Chapitre 1 : Les bétons

Chapitre I : Les bétons

1. Définition

Le béton est un mélange de matériaux naturels, du ciment, de granulats, et d'eau, avec ajout éventuel
d'adjuvants et de pigments.

En faisant varier la nature et les proportions de ces constituants, ainsi que le type de traitement de
surface, il offre la possibilité de s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances,
ses caractéristiques et son aspect.

Le renforcement du béton avec l’acier, que ce soit sous forme d'armatures passives pour le béton armé
ou de fils, torons ou câbles dans le domaine de la pré ou de la post-contrainte, permet de réaliser une
large gamme d’ouvrages et de relever tous les défis.

2. Composition du béton
2.1. Les Ciments

Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière minérale finement moulue qui, gâchée avec
de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et processus d’hydratation et qui,
après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.

2.1.1. L’histoire du ciment

Les Chinois et les Mayas élevaient des constructions avec des mortiers à base d'une chaux obtenue par
cuisson de roches calcaires, suivie d'une extinction à l'eau et d'un broyage.

Les Egyptiens utilisaient, en 2600 avant JC, un mélange de chaux, d'argile, de sable et d'eau pour sceller
les pierres.

Les Romains furent sans doute les premiers à fabriquer des liants hydrauliques susceptibles de durcir
sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la région de Pouzzoles.
C’est de là qu’est venu le terme bien connu de “pouzzolanique”, qui se dit d’un matériau capable, en
présence d’eau, de fixer la chaux. En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange ainsi constitué
est restée totalement inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore en 1817 la théorie de
l’hydraulicité et fait connaître le résultat de ses recherches.

Il donne des indications précises sur les proportions de calcaire et de silice nécessaires pour constituer
le mélange qui, après cuisson à la température convenable et broyage, sera un véritable liant hydraulique
fabriqué industriellement : le ciment artificiel. L’industrie du ciment était née.

Quelques années plus tard, en 1824, l’Écossais Aspdin donnait le nom de Portland au ciment qu’il
fabriquait et qui égalait la solidité de la pierre de cette région.

En France, en 1833, Pavin de Lafarge installe des fours à chaux au Teil et la première usine de ciment
est créé par Dupont et Demarle à Boulogne sur Mer en 1848.

2.1.2. La fabrication des ciments courants :

Le constituant principal des ciments est le clinker (K), qui est obtenu à partir de la cuisson d’un mélange
approprié de calcaire et d’argile, en proportion moyenne 80 % / 20 %.

Le clinker, finement broyé avec du gypse (moins de 5 %) pour régulariser la prise, donne le ciment
Portland (CEM I). Les autres types de ciment sont obtenus en ajoutant par cobroyage au mélange
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d’autres constituants tels que les laitiers granulés de haut fourneau (S), les matériaux pouzzolaniques (Z
ou Q), les cendres volantes (V ou W), les schistes calcinés (T), le calcaire (L ou LL), les fumées de
silice(D).

2.1.3. Le marquage CE et la norme NF EN 197-1 (ciments courants)

Depuis le 1ier avril 2002, tous les ciments commercialisés dans l'union européenne doivent être titulaires
du marquage obligatoire CE, exprimant leur conformité à la norme EN 197-1.

En France, la norme de référence est la norme NF EN 197-1 “Ciment - partie 1 : composition,

spécifications et critères de conformité des ciments courants”.

Les ciments courants sont subdivisés en 5 types selon la nature et la proportion de leurs constituants :

• CEM I : Ciment Portland

• CEM II : Ciment Portland composé

• CEM III : Ciment de Haut Fourneau

• CEM IV : Ciment pouzzolanique

• CEM V : Ciment composé

La norme NF EN 197-1 concerne les ciments les plus courants.

D’autres normes existent concernant soit des propriétés particulières (prise mer : PM, résistance aux
eaux sulfatées : ES, ...) soit des ciments ayant des normes entièrement spécifiques : ciment alumineux
fondu, ciment prompt naturel.

En France, les ciments courants bénéficient d'un marquage CE et d’une marque NF qui atteste :

• pour le marquage CE, que les produits respectent les exigences essentielles européennes en matière de
santé, sécurité et respect de l'environnement,

• pour la marque NF associée au marquage CE, que les produits bénéficient de garanties
complémentaires sur leur composition, leurs performances et leurs contrôles.

2.1.4. Les différents types de ciments

• Le ciment Portland : CEM I

Il contient au moins 95 % de clinker et au plus 5 % de constituants secondaires.

• Le ciment Portland composé : CEM II/A ou B

Il contient au moins 65 % de clinker et au plus 35 % d’autres constituants : laitiers de haut fourneau,

fumées de silice (limitées à 10 %), pouzzolanes naturelles, cendres volantes, calcaires, constituants
secondaires.

Les ciments Portland et Portland composé englobent aussi bien les ciments gris que les ciments blancs.

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• Le ciment de haut fourneau : CEM III/A ou B…

Il contient entre 36 et 80 % de laitier et 20 à 64 % de clinker.

• … et CEM III/C (ex. ciment de laitier au clinker)

Il contient au moins 81 % de laitier et 5 à 19 % de clinker.

• Le ciment au laitier et aux cendres : CEM V/A ou B

Il contient de 20 à 64 % de clinker, de 18 à 50 % de cendres volantes et de 18 à 50 % de laitier.

Tous ces ciments peuvent comporter au plus 5 % de constituants secondaires.

Le Ciment pouzzolanique : CEM IV

2.1.5. Les classes de résistance

Les ciments sont répartis en trois classes de résistance, 32,5 - 42,5 - 52,5, définies par la valeur de la
résistance normale du ciment à 28 jours (tableau 1).

Pour chaque classe de résistance, deux classes de résistance au jeune âge sont définies, une classe avec
résistance au jeune âge ordinaire (indiquée par la lettre N) et une classe avec résistance au jeune âge
élevée (indiquée par la lettre R).

La résistance normale d’un ciment est la résistance mécanique à la compression mesurée à 28 jours
conformément à la norme NF EN 196-1 et exprimée en N/mm2 (1 N/mm2 = 1 MPa = 10 daN/cm2
=10bars).

Pour les ciments de classes 32,5 et 42,5, une valeur maximale de la résistance normale à 28 jours est
fixée.

Les valeurs indiquées dans le tableau I.1 sont les résistances caractéristiques fixées pour les ciments
titulaires du marquage CE complétées par les spécifications supplémentaires de la marque NF.

Tableau I.1 : Résistances caractéristiques des ciments CE+NF

Résistance à la compression (en MPa)

Désignation
Résistance à court terme Résistance courante
de la classe
à 2 jours à 7 jours à 28 jours
32,5 N - > 16
> 32,5 < 52,5
32,5 R > 13,5 -
42,5 N > 12,5 -
> 42,5 <62,5
42,5 R > 20 -
52,5 N > 20 -
> 52,5 -
52,5 R > 30 -

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2.2. Les granulats

Figure I.1 : Les granulats

Les granulats sont des grains minéraux appelés fillers, sablons, sables, graves ou gravillons suivant leurs
dimensions.

Ils sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d'origines alluvionnaires terrestres
ou marines, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives) ou encore par recyclage de
produits tels que les matériaux de démolition.

Les granulats les plus usuels pour la fabrication des mortiers et des bétons sont élaborés à partir de
roches d'origines alluvionnaires (granulats roulés ou semi concassés) ou à partir de roches massives
(granulats concassés).

Le granulat est désigné par sa classe granulaire d/D ou O/D avec :

• d : dimension inférieure du granulat

• D : dimension supérieure du granulat

Tableau I.2 : Dimensions et caractéristiques des familles de granulats

Familles Dimensions Caractéristiques

D<2 mm avec au moins 85 % de passant à 1,25 mm et 70 % de
Fillers 0/D
passant à 0,063 mm
Sables 0/D d = 0 et D  4 mm
Graves 0/D D  6,3 mm
Gravillons d/D d  2 mm et D  63 mm
Ballasts d/D d = 31,5 mm et D = 50 ou 63 mm

Les granulats sont considérés comme courants lorsque leur masse volumique est supérieure à 2 t/m 3, et
légers si elle est inférieure à cette valeur.

2.2.1. Le rôle des granulats pour bétons

Les granulats constituent le squelette du béton. Les granulats, qui sont généralement moins déformables
que la matrice de ciment, s’opposent à la propagation des microfissures provoquées dans la pâte par le
retrait. Ils améliorent ainsi la résistance de la matrice.

La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat/pâte de ciment, conditionne les résistances
mécaniques du béton.

Le choix d’un granulat est donc un facteur important de la composition du béton.

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2.3. Les Adjuvants

Un adjuvant, selon la norme NF EN 934-2, est un produit dont l’incorporation à faible dose (inférieure
à 5 % de la masse de ciment) aux bétons, mortiers ou coulis lors du malaxage ou avant la mise en œuvre,
provoque les modifications recherchées de telle ou telle de leurs propriétés, à l’état frais ou durci.

N.B : Sont donc exclus du domaine des adjuvants au sens de la norme, les produits ajoutés au moment
du broyage du clinker ou les produits dont le dosage dépasserait 5 % du ciment (poudres pouzzolaniques
par exemple).

2.3.1. Histoire des adjuvants

Dès les origines de la fabrication du béton de ciment Portland, commencent les recherches sur
l’incorporation de produits susceptibles d’améliorer certaines de ses propriétés.

On cherche à agir sur les temps de prise, les caractéristiques mécaniques et de mise en œuvre,
l’étanchéité.

Dès 1881, Candlot étudie l’action des accélérateurs et des retardateurs de prise. Le sucre est déjà connu
comme retardateur de prise et souvent employé à partir de 1909.

Entre 1910 et 1920 débute la commercialisation d’hydrofuges et d’accélérateurs à base de chlorure de

calcium. A partir de 1930, les entraîneurs d’air sont fréquemment utilisés.

2.3.2. La classification des adjuvants

La norme NF EN 934-2 classe les adjuvants pour bétons, mortiers et coulis, suivant leur fonction
principale.

On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :

✓ Ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton : plastifiants-réducteurs d’eau, superplastifiants

(anciennement fluidifiants) ;
✓ Ceux qui modifient la prise et le durcissement : accélérateurs de prise, accélérateurs de
durcissement, retardateurs de prise ;
✓ Ceux qui modifient certaines propriétés particulières : entraîneurs d’air, générateurs de gaz,
hydrofuges de masse.

N.B : Il faut y ajouter les produits de cure, qui ne sont pas à proprement parler des adjuvants et dont la
fonction est de protéger le béton de la dessiccation durant son durcissement.

[Link]. Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton

Ces adjuvants modifient le comportement rhéologique des bétons, mortiers et coulis à l’état frais, avant
le début de prise. Ils abaissent le seuil de cisaillement de la pâte et en modifient la viscosité.

La frontière entre les différents types d’adjuvants de cette famille n’est pas toujours très nette, les effets
recherchés sont très proches et les différences obtenues sont souvent une question de nuances liées aux
dosages préconisés.

a) Les plastifiants réducteurs d’eau (NF EN 934-2)

Ces adjuvants ont pour fonction principale, à même ouvrabilité, de conduire à une augmentation des
résistances mécaniques par une réduction de la teneur en eau d’un béton, d'un mortier ou d'un coulis.
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Ils sont à base de lignosulfonates, de sels d’acides organiques, de mélamine sulfonate, de naphtalène
sulfonate et dérivés de mélamine ou naphtalène. Ces adjuvants peuvent également avoir une
caractéristique complémentaire de retardateur.

b) Les superplastifiants (NF EN 934-2)

Introduits dans un béton, un mortier ou un coulis, en général peu avant sa mise en œuvre, ils ont pour
fonction principale de provoquer un fort accroissement de l’ouvrabilité du mélange.

Ce sont en général des produits de synthèse organique. Les plus utilisés sont les dérivés de mélamines
ou de naphtalène. Ils peuvent être aussi fabriqués à partir de sous-produits de l’industrie du bois purifiés
et traités (lignosulfonates).

Ces adjuvants peuvent également avoir une caractéristique complémentaire de retardateur.

[Link]. Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement

Ces adjuvants modifient les solubilités des différents constituants des ciments et surtout leur vitesse de
dissolution. Physiquement, cette action se traduit par l’évolution du seuil de cisaillement dans le temps,
en fonction de l’adjuvant utilisé.

a) Les accélérateurs de prise et de durcissement (NF EN 934-2)

L’accélérateur de prise a pour fonction principale de diminuer les temps de début et de fin de prise du
ciment dans les bétons, les mortiers ou les coulis. L’accélérateur du durcissement a pour fonction
principale d’accélérer le développement des résistances initiales des bétons, les mortiers ou les coulis.

Ces adjuvants ne contiennent pas de chlore ; les constituants sont généralement des dérivés de la soude,
de la potasse ou de l’ammoniaque.

Les accélérateurs chlorés ne sont pas soumis à la marque NF adjuvants.

b) Les retardateurs de prise (NF EN 934-2)

Introduits dans l’eau de gâchage, ils ont pour fonction principale d’augmenter le temps de début de prise
et le temps de fin de prise du ciment dans le béton, le mortier ou le coulis. Ils sont à la base de
lignosulfonates, d’hydrates de carbone ou d’oxydes de zinc ou de plomb.

[Link]. Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton

a) Les entraîneurs d’air (NF EN 934-2)

Ils ont pour fonction d’entraîner la formation dans le béton, le mortier ou le coulis, de microbulles d’air
uniformément réparties dans la masse.

Les entraîneurs d’air sont des corps tensio-actifs : lignosulfonates, abiétates de résines, sels
d’éthanolamine, que l’on mélange en fonction des propriétés à obtenir.

L’entraîneur d’air permet d’augmenter la résistance au gel du béton durci, en effet, les microbulles qui
coupent les réseaux des capillaires limitent le développement des contraintes dues au gel de l’eau
interstitielle.

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Chapitre 1 : Les bétons

b) Les hydrofuges de masse (NF EN 934-2)

Les hydrofuges de masse ont pour fonction principale de diminuer l’absorption capillaire des bétons,
mortiers ou coulis durcis.

Les hydrofuges sont généralement à base d’acides gras ou de leurs dérivés (stéarates). Ils peuvent
également comporter des matières fines (type bentonite) ainsi que des agents fluidifiants.

2.4. Les Additions

2.4.1 Les pigments (Norme NF EN 12878)

La coloration du béton dans la masse est obtenue avec des pigments, de préférence minéraux, plus
stables que les pigments de synthèse. La combinaison des teintes avec les granulats et les ciments
nécessite des essais préalables permettant de choisir le colorant approprié et son dosage (généralement
compris entre 1 et 3 % du poids de ciment).

2.4.2. Les fillers

Les fillers sont des produits obtenus par broyage fin de roches naturelles. Ils peuvent être d'origine
siliceuses (norme NF P 18-501) ou calcaire (norme NF P 18-508).

2.4.3. Les fumées de silice (Norme NF P 18-502 / PR EN 13263-1)

Les fumées de silice sont des particules très fines (environ 1 µm) présentant une très forte teneur en
silice amorphe.

Elles proviennent de la réduction de quartz de grande pureté par du charbon dans des fours à arc
électrique utilisés pour la production de silicium.

2.4.4. Les cendres volantes (Norme NF EN 450 / NF P 18-050)

Les cendres volantes sont des particules pulvérulentes obtenues par dépoussiérage électrostatique ou
mécanique des gaz de chaudières alimentées au charbon pulvérisé.

2.5. Les produits de cure

Les produits de cure (norme NF P 18-370) ont pour effet de protéger le béton frais pendant un certain
temps après sa mise en œuvre, en évitant sa dessiccation par évaporation trop rapide de l’eau. Celle-ci
entraînerait en particulier une baisse des résistances mécaniques et la formation de fissures de retrait
avant prise.

Ces produits sont à base de résines, cires ou paraffines en émulsion aqueuse, de résines naturelles ou
synthétiques, de cires ou de paraffines dissoutes dans un solvant pétrolier, de caoutchouc chloré.

Les produits de cure sont des produits que l’on peut pulvériser sur le béton frais. Il se forme après
application un film continu imperméable qu’il faudra par la suite éliminer par brossage si un revêtement
doit être appliqué sur le béton.

3. Formulation du béton

L’objectif de la formulation est de déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance

définis par le cahier des charges, la nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un
mètre cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m3).
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3.1. Définition du cahier des charges

Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la mise en œuvre
du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage.

Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton, la nature du
ciment et le type de granulats.

3.2 Critère de maniabilité (ouvrabilité)

La maniabilité est caractérisée, entre autres, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams (Aff.).
Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des moyens de
vibration disponibles sur chantier (Tableau I.3).

Tableau I.3 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.

Affaissement Vibration
Plasticité Désignation Usages fréquents
en cm conseillée
Bétons extrudés Bétons de
0à4 Ferme F Puissante
VRD
Génie civil Ouvrages d’art
5à9 Plastique P Normale
Bétons de masse
10 à 15 Très plastique TP Faible Ouvrages courants
Léger Fondations profondes
 16 Fluide Fl
piquage Dalles et voiles minces

3.3. Critère de résistance

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jour sa résistance moyenne en compression atteigne la valeur
caractéristique 28 .

Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en
compression FC28 nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.

28 = 1.15 * FC 28

3.4. Choix du ciment

Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie  c et des critères de mise en
œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie du ciment est
la résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le
cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons (dénomination
normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance entre classe vraie du liant et valeur
minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau I.4.

Tableau I.4 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments.

Dénomination normalisée 32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa

Classe vraie  c 45 MPa 55 MPa > 60 MPa

Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R est de 45 MPa.

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Chapitre 1 : Les bétons

3.5. Choix des granulats

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettre la réalisation d'un squelette
granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de toutes tailles pour que
les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.

Pour permettre une mise en œuvre correcte du béton, il est important que la taille des plus gros granulat
Dmax ne s'oppose pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques du ferraillage. Le tableau
I.5 donne une borne supérieure de Dmax à respecter en fonction de la densité du ferraillage, des
dimensions de la pièce à réaliser, et de la valeur de l'enrobage des armatures. Dmax est le diamètre du
plus gros granulat entrant dans la composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille d'analyse
granulométrique des granulats correspondants.

Tableau I.5 : Détermination de Dmax en fonction du ferraillage et de l’enrobage.

Caractéristiques de la pièce à bétonner Dmax

eh Espacement horizontal entre armatures horizontales  eh / 1,5
ev Espacement vertical entre lits d’armatures horizontales  ev
Enrobages des armatures :
Ambiance très agressive  5 cm
d Ambiance moyennement agressive  3 cm <d
Ambiance peu agressive  3 cm
Ambiance non agressive  1 cm
Rayon moyen du ferraillage
 1,4 r
r
 1,2 r

hm Hauteur ou épaisseur minimale  hm / 5

3.6. Formulation de Dreux- Gorisse

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de matériaux

(eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton
conformément au cahier des charges.

Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théorique de

béton :

• Détermination du rapport C/E

• Détermination de C et E
• Détermination du mélange optimal à minimum de vides
• Détermination de la compacité du béton
• Détermination des masses de granulats

3.6.1. Détermination du rapport C/E

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

28 = G  * c (C / E − 0.5)

Avec :
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 Chapitre 1 : Les bétons

28 : Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa

 c : Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa

C : Dosage en ciment en kg par m3 de béton

E : Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton

G’ : Coefficient granulaire (Tableau I.6) fonction de la qualité et de la dimension maximale des

granulats.

Tableau I.6 : Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats
Dmax.

Dimension Dmax des granulats

Qualité des granulats
Fins Dmax < 12,5 mm Moyens 20 < Dmax < 31,5 Gros Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45

Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en
principe)

3.6.2. Détermination de C

La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure I.2 en fonction des valeurs de C/E et de
l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure I.2 : Abaque permettant la détermination de Copt.

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (Figure I.3) les valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque pour
déterminer la valeur optimale de Copt. Au-delà de 400 kg de ciment par m3 de béton, on préférera à un
surdosage en ciment l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).

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Chapitre 1 : Les bétons

Figure I.3 : Exemple de détermination de Copt.

Exemple : Pour des valeurs de C/E de 1,9 et un affaissement au cône de 8 cm, la quantité optimale de
ciment nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs minimales Cmin
données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1 lorsque le béton est en milieu
non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour un milieu
agressif).

(1) : Milieu non exposé Avec : ’28 en MPa et Dmax en mm.

250 + 1028
Cmin (kg / m3 ) =
5 1.25D
max

(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

 250 + 1028 550 

Cmin (kg / m3 ) = Max  , 
 5 1.25Dmax 5 1.25Dmax 

(3) : Milieu agressif

 250 + 1028 700 

Cmin (kg / m3 ) = Max  , 
 5 1.25Dmax 5 1.25Dmax 

3.6.3. Détermination de E

La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et de C.

3.6.4. Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction sur la
quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée.

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Chapitre 1 : Les bétons

Les corrections (Tableau I.7) sont à apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste
inchangé).

Tableau I.7 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax.

Dimension maximale des granulats

5 8 12,5 20 31,5 50 80
(Dmax en mm)
Correction sur le dosage de pâte (en %) + 15 +9 +4 0 -4 -8 -12

3.6.5. Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont permettre la
réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de chaque classe
granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés
par les plus gros. La courbe granulométrique théorique d'un matériau à minimum de vides peut être
schématisée par une droite brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange
optimum à minimum de vides est la suivante :

• Tracé de la droite brisée de référence

• Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux

3.6.6. Tracé de la droite de référence de Dreux :

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. C’est
une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :

En abscisse :

Si Dmax  20 mm X = Dmax / 2

Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module (Dmax)+38) / 2

En ordonnée :

Y = 50 − 1.25(Dmax ) + K où K  = K + Ks + Kp

Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau I.8, Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :

Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :

Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.

Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) :

Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.

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Chapitre 1 : Les bétons

Tableau I.8 : Le coefficient K en fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage
en ciment.

Vibration Faible Normale Puissante

Forme des granulats (du
Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
sable en particulier)
400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage en 350 +2 +4 0 +2 -2 0
Ciment 300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et pour extrémité le point Dmax
caractéristique des plus gros granulats.

3.6.7. Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection d’un
mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure I.4 des droites reliant
deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.

Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5% de passant pour
le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de Dreux
permet, par prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus
de chaque matériau. Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la courbe
granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop
éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

Figure I.4 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

3.6.8. Détermination de la compacité du béton

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est nécessaire de
déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m 3 de solide contenu dans un
mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de base
13
 Chapitre 1 : Les bétons

c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de vibration mis en
œuvre (Tableau I.9). Des corrections (c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la masse
volumique des granulats et du dosage en ciment, doivent être apportées (Tableau I.9) : c = c0+ c1 + c2+c3.

La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de granulats

intervenant dans la formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de ciment défini par

Vc = C / s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.

Tableau I.9 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage.

Compacité (c0)
Consistance Serrage
Dmax=5 Dmax=8 Dmax=12,5 Dmax =20 Dmax=31,5 Dmax =50 Dmax = 80
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration
Molle (TP- 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
faible
Fl)
Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration
0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
faible
Plastique (P) Vibration
0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Vibration
Ferme (F) 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
normale
Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante

Nota :

* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra d’apporter les corrections
suivantes :

Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)

Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)

* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)

* Pour un dosage en ciment C ≠ 350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :

(c3 = (C – 350) / 5000)

3.6.9. Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue de sable (S
%), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les volumes de sable (Vs)
de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives (S, g et G) :

Vs = V *S% S = V *S %* S (S)
14
Chapitre 1 : Les bétons

Vg = V *g % g = V *g %* S (g)

VG = V * G % G = V *G %* S (G)

A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux, on peut
en première approximation utiliser les valeurs suivantes :

s(c) = 3,1 t/m3, s(S) = 2,6 t/m3, s(g) = 2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.

3.6.10. Obtention de la formulation théorique de béton

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de sable S, de
gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton o=(E+C+S+g+G) est pour un
béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il convient
de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

3.6.11. Corrections de la formulation théorique de béton

La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et il convient de la tester et de la corriger

par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en eau
éventuelle des granulats et après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les dosages en
eau, granulats et ciment.

[Link]. Corrections à apporter avant fabrication

La composition théorique de béton est établie pour des matériaux secs. Il est impératif avant confection
du béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une mesure de teneur en eau
doit être par conséquent effectuée (w=Masse d’eau/Masse sèche). A défaut de toutes mesures précises
on peut apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs données dans le tableau I.10.

Tableau I.10 : Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériau granulaire en fonction
de son degré apparent d’humidité.

Eau d’apport en Litre / m3 de matériau

Degré apparent
Gravillon Gravier Gravier
d’humidité Sable 0 / 5
5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5
Apparence sèche 0 à 20 Négligeable Négligeable Négligeable
Apparence humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20
Apparence très
80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40
humide
Apparence saturée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

Exemple : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau par m3 (soit une masse sèche d’environ
1600 kg par m3 de matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.

[Link]. Corrections à apporter après essais en laboratoire

Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La quantité d’eau sera ajustée grâce à la
valeur obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats grâce à la mesure

15
Chapitre 1 : Les bétons

de la masse volumique réelle du béton, et la quantité de ciment après essais sur béton durci. Les trois
corrections se feront indépendamment les unes des autres.

a. Correction sur l’eau

Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu ([Link]) diffère de la valeur de l’affaissement

au cône souhaitée ([Link]é) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de la composition de béton.
La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de la figure I.5.

Figure I.5 : Variation de la quantité d'eau en fonction de l'affaissement au cône pour un béton courant.

Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig. I.6) :

• Positionner sur le graphe le point caractéristique de la composition effectuée (Eutilisée et

affaissement au cône obtenu [Link]).
• Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du diagramme.
• Pour la valeur de l’affaissement souhaité ([Link]é) en déduire la quantité d’eau à utiliser
(Ecorrigée)

Figure I.6 : Exemple de détermination de E corrigée.

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à un affaissement au cône de 6 cm, la
quantité d’eau nécessaire à l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est d’environ 210 litres
16
Chapitre 1 : Les bétons

b. Correction sur la quantité de granulats

L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de matériau utilisé aboutit bien à la
formulation d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous dosage de
ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du béton () est différente de la masse volumique
apparente théorique (o) de la formulation, il convient d’effectuer une correction sur les quantités de
granulats : m = ( - o). Si m est négatif la formulation réalisée aboutit à la confection de plus d’un
m3 de béton (des granulats doivent être enlevés). Si m est positif la formulation réalisée aboutit à moins
d’un m3 de béton (des granulats doivent être rajoutés). Cette correction s’effectue sur tous les granulats
au prorata des pourcentages en volume absolu des granulats :

Scorrigé = S +  m * S %

gcorrigé = g +  m * g %

Gcorrigé = G +  m * G %

c. Correction sur la quantité de ciment

Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (’28 réelle) diffère de la résistance souhaitée (’28) il convient
d’apporter une correction sur le dosage de ciment (Ccorrigé). Si Créel et Eréelle sont les dosages initiaux en
ciment et en eau effectivement utilisés pour la confection du béton, il est possible d’écrire en fonction
des résultats obtenus ou des résultats souhaités deux équations résultant de la formulation de Bolomey :

Résultats obtenus :  ’28 réelle = G  ’c (Créel/Eréelle – 0.5)

Résultats souhaités :  ’28 = G  ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0.5)

En combinant les équations précédentes on obtient :

 ’28 /  ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0.5) / (Créel/Eréelle – 0.5)

d’où la détermination de Ccorrigé.

L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment C conduit à une augmentation ou à une

diminution de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de compenser
l’augmentation ou la diminution de volume absolu du ciment Vc par une diminution ou une
augmentation du volume absolu de sable Vs (considéré comme des éléments fins). D’ou une ultime
correction sur le dosage en sable Scorrigé = S + S avec :

C= (Ccorrigé – Créel)

Vc= (Ccorrigé – Créel) / s(c)

Vs= – Vc = – (Ccorrigé – Créel) / s(c)

S = – (Ccorrigé – Créel) s(s) / s(c) = – C s(s) / s(c)

3.7. Bétons à Caractères Normalisés : Norme NFP 18-305

Pour que le béton puisse recevoir l’appellation BCN (Béton à Caractères Normalisés :Norme NFP 18-
305) il doit se conformer à des critères de résistance minimale, de valeur maximale de E/C, et de dosage
minimum en ciment.
17
Chapitre 1 : Les bétons

3.7.1. Résistance minimale

La résistance minimale fc28 du béton doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau I.11.

Tableau I.11 : Résistance minimale en MPa conseillée pour un BCN.

Classes d’environnement 1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c

Non armé (NA) (1) 16 20 28 32 32 35 35 32 35 40
Type de
Armé (BA) 22 25 25 30 32 32 35 35 32 35 40
béton
Précontraint (BP) 30 30 30 30 32 32 35 35 32 35 40

(1) : pas de spécification

3.7.2. Dosage E/C

Pour assurer la durabilité des Bétons à Caractères Normalisés la norme (NFP 18-305) impose que le
rapport Eau/Ciment soit inférieur aux valeurs maximales données dans le tableau I.12.

Tableau I.12 : Rapport maximal E/C pour un BCN en fonction de la classe d’environnement et du type
de béton.

Classes 5b
1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5c
d’environnement
Non armé
(1) 0,7 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45
Type (NA)
de Armé (BA) 0,65 0,6 0,6 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45
béton Précontraint
0,6 0,6 0,55 0,55 0,5 0,55 0,5 0,5 0,55 0,5 0,45
(BP)

(1) : pas de spécification

3.7.3. Dosage minimum en ciment

La quantité en ciment doit être supérieure aux valeurs données dans le tableau I.13.

Tableau I.13 : Dosage minimal de ciment Cmin en kg/m3 de béton pour les BCN (Dmax =20 mm).

Classes
1 2a 2b1 2b2 3 4a1 4a2 4b 5a 5b 5c
d’environnement
Non armé
150 200 240 300 330 330 350 350 330 350 380
Type (NA)
de Armé (BA) 260 280 280 310 330 330 350 350 330 350 385
béton Précontraint
300 300 300 315 330 330 350 350 330 350 385
(BP)

Si Dmax ≠ 20 mm, le dosage minimal de ciment Cmin donné dans le tableau ci-dessus doit être modifié
comme suit :

Dmax<12,5 ajouter 10 % ; Dmax =16 ajouter 5 %

Dmax =25 retrancher 5 % ; Dmax >31,5 retrancher 10 %

18
Chapitre 1 : Les bétons

4. Caractéristiques physiques et mécaniques des bétons

4.1. Le retrait

Au cours de son évolution, le béton est l’objet de modifications physicochimiques qui entraînent des
variations dimensionnelles.

4.1.1. Le retrait hydraulique avant et après durcissement

Il est dû à un départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage, soit par évaporation, soit par absorption.
Une surface de béton frais peut évaporer plus d’un litre d’eau par m3 et par heure.

4.1.2. Le retrait thermique

Il est dû à des baisses rapides de température provenant :

• Soit de l’hydratation du ciment aux premiers âges, qui provoque une élévation de température,
suivie d’un refroidissement du béton,
• Soit des variations climatiques du milieu.

Ces deux causes additionnent parfois leurs effets. Les effets de la première peuvent être limités en
utilisant des ciments à faible chaleur d’hydratation.

4.1.3. Le retrait hydraulique à long terme

Il est dû à un départ lent de l’eau en atmosphère sèche. Il varie suivant les ciments (nature, finesse) et
est proportionnel au dosage en volume absolu de la pâte pure.

L’ordre de grandeur du retrait total est de 200 à 400 µm/m pour un béton usuel (soit de 2 à 4 mm pour
10 m).

Le retrait peut être limité par une bonne compacité du béton ou par un traitement de cure adapté.

4.2. Les déformations sous charge instantanée

Comme tous les autres matériaux, le béton se déforme, avec un comportement élastique linéaire pour
des charges modérées de courte durée. Ses déformations sont réversibles et proportionnelles aux charges
appliquées.

Le module d’élasticité instantané Ei d’un béton est compris entre 30 000 et 35 000 MPa.

4.3. Les déformations sous charge de longue durée : le fluage

Le fluage est une déformation lente que subit un matériau soumis à une charge constante et permanente.
Au-delà d’une certaine charge (approximativement la moitié de la résistance ultime à la compression),
le béton se comporte comme un corps plastique. Après suppression de la charge, il subsiste une
déformation résiduelle permanente.

On admet que cette déformation due au fluage, qui se poursuit durant de nombreux mois (voire années),
est de l’ordre de trois fois la déformation instantanée. Le fluage doit être pris en compte dans le
dimensionnement.

19
Chapitre 1 : Les bétons

5. Les différents types du béton

5.1. Béton ordinaire

Mélange homogène composé exclusivement des constituants de base ciment, granulat, eau, avec un
rapport E/C qui varie en fonction de la plasticité ainsi que de la résistance désirée. Le béton ordinaire
est caractérisé par sa résistance à la compression qui se situé entre 20 MPa ≤ fc28 ≤ 50 MPa

5.2. Béton autoplaçant (BAP)

Développé dans les années 80 par des chercheurs de l’université de Tokyo au Japon, le béton autoplaçant
est un béton fluide, très déformable, homogène et stable qui se met en place par gravitation et sans
l’utilisation d’un moyen de vibration, ils se caractérisent en général par une formulation contenant au
moins un adjuvant chimique et un ajout minéral en proportions bien précises pour satisfaire les exigences
en matière de maniabilité et de stabilité.

5.3. Béton de hautes performances (BHP)

Sont des bétons aux résistances mécaniques élevées au jeune âge et à 28 jours (Supérieure à 50 MPa),
et un rapport pondéral E/C inférieur à 0.40. Leur propriété essentielle est leur grande résistance en
compression qui dépasse largement le cas des bétons ordinaires.

5.4. Béton de fibres

Est un béton dans lequel sont incorporées des fibres synthétiques ou naturelles, ce qui permet suivant
l'ouvrage, de supprimer le treillis soudé traditionnel.

5.5. Béton compacte au rouleau (BCR)

Ayant une apparence très sèche et raide et un affaissement nul, constitué d’une proportion importante
de granulats avec une faible quantité de ciment d’où l’ajout des minéraux (cendres volantes, fibres
calcaires, résidus miniers etc.…). Il est utilisé pour la construction de barrages et aussi très utilisé au
Canada dans la construction des routes.

5.6. Béton préfabriqué

Sert à la fabrication, généralement en usine et en milieu contrôlé, de diverses composantes allant de

l’élément standardisé comme le bloc jusqu’aux éléments de structure ou des panneaux de façades
multifonctionnels.

5.7. Béton à durcissement rapide

Sont des bétons dont le développement des résistances mécaniques est accéléré, ces bétons permettent
la réalisation de petits ouvrages de réparation ou des travaux sur des éléments d’ouvrages demandant
une remise en service rapide ainsi que le décoffrage, ou la mise en précontrainte le plus rapidement en
préfabrication. Le durcissement rapide des bétons est obtenu soit par des adjuvants accélérateurs de
durcissement, des ciments à durcissement rapide, la diminution du rapport E/C ou bien par le traitement
thermique.

5.8. Béton de terre

C’est un assemblage de granulats divers (cailloux, graviers, sables, limons ou silts), il doit sa cohésion
à une colle qui n’est pas le ciment mais l’argile, la fraction la plus fine du sol.

20
Chapitre 1 : Les bétons

5.9. Béton léger

La norme NF EN 206-1 définit les bétons légers comme ayant une masse volumique après séchage entre
800 et 2100 kg/m3, parmi ces bétons on peut citer les bétons de granulats légers. Ils sont utilisés dans le
domaine du confort thermique d’une habitation (isolation thermique) et même comme éléments porteurs
de charges qui permettent d’alléger la construction.

5.10. Béton lourd

C’est un béton dont la masse volumique apparente est supérieure à 2600 kg/m3, les résistances
mécaniques du béton lourd sont comparables à celle des bétons classiques et même plus élevées compte
tenu des faibles dosages en eau.

5.11. Béton extra lourd

Est un béton à base de granulats spéciaux de densité élevée comme la barytine et l’hématite permettant
la réalisation d'ouvrages protecteurs contre les rayons X, gamma et autres rayons radioactifs. La masse
volumique du béton extra lourd dépasse 3000 kg/m3.

5.12. Béton réfractaire

Est un béton qui résiste à des températures élevées pouvant atteindre 1300°C, obtenue par le mélange
de ciment Alumineux et de granulats réfractaires (chamottes, corindon), ou granulats isolants (comme
le Pouzzolane), le béton réfractaire sert à la construction de cheminées et de sols d’usines sidérurgiques.

5.13. Béton de poudre réactive (BPR)

Le BPR est caractérisé par des performances mécaniques élevées et une durabilité améliorée. La ductilité
que l’ajout de fibres métalliques confère au BPR le rend apte à être utilisé dans de nombreuses
applications sans aucune armature passive. Les résistances en traction et en compression sont très
élevées voir mêmes supérieures à celles des aciers (350 MPa).

6. Principaux avantages et inconvénients du béton :

6.1. Avantages du béton
✓ Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
✓ Il occupe toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations
du projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
✓ Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires.
✓ Il résiste bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.
✓ Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton
précontraint).
✓ Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser
dans le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des
ouvrages et éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de
problème délicat de stabilité.
✓ Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
✓ Il exige peu énergie pour sa fabrication.

21
Chapitre 1 : Les bétons

6.2. Inconvénients du béton

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques
inconvénients suivants :
✓ Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas
de bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation),
✓ Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une
couche de produit isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux),
✓ Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification.

22
Chapitre 2 : Produits céramiques

Chapitre 2 : Produits céramiques

2.1. Généralités

Le terme « céramique » (produit en céramique) désigne en règle générale des matériaux inorganiques
(pouvant avoir un certain contenu organique), transformés de façon permanente par cuisson. Outre les
matériaux à base d'argile, les céramiques englobent aujourd'hui une multitude de produits renfermant
une faible proportion d'argile ou totalement exempts d'argile.

Les céramiques peuvent être vernissées ou mates, poreuses ou vitrifiées.

La cuisson des pâtes céramiques produit une transformation "temps-température" des minéraux qui les
constituent, pour donner généralement un mélange de nouveaux minéraux et de phases vitreuses.

Les propriétés caractéristiques des céramiques sont leur grande résistance mécanique, leur résistance à
l'usure et leur longévité ; chimiquement inertes, elles sont non toxiques, résistent à la chaleur et au feu,
et ont généralement des propriétés isolantes et parfois aussi une porosité spécifique.

2.2. Historique des céramiques

Le terme « céramique » est dérivé du mot grec « keramos » qui signifie « terre cuite » et s'emploie pour
désigner les matières utilisées dans l'industrie de la poterie. Des études récentes révèlent que la
transformation de l'argile a connu ses débuts vers 19000 av. J.C. Les poteries les plus anciennes,
découvertes au Japon, sont datées entre 8000 et 9000 av. J.C. En 4000 av. J.C., la brique cuite servait
déjà à la construction de temples, de palais et de fortifications. Il y a plus de deux mille ans, les Romains
ont répandu la technique de la briqueterie dans de vastes régions de l'Europe. En Egypte, on utilisait des
plaques céramiques émaillées comme décorations murales pour les pyramides et en Chine, l'art de la
porcelaine était connu dès 1000 av. J.C.

2.3. Classification des produits céramiques

Les méthodes et les étapes fondamentales des procédés de fabrication ne diffèrent que très légèrement
dans la fabrication des différents produits céramiques en dehors du fait que pour la fabrication, par
exemple, des carreaux pour sol et murs, de la vaisselle et des objets décoratifs (céramiques domestiques),
des appareils sanitaires, ainsi que des céramiques techniques, on emploie souvent un procédé de cuisson
en plusieurs étapes. C'est l'une des raisons pour lesquelles les différents secteurs de la céramique se
classent traditionnellement en deux groupes : le groupe de la céramique « grossière » ou « de
construction » qui comprend les secteurs des briques et tuiles, des tuyaux en grès, des produits
réfractaires et des granulats d'argile expansée et le groupe de la « céramique fine » ou de la « céramique
traditionnelle et industrielle », qui regroupe les secteurs des carreaux pour sols et murs, des céramiques
ornementales, des appareils sanitaires, des céramiques techniques et des abrasifs inorganiques. Le mode
de réalisation technique peut être toutefois extrêmement différent, selon les critères spécifiques des
produits et les caractéristiques des matières premières utilisées. Par exemple, il existe différents fours à
fonctionnement continu (ex. les fours tunnels) et à fonctionnement périodique (par ex. les fours
intermittents) qui servent à la cuisson d'un même produit céramique ou de produits différents.

On peut classer les céramiques selon leur application, selon la température de frittage, selon
leur mode d'élaboration et la forme finale et selon leur composition chimique :

2.3.1. Classification selon leur application

Les produits céramiques se classent traditionnellement en deux classes catégories :

1. La céramique « grossière » ou « de construction » qui comprend les secteurs des briques et

tuiles, des tuyaux en grès, des produits réfractaires et des granulats d'argile expansée.
23
Chapitre 2 : Produits céramiques

2. La « céramique fine » ou de la « céramique traditionnelle et industrielle », qui regroupe les

secteurs des carreaux pour sols et murs, des céramiques ornementales, des appareils sanitaires,
des céramiques techniques et des abrasifs inorganiques

2.3.2. Classification selon leur température de frittage (cuisson)

Les céramiques sont classées en fonction de la température de frittage (encore improprement appelée
température de “fusion” ou de “cuisson”)

• Haute fusion : 1289 à 1390°C

• Moyenne fusion : 1090 à 1260°C
• Basse fusion : 870 à 1065°C
• Très basse fusion 660 à 780°C.

2.3.3. Classification selon la composition chimique

1. Céramiques feldspathiques
2. Vitrocéramiques
3. Céramiques ou plutôt verres hydrothermaux
4. Céramiques alumineuses
5. Céramiques à base d'oxyde de zirconium (zircone)

2.4. Fabrication des produits céramiques

La fabrication des produits céramiques passe généralement par trois étapes (tableau 2.1).

Tableau 2.1. Étapes de fabrication des produits céramiques selon la famille des céramiques.

Famille de céramiques 1ère étape 2ème étape 3ème étape

Céramiques Traditionnelles & Traitement
Poudre Mise en forme
Techniques Thermique
Traitement
Verres Poudre Mise en forme
Thermique
Traitement
Bétons / Ciments Poudre Mise en forme
Thermique
2.5. Matières premières

L'industrie céramique emploie des matières extrêmement variées pour s'adapter à la diversité de sa
gamme de produits. Elle utilise à la fois des matières naturelles et des matières synthétiques, nombre
d'entre elles étant fabriquées en Europe mais certaines étant importées. Les besoins ne sont pas les
mêmes d'un secteur à un autre et ces matières premières sont recensées de façon détaillée dans les
chapitres relatifs aux différents secteurs.

Les formules (ou pâtes) des céramiques à base d'argile peuvent être constituées d'une seule argile ou de
plusieurs, mélangées avec des modificateurs minéraux, dits « non plastiques », tels que la poudre de
quartz et le feldspath.

2.6. Quelque Produits céramiques

2.6.1. Briques et tuiles

Les produits en brique sont fabriqués dans des quantités importantes et servent de matériaux dans de
nombreuses branches du bâtiment et de la construction. Le plus souvent, les briques et les tuiles ont une

24
Chapitre 2 : Produits céramiques

appellation qui désigne non pas la technique de façonnage utilisée, mais l'usage auquel elles sont
destinées :

• Les briques de construction (ex. blocs d'argile, briques de parement, briques hollandaises (de
qualité « clinker ») et briques légères)
• Les tuiles (ex. tuiles extrudées, tuiles pressées)
• Les briques de pavage
• Les briques de cheminée (ex. conduits de cheminée).

2.6.2. Tuyaux en grès

Les tuyaux et raccords en grès sont utilisés pour les canaux de drainage et les égouts, mais aussi pour
les réservoirs à acides et pour les produits destinés aux bâtiments pour animaux.

2.6.3. Produits réfractaires

Les produits réfractaires sont des céramiques capables de résister à des températures supérieures à 1500
°C. De nombreux produits réfractaires se présentant sous des formes et des aspects extrêmement variés
s'utilisent dans un grand nombre d'applications industrielles dans l'industrie de l'acier, du fer, du ciment,
de la chaux, du verre, de la céramique, de l'aluminium, du cuivre et de la pétrochimie, dans les
incinérateurs, les générateurs et les systèmes de chauffage domestique, notamment les blocs de
chauffage à accumulation nocturne. Ils sont indispensables aux procédés à haute température et résistent
à tous types de contraintes (mécaniques, thermiques, chimiques) tels que l'érosion, la déformation par
fluage, la corrosion et les chocs thermiques

2.6.4. Granulats d'argile expansée

Les granulats d'argile expansée sont des produits céramiques poreux qui ont une structure poreuse
uniforme composée de fines cellules fermées et sont dotés d'une enveloppe externe ferme et densément
frittée. Ils sont fabriqués à partir de matières premières contenant des minéraux argileux. La matière
première est préparée, moulée puis soumise à un procédé de cuisson à des températures comprises entre
1100 et 1300 °C, ce qui provoque une augmentation importante du volume par dilatation.

Ces produits peuvent être fabriqués dans n'importe quelle quantité et avec une granulométrie et des
caractéristiques qui peuvent être réglés avec précision pour satisfaire à des exigences techniques
extrêmement variées dans de nombreux domaines d'application.

Ils s'utilisent comme matériau meuble ou comme matériau lié par ciment dans l'industrie de la
construction (notamment pour les remblais lâches, le béton léger, les blocs et autres éléments en béton
léger préfabriqué, le béton léger structural pour les traitements in situ) et également comme matériau
meuble pour l'aménagement paysager (ex. les remblais dans la construction des routes, les supports pour
toits verts, les remblais filtrants et drainants).

2.6.5. Carreaux pour sols et murs

Les carreaux céramiques (voir EN 14411) sont des dalles minces faites d'argiles et/ou d'autres matières
inorganiques et généralement utilisées pour recouvrir des sols et des murs. Les carreaux céramiques sont
usuellement façonnés par extrusion ou par pressage à sec à température ambiante, puis séchés et enfin
cuits à des températures suffisantes pour développer les propriétés requises.

Les formes de carreaux les plus répandues sont le carré et le rectangle, mais on trouve également d'autres
formes polygonales (hexagone, octogone etc.). Quant aux dimensions, elles vont de quelques
centimètres de côté (mosaïques) à des dalles de 60 à 100 cm de côté. L'épaisseur varie d'environ 5 mm
pour du carrelage mural à plus de 25 mm pour certains carreaux extrudés.

25
Chapitre 2 : Produits céramiques

2.6.6. Céramiques ornementales (céramiques domestiques)

La fabrication des céramiques domestiques englobe la vaisselle, les objets artificiels et de fantaisie en
porcelaine, en faïence et en grès fin. Les produits types sont les assiettes, les plats, les tasses, les coupes,
les carafes et les vases.

Le volume total de production est faible par rapport à celui des autres grands produits de céramique
industrielle. La vaisselle de table et les objets décoratifs ont un rapport entre la valeur et la masse
complètement différent.

2.6.7. Appareils sanitaires

Les produits en céramique utilisés à des fins sanitaires sont tous regroupés sous l'appellation collective
de « appareils sanitaires ». Des produits céramiques types sont les cuvettes de WC, les bidets, les
lavabos, les citernes et les bornes-fontaines. Ces produits sont principalement en porcelaine vitreuse
(imitation de porcelaine) ou en faïence.

Le volume total de production est faible par rapport à celui des autres grands produits de céramique
industrielle comme les briques ou les produits réfractaires. Les sanitaires ont un rapport entre la valeur
et la masse complètement différent de celui des briques ou des produits réfractaires.

2.6.8. Céramiques techniques

Les céramiques techniques s'utilisent dans de nombreuses industries et concernent à la fois les produits
établis, comme les isolants, et les nouvelles applications. Elles fournissent des éléments pour les
industries aérospatiale et automobile (pièces de moteur, supports de catalyseurs), électronique
(condensateurs, piézoélectriques), pour les produits biomédicaux (remplacement osseux), pour la
protection de l'environnement (filtres) et pour beaucoup d'autres domaines.

2.6.9. Abrasifs inorganiques

Une des caractéristiques principales du broyage - l'un des procédés de fabrication les plus anciens qui soient connus
- est l'effet de nombreuses matières coupantes non orientées dans la pièce. Les produits abrasifs qui appliquent
cette caractéristique principale sont des outils couramment utilisés pour travailler toutes sortes de matières : non
seulement pour le broyage, mais aussi pour le tronçonnage, le polissage, le dressage, l'affûtage etc. de métaux,
plastiques, bois, verre, pierres etc.

A la base, une distinction peut être établie entre les abrasifs liés (« meules ») et les abrasifs appliqués (« papier et
tissus abrasifs »). Il existe, en outre, des abrasifs à l'état libre, qui ne présentent aucune liaison solide avec un
support (ex. les pâtes d'abrasion)

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Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

3.1. Généralités

Parmi les éléments chimiques connus 70 sont des métaux. Les métaux n'existent pas à l'état pur dans la
nature, mais sous forme de combinaisons chimiques, uniquement dans certains cas le cuivre, l'argent et
For se trouvent à l'état pur c'est à dire à l'état métallique.

Les trois quarts de la croûte terrestre (1 km de profondeur) sont constitués par l'oxygène (46,6%) et le
silicium (27,7%) le reste par l'aluminium (8%), le fer (5%), Na (2,8%), Mg (2,1%), Cu (0,01%). Le reste
est constitué par les autres éléments dont la part est insignifiante par exemple l'or et l’argent.

3.2. Domaines d’utilisation des métaux

Grace à leurs excellentes caractéristiques, les métaux sont indispensables pour l’humanité, le tableau
suivant illustre les principales caractéristiques des métaux.

Tableau 3.1 : Caractéristiques des métaux.

Métal Caractéristiques Domaines d’utilisation

Cuivre Très bon conducteur électrique, malléable Câblage, plomberie
Or Inaltérable Bijouterie, technologie de pointe
Bon réflecteur de la lumière, très bon conducteur Bijouterie, électronique,
Argent
électrique, faible résistance mécanique Miroiterie
Secteur du bâtiment, industrie
Zinc Peu sensible à l’oxydation
automobile
Bon marché, rouille facilement, bonne propriétés
Fer Bâtiment, industrie sidérurgique
mécaniques
Aluminium Peu dense, inaltérable Bâtiment, transports, emballage

3.3. Alliages métalliques

La plupart des métaux purs sont en raison de leurs propriétés physiques, mécaniques et chimiques
difficilement utilisables dans l'industrie moderne parce qu'ils n’assurent pas les propriétés
physicochimiques et technologiques exigées. Donc leur emploi est très rare et on utilise surtout leurs
alliages. L’addition volontaire à un métal pur d'un ou plusieurs éléments peut modifier profondément
les propriétés des métaux. Le mélange obtenu se nomme alliage métallique. Les alliages métalliques
sont obtenus par fusion de deux ou plusieurs éléments.
Les matériaux métalliques se classent en deux catégories : ferreux et non ferreux.

3.4. Métaux ferreux

Un matériau métallique est dit ferreux quand le fer est le principal constituant.

3.4.1. Le fer

C’est le métal le plus utilisé au monde, principalement sous forme d’alliages (acier et fonte) grâce à son
faible coût et ses propriétés mécaniques. Cependant, il rouille au contact de l’air, il faut donc le protéger
contre la corrosion.

3.4.2. L’acier

Essentiellement, l’acier est un alliage de fer et de carbone qui contient généralement (en plus des
impuretés) certains autres éléments. La teneur en carbone d’un acier est inférieure à 2 %.

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Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

[Link]. Types d’aciers

a) Aciers d’usage général (ordinaire)

Ils représentent environ 85 % de la consommation des aciers. Outre le fer et le carbone qui en sont les
éléments principaux rentrant dans sa composition, un acier ordinaire contient principalement du
silicium, du manganèse, du soufre et du phosphore.

b) Aciers de traitement thermique

Leurs compositions chimiques sont suffisamment contrôlées pour permettre des changements de
propriétés selon les trempes. La trempe agit essentiellement au niveau de la cristallisation. Elle permet
de contrôler approximativement le type de structure et la taille des grains. Un grain est en fait un cristal
et plus le refroidissement sera rapide moins la matière aura la possibilité d’orienter à grande échelle les
atomes composants le cristal.

Les structures cristallines (cubiques à faces centrées, hexagonales et cubiques centrées) des aciers sont
influencées par divers facteurs comme : la chaleur avant la trempe, la composition, la vitesse de
refroidissement, etc. Ex : Observez une lime, vous constaterez que le manche est d’une couleur
différente du corps de la lime proprement dite. Pour être dure, une lime est chauffée à haute température
et refroidit très rapidement (trempé dans de l’eau ou de l’huile). Mais chaque matériau a les défauts de
ses qualités. Un matériau dur est aussi un matériau cassant. C’est pourquoi le manche est chauffée à
nouveau puis refroidit à l’air. Il devient alors moins dur, mais aussi plus ductile. Comme cela, on obtient
le meilleur des deux mondes.

c) Aciers à outils

Ce sont des aciers spéciaux adaptés à leurs fonctions d’outil. Par exemple, l’acier outil A-2 sera utilisé
pour le découpage (matrices et poinçons) alors que l’acier outil P-20 servira à la réalisation de moule à
injection.

d) Aciers inoxydables

La principale propriété de l’acier inoxydable est sa résistance générale à la corrosion. Cette qualité
provient du chrome qui forme une couche protectrice d’oxyde de chrome en surface. Les quantités de
chrome doivent cependant être importantes, 2 % au minimum 30 % au maximum. C’est pour cela que
l’acier inoxydable est un matériau cher (dans lequel on retrouve souvent du nickel en quantité
appréciable, jusqu’à 36 %). On doit utiliser ce métal uniquement après avoir analysé correctement le
rapport cout-bénéfice.

3.4.3. Fonte

La fonte est un alliage de fer, de silicium et de plus de 2 % de carbone. Le pourcentage élevé de carbone
dépasse la limite de solubilité dans le fer.

La fonte est utilisée essentiellement pour la réalisation de pièces moulées.

[Link]. Types de fontes

On obtient différents types de fontes selon le pourcentage de carbone, la structure de celui-ci et le

traitement thermique de l’ensemble. Les deux principales fontes utilisées sont la fonte grise et la fonte
GS.

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Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

a) La fonte grise

La fonte grise a une résistance à la compression de trois à cinq fois plus élevée que sa résistance à la
traction. C’est une matière qui subit peu de retrait après le moulage au sable. Elle est utilisée pour les
blocs-moteur et les bâtit de machine de toutes les dimensions. La corrosion en surface de la fonte crée
une couche protectrice. Ainsi, même si c’est un matériau qui prend rapidement un aspect rouillé, la fonte
grise résiste bien à la corrosion.

b) La fonte GS (fonte ductile)

La fonte GS (à graphite sphéroïdal appelé aussi ductile) à une ductilité considérablement améliorée. Elle
est utilisée pour les vilebrequins, les engrenages ainsi que les pièces soumises à des chocs. Comme pour
la fonte grise, c’est un matériau facile à mouler et résistant à la corrosion. C’est cependant un matériau
plus cher que la fonte grise.

[Link]. Autres types de fonte

Il existe d’autres types de fonte dont :

✓ La fonte blanche, une fonte très dure, mais aussi très fragile ;
✓ La fonte malléable qui s’obtient à partir d’un traitement thermique est un matériau concurrent à
la fonte GS.

[Link]. Comparaison avec l’acier

Par rapport à l’acier, la fonte est un matériau économique, mais il peut uniquement être mis en forme
par fonderie (et usinage de finition) parce qu’il ne peut pas subir de déformation plastique. La fonte
résiste bien à la corrosion (mieux que l’acier), car les surfaces oxydées forment une couche protectrice.
La fonte est moins ductile que l’acier mais elle résiste mieux à l’usure.

3.5. Métaux non ferreux

Un matériau métallique est dit non ferreux quand le fer ne constitue pas un élément important dans sa
composition.

3.5.1. Aluminium et alliages

Avec une production mondiale de 25 millions de tonnes, la production de l’aluminium ne représente

que 2 % par rapport à la production du fer (acier et fonte). C’est pourtant le deuxième métal le plus
produit (le troisième étant le cuivre dont la production en tonnes est à 56 % de celle de l’aluminium).

Par rapport à l’acier, l’aluminium est approximativement trois fois plus léger (2,7 g/m).

Exposé à l’air, ce métal s’oxyde immédiatement en formant une couche d’alumine à la surface Al2O3.
Cette couche est opaque et protège l’aluminium contre une corrosion profonde.

L’aluminium est un bon conducteur. Par rapport au cuivre (souvent utilisé comme référence pour la
conductibilité), l’aluminium a une efficacité de 62 %.

Les propriétés mécaniques de l’aluminium sont faibles. Ces propriétés peuvent être améliorées par
écrouissage, par addition d’élément d’alliage et par traitements thermiques. À l’état recuit, l’aluminium
fait preuve d’une excellente ductilité.

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Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

La température de fusion de 660° Celsius de l’aluminium permet de réaliser des moulages dans
pratiquement tous les procédés de moulage connus.

3.5.2. Cuivre et alliages

[Link]. Cuivre

La moitié des applications du cuivre sont liées à son excellente conductibilité thermique et surtout
électrique (conducteur, transformateur, etc.). À l’état recuit, ses propriétés sont médiocres, mais peuvent
être améliorées par écrouissage. Comme pour l’aluminium, le cuivre a une bonne résistance à la
corrosion grâce à une couche de corrosion constituée principalement d’oxydes et de sulfates de cuivre.

[Link]. Laiton

Le laiton est composé de cuivre et de moins de 40 % de zinc. Le laiton se prête à la mise en forme et à
l’usinage de précision. De plus, il a un bel aspect et il est facile à plaquer. C’est un matériau plus
économique que le cuivre à cause du fort pourcentage de zinc qu’il contient.

[Link]. Bronze

Le bronze est composé de cuivre et d’environ 16 % d’étain. Il a une meilleure résistance mécanique et
une meilleure résistance à la corrosion marine que le laiton. Le bronze ne peut pas être mis en forme par
déformation plastique quand il a plus de 10 % d’étain, mais c’est un matériau bien adapté à la fonderie.
Le bronze est plus cher que le cuivre à cause de l’étain qu’il contient.

3.5.3. Zinc et alliages

La température de fusion du zinc est de 419 °C. La température de fusion peu élevée du zinc en fait un
matériau apte au moulage sous pression (dans des moules métalliques permanents). Ce matériau a une
bonne résistance à la corrosion et il peut être plaqué. Les propriétés mécaniques du zinc sont médiocres.
50 % de la production du zinc sert à la galvanisation et à d’autres éléments de protections (peinture riche
en zinc). On utilise particulièrement la galvanisation à chaud pour protéger l’acier contre la corrosion.

3.6. Propriétés physiques des métaux

3.6.1. Fragilité

Un métal fragile est un métal qui se rompt au lieu de se déformer. Le verre, la fonte, le béton et les
céramiques sont d'excellents exemples de matériaux fragiles. Ils ne supportent pas les efforts de pliage
et se brisent lors d'un choc ou impact.

3.6.2. Ductilité

Un matériau est dit ductile lorsqu'il peut être étiré, allongé ou déformé sans se rompre. Des métaux
comme l'or, le cuivre et l'acier doux sont ductiles.

3.6.3. Élasticité

L'élasticité d'un métal désigne sa capacité à reprendre sa forme, tel un ressort que vous étirez et relâchez.
La limite d'élasticité représente le point à partir duquel la pièce est déformée de manière permanente.

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Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

3.6.4. Dureté

La dureté d'un matériau est définie comme la résistance qu'il oppose à la pénétration d'un corps plus dur
que lui. Par exemple, l'acier est plus dur que l'aluminium, car il est plus difficile à rayer. En d'autres
termes, la dureté dépend de la facilité avec laquelle un corps peut déformer ou détruire la surface d'un
matériau en y pénétrant.

3.6.5. Malléabilité

La malléabilité est la facilité avec laquelle un matériau se laisse façonner, étendre et aplatir en feuille
mince sous un effort de compression. Les procédés de compression sont le forgeage (martèlement) et le
laminage (rouleau compresseur). L'or, l'argent, le fer blanc et le plomb sont très malléables. La
malléabilité croît avec l'augmentation de la température.

3.6.6. Ténacité

Cette propriété est en quelque sorte le contraire de la fragilité. Connue aussi sous le terme de "résilience",
la ténacité est la capacité d'un matériau à résister à la rupture sous l'effet d'un choc. Par exemple, l'acier
est plus tenace que la fonte, et la fonte plus tenace que le verre. Les machinistes outilleurs œuvrant dans
la fabrication de systèmes de poinçon et de matrices en acier connaissent fort bien l'importance de cette
propriété. Lorsque les systèmes ont pour fonction de découper des plaques d'acier par poinçonnage, il
faut que les poinçons résistent bien aux chocs, sans se briser, étant donné le rythme de production de
plus en plus élevé.

3.6.7. Résistance à la corrosion

La résistance à la corrosion désigne la capacité d'un matériau de ne pas se dégrader sous l'effet de la
combinaison chimique de l'oxygène de l'air et du métal. Les alliages d'acier au nickel-chrome (aciers
inoxydables), d'aluminium-silicium-magnésium et d'aluminium-zinc résistent tous bien à la corrosion.

3.6.8. Résistance à l'abrasion

La résistance à l'abrasion désigne la résistance d'un corps dur à l'usure par frottement. Plus un matériau
est dur, plus il résiste à l'abrasion. Les aciers à outils (à haute teneur en carbone), les aciers inoxydables
et les aciers rapides (aciers alliés très durs) présentent une bonne résistance à l'abrasion. Par exemple,
pour meuler un acier à outils, on choisit une meule différente de celle qu'on utilise pour de l'aluminium,
qui, lui a très peu de résistance à l'abrasion.

3.6.9. Dilatation et contraction thermiques

D'une manière générale, les matériaux subissent un allongement sous l'effet de la chaleur ; c'est la
dilatation. À l'opposé, ils subissent un raccourcissement sous l'effet de froid ; il s'agit de la contraction.
Les matériaux ne réagissent pas tous de la même façon sous une même température, car ils ont des
coefficients thermiques différents. Par exemple, l'aluminium peut se dilater environ deux fois plus que
l'acier sous une même variation de température.

3.6.10. Le magnétisme

Le magnétisme est la propriété des métaux ferreux d'être attirés par les aimants. Seuls les métaux ferreux
sont sensibles aux aimants Les métaux ne contenant pas de fer, comme le cuivre, l'aluminium et le laiton
ne sont donc pas soumis aux effets du magnétisme.

31
Chapitre 3 : Métaux ferreux et non ferreux

3.6.11. Fatigue

La fatigue est la détérioration d'un matériau soumis à des charges répétées. Ces sollicitations répétées
se terminent souvent par une rupture. Même si les forces de sollicitations ne sont pas importantes, elles
finissent par provoquer la rupture. Il existe de nombreux exemples de rupture sous l'effet de fatigue.
Pensez, par exemple, aux ailes d'avions, aux pièces de transmission, aux vilebrequins, etc. Les charges
variables et les conditions de fonctionnement répétitives sollicitent ces éléments constamment.

3.6.12. Point de fusion

Le point de fusion d'un métal est la température à laquelle il passe à l'état liquide sous l'action de la
chaleur. Le point de fusion d'un métal détermine en grande partie sa soudabilité. Les métaux dont le
point de fusion est bas exigent moins de chaleur pour être soudés.

Tableau 3.2 : Température de fusion des métaux.

MATERIAUX TEMPERATURE DE FUSION

ALUMINIUM IMPUR (alumine) 1835 °C
FONTE 1820 °C
PLATINE 1772 °C
FER (Pur) 1553 °C
NICKEL 1455 °C
ACIER 1450 °C
INOX 1400 °C
CUIVRE 1083 °C
OR 1064 °C
ARGENT 961 °C
LAITON 900 °C
BRONZE 890 °C
ALUMINIUM PUR 660 °C
ZINC 419 °C
PLOMB 327 °C
ETAIN 232 °C

3.6.13. Conductivité

La conductivité est la capacité d'un matériau de conduire ou de transférer la chaleur ou l'électricité. La

conductivité thermique est particulièrement importante en soudage, puisqu'elle détermine la vitesse à
laquelle le métal transfère la chaleur depuis la zone thermiquement affecté (ZTA). La conductivité
thermique d'un métal permet de déterminer le préchauffage nécessaire et la quantité de chaleur requise
pour le soudage. Parmi les métaux usuels, le cuivre possède la meilleure conductivité thermique.
L'aluminium possède environ la moitié de la conductivité du cuivre, et les aciers, seulement environ un
dixième. La conductivité électrique est surtout importante lorsqu'il s'agit de souder des métaux grâce à
des procédés électriques. Plus la température augmente, plus la conductivité électrique diminue. La
conductivité électrique s'exprime généralement en pourcentage en fonction du cuivre.

32
Chapitre 4 : Le verre

Chapitre 4 : Le verre
4.1. Composition générale

Certains éléments comme le silicium et le bore peuvent former un verre par leur seule combinaison avec
de l’oxygène (oxyde de …) et par élévation à une très haute température. Ces oxydes sont appelés oxydes
« formateurs » car ils forment le squelette du verre.

On les combine avec d’autres éléments dits « modificateurs » qui sont :

✓ – Les « fondants » qui abaissent la température de fusion des oxydes formateurs (silice = 1730°C).
✓ – Les « stabilisants » qui modifient les propriétés physiques du verre.

Le silicium est l'élément le plus abondant dans la croûte terrestre après l'oxygène, soit 25,7 % de sa
masse. Il n'existe pas à l'état libre, mais sous forme de composés : sous forme de dioxyde de silicium
(SiO2), la silice (dans le sable, le quartz, la cristobalite, etc.…) ou d'autres silicates (dans les feldspaths,
la kaolinite, etc.…)

Le bore se trouve abondamment dans la nature sous forme de borax. Le minerai de borax se trouve
généralement dans d’anciens lacs asséchés où l'eau s'est évaporée.

4.2. Les colorants du verre

4.2.1. La coloration directe

La couleur est donnée en ajoutant des mélanges d’oxydes métalliques qui absorbent certaines longueurs
d’onde de la lumière. L’oxyde de fer, par exemple, absorbe le rouge et donne le vert. La tonalité et
l’intensité d’une coloration dépendent de la nature et de la quantité des colorants ainsi que de la
composition du verre lui-même.

4.2.2. La coloration indirecte

Certains oxydes sont en suspension dans la masse vitreuse au cours de la fusion. La coloration apparaît
lors du réchauffement du verre aux alentours de 600°C. La chaleur provoque une dilatation des particules
qui met en évidence la couleur dans la longueur d’onde souhaitée.

Tableau 4.1. : Différentes couleurs des verres en fonction d’additif utilisé.

ADDITIF COULEUR
Cobalt 0.025 à 0.1% Bleue
Manganèse Élimine la teinte verte produite par le fer améthyste
Sélénium Décolore la teinte rouge
Oxyde d'étain,
Oxydes d'antimoine Blanc opaque (imitation de porcelaine vénitienne)
Oxydes d'arsenic
Oxyde de cuivre (2 à 3%) Turquoise
Cuivre métallique Rouge très sombre, opaque rubis doré
Nickel Bleus, violets ou même noirs
Titane Jaune-brun
Or métallique (0.001%) Rubis à groseille
Uranium (0.1 à 2%) Jaune ou verte fluorescente
Composés à base d'argent, nitrate d'argent Rouge orangé au jaune

33
Chapitre 4 : Le verre

4.3. Classement des verres selon leur composition

4.3.1. Verres sodocalciques (le plus commun)

Composition : Silice (72%) + soude (13%) + chaux (5%)

Température de ramollissement = 700°C.

Coefficient de dilatation de 0 à 300°C : 86 x 10-7 (élevé)

✓ Caractéristiques : Bonne stabilité chimique mais sensible aux chocs thermiques.

✓ Utilisation : Verres plats et creux, ampoules électriques et bouteillerie.

4.3.2. Verres borosilicates

Composition : Silice (80%) + anhydride borique (13%) + soude (4%) + alumine (3%)

Température de ramollissement = 820°C.

Coefficient de dilatation de 0 à 300°C : 32 x 10-7 (faible)

✓ Caractéristiques : Bonne résistance aux chocs thermiques.

✓ Utilisation : Ustensiles de laboratoire et de cuisine (résistance à la chaleur et aux agents
chimiques), isolation (fibres de verre), stockage de déchets radioactifs.

4.3.3. Verres au plomb

Composition : Silice (62%) + oxyde de plomb (21%) + potasse (7%)

Si l’oxyde de plomb > 24% on obtiendra le Cristal

Température de ramollissement = 630°C.

Coefficient de dilatation de 0 à 300°C : 90 x 10-7 (très élevé)

✓ Caractéristiques : Limpide, sonore, très résistant à la dévitrification.

✓ Utilisation : Gobeleterie et verrerie d'art, téléviseurs et électronique, protection des rayons X
(forte teneur en plomb).

4.3.4. Verre de silice

Composition : Minimum 96% de silice.

Température de ramollissement = 1700°C.

Coefficient de dilatation de 0 à 300°C : 5,6 x 10-7 (très faible)

✓ Caractéristiques : Grande pureté (transparence optique), grande résistance aux températures

élevées, à la corrosion et aux chocs thermiques.
✓ Utilisation : Tubes de lampe à halogène, éléments d'optique.

4.3.5. Vitrocéramiques (vitro cristallins)

Composition : Silice (75%) + alumine (15%) + sel de titane (5%) + oxyde de lithium (3%)
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Chapitre 4 : Le verre

✓ Caractéristiques : Grande résistance à la rupture, très résistant aux chocs thermiques.

✓ Utilisation : Verrerie culinaire résistante au feu (plaques de cuisson), optique.

4.4. Propriétés chimiques des verres

Le verre est un matériau présentant une très grande inertie chimique.

Cependant, l‘acide fluorhydrique est l'un des seuls liquides connus (avec quelques produits alcalins)
capables de dissoudre le verre, constitué principalement de silice.

L'acide fluorhydrique est une solution aqueuse très corrosive et toxique de fluorure d'hydrogène.

On se sert de l’acide fluorhydrique pour graver le verre en profondeur.

Le feu n’a aucune action chimique sur le verre : il est incombustible.

L’eau agit sur les silicates qui, en se décomposant, forment un dépôt en surface qui devient peu à peu
opaque ; le verre perd de sa transparence.

L’acide carbonique contenu dans l’air réagit avec les silicates alcalins ce qui donne un dépôt blanchâtre
à la surface du verre.

Exposés à la lumière et aux ultraviolets, certains verres se colorent où se décolorent.

4.5. Propriétés physiques des verres

1) Masse volumique ρ 2 700 kg/m³

2) Densité (dépend des composants) 2,7 (1 m³ pèse 2,7 t, Feuille d’un 1m² X 1mm pèse 2,7 kg)
3) Dureté (sur échelle de Mohs) 6,5, Le verre est un matériau dur mais « fragile » dans le sens
cassant. Seuls les diamants et le carbure de tungstène peuvent le rayer. Le plus dur est celui de
Bohème, le plus tendre est le cristal.
4) Imperméabilité, Bien qu’extrêmement imperméable, le verre reste poreux pour certains liquides,
comme le kérosène. On peut cependant créer une texture poreuse par la mise en forme (inclusion
de gaz) : c’est le verre-mousse.
5) Résilience (Resistance aux chocs) 1500 à 2500 Pa, (énergie nécessaire pour produire la rupture
d’un échantillon). On parle de « verre de sécurité » lorsqu’il réduit le risque de blessure, en cas
de cassure (vitrages feuilletés, trempés, armés).
6) Resistance a la compression > à 1000 MPa (très élevée), Pour briser un cube de 1 cm de côté,
la charge nécessaire est de 10 t.
7) Transparence, Le verre est transparent, mais il a un indice de réfraction égal à 1,5.

4.6. Propriétés mécaniques des verres

1) Elasticité, Le verre est un matériau fragile, car si on lui applique un effort croissant, il se casse
brutalement. Ses propriétés mécaniques dépendent fortement de son niveau de détérioration. Il
est parfaitement élastique puisqu’il ne présente pas de déformation permanente.

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Chapitre 4 : Le verre

2) Module d’Young E (ou module d’élasticité) : 7x 105 daN/cm² = 70 GPa. Ce module exprime
l’effort de traction F théorique pour allonger une éprouvette de verre au double de sa longueur
initiale.
3) Coefficient de poisson  0,20 à 0,22. Ce coefficient caractérise le rétrécissement de la section
d’une éprouvette soumise à un allongement. C’est le rapport entre le rétrécissement et
l’allongement.
4) Très grande résistance à la compression, beaucoup plus élevé que la résistance à la traction.
5) Résistance aux chocs mécaniques, C’est un point faible du verre (ténacité est assez faible).
6) Viscosité. Ce qui définit plus précisément un « verre » est son état physique et le processus qui
y mène.

En thermodynamique, on considère que le verre est obtenu à partir d’une phase liquide
surfondue solidifiée au point de transition vitreuse. La viscosité d’un matériau caractérise sa
capacité de coulabilité.

La viscosité est certainement la propriété la plus importante du verre, au niveau de sa fusion, de

sa fabrication et de sa recuisson.

A savoir que le verre même fortement chauffé n’est jamais fluide, il devient progressivement
malléable, puis de 1000° à 1400°C, il devient visqueux.

Dans le sens inverse, en se refroidissant, la matière est de moins en moins visqueuse, elle
redevient plastique, (on peut la déformer car elle est encore déformable) puis elle redevient
finalement solide et rigide.

7) Viscoélasticité. Dans le domaine de transition vitreuse (le verre devient progressivement plus
visqueux et passe de l'état liquide à l'état solide), le comportement du verre est viscoélastique.

4.7. Principe de fabrication des verres- procédé float-glass

En 1959, la firme anglaise Pilkington met au point un procédé révolutionnaire de verre flotté, qui permet
d'obtenir des vitres et des glaces d'une dimension et d'une qualité exceptionnelles.

C’est le mode de fabrication le plus utilisé (automobile, bâtiment, vitrage, miroiterie…).

Ce procédé est basé sur l’utilisation de l’étain fondu qui est le seul liquide pouvant soutenir le verre sans
réagir avec lui et ayant une tension de vapeur suffisamment faible.

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Chapitre 4 : Le verre

Figure 4.1 : Procédé Float-glass

4.7.1. La préparation de la composition

La première étape consiste à doser et à mélanger les matières premières destinées à la fusion.

Des morceaux de verre recyclé, le calcin, provenant du système de découpe des plaques sont ajoutés à
la composition de matières premières. Chaque lot contient environ10 à 30% de calcin.

4.7.2. La fusion dans le four

La composition est chauffée par des brûleurs au gaz naturel à environ 1650°C. Les matières premières
sont tout d'abord fondues, la pâte de verre brute est ensuite dégazée puis mécaniquement homogénéisée
pour être finalement refroidie lentement dans la partie aval du four appelée le bassin de travail.

Le verre, chimiquement et thermiquement homogène quitte alors le four et se déverse avec un débit
contrôlé dans le bain d'étain pour y prendre ses caractéristiques géométriques.

4.7.3. Le bain d'étain

A la sortie du four, le verre fondu est dirigé dans un canal d'où il coule sur un bain d'étain en fusion.

Le bain est un système étanche avec une atmosphère contrôlée composée d'azote et d'hydrogène.

Le bain mesure environ 60m de long sur 8m de large avec une vitesse de défilement pouvant atteindre
jusqu'à 25 m/min. Le bain contient près de 200 tonnes d'étain pur, fondu à une température moyenne de
800 ° C.

Le verre flotte sur l'étain car sa densité est inférieure à celle du métal (d'où le nom du procédé). On a
alors un long ruban continu.

On obtient une feuille de verre aux faces parallèles car il y a absence de toute contrainte extérieure. Le
feu polit la face supérieure tandis que l’étain en fusion polit la face inférieure. L'épaisseur des feuilles
varie entre 1,1 et 19 millimètres.

Le bain d'étain possède 3 zones (zone de chauffage, polissage au feu, zone de refroidissement) et à
chaque zone correspond une température qui est importante pour la qualité du verre.

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Chapitre 4 : Le verre

La zone de refroidissement est importante car, à la sortie du bain d'étain, le verre doit être suffisamment
dur pour être manipulé par les roulements sans que ceux-ci ne laissent des marques sur la face inférieure.

Le bain d'étain doit donc être assez long pour que la température de l'entièreté du ruban de verre diminue
de 1050°C à 600°C.

Le bain d'étain doit aussi être lisse et plan pour que le ruban de verre aie des faces parallèles. Sinon il se
forme des imperfections dans le verre qui détériorent sa qualité et le fragilisent. C'est pourquoi
l'atmosphère à l'intérieur est neutre ou faiblement réductrice pour empêcher l'oxydation de l'étain. Il faut
aussi que la tension superficielle soit constante car l'épaisseur de la feuille en dépend.

4.7.4. Recuisson et refroidissement contrôlé

Le ruban de verre quitte le bain à une température de 600° C à laquelle il est suffisamment solide pour
être transporté sur des rouleaux. Il ne peut toutefois se refroidir librement à l'air libre sans que le
refroidissement différentiel entre les faces externes et le cœur du ruban n'engendrent des contraintes
pouvant entraîner sa rupture spontanée. Il est donc nécessaire de réduire la température du ruban de
verre jusqu'à la température ambiante, d'une façon progressive et contrôlée (la recuisson) en fonction de
son épaisseur.

Ceci est effectué dans un tunnel d'environ 120 m de long sur 6 m de large appelé étenderie. Des
résistances de chauffage et des ventilateurs permettent un contrôle précis du profil de température sur
toute la largeur du ruban de verre. Le verre est transporté sur des rouleaux entraînés par un système
mécanique.

4.7.5. Ligne de découpe et d'emballage

En sortie de l'étenderie, le verre passe sous un système d'inspection en ligne permettant la détection
d'éventuels défauts. Les bords du ruban sont alors détachés puis le ruban est découpé automatiquement
en plaques de différentes dimensions. Le verre non-utilisé, le calcin, est recyclé dans la composition.
Les plaques de verre reçoivent un traitement leur permettant d'être stockées sans dommage avant d'être
levées et puis empilées. Les plaques de verre déposées sur des chevalets sont alors transférées vers
l'entrepôt de stockage ou pour expédition au client.

4.7.6. Les avantages du procédé

La technique du flottage permet d'obtenir des feuilles parfaitement planes et transparentes tout en évitant
les opérations de doucissage et de polissages nécessaires avec les autres procédés.

Il s'agit là d'un gain financier important car ces opérations sont coûteuses en matériel, en matières
premières et en énergie. Cela constitue également une accélération du processus de fabrication, puisque
la vitesse de sortie est entre 5 et 10 fois plus élevée que dans le cas de l'étirage.

C'est donc un procédé très efficace et c'est pourquoi il s'est si vite installé au rang de standard pour la
fabrication du verre plat.

4.8. La trempe du verre

Un verre plat se brise facilement lorsqu’il subit des contraintes de flexion.

Un verre plat devient un produit de sécurité lorsqu’il subit un processus de trempe. Celle-ci le rend cinq
fois plus résistant à la flexion et aux chocs thermiques.

Il existe deux possibilités de traitement : 1) la trempe thermique, 2) la trempe chimique.

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Chapitre 4 : Le verre

4.8.1. Trempe thermique

Le volume de verre est chauffé jusqu'à 700°C (température où les molécules peuvent se déplacer), puis
refroidit très rapidement et uniformément à 300°C par des jets d’air froid.

Quand les régions internes se contractent, elles « tirent » sur la surface et créent une tension résiduelle
de compression.

Le procédé crée des tensions permanentes dans l’épaisseur du verre.

On distingue trois couches de tensions qui permettent de compenser les tensions inverses subies par un
choc éventuel, par une flexion.

La résistance à la flexion est accrue considérablement. Un vitrage de 8 mm résiste à une bille en acier
de 500 grammes tombant d'une hauteur de 2 mètres tandis qu’une hauteur de 30 cm serait suffisante
pour briser un verre non trempé.

Le verre se fragmente en une multitude de petits éclats non coupants en cas de brisure.

Le risque de casse par choc thermique est considérablement affaibli. Si un verre non trempé n'est pas
chauffé de façon uniforme (à partir d'une différence de température de 30°C entre deux points), des
tensions internes peuvent provoquer sa casse. Le vitrage trempé, quant à lui, résiste à des variations de
température de 200°C. Il peut être exposé à une température allant jusqu'à 250°C.

Sa densité diminue.

On ne peut plus le couper ni le percer au risque de l’éclater.

Il est possible de le détremper en lui faisant subir une « recuisson » (montée en température puis
refroidissement lent).

4.8.2. Trempe chimique

Elle est plus facile à contrôler que la trempe thermique mais elle est plus coûteuse et réservée à des
verres spéciaux (hublot pour avion).

Le verre est immergé dans un bain salin (sel de potasse ou nitrate de potassium fondu) à 400°C pendant
une durée de 12 à 36 heures (ou plus en fonction de la résistance désirée). Compression très élevée sur
une très faible épaisseur de la surface.

Le verre est beaucoup plus résistant qu’un verre trempé thermiquement.

S’agissant d’un traitement superficiel, le verre trempé chimiquement présente, en cas de casse, la
fragmentation typique d’un verre normal.

La trempe chimique permet le traitement des feuilles d’épaisseur fine (2-3 mm) qui ne peuvent être
trempées avec le processus thermique.

4.9. Produits verriers dans le bâtiment

4.9.1. Les verres à vitres

✓ Travaux classiques du bâtiment.

✓ Les verres trempés sont employés pour l’éclairage des ateliers, des bureaux, des immeubles.

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Chapitre 4 : Le verre

4.9.2. La glace

✓ Pour les installations de magasins, en grands panneaux de façade de bâtiment

✓ Elle peut être transparente, teintée dans la masse, réfléchissante, filtrante, …
✓ Le verre ou la glace trempée servent pour les portes (avec ou sans encadrement), les cloisons
intérieures, les fenêtres sans encadrement, les marches d’escalier…

4.9.3. Les briques, pavés et tuiles

On trouve des briques pleines, creuses, pour la confection de cloisons verticales intérieures ou
extérieures, de dalles horizontales, de plancher

Le béton translucide est une association verre-mortier

4.9.4. Verres profilés ou ondulés

On fabrique des verres profilés souvent en forme de U et pouvant être armés

Les plaques de verre ondulé : une face peut être lisse et l’autre striée. On les utilise en toiture, en shed,
en bardage. Elles sont raccordées à des tôles.

4.9.5. Produits composés : vitrages

Par association de 2 ou plusieurs verres ou glaces, on réalise des vitrages isolants (thermique ou
acoustique). Une lame d’air de 6 à 12 mm sépare les vitrages et des joints plastiques ou métalliques
assurent l’étanchéité.

L’air peut être remplacé par :

✓ L’argon employé fréquemment et plus performant que l'air

✓ Le krypton et le xenon plus performants que l'air et l'argon

L’ensemble est maintenu par un cadre périphérique (en acier doux, en aluminium, …)

Le vitrage isolant doit répondre à deux conditions essentielles :

1. Rester transparent
2. Rester isolant

4.9.6. Laine de verre

Sont surtout utilisées pour l’isolation thermique (toitures, sols, murs…). La fibre de verre est obtenue à
partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde de bore).

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