I, l) pour laquelle Ua est la tension aux bornes
de l’arc et I, le courant de l’arc et l la longueur de ce dernier.

Pour des valeurs croissantes de la longueur de l’arc L, trois zones sont remarquables,
à savoir :

a) La zone des arcs silencieux ou Ua décroit lorsque I augmente. Dans cette zone, la
relation empirique qui caractérise l’arc est :
C+ ⅆ l
⋃ a=a+b ⋅l+ ( II .1 )
I
A, b, c, d sont des constantes qui dépendent de la nature des électrodes et du milieu
qui les entoure.

b) La zone dite des arcs sifflants. Dans cette zone Ua est indépendante de I et ne
dépend que de la longueur l. l’arc émet un sifflement lorsque le courant I
augmente et la tension Ua diminue brusquement puis se maintient constante.
c) La zone instable dite intermédiaire à l’arc, parce qu’elle passe de façon subite de
l’état silencieux à la transition.
La figure I.10 représente les trois zones.
 Figure I.10 Courbe caractéristique de la sidérurgie 2 (élaboration de l’acier)

I.4.2 Rendement de l’arc électrique

Le rendement est défini par le rapport suivant :

'
P uissance consommée par l arc ou dans l ' arc
ɳ= (II.2)
Puissance totale fournie par≤r é seau

Va ⋅ I Ua
ɳ= =ɳ= (II.3)
E⋅ I U

Avec Ua : la tension dans l’arc

E : la ƒ.e.m constante de l’alimentation

• la chute de tension aux bornes de l’arc est représentée par le schéma du circuit
suivant (figure II.11) :

Figure II.11 Schéma de principe donnant la chute de tension aux bornes de l’arc.

La chute de tension Ua aux bornes de l’arc jaillissant dans l’air entre deux électrodes
est donnée par la relation :

Ua = E – RI (II.4)

Avec R la résistance réglable permettant de régler Ua qui s’exprime en ohm [Ω]

Le point de fonctionnement dans l’arc, sera donné par l’interaction de l’équation

Ua = E – RI qui est la caractéristique statique Ua = ƒ (I.I)
 Figure II.12 Caractéristique statique Ua = ƒ(I. l)

• Indice de stabilité de l’arc

Il est nécessaire de stabiliser l’arc, on utilise un additif ou un dispositif stabilisateur qui offre
l’avantage de provoquer une chute de tension sans perte d’énergie. Ce dispositif
stabilisateur est réactance supplémentaire mise en série avec l’arc.

• Relation de l’indice de stabilité de l’arc

Considérons le triangle OAB du diagramme de RIECKE et appliquons le théorème de
Pythagore à ce triangle, on aura :

OA-2= OB2+BA2 U2
= (X.I)2 + E2

Or E=Va+RI
U2= (X I)2 + (Ua + RI)2
U2= X2I2 + Ua2 +2UaRI + R2I2 (II.5)

U étant une constante, dérivons Ua par rapport à I et on aura:

2 X 2 I 2 +2 U a
∂Ua
∂I [(
+ 2 RI
∂U a
∂I )]
+ ⋃ aR +2 R 2 I =0 (II.6)

2 2 ∂Ua ∂U a 2
2 X I +2 U a + 2 RI +U aR+2 R I =0 (II.7)
∂I ∂I
Divisons toute cette équation par 2, et nous obtiendrons :
2 ∂ Ua ∂U a 2
X I +U a + RI +Ua R+ R I =0 (II.8)
∂I ∂I
2 ∂U a
X I +(U a+ RI )( + R)=0 (II.9)
∂I
( U a+ RI )( ∂U a
∂I )
+ R =−X 2I (II.10)
I.4.4 Point de fonctionnement

Dans le cas du four à arc d’aciérie, le point de fonctionnement doit être choisi aux
environs du point Am (point de diagramme de RIECKE). Il permet en pratique une tenue
convenable des réfractaires tout en conservant une stabilité avec un rendement et un cos φ
favorable. Sur le diagramme de RIECKE, le cosφ est généralement compris entre 0,87 et 0,93.

I.5 PRINCIPE DE FONTIONNEMENT DU FOUR STEIN (four de fusion)

On dispose de la mitraille prêtable découpée et l’on procède au chargement dans la

cuve.

La voûte et l’équipement mobile doivent être pivotés de 70 à 90° pour ouvrir

entièrement la cuve. Et, pour la fermer, le pivotement de la voute et de l’équipement mobile
se fait dans le sens contraire du premier.

Les électrodes sont d’abord abaissées manuellement jusqu’à atteindre un niveau qui
est le plus proche de la charge, pour qu’il y est jaillissement de l’arc initial, la descente des
électrodes se fait automatiquement.

Pour permettre à l’arc d’avoir l’énergie nécessaire pour percer la charge, on choisira
un voltage intermédiaire qui donnera un long arc, le tiers de l’énergie disponible du
transformateur, lorsque la charge est percée, les électrodes sont blindées par des fragments
froids qui l’entourent d’où, une grande consommation d’énergie. La descente des électrodes
maintenue jusqu’à ce qu’elles se trouvent enfouies dans la charge.

Pour atteindre un niveau de voltage moindre, il faudra alors soulever les électrodes
(afin d’amener l’arc à la valeur zéro).

On choisira une valeur de voltage pour atteindre les deux tiers (2/3) de la puissance
du transformateur afin d’agrandir au préalable les trous percés par les électrodes.

Une telle puissance exigera seulement la commande des électrodes. La température

du bain de fondu du four augmente.

Les courts circuits et les ruptures se suivent sans interruption. On insère alors une
bobine selfique à plusieurs spires du circuit du réseau afin de réguler les courants de courts
circuits (Icc).

Le bain, étant déjà réalisé, on enlèvera la bobine dans le circuit et, réduire la tension
de l’arc pour limiter la destruction des briques réfractaires.
I.6 REGULATEUR ELECTRIQUE DU FOUR STEIN

I.6.1 Régulation par le groupe Ward-léonard

Ce type de régulation est utilisé pour le déplacement des électrodes, le réglage

automatique de la marche et arrêt du four. Le système de régulation est composé d’un
moteur d’entrainement, qui entraine 3 moteurs à courant continu, alimentés en Ward
Léonard par une génératrice, laquelle fait partie d’un ensemble comportant un moteur
d’entrainement et une excitatrice (une dynamo shunt) fournissant l’excitation parcourus par
des courants de sens opposés, l’un proportionnel au courant d’arc obtenu par
l’intermédiaire du transformateur et les redresseurs.

I.6.2 Fonctionnement

Supposons le four à l’arrêt, les électrodes sont levées.

Lorsqu’on met le transformateur sous tension, le courant au secondaire de ce dernier

est nul. Mais, tandis qu’il y a une tension secondaire à vide du transformateur.

Fermons l’interrupteur, la génératrice sera excitée dans le sens déterminé

correspondant à la rotation du moteur dans le sens de la descente des électrodes.

La descente des électrodes continue jusqu’à ce que les électrodes deviennent en

contact avec la charge. La tension devient très faible mais le courant atteint une valeur
élevée.

La génératrice est alors excitée en sens inverse et il y aura montée des électrodes qui
provoqueront une diminution du courant et une augmentation de la tension d’arc.

Lorsque la tension d’arc et le courant d’arc auront une valeur ou des valeurs qui
feront que la valeur d’excitation de la génératrice soit nulle, il se produit alors une
stabilisation et le moteur d’électrode s’arrête. Et, pour arrêter la marche du four, il suffit
d’ouvrir l’interrupteur. Alors, le régulateur répond aussi à la loi :

Ua – r/a – g = 0 (II.11)

Le terme g utilisé dans l’équation du réglage correspond à un courant dans

l’enroulement constant, et faible, fourni par l’excitation et qui a pour but de remonter
automatiquement les électrodes quand le courant est interrompu.