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ETUDE DES CARACTERISTIQUES DU BETON A BASE D'AGREGATS RECYCLES,

A L'ETAT FRAIS ET DURCI

Thesis · March 2023

DOI: 10.13140/RG.2.2.33256.24326

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3 authors, including:

Mahmoud Bouslah
University of M'sila
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 Ministère de l’enseignement supérieur
.et de la recherche scientifique

Université Mohamed Boudiaf - M’sila

Faculté de technologie

Département de GENIE CIVIL

MEMOIRE Présenté pour l’obtention du diplôme de MASTER

FILIERE : Génie Civil SPECIALITE : Matériaux
Par :
BOUSLAH Mahmoud

THEME

ETUDE DES CARACTERISTIQUES DU BETON A BASE

D’AGREGATS RECYCLES, A L’ETAT FRAIS ET DURCI

Soutenu devant le jury composé de Messieurs :

SEDDIKI AHMED, M.C.A, Université Med Boudiaf - M’sila, Président
MEDDAH Abdelaziz, M.C.A, Université Med Boudiaf - M’sila, Examinateur
BENCHEIKH Mohamed, Professeur, Université Med Boudiaf - M’sila, co-Encadreur
AMRIOU Aberrachid, M.C.A, Université Med Boudiaf - M’sila, Encadreur

Promotion : 2021/2022
 Dédicaces

Dédicaces

C’est avec un grand plaisir je dédie

Ce modeste travaille guise de respect et de

Reconnaissance à Mes Très Chers Parents, témoignage et en

Gratitude de leur dévouement et leur soutien

Permanent durant toutes les années d’études, leur

Sacrifices

Illimites, leur réconfort moral et tous les efforts qu’ils ont consentis

pour mon éducation et mon instruction pour me voir réussir un

jour…..que dieu les gardes

Et mes frères : Sidali, Walid et Djalal mes sœurs : Wassila, Chahinaz

Et mon petit ange Narimane

A tous ceux que je porte dans mon cœur

BOUSLAH MAHMOUD
 Remerciements

Remerciements
Mon premier remerciment va à Allah Aazza Wa Jalla.

Je tenais à remercier vivement mon encadreur, Dr Aberrachid

AMRIOU de l’université de M’sila, pour sa patience, sa disponibilité
contribution générale à L’élaboration de ce travail.

Je souhaiterais également remercier tous le responsable Sawsen

choukeir et les membres du laboratoire de recherche de Géo matériaux
de l’université de M’sila. Ainsi que mes enseignants de la faculté de
technologie pour tout le savoir qu’il nous a donné.

Je remercie aussi les membres de jury pour avoir fait l’honneur de

juger et d’évaluer ce travail.

Merci à tous qui, de près ou de loin

 Résumé

Résumé

Depuis plusieurs années, des recherches sont effectuées dans les universités comme dans le
domaine privé afin d'étudier les caractéristiques des matériaux recyclés des débris routiers et
des débris de constriction provenant de la démolition comme agrégats dans la fabrication du
béton. L’épuisement des gisements naturels de granulats et les difficultés pour ouvrir de
nouvelles carrières imposent de chercher de nouvelles sources d’approvisionnement.
Le recyclage et la valorisation des déchets sont aujourd’hui considérés comme une solution
d’avenir afin de répondre au déficit entre production et consommation et de protéger
l’environnement. Donc il est nécessaire de trouver un moyen pour la valorisation et la
réutilisation de ces déchets et par conséquent trouver une autre source des granulats.
Ce mémoire cherche à mettre en évidence la possibilité d’utiliser les déchets de brique
comme granulats recyclé pour un béton.
L’étude expérimentale a porté sur les taux de substitution (0, 25, 50, 75, 100%) pour
granulat recyclé. Les caractéristiques des agrégats recyclés ainsi que celles du béton frais et
durci à base de ces matériaux sont analysées et comparées avec celles d’un béton témoin (100%
granulats naturels).
Les résultats obtenus permettent de conclure qu’il est possible de fabriquer un béton à base
d’agrégats de brique recyclé avec des propriétés physiques et mécaniques comparables à celles
du béton ordinaire avec un taux de remplacement des agrégats naturels par les agrégats recyclés
et qu’on peut l’améliorer avec l’incorporation des ajouts minéraux (fumée de silice et
adjuvants).
Mots clés : béton, granulat recyclé, déchets de brique, résistance à la compression,
résistance à la flexion.
 ‫‪Résumé‬‬

‫ملخص‪:‬‬

‫لعدة سنوات‪ ،‬تم البحث في الجامعات والقطاع الخاص لدراسة سلوك املواد املعاد تدويرها لحطام‬
‫الطريق ومخلفات البناء من هدم كما الركام في انتاج الخرسانة‪ ،‬اعادة استعمال النفايات وتقييمها تعتبر‬
‫بمثابة الحل املستقبلي لسد العجز بين اإلنتاج واإلستهالك‪ ,‬وحماية البيئة‪.‬‬
‫تسعى هذه الرسالة الى تسليط الضوء على إمكانية استخدام نفايات الطوب كركام معاد تدويره‬
‫للخرسانة‪ .‬لذا فمن الضروري ايجاد وسيلة الستعادة وإعادة استخدام النفايات وعليه نجد مصدرا أخر‬
‫للركام‪.‬‬
‫شملت الدراسة التجريبية على معدل اإلحالل [‪ ]%100,75,50,25,0‬لركام املعاد تدويره‪.‬‬
‫ويتم تحليل خصائص الركام املعاد تدويره مع الخرسانة الطازجة والصلبة املصنوعة من هذه املواد‬
‫ومقارنتها مع تلك التي هي من خرسانة التحكم [‪ %100‬املجاميع الطبيعية]‪.‬‬
‫تدعم النتائج استنتاج مفاده انه من املمكن ان يصنع القائم على الخرسانة هدم املجاميع الطوب مع‬
‫الخصائص الفيزيائية وامليكانيكية مماثلة لتلك التي من الخرسانة العادية مع معدل استبدال املجاميع‬
‫الطبيعية ويمكن ان تحسن مع ادراج املضافات املعدنية [دخان السيلكا]‪.‬‬
‫الكلمات املفتاحية‪ :‬خرسانة‪ ،‬الركام املعاد تدويره‪ ،‬استرداد وإعادة تدوير مخلفات الهدم‪ ،‬قوة الضغط‪.‬‬
 Résumé

Abstract:
For several years, research is done in universities and the private sector to study the
behavior of recycled materials for road debris and construction debris from the
demolition as aggregates in concrete production, The depletion of natural deposits of
aggregates and the difficulties of exploiting new quarries make it necessary to look for new
sources of supply. Recycling and waste recovery are now considered as a solution for the
future in order to meet the deficit between production and consumption and to protect the
environment, So it is necessary to find a way for the recovery and reuse of waste and therefore
find another source of aggregates.
The main purpose of our study is to technically demonstrate the ability to use aggregates
(brick demolition waste) as substitution of natural aggregates in the concert.
The experimental study involved the substitution rate (0, 25, 50, 75, and 100%) for the
aggregate. The characteristics of recycled aggregates and those of fresh and hardened
concrete made from these materials are analyzed and compared with those of a control
concrete (100% natural aggregates).
The results support the conclusion that it is possible to manufacture a concrete-based
demolition brick aggregates with physical and mechanical properties comparable to those of
plain concrete with a replacement rate of natural aggregates by recycled aggregates and
can improve with the incorporation of mineral additives (silica smoke).
Keywords: concert, recycled aggregates, recovery and recycling of demolition waste,
compressive strength.
 Table des matières

Table des matières

Dédicace
Remercîment
Résumé
Table des matières
Liste des figures
Liste des tableaux
Nomenclature
Introduction générale
Chapitre I : Etude bibliographique
I. Revus générale sur le recyclage de déchets
I.1 Introduction .................................................................................................................... 5
I.2 Origine de la production de déchets : ............................................................................ 5
I.3 Définition : ..................................................................................................................... 5
I.4 Différents types de déchets : .......................................................................................... 6
I.4.1 Déchets ultimes (DU) : ................................................................................................... 6
I.4.2 Déchets ménagers et assimilés : ...................................................................................... 7
I.4.3 Déchets inertes (DI) : ...................................................................................................... 7
I.4.4 Déchets dangereux (DD) :............................................................................................... 8
I.4.4.1 Déchets industriels spéciaux (DIS) : ........................................................................... 8
I.4.4.2 Déchets ménagers spéciaux (DMS) : .......................................................................... 8
I.4.4.3 Déchets non dangereux des activités économiques : .................................................. 8
I.4.5 Les déchets industriels banals (DIB) : ............................................................................ 8
I.4.6 Les déchets médicaux et pharmaceutiques : ................................................................... 9
I.5 Recyclage des déchets : ................................................................................................. 9
I.5.1 Définition : ...................................................................................................................... 9
I.5.2 Les types d’élimination : ............................................................................................... 10
I.5.3 Intérêt du recyclage dans le génie civil : ....................................................................... 10
I.5.4 Technique de recyclage :............................................................................................... 11
I.5.4.1 Procédés du recyclage : ............................................................................................. 11
I.5.4.2 Etapes du recyclage :................................................................................................. 11
I.6 Gestion des déchets : .................................................................................................... 12
I.6.1 Définition : .................................................................................................................... 12
I.6.2 Principes de gestion des déchets : ................................................................................. 12
I.6.3 Méthodes de gestion des déchets : ................................................................................ 13
I.6.3.1 L’enfouissement :...................................................................................................... 13
I.6.3.2 L’incinération :.......................................................................................................... 13
I.6.3.3 La décharge contrôlée : ............................................................................................. 14
I.6.3.4 Le compostage : ........................................................................................................ 15
I.6.3.5 Le recyclage : ............................................................................................................ 15
I.7 Différents déchets utilisés dans l’élaboration des bétons et des mortiers : .................. 16
I.7.1 Les Laitiers sidérurgiques : ........................................................................................... 16
I.7.2 Laitier d’acier : .............................................................................................................. 17
I.7.2.1 Bénéfices de l’utilisation des additions minérales : .................................................. 17
I.7.2.2 Fumé de silice : ......................................................................................................... 18
I.7.2.3 Effets de fumé de silice : ........................................................................................... 19
I.7.3 Cendres volantes : ......................................................................................................... 19
I.7.4 Déchets de verre :.......................................................................................................... 20

i
 Table des matières

I.7.5 Pneus usagés : ............................................................................................................... 21

I.7.6 Ciment durci : ............................................................................................................... 22
I.7.7 Déchets de démolition :................................................................................................. 23
I.7.8 Déchets de production de l’industrie du béton :............................................................ 23
I.7.9 Déchets de briques : ...................................................................................................... 24
I.7.10 Sables de fonderies : ..................................................................................................... 25
I.7.11 Déchets plastiques :....................................................................................................... 26
I.7.12 Déchets de marbre :....................................................................................................... 27
I.7.13 Boues rouges : ............................................................................................................... 28
II.Généralités sur les agrégats recyclés
II.1 Introduction : ................................................................................................................. 29
II.2 Construction et gestion des déchets de démolition : ..................................................... 29
II.2.1 États-Unis d'Amérique : [15] .............................................................................................. 29
II.3 Déchets en Algérie : ...................................................................................................... 30
II.3.1 Naissance d’une véritable politique environnementale : .................................................... 30
II.4 Composition et propriétés physiques des granulats recyclés de béton : ....................... 30
II.5 Déchets de brique : ........................................................................................................ 32
II.5.1 Définition de brique : .......................................................................................................... 32
II.5.2 Types de brique : ................................................................................................................ 33
a) Selon Leur Utilisation : ................................................................................................. 33
b) Selon leur forme : .......................................................................................................... 33
II.5.3 Principaux constituants de la brique et ces caractéristiques chimiques : ............................ 34
II.5.4 Mode de fabrication de brique : .......................................................................................... 34
II.5.4.1 L’extraction : ............................................................................................................... 34
II.5.4.2 Façonnage : ................................................................................................................. 34
II.5.4.3 Séchage : ..................................................................................................................... 35
II.5.4.4 Cuisson : ...................................................................................................................... 35
II.5.5 Propriétés des bétons des déchets de brique : ..................................................................... 36
II.5.6 Utilisations des bétons des déchets de brique : ................................................................... 37
II.5.7 Avantages et inconvénients d’utilisation des briques : ....................................................... 38
II.5.7.1. Avantage : .................................................................................................................. 38
II.5.7.2 Inconvénients : ............................................................................................................ 38
II.5.8 CONCLUSION : ................................................................................................................ 38
III. Propriétés des agrégats recyclés à l’Etat frais et à l’Etat durci :
III.1 Introduction : ................................................................................................................ 39
III.2 Distribution granulométrique : ..................................................................................... 39
III.3 Masse volumique : ....................................................................................................... 39
III.4 Absorption : ................................................................................................................. 40
III.5 Résistance à l’abrasion :............................................................................................... 41
III.6 Impact du remplacement du granulat naturel : ............................................................ 41
III.7 Propriétés du béton à l’état frais : ................................................................................ 41
III.8 Propriétés du béton à l’état durci : ............................................................................... 42
III.8.1 Zone de transition inter faciale : ........................................................................................ 42
III.8.2 Propriétés de transfert (perméabilité /porosité) : ............................................................... 44
III.8.3 Propriétés mécaniques : ..................................................................................................... 44
III.8.3.1 Résistance à la compression :..................................................................................... 44
III.8.3.2 Résistance à la traction par flexion et par fendage :................................................... 46
III.8.4 Essais non destructifs : ...................................................................................................... 47
III.8.4.1 Essai d’auscultation dynamique (Essai Sclérométrique) : (NF EN 12504-2) : .......... 47
III.8.4.2 Essai d’auscultation sonique (Essai Ultrasonique) (NF EN 125044) : ...................... 49
III.9 Produits ajouté dans béton : ......................................................................................... 51
Conclusion : ......................................................................................................................... 54

ii
 Table des matières

Chapitre II : Matériaux et matériels d’essais

II.1 Introduction .............................................................................................................. 57
II.2 Matériaux utilisés : ................................................................................................... 57
II.2.1 Le ciment : .................................................................................................................... 58
II.2.2 Les granulats (naturels et recyclés) : ............................................................................. 59
II.2.2.1 Le sable : ............................................................................................................... 59
II.2.3 L’analyse granulométrique : ......................................................................................... 59
II.2.4 Masse volumique : ........................................................................................................ 63
II.2.4.1 a. La masse volumique apparente (γ) : ................................................................ 63
II.2.4.2 b. La masse volumique absolue ou spécifique (ρ) : ............................................ 64
II.2.5 Absorption d’eau : ......................................................................................................... 64
II.2.6 Porosités : ...................................................................................................................... 65
II.2.7 La Compacité : .............................................................................................................. 66
II.2.8 Indice des vides : ........................................................................................................... 66
II.2.9 Résistance à la fragmentation : ..................................................................................... 66
II.3 Sable (sable concassé 0/5) : ..................................................................................... 67
II.3.1 Composition granulométrique : .................................................................................... 67
II.3.2 Equivalent de sable : NF P 18-598 :.............................................................................. 68
II.3.3 Module de finesse : ....................................................................................................... 71
II.3.4 Masses volumiques apparentes : ................................................................................... 72
II.3.4.1 Principe de l’essai : ............................................................................................... 72
II.3.4.2 Mode opératoire : .................................................................................................. 72
II.3.5 Masses volumiques absolues : ...................................................................................... 73
II.3.6 Porosités (NF P 18 554 et 18 555) : .............................................................................. 73
II.3.7 Compacité : ................................................................................................................... 74
II.3.8 Indice des vides : ........................................................................................................... 74
II.4 Sable de brique concassé : ....................................................................................... 74
II.5 La formulation des bétons :...................................................................................... 76
II.5.1 L'objectif de la formulation de béton : .......................................................................... 76
II.5.2 Quelques Méthodes de composition des bétons : ......................................................... 76
II.5.2.1 Méthode de formulation de Dreux- Gorisse :........................................................ 77
II.6 Constituants ajoutés dans béton : ............................................................................. 86
II.6.1 Ajouts minéraux : .......................................................................................................... 86
II.6.1.1 Fumée de silice :.................................................................................................... 86
II.6.2 L’adjuvant : ................................................................................................................... 87
II.6.2.1 Description : .......................................................................................................... 87
II.6.2.2 Propriétés : ............................................................................................................ 87
II.6.2.3 Dosage :................................................................................................................. 88
II.6.2.4 Caractéristique : .................................................................................................... 89
II.7 Etude de béton : ....................................................................................................... 89
II.7.1 Confection et cure des éprouvettes : ............................................................................. 89
II.7.2 L’exécution de malaxage : ............................................................................................ 89
II.7.3 Malaxage du béton : ...................................................................................................... 89
II.7.4 Malaxeurs à béton : [NA EN 12390-2] ......................................................................... 90
II.7.5 Programme des essais : ................................................................................................. 90
II.7.5.1 Mesure de la consistance (Norme NF P 18 415) :................................................. 90
II.7.5.2 Vibration : [NA EN 12390-2] ............................................................................... 91
II.7.6 Essais à l’état durci : ..................................................................................................... 92
II.7.6.1 Essais non destructifs : .......................................................................................... 92
II.7.6.2 Essais destructifs : ................................................................................................. 94
Conclusion : ......................................................................................................................... 97

iii
 Table des matières

Chapitre III : Résultats et Discussions

III.1 Introduction .............................................................................................................. 99
III.2 Les résultats des essais effectués sur bétons : .......................................................... 99
III.2.1 Essais sur béton frais :................................................................................................... 99
III.2.1.1 Affaissement : nous avons obtenus les résultats présentés ci-dessous : ................ 99
III.2.2 Essais sur bétons durcis : ............................................................................................ 100
III.2.2.1 La Résistance à la compression 28 jours : .......................................................... 100
III.2.2.2 La Résistance à la traction par flexion 28 jours : ................................................ 102
III.2.3 Effet des ajouts minéraux sur la résistance à la compression : ................................... 103
III.2.4 ESSAIS NON DESTRUCTIF : .................................................................................. 105
III.2.4.1 Essais ultrasoniques : .......................................................................................... 105
III.2.4.2 Essai Sclérométrique : ......................................................................................... 107
III.3 Conclusion ............................................................................................................. 109
Conclusion générale……………………………………………………………………….112
Références bibliographiques
Annexes

iv
 Liste des Figures

Liste des Figures

Chapitre I : Etude bibliographique

Figure I.1– Déchets inertes......................................................................................................... 7
Figure I.2– Compositions des déchets du bâtiment. ................................................................ 8
Figure I.3– Enfouissement des déchets. ................................................................................. 13
Figure I.4– Incinération en plein air et usine d’incinération. .............................................. 14
Figure I.5– Photo d'une décharge contrôlée. ........................................................................ 14
Figure I.6– Compostage de déchets organiques. ................................................................... 15
Figure I.7– Usine de recyclage des déchets. .......................................................................... 16
Figure I.8– Photo d'un laitier de haut fourneau. ....................................................................... 16
Figure I.9– Photo d'un laitier d’acier. ....................................................................................... 17
Figure I.10– Fumé de silice forme de poudre........................................................................ 18
Figure I.11– Photo de la cendre volante. ................................................................................... 20
Figure I.12– Déchets de verres. ................................................................................................ 21
Figure I.13– Déchets de pneus usagés. ..................................................................................... 22
Figure I.14– Ciment durci. ....................................................................................................... 22
Figure I.15– Déchets de démolition. ......................................................................................... 23
Figure I.16– Industrie du béton. ............................................................................................... 24
Figure I.17– Briques en terre crue............................................................................................ 24
Figure I.18– Briques en terre cuite. .......................................................................................... 25
Figure I.19– Sable de fonderies. ............................................................................................... 26
Figure I.20– Déchet plastiques. ................................................................................................ 27
Figure I.21– Déchets de marbres et déchets de marbre broyés.................................................... 28
Figure I.22– Boues rouges. ...................................................................................................... 28
Figure I.23– Formes des granulats recyclés. ......................................................................... 31
Figure I.24– Schéma de fabrication des briques. .................................................................. 35
Figure I.25– Absorption d'un granulat recyclé en fonction du temps. ................................ 40
Figure I.26– Zone de transition à l’interface granulat/pâte d'un béton conventionnel. ..... 43
Figure I.27– Zone de transition à l’interface granulat/pâte d'un béton recyclé. ................. 43
Figure I.28– Résistance en compression pour des bétons de différentes qualités de
granulats recyclés à différents taux de substitution. ............................................................. 45
Figure I.29– essai sclérométrique. ......................................................................................... 48
Figure I.30– Abaques donnant la résistance de compression en fonction de l’indice
sclérométriques IS. .................................................................................................................. 48
Figure I.31– Essai d’ultrason (ultrason de laboratoire de Géo-matériaux)......................... 51
Chapitre II : Matériaux et matériels d’essais
Figure II.1– Ciment CEM I 42, 5 (GIKA). ............................................................................ 58
Figure II.2– Analyse granulométrique des fractions (8/16) du gravier concassé. ............... 61
Figure II.3– Analyse granulométrique. (Tamiseuse de laboratoire Géo-matériaux). ......... 61

v
 Liste des Figures

Figure II.4– Analyse granulométrique des fractions (3/8) du gravier concassé. ................. 62
Figure II.5– l’analyse granulométrique d'un sable 0/5. ....................................................... 68
Figure II.6– Essais d'équivalent de sable. ............................................................................. 69
Figure II.7– Essais d'équivalent de sable. ............................................................................. 70
Figure II.8– l’analyse granulométrique d'un brique concassé............................................. 75
Figure II.9– Abaques permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à
prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône). ..... 758
Figure II.10– courbe d’analyses granulométriques des granulats. .................................... 582
Figure II.11– les lignes de partage. ...................................................................................... 584
Figure II.12– Fumé de silice forme de poudre. ................................................................... 587
Figure II.13– Evolution découlement au cône de Marsh. .................................................. 588
Figure II.14– Le superplastifiant (MEDAPLAST 30). ....................................................... 589
Figure II.15– Le malaxeur utilisé (malaxeur de laboratoire Géo-matériaux). .................... 91
Figure II.16– l'affaissement de cône d’Abrams d'un béton.................................................. 92
Figure II.17– la table vibrante (vibrant de laboratoire de Géo-matériaux). ........................ 93
Figure II.18– Essai Sclérométrique (scléromètre de laboratoire de Géo-matériaux).......... 94
Figure II.19– Essai d’ultrason (ultrason de laboratoire de Géo-matériaux). ...................... 95
Figure II.20– La machine pour essai de compression et affichage de la résistance (la
machine de laboratoire de Géo-matériaux). .......................................................................... 96
Figure II.21– machine de traction par flexion. ..................................................................... 97
Chapitre III : Résultats et discussions
Figure III.1– L’essai de la résistance à la compression...................................................... 102
Figure III.2– Résistance à la compression à 28 jours... ..................................................... 102
Figure III.3– Essai de traction par flexion.. ........................................................................ 103
Figure III.4– La Résistance à la flexion.. ............................................................................ 103
Figure III.5– Résistance à la compression à 28 jours... ...................................................... 105
Figure III.6– La Résistance à la flexion... ........................................................................... 106
Figure III.7– auscultation dynamique (ultrason)... ............................................................ 108
Figure III.8– Résistance (MPa) par essai de scléromètre... ................................................ 109

vi
 Liste des Tableaux

Liste des Tableaux

Chapitre I : Etude bibliographique

Tableau I.1 – Composition chimique des déchets de brique broyés. .................................... 34
Tableau I.2 – Résistance en compression pour des bétons de différentes qualités de
granulats recyclés à différents taux de substitution.. ............................................................ 45
Chapitre II : Matériaux et matériels d’essais
Tableau II.1 – Résultat de l’analyse granulométrique des fractions (8/16) du gravier
concassé. .................................................................................................................................. 60
Tableau II.2 – L’analyse granulométrique de fraction (3/8) du gravier concassé............... 62
Tableau II.3 – Masse volumiques des fractions 3/8 et 8/16 du gravier concassé. ................ 63
Tableau II.4 – Masse volumiques absolue des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé.
.................................................................................................................................................. 64
Tableau II.5 – Coefficients d’absorption d’eau des fractions (3/8) et (8/16) du gravier
concassé. .................................................................................................................................. 65
Tableau II.6 – La porosité des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé. ...................... 65
Tableau II.7 – Compacités des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé. ...................... 66
Tableau II.8 – Indice de vide des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé. .................. 66
Tableau II.9 – Los Angeles des fractions (3/8) et (8/16) du Granulats concassé. ................ 67
Tableau II.10 – L’analyse granulométrique d'un sable 0/5. ................................................. 67
Tableau II.11 – Equivalent du sable Concassée 0/5. ............................................................. 70
Tableau II.12 – Comparaison des résultats. .......................................................................... 71
Tableau II.13 – Masses volumiques apparentes de sable Concassée 0.5. ............................ 73
Tableau II.14 – Masses volumiques absolues de sable Concassée 0.5. ................................ 73
Tableau II.15 – Porosités (%) du sable. ................................................................................. 74
Tableau II.16 – Compacité C(%) du sable. ............................................................................ 74
Tableau II.17 – Indice de vide des fractions sable Concassée 0.5. ....................................... 74
Tableau II.18 – L’analyse granulométrique d'un sable de brique concassé. ....................... 75
Tableau II.19 – Valeurs de G coefficient granulaire. ........................................................... 79
Tableau II.20 – Valeurs du terme correcteur K. .................................................................... 80
Tableau II.21 – Coefficients de compacité............................................................................. 81
Tableau II.22 – Valeurs de la correction sur le dosage en eau. ............................................ 81
Tableau II.23 – Valeurs du terme correcteur k. .................................................................... 83
Tableau II.24 – Valeurs du coefficient de compacité γ. ........................................................ 85
Tableau II.25 – Caractéristiques physiques de la fumée de silice......................................... 87
Tableau II.26 – Evolution des résistances mécaniques à jeune âge et à long terme. .......... 89
Tableau II.27 – Classement des bétons selon la valeur d’affaissement au cône d’Abrams 92
Chapitre II : Résultats et discussions
Tableau III.1 – Affaissement.................................................................................................. 101

vii
 Liste des Tableaux

Tableau III.2 – le rapport E/C et l’effet de l’ajout minéraux sur la résistance à la

compression... ........................................................................................................................ 105
Tableau III.3 – Résultat des contrôles non destructifs (auscultation dynamique).. .......... 107
Tableau III.4 – Résultat des contrôles non destructifs (scléromètre) d’un béton sur
l’éprouvette cubique (15× 15 × 15) c𝑛3.. .............................................................................. 109

viii
 Nomenclature

Nomenclature

BO: Béton ordinaire

RILEM: Réunion Internationale des laboratoires d’essais de matériaux
Rc: Résistance à la compression
Rt: Résistance à la traction
Rf: Résistance à la flexion
Ru: Résistance de l’ultrason
T: le temps
S: section de l’éprouvette
I: l’indice scléromètre
S: Sable
SR : Sable Recyclé de Brique Concassée
Dmax : Diamètre maximal du gros granulat
C: Ciment
E: Eau
G: Gravier
Rb : classe du béton
E/C : rapport eau sur ciment
ρ: masse volumique apparente
γ: masse volumique absolue
V: Volume
MF : module de finesse

e (%): indice des vides

C(%) : Compacité

Esv : équivalent de sable visuel

ix
 Nomenclature

Esp : équivalent de sable par piston

V: la vitesse d’ultrason

ρ: Masse volumique (Kg/m3).

σt : Contrainte de traction.

F: la charge de rupture.

LA : Coefficient Los Angeles.

a: Dimension de Base du Moule et Éprouvette (en mm2)

fc28 : Résistance en Compression à 28 jours.

x
Introduction générale
 Introduction générale :

Introduction générale :

Le développement durable apparaît comme une stratégie politique visant à être gagnant sur
les trois terrains de l'économie, du social et de l'environnement.

Devant les besoins sans cesse croissant des ressources en matériaux et aux exigences et
conditions de préservation de l’environnement dans une vision de développement durable, il
est devenu nécessaire et pertinent de prospecter et étudier toutes les possibilités et opportunités
de réutilisation et de valorisation des déchets et sous-produits industriels notamment dans le
domaine des travaux génie civil.

Le ciment, le béton et d'autres matériaux de construction sont essentiels au développement

de nos sociétés, mais leurs procédés de fabrication ont d'importants impacts environnementaux.
Des émissions de CO2 se produisent pendant la production du clinker qui est un composant
intermédiaire dans la fabrication du ciment. La production de ciment engendre une forte
consommation de matières premières et d’énergie. Il est responsable d'environ 5% des
émissions de ce gaz sur la planète. Cette situation doit être prise au sérieux car le béton est
appelé à jouer un rôle de plus en plus important dans le développement.

Le besoin universel de conserver les ressources, de protéger l'environnement et de bien

utiliser l'énergie doit nécessairement se faire ressentir dans le domaine de la technologie du
béton. Par conséquent, on accordera beaucoup d'importance à l'usage de déchets et de sous-
produits pour la fabrication du ciment et du béton.

La production des granulats recyclés s’est développée au début des années 80, elle répond
au besoin d’une autre source de granulats et de la réduction des volumes de déchets.

L’utilisation des granulats recyclés dans les bétons et mortiers présente plusieurs avantages
tant au niveau environnementale, humain, technologique qu’économique qui s’intéresse de
plus en plus les industriels.

1. Objectif :
Notre travaille a pour objectif premier de caractériser les déchets de briques. Ces matériaux
qui sont récupérés principalement des déchets de briques, concassés sous forme d’agrégat fin
recyclés (sable) qui par la suite, peuvent être mélangés partiellement avec les agrégats naturels
pour former un autre type de granulats fin recyclés.

2
 Introduction générale :

L’étude consiste aussi à l’évaluation expérimentale de l’influence des agrégats fins recyclés
sur les caractéristiques physico –mécaniques du béton.

2. Plan de travail :
Pour bien cerner le sujet et arriver aux objectifs fixés précédemment. Nous avons donc
mené un plan de travail qui se compose des parties suivantes :

• Introduction générale consiste à donner un aperçu sur la problématique et l’objectif réel

d cette étude.
• Une revue de la documentation qui porte sur les travaux antérieurs concernant les
agrégats recyclés et leur utilisation à travers quelques pays et évidemment leur
influence dans la fabrication de béton.
• Une étude expérimentale a été réalisée afin d’établir en premier lieu les caractéristiques
des agrégats recyclés.
• Une analyse et une discussion des résultats obtenus et finalement une conclusion
générale sur cette étude avec des recommandations qui porte sur les particularités des
agrégats recyclés ainsi que les mesures à prendre en compte lors de l'utilisation de ces
agrégats dans la fabrication du béton.

3
Chapitre I : Etude
bibliographique
 Etude bibliographique

Etude bibliographique

I. Revus générale sur le recyclage de déchets

I.1 Introduction
Avant de valoriser un déchet, il faut apprendre son origine, l’analyser, caractériser son état
actuel et ses caractéristiques dans le temps. L’approche globale du déchet permettra d’en
définir son évolution, à savoir quel type de valorisation choisir. Dans cette partie, nous
décrivons l’emploi de la gestion des différents types de déchets et les primordiales techniques
de traitement à travers le monde. La évolution d’industrialisation et de développement urbain
effectué jusqu’à récemment sans que les précautions environnementales ne soient certainement
prises en considération.

I.2 Origine de la production de déchets :

La production des déchets est assurée pour les raisonnements suivants :

• Biologiques : Les déchets d’origine biologique sont définit par le fait que tout cycle de vie
produit des métabolites.
• Technologiques : Quelles que soient la fiabilité et la qualité des outils et procédés de
production.
• Economiques : La durabilité des objets et des machines des produits en un courant de vie
limitée.
• Ecologiques : Les activités de dépollution (eau, air, déchets) génèrent inévitablement
d’autres déchets qui nécessiteront eux aussi une gestion spécifique.
• Chimiques : toute réponse chimique est régie par le principe de la conservation de la matière
sera un sous –produit qu’il faut gérer si on n’en a pas l’usage évident.
• Accidentelles : Les inévitables dysfonctionnements des systèmes de production et de
consommation sont à l’origine des déchets.

I.3 Définition :
Les déchets peuvent être abordés de manière différente en fonction de leurs
propriétés ,un déchet est défini comme " Tout déchet d’un évolution de production, de
transformation, ou d’utilisation, matériau produit ou plus généralement tout bien meuble

5
 Etude bibliographique

abandonné et qui sont de nature à produire des effets nocifs sur le sol, la flore et la faune, à
dégrader les sites ou les paysages, à polluer l’air ou les eaux, à engendrer des bruits ou des
odeurs" La variété de ces propriétés et des points de vue que l’on peut adopter lorsque
l’on s’intéresse. D’une façon générale, à porter atteinte à la santé de l’homme et à
l’environnement. [1]
La définition du déchet des points de vue économique et juridique comme suit :
- Du point de vue économique : un déchet est tout objet dont la valeur économique est
nulle ou négative pour son détenteur. Pour s’en débarrasser, il paye un service ou s’en charge
lui-même, Le déchet est de plus en plus considéré comme une richesse potentielle dont on peut,
grâce à des techniques novatrices, extraire une nouvelle valeur apte à réintégrer le circuit
économique..
- Du point de vue juridique : la définition du déchet permet de distinguer une
conception subjective et une conception objective. Elle lui appartient aussi longtemps qu’elle
demeure dans son espace privé. Cette propriété appartient à la municipalité lorsqu’elle est
déposée sur la voie publique car, en effet, par cet acte, le détenteur manifeste clairement sa
volonté de l’abandonner. Selon la conception objective, un déchet est tout objet dont la gestion
doit être contrôlée au profit de la protection de la santé publique et de l’environnement,
indépendamment de la volonté du propriétaire et de sa valeur économique. Une autre question
vient immédiatement à l’esprit : « que fait-on des déchets?». Car le problème se situe bien à ce
niveau et se pose de façon d’autant plus aiguë que la quantité des déchets augmente
continuellement.
Les pays à fort niveau de consommation ont été les premiers à se Trouver confrontés au
problème, car l’accumulation des déchets occasionnait des nuisances Insupportables :
pollutions diverses et problèmes de santé publique [2].

I.4 Différents types de déchets :

I.4.1 Déchets ultimes (DU) :

La loi du 13 juillet 1992 a introduit la notion de déchets ultimes et en donne la définition
suivante : « un déchet, résultant ou non du traitement d’un déchet, qui n’est plus susceptible
d’être traité dans les conditions techniques et économiques du moment, notamment par
l’extraction de la part valorisable ou par réduction de son caractère polluant ou dangereux. »

Les déchets ultimes issus des usines d’incinération d’ordures ménagères et déchets
assimilés, dénommés mâchefers, peuvent être transformés après traitement en granulats
et utilisés pour réaliser les fondations de route.[2]

6
 Etude bibliographique

I.4.2 Déchets ménagers et assimilés :

Ce terme regroupe l'ensemble des déchets produits dans le cadre de notre vie
quotidienne : emballages, restes de repas, électroménagers, vieux meubles, déchets verts, vieux
vêtements, etc.[3]

I.4.3 Déchets inertes (DI) :

Toutes déchets provenant de l’exploitation des carrières ,des mines ,des travaux de
démolition ,de construction ou de rénovation et qui ne sont pas constitués ou contaminés par
des substances dangereuses ou autres éléments générateurs de nuisances., ne sont pas
biodégradable et ne détériore pas d’autres matières, d’une manière susceptible d’entraîner une
pollution de l’environnement ou de nuire à la santé humaine.

Figure I.1. Déchets inertes

Ces déchets sont admissibles dans les installations de stockage et proviennent

essentiellement des chantiers de bâtiment et de travaux publics ou d’industries. Ce sont
notamment les déchets suivants :
Les bétons, les tuiles et les céramiques, les briques, les déchets de verre, les terres, les
enrobés bitumeux Déchets de construction et de démolition en mélange ne contenant pas de
substances et ne contenant que des déchets minéraux. [4].

7
 Etude bibliographique

Figure I.2 : Compositions des déchets du bâtiment.

I.4.4 Déchets dangereux (DD) :

I.4.4.1 Déchets industriels spéciaux (DIS) :

Ces déchets figurent en raison de leurs propriétés dangereuses, exemple : déchets
contenant de l’arsenic, du plomb, d’hydrocarbures ; provenant de l’industrie pétrolière, etc..

I.4.4.2 Déchets ménagers spéciaux (DMS) :

Ce sont les déchets à risque contenus dans les déchets ménagers, tels que les aérosols, colles,
détergents, détachants insecticides, peintures, piles, tubes néon, produits de nettoyage. Il peut
s’agir de ce qu’on appelle également les DTQS : déchets toxiques en quantité dispersé. [5]

I.4.4.3 Déchets non dangereux des activités économiques :

Il s'agit de déchets d'entreprises qui s'apparentent, par leur nature et leur composition, les
déchets de construction et les déchets des services publics (école, administration, etc.). La loi
considère d'ailleurs qu'ils sont « assimilables aux déchets ménagers » et peuvent ainsi être
collectés et éliminés comme des déchets ménagers. [3]

I.4.5 Les déchets industriels banals (DIB) :

Ils regroupent l’ensemble des déchets non dangereux produits par les industriels et par les
entreprises du commerce, de l’artisanat, des services et de l’administration, de la métallurgie,

8
 Etude bibliographique

la peinture, la chimie et la pétrochimie. Les déchets non dangereux et non inertes, dits
industriels banals. Ce sont :

• Les bois non traités ou traités avec des produits non dangereux.

• Les plastiques en PVC, polystyrène, polypropylène.

• Les métaux ferreux et non ferreux.

• Les revêtements muraux et de sol textiles.

• Le polystyrène expansé, le polyuréthane.

• Les produits mélangés issus de chantier de réhabilitation.

• Les peintures, vernis, colles, mastics. [5]

I.4.6 Les déchets médicaux et pharmaceutiques :

Tout déchet issu des activités de diagnostic, de suivi et de traitement préventif, dans les
domaines de la médecine humaine ou vétérinaire et tous les déchets résultant des activités
des hôpitaux publics, des laboratoires d'analyses opérant dans ces domaines et de tous
établissements similaires. [6]

I.5 Recyclage des déchets :

I.5.1 Définition :
Le recyclage est un méthode de traitement des déchets industriels et des déchets
ménagers qui admet de réintroduire, dans le cycle de production d'un produit, des matériaux
qui le composent. Le recyclage a deux conséquences écologiques majeures : la réduction
du volume de déchets et la préservation des ressources naturelles. Certains procédés sont
simples et bon marché mais, à l'inverse, d'autres sont complexes, coûteux et peu rentables.
Le recyclage est une activité importante de l'économie et des conditions de vie des pays
étendus.
Le recyclage s’inscrit dans la stratégie de traitement des déchets dite des trois R :
- Réduire, qui regroupe tout ce qui concerne la réduction de la production de déchets.
- Réutiliser, qui regroupe les méthodes admettant de donner produit usé un nouvel usage.
- Recycler, qui désigne le procédé de traitement des déchets par recyclage.

9
 Etude bibliographique

Le recyclage apporte une contribution importante à la baisse des quantités de déchets à éliminer
par enfouissement et par incinération, mais il n'est pas suffisant pour contrer l'augmentation
de la production des déchets ou y suffit à peine.
Pour lutter contre l'augmentation des déchets, le recyclage est donc nécessaire, mais il doit
être inclus dans une démarche plus large.

I.5.2 Les types d’élimination :

Selon le type et la nature du déchet obtenu ; on doit choisir le type d’élimination
adapte parmi les types suivants :

• Décharge ou réutilisation du déchet.

• Déchet recycle.
• Valorisation énergétique.
• Incinération.
• Déchet recyclable après de contamination.

I.5.3 Intérêt du recyclage dans le génie civil :

Maintenant, en Algérie et dans plusieurs pays, la plupart des granulats utilisés sur le
marché sont des granulats naturels originaires de carrières ou de l'extraction des lits des
fleuves ou des fonds marins.
Ces produits offrent l'avantage d'une qualité relativement constante et d'un
approvisionnement continu.
Le recyclage des déchets offre une source d'approvisionnement en matières premières
Choix aux autres sources.
Recycler des déchets dans une utilisation comme granulats pour les routes ou la
construction admet :

• Une économie de la ressource naturelle.

• une réduction du transport des matériaux.
• Une mise en œuvre rapide minimisant la gêne pour les habitants.
• La réduction des quantités de matériaux mis en décharge. [7]

10
 Etude bibliographique

I.5.4 Technique de recyclage :

I.5.4.1 Procédés du recyclage :
Il existe trois grandes familles de techniques de recyclage : chimique, mécanique et
organique.

Le recyclage dit « chimique » utilise une réaction chimique pour traiter les déchets, par
exemple pour séparer certains composants. Le recyclage dit « mécanique » est la
transformation des déchets à l'aide d'une machine. Le recyclage dit « organique», après
compostage ou fermentation, à produire des engrais et du carburant tel que le biogaz. [8]

I.5.4.2 Etapes du recyclage :

La chaine du recyclage comporte différentes étapes : [8].

• Étape 1 : Collecte de déchets :

Les méthodes de recyclage des déchets commencent par la collecte des déchets. Dans
les pays développés, les ordures ménagères sont généralement incinérées en centres
d'enfouissement pour déchets non dangereux.

Les déchets collectés pour le recyclage ne sont pas destinés à l'enfouissement ni à

l'incinération mais à la transformation.

La collecte sélective, dite aussi « séparative » et souvent appelée à tort « tri sélectif » est la
forme la plus répandue pour les déchets à recycler.

Le principe de la collecte sélective est le suivant : celui qui jette le déchet le trie lui-même.
Les déchets recyclables étant eux déposés dans des lieux où il n'y a pas de taxe.

La suite de la collecte, les déchets, triés ou non, Un tri manuel, par des opérateurs devant
un tapis roulant, complète souvent ces opérations automatiques.

• Étape 2 : Transformation :

Une fois triés, les déchets sont pris en charge par les usines de transformation. Ils entrent
dans la chaîne sous forme de déchets et en sortent sous forme de matière prête à l'emploi.

• Étape 3 : Commercialisation et conservation :

Une fois transformées, les matières premières issues du recyclage sont utilisées pour la
fabrication de produits neufs qui seront à leur tour proposés aux consommateurs.

11
 Etude bibliographique

I.6 Gestion des déchets :

I.6.1 Définition :
La gestion des déchets est la collecte, le transport, le traitement, la réutilisation ou
l'élimination des déchets, afin de diminuer leurs effets sur la santé humaine ou
l'environnement.
La gestion des déchets concerne tous les types de déchets, qu'ils soient solides, liquides ou
gazeux, chacun possédant sa filière spécifique. Les manières de gérer les déchets diffèrent selon
qu'on se trouve dans un pays développé ou en voie de développement.
La gestion des déchets non toxiques pour les particuliers ou les institutions dans les
agglomérations est habituellement sous la responsabilité des autorités locales, alors que
la gestion des déchets des commerçants et industriels est sous leur propre responsabilité. [9]

I.6.2 Principes de gestion des déchets :

Il y a plusieurs principes de gestion des déchets dont l'usage varie selon les pays ou les
régions.
• La hiérarchie des stratégies (règle des trois R) :
⇨ Réduire.
⇨ Réutiliser.
⇨ Recycler.

La hiérarchie des stratégies a plusieurs fois changée d'aspect ces dix dernières années, mais
le concept sous-jacent est demeuré la pierre angulaire de la plupart des stratégies de
gestion des déchets : utiliser au maximum les matériaux et générer le minimum de rebuts.

Certaines solutions "repensées" sont parfois peu intuitives. On peut prendre par exemple un
cas dans l'industrie textile : afin de réduire la quantité de papier utilisée pour les patrons, il
a été conseillé de les découper dans de plus grandes feuilles. Donc, il y a une réduction du
résidu global. Ce type de solution n'est bien entendu pas limité à l’industrie textile.

La réduction à la source nécessite des efforts pour réduire les déchets toxiques et autres
résidus en modifiant la production industrielle. Les méthodes de réduction à la source
impliquent des changements dans les processus de fabrication, Parfois le principe de
«prévention de la pollution» indique en fait la mise en œuvre d'une politique de réduction à la
source. L’efficacité des politiques de réduction à la source se mesure à l'importance de
la réduction de la production de déchets.

12
 Etude bibliographique

I.6.3 Méthodes de gestion des déchets :

La gestion des déchets consiste en la détermination du type de traitement à mettre à telle ou
telle autre catégorie des déchets. Certes pour assurer une bonne gestion des déchets, il faut
mettre des moyens sur le plan financier que matériel, C’est ainsi que nous allons examiner
successivement les différents modes de gestion des déchets.

Ces procédés sont actuellement au nombre de cinq.

I.6.3.1 L’enfouissement :
L'enfouissement est une méthode d’évacuation des déchets organiques qui consiste à creuser
une fosse profonde de 0,5 à 1m pour y verser des déchets. Ce procédé utilise comme produits
désinfectants ou désodorisants le chlore, la chaux, le mazout, et l’essence. Cette méthode
reste très appropriée dans des formations sanitaires.

Figure I.3. Enfouissement des déchets.

I.6.3.2 L’incinération :
C'est une méthode urbain d’élimination finale des déchets qui consiste à bruler au moyen
d’un feu les déchets produits par les hôpitaux, Elle peut être considérée comme un procédé
par l’excellence de traitement des immondices, c’est une méthode satisfaisante qui présente
cependant quelques inconvénients, parmi lesquels on peut citer :

• Elle nécessite une évacuation des cendres après son exécution,

• Elle provoque un danger de pollution de l’environnement par sa fumée,

• Elle nécessite un investissement et un coût d’exploitation élevés pour sa construction.

13
 Etude bibliographique

Figure I.4. Incinération en plein air et usine d’incinération.

I.6.3.3 La décharge contrôlée :

La décharge contrôlée est un dépotoir public prévu à l’avance pour l’évacuation des
immondices ménagères. Elle a l’avantage d’offrir des éléments pour l’alimentation des jardins
ou des plantations d’arbres. Ce procédé n’est pas conseillé pour le traitement des déchets
hospitaliers.

Figure I.5. Photo d'une décharge contrôlée.

14
 Etude bibliographique

I.6.3.4 Le compostage :
Le compostage est un méthode de décomposition des matières organiques usée de
manière à le récupérer sous une autre forme permettant une utilisation ultérieure comme
engrais. Il nécessite la préparation suivantes : réception des ordures, triage des ordures,
préparation des compostes, décomposition, présentation du produit fini.

Figure I.6. Compostage de déchets organiques.

I.6.3.5 Le recyclage :
Etant donné que tout ce qui est brulé est irrémédiablement perdu en tant que matière
première, c’est ainsi que le recyclage, qui a pour avantage de réduire la consommation
en matière première pour la fabrication de nouveau bien, permet de minimiser l’impact
en environnemental des déchets. Cette opération a pour objectif principal d’éviter un souillage
des déchets recyclables par des déchets non recyclables. En effet, ceci pourrait les rendre
impropres au recyclage. D’autre part, il permet d’orienter les différents déchets vers la bonne
destination.

15
 Etude bibliographique

Figure I.7. Usine de recyclage des déchets.

I.7 Différents déchets utilisés dans l’élaboration des

bétons et des mortiers :

I.7.1 Les Laitiers sidérurgiques :

Le laitier de haut fourneau est un sous-produit de la transformation du minerai de fer. Il
est ensuite refroidi lentement à l'air et donne un matériau cristallin et compact. Le laitier refroidi
à l'air est utilisé comme granulat pour le béton. La résistance à la compression du béton
constitué de granulats de laitier de haut fourneau et celle du béton constitué de gravier et de
calcaire concassé indique que le béton de granulats de laitier est plus résistant [10].

Les fines du laitier peuvent être utilisées pour remplacer les grains de sable. Le laitier
expansé est utilisé pour la fabrication du béton léger dont la masse volumique apparente est
comprise entre 800 et 950 kg/ m³.

Figure I.8. Photo d'un laitier de haut fourneau.

16
 Etude bibliographique

I.7.2 Laitier d’acier :

Ce laitier est réalisé par l’élimination des impuretés contenues dans la fonte brute. Ce produit
est riche en phosphate ou en calcium et contient du silicate bi calcique. Ce laitier est stocké en
piles pendant une période allant jusqu’à un an avant d’être utilisé.

L’utilisation de ces laitiers est assez peu répandue en raison des problèmes de stabilité
dimensionnelle. Des procédés de vieillissement se sont développés afin de maîtriser cette
instabilité et des initiatives de valorisation, notamment en génie civil. Encore, les risques
environnementaux associés à l’utilisation des laitiers dans certaines filières sont encore peu
connu.

Figure I.9. Photo d'un laitier d’acier.

I.7.2.1 Bénéfices de l’utilisation des additions minérales :

I.7.2.1.1 Bénéfices techniques :

• L’incorporation des grains fines améliore la maniabilité et minime la demande en

eau.
• Ils peuvent changer la nature et la texture des hydrates formés.
• Prise et durcissement pour les ajouts qui interviennent dans le processus réactionnel
du ciment avec l’eau.
• Il y a une amélioration des propriétés mécaniques et de la durabilité du béton.
• Il y a une diminution de la chaleur d’hydratation dégagée du béton, ce qui diminue
la fissuration d’origine thermique.

17
 Etude bibliographique

I.7.2.1.2 Bénéfices économiques :

• La plupart des ajouts minérales sont des sous-produits de différentes industries et leur.
• Coût est souvent égal au coût du transport et de la manipulation.
• Minime le prix du ciment et du béton.
• Admet un gain appréciable en clinker selon le pourcentage ajouté.
• Diminuer la dépense d’énergie nécessaire pour le broyage.

I.7.2.1.3 Bénéfices écologiques et environnementaux :

• Réduction de l’émission du CO2 par l’industrie cimentière.

• Elimination des sous-produits de la nature.

I.7.2.2 Fumée de silice :

Aujourd'hui, la fumée de silice est peut-être un matériau de choix pour les ingénieurs qui
conçoivent des bétons aptes à résister à des règlements d’exposition agressive. Utilisée en
qualité d'addition et de stabilisateur. Les micros silices sont un sous-produit de la préparation
du silicium et du Ferro silicium.

Au cours de ce processus, on vaporise du sable siliceux à l'arc électrique et puis il est

condensé sous forme de fumée de silice dont la taille des particules est comprise entre 0.05 et
0.5 μm, ont une très grande surface spécifique.

Figure I.10 : Fumé de silice forme de poudre.

18
 Etude bibliographique

I.7.2.3 Effets de fumé de silice :

La fumée de silice est l’ajout pouzzolanique le plus réactif. Contrairement aux cendres
volantes. Elle se précipite sous forme de silicate de calcium hydraté C-S-H avec l'hydroxyde
de calcium CH qui se forme lors de l'hydratation du ciment.

Dans le béton frais les fumées de silice induisent les résultats suivants :

• Faible tendance au ressuage, à la sédimentation.

• Meilleure cohésion interne, légèrement thixotrope.
• Bon pouvoir de rétention d'eau.
• Faibles pertes d'air pour le béton à air entraîné.
• Meilleure adhérence sur le support.
• Réduction du rebond et amélioration de la résistance du béton projeté.
• Augmentation du besoin en eau.
❖ Consistance plus ferme.
❖ Le béton frais devient plus.
❖ L’introduction de pores d'air artificiels est plus difficile.
❖ Risque accru de fissures liées au retrait précoce.
❖ Durée de la cure plus importante.

I.7.3 Cendres volantes :

Les cendres volantes pourraient composer de très bons granulats légers. Elles sont issues de
la combustion du charbon pulvérisé et poussé dans la chambre de combustion d’un four par
des gaz d’échappement. Elles sont préférables a beaucoup d’autres granules légers étant donné
qu’elles transmettent une combustion plus efficace, du fait que le carbone contenu dans les
cendres produit la quantité de chaleur nécessaire pour éliminer l’humidité des boulettes et pour
amener les boulettes à la température de frittage.

Les cendres volantes sont classifiées selon leurs contenus en CaO et du type du charbon
brûlé.

19
 Etude bibliographique

Figure I.11. Photo de la cendre volante.

I.7.4 Déchets de verre :

Le verre est une matière solide, non cristallin, homogène, provenant du refroidissement
progressif de certaines substances après fusion, Le verre est l'un des matériaux les plus utiles.
Le problème environnemental que posent les déchets non biodégradables tels que les
bouteilles non réutilisables devient une préoccupation majeure au regard des quantités énormes
produites dans les grandes villes. L’une des rares voies de recyclage de ces déchets est de les
stocker dans les procédés de construction. Ainsi, le verre est un matériau riche en silice et en
sodium.
Son utilisation dans une matrice cimentaire entraine deux réactions à effet contraire : la
réaction alcali silice néfaste pour les bétons par les gonflements qu’elle génère, et la réaction
pouzzolanique qui est bénéfique.
Des millions de tonnes de verre sont recouvrées chaque année et une voie de recyclage du
verre consiste à l’utiliser dans les matériaux de construction. Les granulats sont utilisés en
remplacement des graves dans les bétons et lui procurent une résistance moindre. Les poudres
sont usées dans les mortiers en substitution du sable mais aussi dans l’industrie du ciment
comme fines.

20
 Etude bibliographique

Figure I.12. Déchets de verres.

I.7.5 Pneus usagés :

Les matériaux cimentaires ont une capacité de déformation très limité ainsi qu’une faible
résistance à la traction, ce qui les rend sensibles à la fissuration, notamment la fissuration due
au retrait.

Ainsi, l’incorporation de granulats en caoutchouc issus du broyage de pneus usagés

dans un béton confère au composite obtenu une plus grande capacité de déformation
avant localisation de la microfissure. Il en résulte que le composite cimentaire incorporant
des granulats en caoutchouc a une grande résistance à la fissuration dû au retrait.

Ensuite, les pneumatiques usagés constituent un gisement de matières premières

secondaires. La valorisation de ce déchet industriel est à ses premiers balbutiements. Un
premier chantier expérimental a été initié par le département ministériel, concernant
l’utilisation des pneus réformés en tant que soutènement d’un talus de remblai dans un projet
routier.

Les travaux déjà mettre au point ont permis de mettre en œuvre 3500 pneus mis à
disposition par Michelin Algérie. [11]

21
 Etude bibliographique

Figure I.13. Déchets de pneus usagés.

I.7.6 Ciment durci :

Dans le cas où un sac de ciment est en contact avec l’eau, la poudre se cristallise.

Cette recristallisation du ciment est suivie d’une réaction d’hydrolyse. Ces deux réactions
sont rapides et provoquent le durcissement du ciment. Le ciment ainsi durci devient
automatiquement un déchet.

Il peut être concassé et usé comme granulat de béton. Ce déchet est produit
accidentellement ou par négligence, il est donc raisonnable d’éliminer le ciment durci et
d’œuvrer pour empêcher sa production.

Figure I.14. Ciment durci.

22
 Etude bibliographique

I.7.7 Déchets de démolition :

Le béton compose presque 75%, en poids de tous les matériaux de construction. Il
s’ensuit donc que la plus grande partie de rebuts de démolition est constituée de béton, les
sinistres fournissent chaque année des millions de tonnes de débris de béton.

Actuellement, les producteurs de granulats recyclés ont une politique de sélection des
matériaux de démolition. Donc, on distingue cinq catégories de matériaux de démolition en
fonction de leur nature :

a) les bétons armés sans enduit ni plâtre.

b) les matériaux composés de tuiles, de briques, de pierres de graves, etc.
c) les matériaux mélangés avec une faible teneur en plâtre, plastique, bois etc.
d) les mauvais matériaux avec une teneur en plâtre, bois, plastique.
e) les autres matériaux n’entrant pas dans les classes précédentes.

Figure I.15. Déchets de démolition.

I.7.8 Déchets de production de l’industrie du béton :

Les granulats de déchets de production ont deux origines :

a) Les débris de béton générés tout au long des étapes de la production ; ils résultent
du nettoyage des installations de préparation et du transport du béton frais ; il peut
également s’agir de béton provenant de gâchées non usées ou inutilisables.
b) Les produits imparfaits, mal formés, partiellement cassés ou d’aspect non conforme ; à
ces produits imparfaits s’additionnent les produits ayant fait le concept d’essais de
résistance à la rupture.

23
 Etude bibliographique

Figure I.16. Industrie du béton.

I.7.9 Déchets de briques :

Les déchets de briques sont originaires de la fabrique des produits rouges. Ces produits
comptent parmi les plus anciens matériaux de construction.

Les briques ont généralement une forme parallélépipède rectangle. Il existe deux types de
briques : briques en terre crue et briques en terre cuite.

▪ Briques en terre crue :

Les briques en terre crue (figure 1.17) composent un matériau de base pour la
construction de murs et de voûtes. En principe, les briques sont, fabriquées à base de terre, de
paille et d'eau.

Le mélange est coulé dans des moules en bois, pour obtenir des briques de (40.20.10) cm3.
Les briques sont séchées à l'air pendant plusieurs jours, avant d'être utilisées. [12]

Figure I.17. Briques en terre crue.

24
 Etude bibliographique

▪ Briques en terre cuite :

Les briques en terre cuite (figure I.18) se composent d'argile, d'adjuvants naturels (sable,
sciure de bois) et d'eau.

L'argile est réalisée puis séchée et cuite à une température d'environ 1000°C, pour devenir
ce que l'on appelle des briques en terre cuite. [12]

Figure I.18. Briques en terre cuite.

La fabrique des produits génèrent des quantités considérables de déchets. Selon les
statistiques disponibles, la quantité de rebus dans cette manufacture représente environ 10%
de la production totale.

I.7.10 Sables de fonderies :

Les sables de fonderie sont des sous-produits de la manufacture de la fonderie. Dans
la méthode de moulage des pièces métalliques, les fonderies utilisent un sable fin siliceux
associé à d’autres matériaux tels que l’argile ou des liants organiques.

Ainsi que le sable n’est plus réutilisable pour la manufacture de la fonderie, il est mis en
décharge. La réglementation française, en l’occurrence l’Arrêté Ministériel du 16 juillet 1991
relatif à l’élimination des sables de fonderie contenant des liants organiques de synthèse: «les
sables de fonderie peuvent être utilisés pour la préparation de produits à base de liants
hydrauliques si leur teneur en phénol est inférieure à 5mg/kg de sable rapporté à la matière
sèche».

25
 Etude bibliographique

Figure I.19. Sable de fonderies.

I.7.11 Déchets plastiques :

On entend par déchet plastique, les résidus de processus de production, de transformation
et de consommation.

Les déchets plastiques peuvent saisis dans des matrices cimentaires. Ensuite, des études
antérieures ont montrées qu’il était possible d’utiliser les déchets plastiques dans les bétons
comme liant pour la production d’un matériau composite à haute performance ou sont
additionnés dans le béton. [13]

Il existe plusieurs types de déchets plastiques :

- Les déchets plastiques industriels : il s’agit de l’ensemble des déchets issus des processus
de production de résines et de transformation des résines en objets fins.

- Les déchets de production : ils procèdent des arrêts de réacteur de polymérisions, des purges
de réacteurs et des lots déclassés. Ils sont homogènes et présentent la particularité d’avoir un
degré de pollution faible. On retrouve, en très grand majorité, les polymères de grande diffusion
(PS, PVC, PE).

- Les déchets de transformation : ils procèdent de toutes les actions de plasturgie

admettant l’obtention de produits finis (soufflage,injection,extrusion,calandrage,…).

On retrouve, précisément, les carottes, lisières et bordures de ces opération de

thermoformage, ou encore, les chutes de démarrage et d’arrêt de machine.

26
 Etude bibliographique

Figure I.20. Déchet plastiques.

I.7.12 Déchets de marbre :

Le marbre est une roche métamorphique dérivée du calcaire. Certains types de marbre
portent des noms particuliers. Le marbre désigne un carbonate de calcium à tissu compact
ou cristallin qui se laisse rayer et réagit aux acides de plus ou moins siliceux ou argileux, il se
présente en épaisseur homogène, sa densité est élevée en moyenne de 2,27.

Le classement des marbres est fondé sur les teintes ou les dessins : ils existent des variétés,
beiges, bleus, gris, jaunes, rouges, vertes, violettes ou noires.

La production de marbre en France est faible et on constante une régression par rapport à
des pays comme l’Italie, le Portugal, et la Grande Bretagne.

Les produits marbrières Algériennes sont extraits et transformés conformément aux normes
européennes. Les méthodes utilisées en Algérie pour le travail du marbre sont ceux usés dans
le monde :

• Sciage des masses au fil hélicoïdal, au fil diamanté et haveuse pour l’abatage et le
tranchage des masses brutes de marbres naturels en carrières.

• Transformation des produits finis au moyen de lames et disques, débitages secondaires et

ponçages avec des pierres ponces.

Le marbre Algérien est utilisé aujourd'hui par l’entreprise nationale du marbre ‘’ENA
marbre‘’ qui ordonne de dix unités de production implantées dans cinq Wilayas. [12]

27
 Etude bibliographique

Figure I.21. Déchets de marbres et déchets de marbre broyés.

I.7.13 Boues rouges :

Les boues rouges sont des résidus industriels issus du évolution d’extraction d’aluminium à
partir de la bauxite. Elles sont stockées soit au fond des océans, soit près des usines.

Elles sont de consistance assez plastique pour être formées en boules, chauffées à des
températures de 1260 à 1310°C, elles sont transformées en granulats denses et résistants
pouvant entrer dans la composition de bétons de résistances convenables.

Figure I.22. Boues rouges.

28
 Etude bibliographique

II. Généralités sur les agrégats recyclés

II.1 Introduction :
Les granulats sont considérés comme des éléments essentiels sans la composition du béton
ordinaire ou des bétons spéciaux

L’utilisation des granulats recyclés à une grande importance du point de vue environnement
car d’un côté elle permet de récupérer les matériaux résultants de la démolition des
constructions due aux catastrophe naturelles ou la démolition du vieux bâtis. De l’autre côté ;
leurs réutilisation admet de protéger la nature de l’exploitation excessive de réserve des
granulats ordinaires.

La réutilisation des déchets de démolition a été effectuée la première fois après la

deuxième guerre mondiale en Allemagne [14].

actuellement, plusieurs recherches ont été menées dans beaucoup de pays développer
l’utilisation des déchets de démolition comme de nouveau béton.

II.2 Construction et gestion des déchets de démolition :

II.2.1 États-Unis d'Amérique : [15]

Sur les quelque 2,7 milliards de tonnes de granulats utilisés actuellement aux États-
Unis, le compte trottoirs pour 10-15%, alors que d'autres la construction de routes et
les travaux d'entretien consomme un autre 20-30%, et le volume d'environ 60-70% d'agrégats
sont utilisés dans le béton de structure. Des entrepreneurs et des centres de recyclage de débris,

Respectivement, Mesures incitatives pour le transport des déchets de béton et de

granulats transformés à partir de sites de production sont donnés à promouvoir l'utilisation de
la RA, mais une grande partie de la production est approprié seulement comme matériau de
remblayage ou de fondement de la construction.

• Processus de fabrication des agrégats recyclés :

Les différents intervalles d’élaboration des produits issus du recyclage des matériaux de
démolition sont :

29
 Etude bibliographique

• Sélection, stockage et traitement des produits bruts.

• Préparation des matériaux avant concassage.
• Tri manuel.
• Déferrage électromagnétique.
• Concassage et criblage.
• Concassage secondaire.
• Stockage.
• Analyses éventuelles avant utilisation.

II.3 Déchets en Algérie :

II.3.1 Naissance d’une véritable politique environnementale :

L’Algérie est allant de éprouver un développement économique et démographique sans
précédent.

Cela ne s’est pas fait sans résultats sur l’environnement. Face à la gravité des problèmes
environnementaux, la administration algérien a décidé en 2001 de consacrer une enveloppe
financière importante, pour accéder les objectifs consignés dans le Plan National d’actions pour
l’Environnement et le Développement Durable (PNAE-DD), prévu jusqu’en 2010.

L’espace de l’environnement connaît aujourd'hui des mutations à travers notamment le

renforcement du cadre institutionnel et juridique.

II.4 Composition et propriétés physiques des granulats

recyclés de béton :
Les granulats recyclés de béton différent des granulats naturels par leur composition.

En effet, le granulat recyclé de béton est un matériau composite, dont les deux
constituants sont :

• Des granulats naturels concassés partiellement.

• De la pâte de ciment hydraté concassée enrobant les granulats naturels [16].

30
 Etude bibliographique

Figure I.23 : Formes des granulats recyclés.

Les matières constitutifs de ces granulats recyclés sont présents en proportion différente
[17]. Les propriétés de la pâte de ciment sont à la naissance des éventuelles mauvaises
propriétés des granulats recyclés constatées [16].

En effet, les propriétés physiques des granulats recyclés dépendent de la quantité et la

qualité de pâte de ciment présente sur les granulats concassés [17]. Des études montrent que
la densité de ces granulats recyclés est plus faible ou encore que leur capacité d’absorption est
plus élevée [17].

De plus, leurs propriétés mécaniques s’avèrent être moins bonnes que celles des
granulats naturels [18].

La propriété de la pâte de ciment du béton parent est primordiale dans la définition des
propriétés des granulats recyclés selon les auteurs. L’analyse d’une comparaison entre les
propriétés physiques et mécaniques des granulats recyclés nous admet de conclure que :

• La masse volumique des granulats recyclés semble plus faible que celle des granulats
naturels.

• l’absorption d’eau est importante pour les granulats recyclés. En effet, l’ensemble des études
montre que les granulats recyclés de béton sont caractérisés par une forte capacité à absorber
l’eau.

• Le coefficient de Los Angeles est élevé comparé à celui exigé par la norme XP P 18- 540-
article 10.

31
 Etude bibliographique

Cette tendance est confirmée par les travaux de Sanchez de Juan &Gutierrez qui expliquent
que cette valeur élevée du coefficient de Los Angeles est due à la quantité de pâte de ciment
présent autour des granulats naturels concassés.

Il est donc nécessaire de contrôler la quantité et la qualité de la pâte de ciment présent

sur les granulats d’origine afin de comprendre leur influence sur les propriétés des granulats
recyclés et par conséquent. Il convient donc de définir les essais et analyses pertinents
afin de caractériser les propriétés des granulats recyclés de béton.

II.5 Déchets de brique :

L’objectif de cette partie est de donner quelques informations sur les déchets de brique qu’on
nomme « briquaillons », « chamotte » ou « brique concassée ». Vu leur emploi occasionnel, il
y a peu des données sur ces matériaux et leur utilisation comme granulats du Déchet De brique
et céramique béton, malgré la consommation universelle de leur matière première « brique »
en grande masse, en conséquence, leur génération en quantités énormes.

En Algérie, selon les renseignements disponibles, l’étude sur ces matériaux est presque
Négligeable.

On nomme « briquaillons » : des briques morcelées provenant généralement de la

démolition ou d’une mauvaise cuisson de briques. On nomme « chamotte » : brique cuite
broyée ou concassée. [19]

II.5.1 Définition de brique :

Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec
ou sans additifs. Elles sont couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des
travaux publics. Par rapport aux autres matériaux, c'est l’un des plus anciens matériaux de
construction.

Les briques se retrouvent de plus en plus souvent dans les dépliants des fournisseurs et des
fabricants tant de cheminées que de barbecues et de fours. Selon son utilisation, elle sera
composée de vermiculite, de ciment fondu et de coulis réfractaire dans différentes proportions.

En plus de résister à la chaleur, la brique a également la capacité de restituer la chaleur.

C’est ce que l’on appelle la convection et c’est un élément majeur du succès de la brique. [20]

32
 Etude bibliographique

II.5.2 Types de brique :

a) Selon Leur Utilisation :

• Face brique : Briques de parement sont ceux utilisés pour décorer l'extérieur d'un
bâtiment. Découper fil brique est un exemple de briques de parement : Ces briques sont
faites avec de l'argile, texturé, puis couper par fil. Ce sont donc moins cher à produire
en grandes quantités. Ils sont disponibles en différentes couleurs et textures. [32].
• Briques de construction : Briques de construction sont le type de briques le plus
couramment utilisé. Ils sont utilisés dans la construction des murs et autres déchet de
brique et céramique surfaces, et non pour les extérieurs, afin qu'ils ne viennent pas en
différentes textures ou couleurs. Ils sont durs et durable. [21]
• Briques vernissées : Briques vernissées ont un côté recouvert de revêtement vitré
(généralement en céramique. La surface vitrée rend ces briques mieux adaptées pour
les hôpitaux, les laboratoires, les laiteries et autres bâtiments où le maintien de
conditions sanitaire s est très essentiel. [21]

b) Selon leur forme :

• Briques pleines : La brique pleine ordinaire au format 6x11x22 cm (hauteur, largeur,

longueur). Toujours employé, cet élément constitue d'excellents murs porteurs.
Spécialement fabriquée pour l’exécution d’éléments vus (façades), Elles sont montées
à mortier de joints épais, généralement 1,5 cm pour les joints horizontaux (assises) et 1
cm pour les verticaux. [21]
• Briques perforées et blocs perfores : La maçonnerie de briques perforées offre une
excellente résistance à la compression et présente une isolation légèrement supérieure
à la brique pleine. Certaines de ces briques sont traitées sur une face afin d'offrir une
surface esthétique et résistante. Dans le but d'augmenter la résistance à la compression
et pour faciliter la mise en œuvre, ils existent les blocs perforés qui permettent de
réaliser toute l'épaisseur du mur par un seul élément. [21]
• Briques creuses : Les briques creuses, beaucoup plus légères, et de plus grandes
dimensions, Ces produits ouverts aux deux extrémités, comportent des cloisonnements
intérieurs longitudinaux continus sur toute la longueur. Cette maçonnerie reçoit
généralement un enduit ou crépissage et trouve son utilisation principalement dans les
maisons individuelles ou en remplissage pour les séparations intérieures de bâtiments.
[21]

33
 Etude bibliographique

On distingue deux désignations de brique creuse :

❖ C : briques à faces de pose continues, montées à joints de mortier horizontaux
continus.
❖ RJ : brique à rupture de joint, afin d'améliorer le comportement thermique du
mur.

II.5.3 Principaux constituants de la brique et ces caractéristiques

chimiques :
Ces déchets proviennent de la briqueterie de m'sila. Ils ont été concassés manuellement au
niveau du laboratoire de génie civil Université de M’sila, puis broyés jusqu'à la fraction
granulaire.

Tableau.I.1 Composition chimique des déchets de brique broyés [22].

Composant SiO2 Al2O3 Fe2O3 K2O Na2O CaO MgO SO3

Teneur (%) 53.78 16.61 2.22 2.13 0.87 12.88 2.20 0.65

II.5.4 Mode de fabrication de brique :

Les matériaux de terre cuite ont été utilisés depuis plusieurs siècles, ils se sont adaptés à
l’évolution de la construction et à ses impératifs, dans le domaine traditionnel industriel. Ils
sont fabriqués à partir d’argile devenant souvent rouge à la cuisson (sauf les argiles calcaires
dont la couleur de cuisson varie du rose à jaune et blanc. [23]

II.5.4.1 L’extraction :
L’extraction peut se faire par des engins mécaniques :( décapeuse, pelles chargeuses …etc.
La matière première extraite, acheminée à l’usine par camions, voies ferrée, bandes
transporteuses.

II.5.4.2 Façonnage :
Le façonnage des produits (pleins, perforés et creux), est réalisé par deux procédures : étirage
et pressage.

34
 Etude bibliographique

II.5.4.3 Séchage :
Les produits sont façonnés avec une teneur en eau de 15 à 30%. L’énergie consommée
varie de 3.5 x Déchet De brique et céramique106 à 4.10 x 106 J/Kg d’eau évacuée, le séchage
d’une tonne de produit nécessite une consommation d’énergie électrique de 6 à 13 Kwh.

II.5.4.4 Cuisson :
C'est la dernière opération que doit subir le bloc d'argile façonné et séché pour devenir
ensuite une brique de terre cuite. Que la fournée est soumise à un échauffement régulièrement
croissant jusqu'à la température de cuisson (comprise entre 850° et 1200°C selon l'espèce
d'argile utilisée), ensuite elle doit refroidir aussi graduellement. Il existe une très grande
variété de fours, qui peuvent être classé en deux catégories principales :

Les fours à fonctionnement discontinu et les fours à fonctionnement continu. Dans le

premier cas, le mode opératoire comprend le chargement du four, sa mise à feu, So n
extinctions et refroidissement lorsque la cuisson est terminée. Dans un four du type continu,
le feu ne s'éteint jamais, et c'est le chargement qui est introduit et extrait du four suivant un
cycle régulier et ininterrompu .Concernent la réaction des matières premières à la cuisson, la
chaleur provoque des modifications de masse volumique, de porosité, de dureté, dimensions.

Elle provoque également des déshydratations, des décompositions et des combinaisons qui
modifient les propriétés comme suit :

❖ Jusqu'à 200° C environ, évacuation de l'eau résiduelle courant le séchage.

❖ De 200 à 450° C, décomposition de matière organique.
❖ De 450 à 650° C, décomposition des minéraux argileux avec départ de l'eau de
constitution.
❖ De 650 à 750° C, décomposition du carbonate de chaux. [23] [24] [25] [26].

Préparation Broyage et
des malaxage à Moulage Séchage Cuisson
matières 20~25%
premières

Figure I.24 : Schéma de fabrication des briques.

35
 Etude bibliographique

II.5.5 Propriétés des bétons des déchets de brique :

Les briques concassées sont utilisées largement pour la fabrication du béton et la
performance de tel béton a été assez satisfaisante.

Bien que largement usagé, il n'y avait pas d'études systématiques des différentes Propriétés
du béton de granulats de brique. [27] Parmi les différentes propriétés, de granulats ainsi que de
béton de granulats de déchet brique, résultantes des essais et des recherches sont :

❖ L’absorption de brique concassée est estimée entre 5 et 15 % par rapport au poids de

la matière dans son état sec.
C’était nécessaire, par conséquent, à saturer les granulats de la brique concassée
avant tout mélange pour empêcher le raidissement du béton.
❖ Dans la pratique et suite aux implications économiques, cette condition peut être
accomplie en vaporisant simplement le stock du granulat avec l'eau au lieu de
l’immersion totale du granulat pendant 30 min.
❖ La procédure de la reproduction du mélange pour bétons de granulat normal, peut être
utilisée avec succès pour la production du béton de déchet de brique.
❖ L’utilisation du granulat grossier de déchet de brique peut produire un béton
déstructure de haute résistance avec une économie de poids allant jusqu'à 15 % pour
une diminution de quelques 20 % de la résistance, par rapport à un béton normal. [28]
❖ La masse volumique apparente du béton de déchet brique varie de 2000 à 2080 kg/m³
Elle est approximativement de 17 % inférieure à celle du béton normal.
❖ La résistance à la compression nominale du béton de granulats de brique concassée
est comprise entre 13.8 et 34.5 Mpa.
❖ Pour le même niveau du béton, la résistance à la traction est de 11% supérieure à ceux
du béton normal. [27]
❖ Le béton contenant des granulats de déchet brique est plus perméable que le béton
normal, il peut savoir corrosion et efflorescence dans le béton. [29]

36
 Etude bibliographique

II.5.6 Utilisations des bétons des déchets de brique :

Les débris de briques, surtout, ceux qu’on trouve en quantités énormes dans les tas de
décombres de nos villes,

Ainsi que les incuits et surcuits de briqueterie, peuvent être concassés pour produire des
granulats d’un béton léger :

❖ De structure pour semelles de fondation, pour parois de caves et éléments de

construction en béton armé d’un poids spécifique de 1600 à 2100 kg/m3, d’une
résistance à l’écrasement de 50 à 320 kg/cm2 , présentant une élasticité remarquable à
la pression et à la flexion composée, de faible coefficients de retrait et des indices de
conductibilité et de dilatation relativement bas.
❖ Isolant poreux pour les parois, les parpaings et les carrelages, avec des poids
spécifiques de 1000 à 1600 kg/m3, une résistance à l’écrasement de 20 à 50 kg/cm2,
une résistance à la traction de 5 à 10 kg/cm2, des coefficients de retrait de 0,20 à 0,30
mm/m (sans durcissement à la vapeur) et une faible conductibilité de la chaleur (Z
environ 0,25 kcal/m0c pour 1050 kg/ m3).
❖ Mono granulométrique du groupe granulométrique 1/3 mm, avec lequel on peut
produire des bétons poreux de débris de briques présentant une isolation thermique
particulièrement poussée. [30]
❖ Damé (béton non armé) nécessaire aux fondations massives, fondations de murs et
soubassements ainsi que lors de la fabrication du béton de remplissage. [31]
❖ Le béton de débris de briques a déjà trouvé, il y a longtemps, son utilisation dans les
revêtements de routes sur les ponts, suite de sa faible densité. [30]
❖ Les débris de brique sont utilisés aussi comme granulats dans la construction d’assises
routières, comme matériaux de remblaiement, pour l’aménagement paysager. [32]
❖ Le béton à base de briques concassées présente, particulièrement, une bonne
résistance au feu. [29]

37
 Etude bibliographique

II.5.7 Avantages et inconvénients d’utilisation des briques :

II.5.7.1. Avantage :

• Les avantages du point de vue environnement sont :

❖ La terre absorbe et restitue l’humidité.
❖ La terre régule la température par inertie thermique.
❖ La terre est un très bon isolant phonique.
• Les Avantages écologiques sont :
❖ La terre utilise peu d’eau en phase de transformation
❖ La terre est une ressource locale abondante et renouvelable.
❖ La construction en terre crue n’utilise que 3% de l’énergie
employée dans une construction en béton.

II.5.7.2 Inconvénients :
La main d’œuvre nécessaire à toute construction en terre est souvent importante même une
petite structure représente 15 tonnes de terre à travailler.

Il faut aussi bien avoir conscience que le financement de ce type de maison n’est pas
conventionnel, en effet il vous sera difficile d’obtenir un prêt hypothécaire pour ce genre
d’habitation. [33]

II.5.8 CONCLUSION :
Le bon traitement et la bonne gestion des déchets permettent de limiter les impacts
nuisibles sur les plans environnemental et sanitaire et d’offrir de nouvelles ressources
renouvelables et durables qui contribuent dans le processus de construction de génie civil.
La valorisation des déchets de brique, nous montre la possibilité d’utilisation de ces derniers
(dits inertes) dans le domaine de génie civil,
Les déchets de brique, peuvent être utilisés pour la fabrication du béton, par conséquent,
pour être une solution de la réduction dans le poids mort de structure peut être désirable.
En général, les déchets de la brique produisent des bétons d'une résistance acceptable, et peut
être utilisé pour produire du béton de haute qualité.
Cependant, afin de valoriser ce type de déchets, d’apporter des améliorations aux
caractéristiques des granulats à base de ces déchets et de connaître les performances
extrêmes des bétons à base de ces granulats, des recommandations seront également
données pour mieux apprécier et approfondir cette étude.

38
 Etude bibliographique

III. Propriétés des agrégats recyclés à l’Etat frais

et à l’Etat durci :
III.1 Introduction :
La thématique des bétons de granulats recyclés est un sujet très vaste qui couvre un grand
nombre d’études. Cette partie bibliographique ne présente que les éléments essentiels à l’étude
de la rhéologie du béton de granulats recyclés de béton à l’état frais et à l’état durci.

La présence du mortier résiduel attaché au granulat original affecte plusieurs propriétés du

granulat. Les propriétés détaillées dans cette section sont la distribution granulométrique, la
masse volumique, l’absorption d’eau et la résistance à l’abrasion. Les méthodes de mesure du
mortier résiduel sont aussi présentées.

III.2 Distribution granulométrique :

Les agrégats recyclés ont souvent plus de grains fines que les agrégats naturels
[34].

Toutefois, on ne peut pas développer cette caractéristique puisqu’elle change beaucoup en

fonction du type de agrégats recyclé usé et du type de agrégats naturel.

III.3 Masse volumique :

La densité relative du granulat recyclé est moins grande que celle du granulat naturel [34] ;
[35] ; [36] ; [37] ; [38].

La littérature à ce sujet indique que la densité relative des agrégats recyclés se mette
généralement entre 2400 à 2500 kg/m3 , alors que les granulats naturels ont généralement
une masse volumique de l’ordre de 2750 kg/m3.

La masse volumique plus faible des agrégats recyclé est causée par la présence du béton
restant qui a une masse volumique plus faible que celle des agrégats original et réduis par
conséquent la masse volumique totale du agrégats recyclé. [34]

Cette diminution en densité est fonction de la teneur en béton résiduel. [35]

39
 Etude bibliographique

III.4 Absorption :
Les études réalisées sur les agrégats recyclés ont relevé des valeurs d’absorption d’eau
beaucoup plus grande pour les granulats recyclés que les granulats naturels [39]; [36];
[40]; [41]; [38]; [42].

Cette propriété est plus grande différence entre les agrégats recyclés et l’agrégat naturel
[37].

Les valeurs d’absorption des agrégats recyclés se situent généralement entre 3 et 10% alors
que pour un agrégat naturel celles sont souvent en deçà de 1%, mais ont augmenté jusqu’à une
valeur de 5% [42].

La mesure de l’absorption d’un agrégat recyclé est un procédé simple qui peut être usée
pour estimer la qualité de celui-ci. Comme l’absorption du granulat est due en grande partie au
béton résiduel, une valeur d’absorption élevée indique la présence d’une grande teneur
en mortier résiduel [42] .

Cette propriété est particulièrement nécessaire puisqu’elle affiche la quantité d’eau à ajouter
au mélange pour une maniabilité donnée

Figure I.25 : Absorption d'un granulat recyclé en fonction du temps [43].

40
 Etude bibliographique

III.5 Résistance à l’abrasion :

Quand de l’essai de résistance à l’abrasion Los Angeles, tout le béton résiduel lié aux
agrégats d’origine se détache de celui sous la conséquence de l’abrasion [de Juan et Gutierrez,
2009].

On regarde aussi une grande perte de masse pour le agrégat recyclé ce qui explique
des coefficients Los Angeles plus élevés que ceux régulièrement relevés pour des agrégats
naturels [34];[44];[37];[38];[45].

La résistance à l’abrasion est ensuite directement reliée à la résistance à la teneur en béton

résiduel [35].

III.6 Impact du remplacement du granulat naturel :

Certaines propriétés du béton et mortier sont affectées par le remplacement des agrégats
naturels par un agrégat recyclé.

L’effet sur les propriétés du béton de ce remplacement dépend de plusieurs facteurs et peut
être complexe à évaluer. Les éléments affectant les propriétés du béton recyclé sont
particulièrement : les types de liants usés, la source des agrégats recyclés, le taux de
substitution, le rapport eau/ciment ou eau/liant et la teneur en eau des agrégats. [45]

III.7 Propriétés du béton à l’état frais :

Certains études ont présenté que pour une teneur en eau identique, et ceci plus
particulièrement quand le pourcentage de remplacement de granulats excède 50% [Topç 2004]
[Seng 2004].
Cette différence est très certainement due à la plus grande porosité des agrégats
recyclés par rapport aux agrégats naturels. Aussi, de différentes recherches ont été réalisées en
faisant varier les conditions de préparation des granulats. L’eau peut être ajoutée de différentes
façons, soit en pré-saturant les agrégats préalablement au malaxage, soit en compensant en
ajoutant directement l’eau d’absorption dans l’eau de gâchage [Ferr 2011] [Zhao 2014].
La masse volumique du béton frais naturel est connue pour être aux alentours de
2400kg.m-3.

Dans le cas des bétons formulés à partir de agrégats recyclés, la valeur est nettement
inferieure aux alentours de 2150kg.m-3 et bien sur ce quel que soit le type de ciment
.[Topç 1995] [Katz 2003].

41
 Etude bibliographique

III.8 Propriétés du béton à l’état durci :

III.8.1 Zone de transition inter faciale :
Il n’est pas tout à fait exact de examiner le matériau béton comme étant un composite à deux
phases : granulat et matrice cimentaire.

En réalité, la pâte de ciment n’est pas complètement homogène et sa microstructure

est modifiée à proximité des agrégats. Cette zone est généralement nommée ITZ (Inter
facial Transition Zone). Par conséquent dans le béton frais la porosité et le rapport E/C
augmentent de la matrice vers la surface des agrégats.

Cette perturbation, qui est plus significative sur quelques dizaines de microns autour
de la surface du granulat entraine un certain nombre de perturbations:

- Le proportionnellement large espace laissé vacant à proximité de la surface du agrégat

combiné à la mobilité des ions résultant des composés anhydres, conduit, pendant
l’hydratation, à une cristallisation préférentielle des hydrates correspondants aux ions les plus
mouvants (Ca, Na, S).

- Un rapport E/C localement plus élevé induit moins de sites de nucléation, mieux formés et
préférentiellement orientés.

- Finalement, comme les pores à remplir sont plus larges, la porosité, à tout âge, sera
supérieure au reste de la matrice. Les ions provenant des agrégats peuvent se combiner avec
les ions mobiles provenant des grains de ciment. [Olli 1995]

Ce phénomène de zone de transition et l’influence qu’il peut avoir sur les prouesses
mécaniques du béton semblent, d’après Diamond [Diam 2001]

Dans le cas des bétons fabriqués à partir de agrégats recyclés, il a été montré dans
différentes études que la présence d’ancien béton autour des agrégats améliore
significativement les performances mécaniques de la zone de transition.

En effet, on examine une bonne réaction entre l’ancien et le nouveau béton et également
une bonne résistance à l’abrasion [Kou 2011] [Evan 2007].

42
 Etude bibliographique

Figure I.26 : Zone de transition à l’interface granulat/pâte d'un béton conventionnel. [46]

Figure I.27 : Zone de transition à l’interface granulat/pâte d'un béton recyclé. [46]

La micro dureté Vickers de la nouvelle zone de transition augmente lorsque le rapport E/L
minime pour les bétons incorporant des agrégats recyclés.

Ainsi que pour les bétons contenant des agrégats naturels. La quantité de béton attaché
aux agrégats recyclés ne semble pas avoir de but sur la micro consistance Vickers de la vieille
zone de transition. [46]

43
 Etude bibliographique

III.8.2 Propriétés de transfert (perméabilité /porosité) :

Du fait de la présence de béton attaché aux agrégats, la structure des bétons recyclés est
entièrement plus poreuse qu’un béton naturel [Evan 2007] [Gome 2002] [Topç 2004] [Rao
1996] [Queb 1996] [Hadj 1998].

Toutefois il a été étudié une réduction de porosité significative une fois que le béton a maturé
quelques temps. En effet, Gomez-Soberon [Gome 2002] a montré que le taux de substitution
des agrégats est directement corrélé au volume de pores total et à leurs tailles, mais que si
cette influence est tout à fait vérifiée au jeune âge du béton. Ceci semble dû à la cristallisation
de nouveaux produits qui réduisent à la fois le nombre et la taille des pores.

Il a été largement prouvé que les bétons fabriqués à partir de agrégats recyclés sont
clairement plus perméables que les bétons classiques, cela dit, il faut tout de même noter que

Cette perméabilité peut facilement être minime en utilisant des fines (cendres volantes,
fillers, fumée de silice... etc.).

III.8.3 Propriétés mécaniques :

III.8.3.1 Résistance à la compression :
De façon générale, il a été souvent constaté [Butl 2013] [Duan 2014] [Paul 2014] que les
bétons formulés à partir d’agrégats recyclés présentent des résistances à la compression
inferieures aux bétons standards. Il a été montré par exemple qu’à E/C élevé (entre 0,6 et 0,75),
la résistance d’un béton recyclé est comparable à celle d’un béton standard jusqu’à un
taux de substitution encore important que 75%. [Katz 2003]. Rao et al. [Rao 2005] ont
également constaté que pourvu que le rapport E/C soit supérieur ou égal à 0.55, avec un
rapport E/C réduit à 0.4, la valeur de la résistance chute de 25%.

De façon générale, on peut dire que plus le rapport agrégats recyclés/ agrégats naturels
augmente, plus la résistance à la compression diminue, on parvient toujours à atteindre les
résistances requises. [Evan 2007] [Gome 2002] [Topç 2004] [Rao 1996] [Queb 1996].
également constaté que la qualité du agrégats recyclé joue un rôle très important dans la
résistance en compression du béton dans lequel il est incorporé (Figure1.2).

De plus, il est extrêmement important de inscrire que si, à 28 jours, le béton naturel
présente clairement une meilleure résistance à la compression, et peut aller jusqu’à dépasser
le béton standard sur le très long terme (5 ans) [Kou 2011] [Evan2007].

44
 Etude bibliographique

Tableau I.2 : Résistance en compression pour des bétons de différentes qualités de

granulats recyclés à différents taux de substitution.

Figure I.28 : Résistance en compression pour des bétons de différentes qualités de

granulats recyclés à différents taux de substitution.

45
 Etude bibliographique

III.8.3.2 Résistance à la traction par flexion et par fendage :

Les recherches terminées relatif à la résistance en traction des bétons recyclés présentent
des résultats légèrement différents les uns des autres

Certains ont obtenu une réduction de 15 à 20% à un taux de remplacement de 100% [Rao
2005] et d’autres une perte de moins de 10% pour un essai réalisé à 28 jours [Ajdu 2002].

Ces auteurs ont également constaté que l’utilisation de divers adjuvants, tels que la
fumée de silice par exemple, admet d’améliorer les performances du béton recyclé.

De la même façon que pour la résistance à la compression, il a été constaté que sur le long
terme (5 ans). [Gome 2002] zone de transition) peuvent se combiner avec les ions mobiles
provenant des grains de ciment. [Olli 1995].

Ce phénomène de zone de transition et l’influence qu’il peut avoir sur les performances
mécaniques du béton semblent, d’après Diamond [Diam 2001],concerner plus particulièrement
les bétons à hautes performances.

Dans le cas des bétons fabriqués à partir de agrégats recyclés, il a été montré dans
différentes observations que la présence d’ancien béton autour des agrégats améliore
significativement les performances mécaniques de la zone de transition.

Ensuite, on regarde une bonne interaction entre l’ancien et le nouveau béton et également
une bonne résistance à l’abrasion [Kou 2011] [Evan 2007].

46
 Etude bibliographique

III.8.4 Essais non destructifs :

III.8.4.1 Essai d’auscultation dynamique (Essai Sclérométrique) : (NF EN
12504-2) :
❖ Objectif de l'essai :

Le but de l’essai est de admettre l’obtention rapide de la résistance du béton d’un

ouvrage, sans procéder à des prélèvements de béton durci par carottage.
La mesure de la dureté au choc permet d’évaluer la résistance d’un béton de manière non
destructive.
Cette méthode est intéressante en raison de sa simplicité, elle permet de faire
rapidement des contrôles de régularité des bétons d’un ouvrage.

❖ Principe de l’essai :

Il s’agit de tester la dureté de surface d’un béton durci. Cette dureté étant d’autant plus
élevée que le béton est plus résistant, cela permet d’avoir un ordre de grandeur de la
résistance atteinte par un béton à un âge donné.

❖ Equipement nécessaire :

- Un scléromètre à béton conforme à la norme.

- Enclume de calibrage, en acier permettant le calibrage du marteau.

❖ Conduite de l’essai :

- Il convient d’utiliser le scléromètre dans une température ambiante comprise entre 10 °C et

35 °C.
- Placez l’éprouvette surfacée au centre des 2 plateaux de la presse.
- Appliquez une charge en KN correspondant à une pression de 0,5 mpa. Tourner
Ensuite la vis de mise en charge au minimum (-) pour stabiliser la charge.
- Maintenir fermement le scléromètre de manière à permettre à la tige de percussion de frapper
perpendiculairement la surface d’essai.
- Augmenter progressivement la pression exercée sur la tige jusqu’au déclenchement du choc.
- Après le choc, enregistrer l’indice de rebondissement.
- Pour obtenir une estimation fiable de l’indice de rebondissement de la surface d’essai.
- Neuf essais au moins doivent être effectués.

47
 Etude bibliographique

- Enregistrer la position et l’orientation du marteau à chaque série d’essai.

- La distance minimale entre deux essais de choc doit être de 25 mm et aucun essai ne doit être
réalisé à moins de 25 mm du bord de la surface testée.

❖ Expression des résultats :

A partir de l’indice sclérométriques Is de la zone testée et de l’abaque illustré ci-après on

peut déduire directement la résistance du béton.

Figure I.29 : essai sclérométrique.

Figure I. 30 : Abaques donnant la résistance de compression en fonction de l’indice

sclérométriques IS.

48
 Etude bibliographique

III.8.4.2 Essai d’auscultation sonique (Essai Ultrasonique) (NF EN 125044) :

❖ Objectif de l'essai :

Le but de l’essai est d’apprécier la qualité du béton d’un ouvrage, sans procéder à un
prélèvement d’éprouvette par carottage.

❖ Principe de l’essai :

Le principe de l’essai consiste à mesurer la vitesse du son à l’intérieur du béton ,cette vitesse
est d’autant plus élevée que le béton à un module d’élasticité plus important, donc à priori une
résistance plus importante.
On produit un train d’impulsion de vibration au moyen d’un émetteur appliqué sur
l’une des faces de l’élément à contrôler. Après avoir franchi une longueur de parcours (L) dans
le béton, l’impulsion de vibration est convertie en un signal électrique à l’aide d’un
récepteur et la base de temps électronique permet de mesurer le temps de propagation des ondes
ultrasonores t.

Le module d’élasticité dynamique (Ed), la masse volumique de béton (ρb), la confession de

poisson (v), et la vitesse de son (V).

❖ Equipement nécessaire :

L’appareil comprend les accessoires suivants :

- Un générateur d’impulsions électriques.
- Paire de transducteurs.
- Un amplificateur.
- Un dispositif électronique de mesure de temps permettant de mesurer la durée écoulée
entre le départ d’une impulsion générée par le transducteur
- émetteur et son arrivée au transducteur-récepteur.
- Un barreau de calibrage est fourni pour permettre d’obtenir une ligne de référence du
mesurage de la vitesse.

❖ Conduite de l’essai :
1- Préparation de l’éprouvette :

49
 Etude bibliographique

Pour qu’il y ait un contact parfait entre le béton et les transducteurs, il est recommandé
d’employer un matériau intermédiaire entre les deux et en prenant soin de vérifier que
l‘appareil est bien appliqué contre la surface à tester. Lorsque la surface de béton est très
rugueuse, il est nécessaire de poncer et d’égaliser la partie de la surface où le transducteur sera
fixé.

2- Point de mesure :

Le nombre de points de mesures dépend des dimensions de l’ouvrage testé. Pour un grand
panneau (dalle, voile, radier, …) les points de mesures sont situés aux intersections d’un
quadrillage d’une maille de 0.5 m, le cas des petits éléments (poteaux, poutres…) les
mesures se font en six points.

3- Disposition du transducteur :

Il est possible de mesurer la vitesse de propagation du son en plaçant les deux

transducteurs sur des faces opposées « Transmission directe », sur des faces adjacentes
« Transmission semi-directe » ou sur la même face « Transmission indirecte ou
transmission de surface » en cas de structure ou d’éprouvette de béton.

❖ Expression des résultats :

La vitesse de propagation du son à travers le béton est déterminée par la formule

suivante :
V = L/T
Ou :
V : est la vitesse de propagation du son, en km/s.
L : est la longueur de parcours, en mm.
T : est le temps que met l’impulsion pour parcourir la longueur, en µs.

50
 Etude bibliographique

Figure I.31 : Essai d’ultrason (ultrason de laboratoire de Géo-matériaux).

III.9 Produits ajouté dans béton :

III.9.1 Les adjuvants :

Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons et
mortiers. Ils modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en
faible proportion. Les bétons peuvent comporter différents types d’adjuvants, les super
plastifiants (haut réducteurs d’eau), les entraîneurs d’air, les modificateurs de prise
(retardateurs, accélérateurs) et les hydrofuges. [47]

III.9.1.1 Intérêt des adjuvants :

La raison de l’utilisation croissante des adjuvants est qu’elle confère physiquement et

économiquement au béton des avantages considérables. Même s’ils ne sont pas toujours bon
marché, les adjuvants ne représentent pas nécessairement des dépenses supplémentaires, car
leur utilisation peut engendrer des économies.

Les adjuvants fournissent au formulation de béton une gamme étendue, variée et nuancée
de possibilités pour faciliter la mise en œuvre des bétons, adapter leur formulation au temps
froid et au temps chaud, réduire les coûts de mise en œuvre, améliorer les propriétés du béton
durci.

Il y a toutefois lieu d’insister sur le fait que, même utilisés de manière adéquate et bénéfique
pour le béton, ils ne peuvent en aucun cas servir à corriger la mauvaise qualité des autres
constituants ni leur dosage incorrect, ni des erreurs de manutention lors du transport, de la mise
en place du béton. [48]

51
 Etude bibliographique

III.9.1.2 Classification des adjuvants :

Les adjuvants sont utilisés depuis très longtemps, mais leur développement réel et la
multiplication de leur utilisation n’ont commencé que depuis 1960. Leur qualité et leur
constance s’améliorent sans cesse.

Les adjuvants peuvent être organiques ou inorganiques selon leur composition chimique,
mais leur caractère chimique, distinct de celui des autres minéraux utilisés dans la fabrication
du béton, est essentiel. Ainsi, dans la nomenclature Américaine on les appelle adjuvants
chimiques, mais ici cette qualification est superflue. Les adjuvants peuvent être classés selon
leur fonction, on distingue :

❖ Les entraineurs d’air.

❖ Les réducteurs d’eau.
❖ Les retardateurs de prise, les accélérateurs de prise.
❖ Les super plastifiants.
❖ Les adjuvants divers (ceux qui améliorent la viscosité, l’adhérence, etc.). [48]
III.9.1.3 Le super plastifiant :
Les super plastifiants sont des produits chimiques qui a ajouté au mortier permettent de
réduire sa teneur en eau jusqu’à 30%(c’est un super réducteur d’eau), c'est-à-dire trois ou quatre
fois plus qu’un réducteur d’eau normal. [48]
III.9.1.4 Les avantages principaux de l’utilisation des super plastifiants :
• La production de mortier de haute ouvrabilité sans réduire la teneur en ciment et la
valeur de la résistance.
• La production d’un béton contenant moins de ciment, mais ayant une résistance et
une ouvrabilité normale. Grâce à cette découverte, il est maintenant possible de
fabriquer des mortiers fluides qui contiennent seulement la quantité d’eau
nécessaire pour hydrater les grains de ciment. Ont évité ainsi l’eau qui ne participe
jamais à l’hydratation du ciment et qui affaiblit la structure durcie du béton et
augmente sa porosité. [48]
III.9.1.5 Facteurs affectant l’action des super plastifiants :

La capacité des super plastifiants d’augmenter l’affaissement du mortier dépend de

plusieurs facteurs :

52
 Etude bibliographique

• Le type de super plastifiant :

Pour obtenir un affaissement de 260 mm à partir d’un Affaissement initial de 50 mm, il est
nécessaire d’ajouter 0,6 de SMF ou MLS, mais seulement 0,4% de SNF.

• Le dosage en super plastifiant :

L’augmentation de l’affaissement est proportionnelle au dosage en super plastifiant, mais

l’efficacité diminue au-delà d’un certain dosage. De plus la concentration en super plastifiant
influence le taux et la vitesse d’hydratation des constituants.

• Le rapport E/C :

Les mesures de la viscosité et de l’affaissement montrent que pour des rapports E/C compris
entre 0,4 et 0,65, l’addition d’une certaine quantité de super plastifiant augmente l’affaissement
et diminue la viscosité en augmentant le rapport E/C.

• Le moment de l’addition :

Si le super plastifiant sont ajoutés au début avec l’eau de malaxage, l’affaissement augmente
considérablement, mais dans le cas où il est ajouté entre 5 et 50 minutes après le début du
malaxage, généralement l’affaissement par rapport au premier cas est moindre.

• La température :

Pour des températures allant de 5 à 300C, il n’y a généralement pas de différence

d’affaissement due à l’addition de super plastifiant. Au-delà de 300C, l’efficacité du super
plastifiant diminue. [48]

III.9.1.6 Domaines d’utilisation de super plastifiants :

Les super plastifiants sont utilisés dans les cas suivants :

• Bétons à compacité, et donc durabilité.

• Bétons à haute performance.
• Bétons autoplaçants. [49]

53
 Etude bibliographique

III9.2 Les ajouts cimentaires :

III.9.2.1 Les ajouts inertes :

Sont des produits qui n'ont aucune influence sur le processus de fabrication
d'hydratation et de durcissement du ciment, ces ajouts finement broyés sont ajoutés au clinker
avant le broyage. [50]

III.9.2.2 Les ajouts actifs :

On appelle ajouts minéraux actifs les substances naturelles ou artificielles

finement broyées et ajoutées au clinker avant ou après le broyage, améliorent la résistance du
ciment et son pouvoir hydraulique. [50]

III.9.2.3 Les ajouts :

Les ajouts que l’on utilise dans les bétons sont :

• Poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice, etc.…).

• Fibres de différentes natures.
• Colorants (naturels ou synthétiques).
• Polymères. [51]

Conclusion :
Dans notre étude nous concluons que le déchet est un grand problème, à toute vie biologique
et à toutes activités, et à ce titre, la recherche de solutions est une vraie nécessité pour les êtres
vivants (les personnes, les plantes, les animaux…. etc.). Cela ne peut être que réduire le déchet,
où nous utilisons dans beaucoup de cas de figures importances surtout le domaine de génie
civil.

Nous pouvons également utiliser les déchets comme solution pour les régions où les
granulats naturels font défaut dans le domaine de construction.

Les déchets inertes donc, peuvent être transformés en granulats recyclés pour être utilisés,
en remblais de diverses natures, en couches de forme sur les chantiers de travaux publics ou
encore comme granulats pour le béton.

Parmi ces déchets, les débris de brique, qui peuvent être utilisés comme granulats pour la
fabrication du béton et qui sont jugés, par conséquent, pour être une solution pour les régions
où les granulats naturels font défaut et où une réduction dans le poids mort de structure peut
être désirable.

54
 Etude bibliographique

En général, les déchets de la brique produisent des bétons d'une résistance acceptable, et
peut être utilisé pour produire du béton de haute qualité.

Cependant, afin de valoriser ce type de déchets, d’apporter des améliorations aux

caractéristiques des granulats à base de ces déchets et de connaître les performances
extrêmes des bétons à base de ces granulats, des recommandations seront également données
pour mieux apprécier et approfondir cette étude.

55
Chapitre II. Matériaux et
matériels d’essais
 Matériaux et matériels d’essais

Matériaux et matériels d’essais

II.1 Introduction
L’objet de ce chapitre est la présentation des matériaux utilisés pour la confection des
différents mélanges des bétons étudiés et la méthodologie adoptée lors du travail de recherche
expérimentale.

Nous avons utilisé des matériaux locaux, leurs caractéristiques sont étudiées
expérimentalement au laboratoire de génie civil à L’université de Mohamed Boudiaf -
M’sila.

Nous avons analysé les caractéristiques des granulats fins recyclés ( Briques ‘DBR’ )
et des granulats ordinaires entrant dans la composition des bétons.

En effet, notre recherche a pour objet l’étude de la possibilité d’utiliser les déchets de brique
concassée (fin) comme granulats dans le béton en substitution volumique de sable, avec des
taux de substitution de (0%, 25% 50% 75% et 100%) et d’analyser les comportements
des bétons obtenus à l’état durci. Ce chapitre présente les caractéristiques des matériaux
utilisés dans cette étude, ainsi que les défèrent essais expérimentaux réalisés pour caractériser
nos bétons.

La formulation du béton a été basée sur la méthode de « Dreux-Gorisse »

II.2 Matériaux utilisés :

❖ Un sable (0/3).
❖ Un gravier (3/8).
❖ Un gravier (8/15).
❖ Le ciment : ciment portland NA 442/2013.GICA
❖ Eau de gâchage : L'eau potable du Laboratoire de département de génie civil
d’Universitaire Mohamed Boudiaf de M'sila.
❖ L’adjuvant : (Super- plastifiant).
❖ Sable recyclé (SDBR) 0/5.
❖ Ajouts : fumé de silice (dans le but d’augmenter la compacité des mélanges).

57
 Matériaux et matériels d’essais

II.2.1 Le ciment :
Ciment Portland NA 442/2013

Le ciment utilisé dans notre étude est un ciment CEM II 42,5 (GICA) provenant de la
cimenterie d’Ain El Kbira. Les propriétés physico-chimiques ont été étudiées conformément
la norme algérienne (NA 442) et européenne (EN 197-1).

Figure II.1– Ciment CEM II 42, 5 (GICA).

DOMAINE D’APPLICATION :
❖ Béton étanche.
❖ Béton résistant au gel en présence de sels de déverglaçage.
❖ Béton pompé.
❖ Mortier.
❖ Chapes
Dosages : Sauf pour composition spécifique.
Dosage moyen pour béton courant.
Conditionnement : Sac et Vrac
Caractéristiques techniques
Analyses chimiques :
Teneur en sulfates (SO3) < 2,5%
Teneur en Chlorures (Cl) < 0,1%
Teneur en (MgO) < 1%
Perte au feu (PAF) : 0,5–1,5%

Composition minéralogique du clinker (Selon BOGUE) :

C3S > 60±3%
C3A : 3 – 7,5 %

58
 Matériaux et matériels d’essais

Propriétés physiques :
Consistance normale : 26 à 28%
Début de prise ≥ 60min
Fin de prise : 200 à 350min
Expansion <5mm
Finesse (SSB) : 3200-3800 (Cm2/g).
Résistance à la compression :
2 jours (EN 196-1) ≥ 10 Mpa
28 jours (EN 196-1) ≥ 42.5 Mpa

II.2.2 Les granulats (naturels et recyclés) :

II.2.2.1 Le sable :

• Sable naturel (SN) concassée

• Sable recyclé (SDBR) 0/5 produit par le concassage de la brique cuit de la briqueterie.

II.2.3 L’analyse granulométrique :

- But de l’essai :

L’analyse granulométrique a pour but de déterminer la grosseur et les pourcentages

pondéraux respectifs des différents grains constituants l’échantillon.

- Principe de l’essai :

L´essai consiste à fractionner au moyen d´une série de tamis un matériau en plusieurs

classes granulaires de tailles décroissantes. Les dimensions de mailles et le nombre des tamis
sont choisis en fonction de la nature de l´échantillon et de la précision attendue.

Les masses des différents refus et tamisât sont rapportées à la masse initiale du
matériau. Les pourcentages ainsi obtenus sont exploités sous forme de tableau ou graphique.

59
 Matériaux et matériels d’essais

Mode opératoire :

• Monter la colonne de tamis dans l’ordre décroissant de l’ouverture des mailles

en ajoutant le couvercle et le fond.
• Verser le matériau sec dans la colonne de tamis.
• Agiter automatique cette colonne.
• Reprendre un à un les tamis en commençant par celui qui a la plus grande ouverture,
en adaptant un fond et un couvercle.
• Nous prenons le poids de chaque tamis à l'aide d'une balance électronique.
• Varier la validité de l’analyse granulométrique imposée par la Norme NF EN 933 -1
(différence entre la somme des masses de refus et de tamisas et de la masse initiale.

Les résultats des analyses granulométriques des différents sables étudiés sont regroupés dans
le tableau suivant :

Tableau II. 1 Résultat de l’analyse granulométrique des fractions (8/16) du gravier

concassé.

Poids des Poids des

Tamis Refus du Refus Refus Tamisant
Tamis Tamis
(mm( Gravier Cumulés Cumulés% Cumulés%
vide +gravier

16 849 977.2 128.5 128.5 4.01 95.99

12.5 816 1590.8 774.8 903.2 28.22 71.78

10 875.6 1931.5 1055.9 1959 61.21 38.79

8 788.3 1795.7 1007.4 2966.4 92.7 7.3

6.3 803.6 1015.4 211.8 3178.1 99.31 0.69

5 404.3 816.2 11.9 3190.1 99.69 0.31

4 780.8 783.3 2.5 3192.6 99.76 0.24

2.5 700.2 702.6 2.4 3195 99.84 0.16

Fond 600.3 605 4.9 3200 100 0

60
 Matériaux et matériels d’essais

courbes granolométriques
Gravier 8/16
100
95
90
85
80
75
70
65
60
Tamisat en (%)

55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
20 23 26 29 32 35 38 41 44
Modules des tamis

Figure II. 2 Analyse granulométrique des fractions (8/16) du gravier concassé.

Figure II.3 : Analyse granulométrique. (Tamiseuse de laboratoire Géo-matériaux).

61
 Matériaux et matériels d’essais

Figure II .4. Analyse granulométrique des fractions (3/8) du gravier concassé.

Courbes Gravier 3/8

100
95
90
85
80
75
70
65
60
Tamisat en (%)

55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
20 23 26 29 32 35 38 41 44
Modules des tamis

Tableau II. 2 l’analyse granulométrique de fraction (3/8) du gravier concassé.

Poids
Poids des
Tamis des Refus du Refus Refus Tamisant
Tamis
(mm( Tamis gravier Cumulés Cumuls% Cumules%
+gravier
vide

8 788.3 810.1 21.8 21.8 1.36 98.64

6.3 803.5 1039.6 236.2 258 16.12 83.88

5 802.5 1147.2 344.9 602.9 37.68 62.32

4 780.7 1084.9 304.4 907.3 56.70 43.3

2.5 699.1 1192.9 493.8 1401.1 87.56 12.44

1.21 646.8 770.4 123.6 1524.7 95.29 4.71

Fond 600.2 675.3 75.3 1600 100 0

62
 Matériaux et matériels d’essais

II.2.4 Masse volumique :

La masse volumique d'un corps est la masse de l'unité sur le volume de ce corps.

II.2.4.1 a. La masse volumique apparente (γ) :

C’est le rapport entre la masse et le volume apparent d’un matériau (y compris les vides).
Elle est exprimée en (g/cm3 ; Kg/m3 ; t/m3).
- Principe :
Il s'agit de remplir une mesure de 1 litre ou plus (2litres, 5 litres) avec le matériau et de
déterminer la masse du contenu.
Le mode de remplissage de la mesure, a une influence très importante sur les résultats, il
faudra réaliser les essais avec du matériel aussi simple que possible, et très soigneusement.
- Mode opératoire :

• Peser le récipient à vide et noter M1.

• Prendre le matériau dans les 2 mains formant entonnoir.
• Placer les 2 mains à10 cm environ au-dessus de la mesure et laisser tomber le
matériau ni trop vite, ni trop lentement. Verser ainsi le matériau au centre de la
mesure jusqu'à ce qu'il déborde autour en formant un cône,
• La règle à eraser.
• Peser le contenu et noter M2.
• Il résulte que : γ= (M2 – M1)/V

M1 : masse du récipient vide. M2 : masse du récipient et sable. V : volume de récipient.

Les résultats obtenus sont classés dans les tableaux suivants :
Tableau II. 3 Masse volumiques des fractions 3/8 et 8/16 du gravier concassé.
Fraction Essai M1 M2 ρ app ρ app
(Kg) (Kg) (kg/l) moyen
(kg/l)

Gravier 3/8 1 10.068 1.020

v=7l 2 2.924 9.978 1.007 1,011
3 9.980 1.008
Gravier 8/16 1 14.596 1.110
v=10l 2 3.496 14.564 1.106 1,104
3 14.470 1.097

63
 Matériaux et matériels d’essais

II.2.4.2 b. La masse volumique absolue ou spécifique (ρ) :

C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine (volume de
matière seule sans tenir compte les vides et les pores). Elle est exprimée en (t/m3, Kg/m3,
g/cm3).le volume de ce corps.
- Principe :
Le volume absolu ou réel d'un corps est généralement déterminé en mesurant le volume d'un
liquide que déplace l'introduction de ce corps.
De nombreuses méthodes permettent de déterminer les masses et volumes des
matériaux à étudier, dans notre étude en va utiliser la méthode de l’éprouvette graduée.
- Mode opératoire :

• Mettre dans une éprouvette graduée en verre un volume d'eau V1 (400ml).

• Peser une masse M du corps (400 g) et l'introduire dans l'éprouvette.
• Bien éliminer les bulles d'air
• Lire le nouveau volume V2.
• Le volume absolu ou réel est : V = V2 -V1
• La masse volumique réelle est : ρ = M / (V2 –V1)

L’opération se fait 03 fois et en prendre la moyenne.

Les résultats obtenus sont classés dans les tableaux suivants :
Tableau II. 4 Masse volumiques absolue des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé.
Fraction Essai M1 V1 V2 ρabs ρabs moyen
(g) (ml) (ml) (g/ml) (g/ml)
1 550 2.66
3/8 2 560 2.50 2.60
3 400 400 550 2.66
1 560 2.50
8/16 2 550 2.66 2.55
3 560 2.50

II.2.5 Absorption d’eau :

La connaissance du coefficient d’absorption d’eau d’un granulat permet d’ajuster la teneur
en eau de gâchage entrant dans la composition du béton. Des mesures de l’absorption d’eau
par les granulats ont donc été menées suivant le mode opératoire de la norme [NF EN 1097-
6, 2001]. Le coefficient d’absorption d’eau est définie comme le rapport de l’augmentation

64
 Matériaux et matériels d’essais

de masse de l’échantillon après imbibition par l’eau à la masse sèche de l’échantillon.

Le coefficient d’absorption Abs est ainsi définie par :
𝑴𝒉𝒖𝒎𝒊𝒅𝒆 − 𝑴𝒔𝒆𝒄𝒉
𝑨𝒃𝒔 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒔𝒆𝒄𝒉

M humide−M sèche désigne la masse de l’eau absorbée après 48 heures d’immersion. M

sèches la masse sèche de l’échantillon après passage à l’étuve à 105°C.

Tableau II. 5 coefficients d’absorption d’eau des fractions (3/8) et (8/16) du gravier
concassé.

Fraction Essai M1 M2 Abs% Abs%

(g) (ml) moyen

1 500 526 5.2

3/8 2 528 5.6 5.4
1 500 514 2.8
8/16 2 518 3.6 3.2

II.2.6 Porosités :
La porosité d’un échantillon de granulats est un paramètre important de formulation d’un
béton car elle influe sa compacité, ce qui a un impact sur ses propriétés mécaniques. La valeur
de la porosité P pour les différents granulats est calculée par l’intermédiaire de l’équation
suivante :
𝝆𝒂𝒑𝒑
𝑷% = (𝟏 − ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝝆𝒂𝒃𝒔

Tableau II. 6 La porosité des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé.

Graviers (P%)

3/8 61.11

8/16 56.70

65
 Matériaux et matériels d’essais

II.2.7 La Compacité :
𝝆𝒂𝒑𝒑
𝑪=
𝝆𝒂𝒃𝒔

Tableau II. 7 compacités des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé.

Fraction La compacité C (%)

3/8 38.88

8/16 43.29

II.2.8 Indice des vides :

𝑷
𝑰=
𝑪
Tableau II. 8 Indice de vide des fractions (3/8) et (8/16) du gravier concassé.

Fraction Indice de vide

3/8 1.57

8/16 1.30

II.2.9 Résistance à la fragmentation :

Introduire l’échantillon (M=5000 g) avec la charge de boulets (Diamètre important) 500
rotations (30 à 33 tours/min).

Mesurer la masse « m » d’élément < 1,6 mm Coefficient de los Angeles « LA »

𝑚
𝐿𝐴 = *100
5000

• Si LA<20 : le gravier très dur.

• Si 20<LA< 30 : le gravier dur.

• Si LA>20 : le gravier friable.

66
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II. 9 los Angeles des fractions (3/8) et (8/16) du Granulats concassé.

Nature Fraction M1(g) M2(g) Nombre des boules LA

3/8 1205 7 24.4

G. concassé 5000
8/16 1041 11 22

Résultat : le gravier dur.

II.3 Sable (sable concassé 0/5) :

II.3.1 Composition granulométrique :
Analyse granulométrique correspondant à un sable : Faire l’analyse granulométrique du
sable en suivant le mode opératoire de l’analyse granulométrique du gravie. Mais différentes
séries de tamis.

Tableau II. 10 l’analyse granulométrique d'un sable 0/5.

Tamis Poids des Poids des Refus du Refus Refus Tamisant

(mm) Tamis vide Tamis +sable Sable (g) Cumules Cumules Cumules
(g) (g) (g) % %

5 802.3 808.6 6.8 6.8 0.68 99.32

2.5 699.1 824.7 125.6 132.4 13.24 86.76

1.25 646.8 951.8 305 437.4 43.74 56.26

0.63 607.3 805.4 198.3 635.7 63.57 36.43

0.315 558.5 736.4 177.9 813.6 81.36 18.64

0.16 533.7 645.6 11.9 925.5 92.55 7.45

Fond 600.2 674.5 74.5 1000 1000 0

67
 Matériaux et matériels d’essais

courbes granolométriques Sable concassé

100
95
90
85
80
75
70
65
Tamisat en (%)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
20 23 26 29 32 35 38 41 44
Module des tamis

Figure II. 5 l’analyse granulométrique d'un sable 0/5.

II.3.2 Equivalent de sable : NF P 18-598 :

Nous essai permet de mettre en évidence la proportion d'impuretés argileuses ou ultra fines
contenues dans le sable et le pourcentage de poussières nuisibles et les éléments argileux
qui diminuent la qualité du béton et mortier.

a. Mode opératoire :

➢ Tamiser une quantité de sable (masse supérieure à 500 g).

➢ Prendre une pesée de 120 g.
➢ Remplir l'éprouvette de solution la vente jusqu'au premier repère (10cm).
➢ A l'aide de l'entonnoir verser la prise d'essai (120g) dans l'éprouvette et taper fortement
à plusieurs reprises avec la paume de la main afin de chasser toutes les bulles
d'air et favoriser le mouillage de l'échantillon.
➢ Laisser reposer pendant 10 minutes.
➢ Fermer l'éprouvette à l'aide du bouchon en caoutchouc et lui imprimer 90 cycles
de20cm de cours horizontale en 30 secondes à la main à l'aide d'un agitateur
mécanique.
➢ Retirer ensuite le bouchon, le rincer avec la solution la vente au-dessus de l'éprouvette,
➢ Rincer ensuite les parois de celle-ci.
➢ Faire descendre le tube laveur dans l'éprouvette, le rouler entre le pouce et
l'index en faisant tourner lentement le tube et l'éprouvette et en impriment en

68
 Matériaux et matériels d’essais

même temps au tube un léger piquage. Cette opération a pour but de laver le
sable et de faire monter les éléments fins et argileux. Effectuer cette opération
jusqu'à ce que la solution la vante atteigne le 2èmerepère. Laisser ensuite reposer
pendant 20 minutes.

A / Equivalent de sable visuel (ESV) :

Après 20 minutes de dépôt de sable, lire la hauteur h1 du niveau supérieur du

floculant jusqu'au fond de l'éprouvette à l'aide d'une réglette.

• Mesurer également avec la règle la hauteur h2 comprise entre le niveau supérieur

de la partie sédimentaire et le fond de l'éprouvette.

𝒉𝟐
𝑬𝑺𝑽 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝟏
Où : h2 > h1 avec : h1 : sable propre + éléments fins.

Figure III.6. Essais d'équivalent de sable.

B / Equivalent de sable visuel (ESP) :

• Introduire le piston dans l'éprouvette et laisser descendre doucement jusqu'à ce

qu'il repose sur le sédiment. A cet instant bloquer le manchon du piston et sortir celui-
ci de l'éprouvette.
• Introduire le réglet dans l'encoche du piston jusqu'à ce que le zéro vienne
buter contre la face intérieure de la tête du piston. Soit partie sédimentée.

69
 Matériaux et matériels d’essais

𝒉𝟐
𝑬𝑺𝑽 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒉𝟏
Où h’2 : La hauteur du sable (h’2< h1)

(ESV) moy = 53,28 % (ESP) moy = 47,64%

Donc : 54%. < ESV 60% < ESP

Tableau II. 11 Equivalent du sable Concassée 0/5.

№ h1 h'2 ESV h2 ESP

d’essais (cm) (cm) (%) (cm) (%)
1 15.5 8.4 54.19 7.2 46.45
2 15.4 8.4 54.52 7.6 49.35
3 17.4 8.9 51.14 8.2 47.12

Figure II.7 Essais d'équivalent de sable.

70
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II. 12 Comparaison des résultats.

E.S.V E.S.P Nature et qualité du sable

Sable argileux : Risque de retrait ou de gonflement à rejeter

ES<65 ES<60 pour des bétons de qualité.

Sable légèrement argileux de propriété admissible pour des

65<ES<75 65<ES<70 bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait.

Sable propre à faible pourcentage de farine argileux

75≤ES≤85 70≤ES≤80 convient
parfaitement pour des bétons de hautes qualité.

Sable très propre : L’absence totale de fines argileuses

E.S E.S risque
≥85 >80 d’entraîner un défaut de plasticité du béton qu’il faudra
rattraper par une augmentation du dosage en eau.

Résultats : Sable contenant des fines : Risque de retrait. Pour un bon béton, ce type de sable
doit être corrigé. Dans notre étude, on a pris le sable concassé avec son état naturel (carrière).

II.3.3 Module de finesse :

C’est un facteur très important, qui nous permet de juger la grosseur du sable, il est
exprimé par le rapport de la somme des refus cumulés des tamis de mailles :
[0.16-0.315-0.63-1.25-2.5 et 5 (mm)] sur 100 et calculé par la relation suivante :
𝑹𝒄
𝑴𝒇 = ∑
𝟏𝟎𝟎
Où :

RC : Refus cumulé.

Les normes soviétiques spécifient le 𝑀𝑓 des sables comme suit :

• Sable gros 𝑀𝑓 ≥2.5

71
 Matériaux et matériels d’essais

• Sable moyen 2 < 𝑀𝑓 < 2.5

• Sable fin 1.5 < 𝑀𝑓 < 2
• Sable très fin 1 < 𝑀𝑓 < 1.5

𝑅𝑐
𝑀𝑓 = ∑ = 2.94
100
C’est un sable Gros

II.3.4 Masses volumiques apparentes :

Cet essai a pour but de permettre de connaître la masse d’une fraction granulaire
lorsque par exemple on élabore une composition de bétons. Ce paramètre permet, en
particulier, de déterminer la masse ou le volume des sables malaxés pour l’obtention d’un
béton dont les caractéristiques sont imposées.

II.3.4.1 Principe de l’essai :

Le principe de cet essai c’est de remplir un récipient gradué (200ml) et déterminer la masse
du contenu. Récipient gradué. - balance. - sable.

II.3.4.2 Mode opératoire :

Dans cet essai on va faire les étapes suivantes : On met l’échantillon dans le récipient
gradué (d’environ 200 ml), et on pèse le récipient à l’aide d’une balance. Puis on note
les masses et les volumes pour calculer la masse volumique. La Masse volumique apparente
est donnée par formule suivant :

(𝑴𝟐 − 𝑴𝟏 )
𝝆𝒂𝒑𝒑 =
𝑽𝒓

72
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II.13 : Masses volumiques apparentes de sable Concassée 0.5.

N° M1 (g) M2 (g) ρ app ρ app moye (g/cm3)

d’essais (g/cm3)

01 116 1488 1.524

1.508
02 116 1482 1.517

03 116 1453 1.485

Volume de récipient V=900cm³

II.3.5 Masses volumiques absolues :

C’est la masse de l’unité de volume absolu de corps, c’est-dire de la matière qui constitue
le corps sans tenir compte du volume vide. La masse volumique absolue du sable est calculé
d’après la

Formule :
𝑴
𝝆𝒂𝒃𝒔 =
(𝑽𝟐 −𝑽𝟏 )

Tableau II .14 Masses volumiques absolues de sable Concassée 0.5.

N° M (g) V1 (ml) V2 (ml) ρabs (g/ml) ρabs M (g/ml)

d’essai

1 300 300 440 2.14

2 300 300 430 2.30 2.24

3 300 300 430 2.30

II.3.6 Porosités (NF P 18 554 et 18 555) :

C’est la masse de l’unité de volume absolu de corps c’est-dire de la matière qui constitue le
corps sans tenir compte du volume vide.
𝝆𝒂𝒑𝒑
𝑷% = (𝟏 − ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝝆𝒂𝒃𝒔

73
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II.15. Porosités (%) du sable.

Porosité P(%)

32.67%

II.3.7 Compacité :

La compacité d’un matériau est une proportion de son volume réellement occupé par la
matière solide qui le constitue, c’est-à-dire. Le rapport du volume absolu des grains au volume
apparent du matériau. La compacité donnée par la formule :

𝝆𝒂𝒑𝒑
𝑪= = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑷
𝝆𝒂𝒃𝒔

Tableau II. 16 Compacité C(%) du sable.

Compacité C (%)

67.33

II.3.8 Indice des vides :

𝑷
𝑰=
𝑪

Tableau II. 17 Indice de vide des fractions sable Concassée 0.5.

Fraction Indice de vide

sable Concassée 0.5 0.485

II.4 Sable de brique concassé :

Les granulats de brique sont obtenus après concassage de débris de briques rouge de
construction.

74
 Matériaux et matériels d’essais

Composition granulométrique

Analyse granulométrique correspondant à un sable : Faire l’analyse granulométrique

du sable ensuivant le mode opératoire de l’analyse granulométrique du gravie. Mais
différentes séries de tamis

Tableau II. 18. l’analyse granulométrique d'un sable de brique concassé.

sable de brique concassé

Tamis Refus partiel Refus cumulés Tamisât

(mm) (g) (g) (%) (%)

5 2 2 0 100

4 53.5 55.5 2.78 97.23

2.5 180.5 236 11.80 88.20

1.25 273 509 25.45 74.55

0.63 253.5 762.5 38.13 61.88

0.315 364.5 1127 56.35 43.65

0.16 597.5 1724.5 86.23 13.78

0 275.5 2000 100 0.00

courbes granolométriques granulats de brique recyclé

100
95
90
85
80
75
70
65
Tamisat en (%)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
20 23 26 29 32 35 38 41 44
Module des tamis)

Figure II.8 l’analyse granulométrique d'un brique concassé.

75
 Matériaux et matériels d’essais

II.5 La formulation des bétons :

II.5.1 L'objectif de la formulation de béton :
L’Objectifs d'une formulation est d’avoir les performances requises pour un béton :

- Une consistance adaptée à sa destination, généralement définie par l'affaissement au cône

d'Abrams, noté h ;

- les qualités de résistance à différentes échéances, le plus souvent à 28 jours ; notée fcm28
(résistance moyenne) ;

-des qualités de durabilité qui conduisent à imposer une résistance caractéristique minimum,
un dosage minimum en liant équivalent (C+ kA) et un rapport maximum E/(C+ kA)

- formulation du béton doit permettre de respecter les deux premières exigences au moindre
coût, le plus souvent donc à partir d'un dosage en ciment le plus faible possible tout
en vérifiant que le dosage minimal est atteint.

-Des logiciels permettent de traiter toute la partie non expérimentale du travail formulation.
Même avec de tels outils, il est indispensable de comprendre comment les différents
paramètres influent sur les qualités du béton, car ces paramètres sont trop nombreux et trop
variables pour qu'ils puissent être pris n compte dans toute leur complexité (sans compter que
des produits comme les adjuvants sont en constante évolution). C'est l'objet des paragraphes
qui suivent de présenter ces paramètres de manière à rendre d'autant plus efficaces les outils
de calcul (et les essais qui demeurent incontournables) pour et lui qui cherche à résoudre un
problème de formulation de béton. [52]

II.5.2 Quelques Méthodes de composition des bétons :

Le calcul de la composition du béton a pour but de déterminer le dosage en ciment,
granulats (fins et gros) et en eau pour un dosage de 1m3 de béton frais, afin d’obtenir
un mélange homogène et d’une capacité élevée, ainsi qu’une résistance mécanique
acceptée.
Il existe plusieurs méthodes de détermination la composition du béton proposé et
appliqué dans les différentes payes du monde, permis ces méthodes on peut citer
➢ Méthode de BOLOMEY (méthode à granularité continue).
➢ Méthode de FAURY

76
 Matériaux et matériels d’essais

➢ Méthode de JOISEL
➢ Méthode de VALETTE
➢ Méthode de DREUX GORISSE
➢ Méthode des volumes absolus
➢ Méthode générale du CES (centre d’essai des structures)
L'objectif de toutes les méthodes de formulation des bétons est de déterminer la
combinaison de matériaux à utiliser pour produire le béton qui aura les propriétés
désirées et qui sera le plus économique possible.
Dans notre travail nous utiliserons la méthode pratique de DREUX –GORIS

II.5.2.1 Méthode de formulation de Dreux- Gorisse :

C’est une méthode pratique qui simplifie et rend la formulation du béton plus pragmatique.

Elle consiste à rechercher conjointement la résistance à la compression et l’ouvrabilité désirée

à partir des données de base essentielles pour la formulation du béton telles que la dimension
des granulats (D). La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer
les quantités optimales de matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier
G) nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton conformément au cahier des
charges. Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la
formulation théorique de béton. Il faut déterminer au préalable le rapport C/E, C et E, le
mélange optimal à minimum de vides, la compacité du béton et les masses des granulats. [53]

a) Détermination du dosage en ciment :

On évalue d’abord le rapport E/C en fonction de la résistance désirée sur la base de

la formule :

Rb=G. Rc (E/C- 0.5)

Où :

Rb : Résistance à la compression du béton prévue à 28 jours, en bars.

G : Coefficient granulaire

Rc : Classe vraie du ciment à 28 jours, en bars.

77
 Matériaux et matériels d’essais

Connaissant le rapport C\E la fluidité désirée, qui est une donnée du problème, on peut
déterminer le dosage en ciment d’après l’abaque. [54]

Figures II.9 Abaques permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à

prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône).

78
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II. 19 Valeurs de G coefficient granulaire.

valeurs de G coefficient granulaire

qualité des dimension des granulats D (mm)

granulats Fins Moyens Gros
D ≤ 12.5 20 ≤ D ≤ 31.5 D ≤ 40
Excellente 0.55 0.60 0.65

bonne, courante 0.45 0.50 0.55

Passable 0.35 0.40 0.45

b) Détermination du dosage en eau : Connaissant C/E et le dosage en ciment (C) on déduit

le dosage en eau total à prévoir par le formule : E =C⁄ (E/C) [30]

c) Détermination du dosage en granulat :

C’est le pourcentage de sable et de gravier exprimé à partir de la courbe granulaire de

référence construite par l’une des méthodes de composition de béton, ci-dessous courbe OAB.

La courbe OAB, où B à l’ordonnée 100% correspond à la dimension D du plus gros granulat

et le point de brisure A à des cordonnées ainsi définies comme suit :

• En abscisse :

Si D ≤ 20mm l’abscisse est D/2.

Si D ≥ 20mm l’abscisse est située au milieu du segment, gravier limité par le

module 38 (5mm) et le module correspond à (D max).

• En ordonnée : Y donnée par la formule suivante :

𝑌𝐴 = 50 - √D + K + Ks + Kp

Ks, ajustement de la granularité du sable

- Pour FM>2.8 Ks=5.4 FM-15

- Pour FM est varié de 2 à 3 Ks=6 MF-15

K : est un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l’efficacité du serrage, de la

forme des granulats roulés ou concassés (sur tout le sable, dont l’influence est prépondérante)
et également du module de finesse du sable qui est donné par le Tableau [30]

79
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II. 20 valeurs du terme correcteur K.

Vibration Faible Normale Puissante

Forme (t, s, sable) Roulé concassé roulé concassé Roulé Concassé
400+fluidifiants -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

La courbe granulaire de référence OAB doit être tracée sur le même graphique
que les courbes granulométriques des granulats composants. On trace alors les lignes de
partage entre chacun des granulats en joignant le point à 95% de la courbe du granulat
suivant, et ainsi de suite. On lira alors sur la courbe de référence au point de croisement avec
la ou les droites de partage le pourcentage en volume absolu de chacun des granulats g1, g2,
g3 par exemple. Si c’est le dosage en ciment, le volume absolu des grains de ciment est :
c=C/𝝆c
𝝆c = : C’est la masse spécifique pour les grains du ciment
Le volume absolu de l’ensemble des granulats est :
V= (1000 x 𝜸)-c.
Où :
γ : coefficient de compacité qui est donné par le tableau :

Tableau II. 21 coefficients de compacité.

Coefficient de compacité 𝜸
consistance serrage
D=5 D=10 D=12.5 D=20 D=31.5 D=50 D=80

Piquage 0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820

Molle Vibration faible 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825
Vibration normale 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Piquage 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
Vibration faible 0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835
Plastique
Vibration normale 0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840
Vibration puissante 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845

0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845

Ferme Vibration faible
0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850

80
 Matériaux et matériels d’essais

a. Dosage en ciment :
• C=350 kg/m³ valeur prescrite.
b. Dosage en eau :
⇨ On à C=350 kg/m³
⇨ Et affaissement = 8 cm (béton plastique)
⇨ Après l’abaque : C/E= 1.71 → E/C= 0.58
• Alors : E= 350/1.71=204.67L

Correction du dosage en eau selon le diamètre maximal D du mélange granulaire

Tableau III. 22 valeurs de la correction sur le dosage en eau.

Diamètre (mm) 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50

Correction en % 9 6 4 2 0 -2 -4 -6
On a un D max= 16 mm qui correspond à une correction de 4% en plus de la quantité d’eau
calculée donc on obtient :
E=𝐹𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é𝑒+0.04x 𝐹𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙é𝑒= 204.67 + 0.04 (204.67) = 212.85
Litre E après correction = 212.85 Litres
c. Dosage des granulats :
La granularité du mélange obtenu peut être représentée et approchée par deux segments de
droite. Cette courbe simplifiée une modélisation de la courbe réelle.
granulats de brique recyclé Gravier 3/8
courbes granolométriques Gravier 8/16 Sable concassé
100
95
90
85
80
75
70
65
Tamisat en (%)

60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
20 23 26 29 32 35 38 41 44
Diamètre en (mm)

Figure II. 10 courbe d’analyses granulométriques des granulats.

81
 Matériaux et matériels d’essais

Cette modélisation est intéressante car cette courbe théorique est suffisamment proche de la

courbe réelle pour être significative et elle peut être entièrement déterminée ç partir de
seulement trois points appelés respectivement O origine, A point de brisure, B extrémité.

Pour les granulats à béton, il apparait que les points O, A et B, sont invariable quel que soit les
proportions du mélange.

Le point d’origine, O est fixé à 0% de tamisât sur le plus petit tamis (0.08 mm). Ce point est

Repéré par ses coordonnées : O [0.08 ; 0] de même, le d’extrémité, B se situe le tamis, D du

gravier, avec 100% de tamisât. Ce point est repéré par ses coordonnées : B [D ; 100].

Pour le point de brisure A, il apparait que le tamis sur lequel il se situe est invariable quel que
soit les proportions du mélange. En observant de plus après, il apparait que ce tamis se situe à
D/2, si D≤20mm, et au milieu de l’intervalle [5 ; D] si D> 20 il reste à déterminer le
pourcentage de tamisât du point de brisure. Cette position dépend des proportions du mélange.
Or, les proportions du mélange influent sur la compacité du béton et par conséquence sur sa
résistance. La meilleure compacité au béton. Cette position est optimisée par la méthode dite
DREUX-GORISSE.
L’ordonnée optimisée du point de brisure, YA est déterminée par la relation suivante :
𝑌𝐴 = 50 − √D + K + Ks + Kp
Cette relation prend en compte l’influence de la forme des granulats, du dosage en ciment,
de la vibration, de la finesse du sable et de la mise en œuvre du béton par une pompe à béton
sur la compacité du béton et sa facilité de mise en œuvre. K, optimisation de la compacité
en fonction du type de vibration, de la forme des granulats, et du dosage en ciment. Voir tableau
ci-contre :
Tableau II. 23 valeurs du terme correcteur k.

Vibration Faible Normale Puissante

Forme (t, s, sable) Roulé concassé Roulé concassé Roulé Concassé
400+fluidifiants -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6

82
 Matériaux et matériels d’essais

• La valeur trouvée est K=+2

Ks, ajustement de la granularité du sable

- Pour FM est varié de 2 à 3 → Ks=6 MF-15
On a FM= 2.65 →Ks= (6 x 2.65) -15 = 0.9
Kp, ajustement du dosage en sable pour faciliter le transfert par pompes à béton
Kp= 0 si le béton est non pompable
5≤Kp≤10 si le béton est pompable
On a un béton non pompable. Donc : Kp= 0
Pour un béton non pompable réalisé avec des granulats roulés dont le gravier a un diamètre,
D= 16 mm, le sable a un module de finesse MF= 2.65, un dosage en ciment de 350 kg
.K=0, Ks=5.4 x 3.44 -15 = -3.57, Kp= 0, YA= 50 − √16 + 2 + 0.9 + 0 = 48.9%
XA=16/2= 8 mm le point A à pour coordonnées : A [8 ; 48.9]
d. La ligne de partage :
La ligne de partage joint le point d’ordonnée 95% de la courbe des plus petits granulats au
point d’ordonnée 5% de la courbe granulaire des plus gros granulats. Le point d’intersection
entre cette ligne et la courbe théorique du mélange optimum indique les proportions en
pourcentage de volume absolu de sable et de gravier. Ces proportions sont lues sur le
pourcentage de tamisât correspondant à ce point d’intersection.
Ce pourcentage indique la proportion de sable, le complément donne la proportion de gravier

• Le mélange optimal est obtenu avec un volume absolu de 40% de sable et 60%
de gravier (15% gravier 3/8 et 49.6% gravier 8/15et sable concassé 35.4%).

Figure II. 11 les lignes de partage.

83
 Matériaux et matériels d’essais

Le mélange optimal est obtenu avec un volume absolu de 40% de sable et 60% de gravier
(15% gravier 3/8 et 49.6% gravier 8/15et sable concassé 35.4%).

e. Dosage en masse des granulats :

La connaissance de la compacité du béton et des masses volumiques absolues des matériaux.

La meilleure compacité est obtenue en vérifiant les proportions du mélange granulaire. Mais
indépendamment de cela, elle dépend également du diamètre D des granulats, des conditions
de vibration du béton et de sa plasticité. L’expérience permet de prévoir approximativement la
compacité du béton selon les valeurs suivantes :

f. Coefficient de compacité :

Tableau II. 24 valeurs du coefficient de compacité γ.

Coefficient de compacité 𝜸
consistanc
Serrage D=12.
e D=5 D=10 D=20 D=31.5 D=50 D=80
5
Piquage
0.750 0.780 0.795 0.805 0.810 0.815 0.820
Vibration faible
Molle 0.755 0.785 0.800 0.810 0.815 0.820 0.825
Vibration normale 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830

Piquage
Vibration faible 0.760 0.790 0.805 0.815 0.820 0.825 0.830
0.765 0.795 0.810 0.820 0.825 0.830 0.835
Plastique Vibration normale
0.770 0.800 0.815 0.825 0.830 0.835 0.840
Vibration 0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
puissante
0.775 0.805 0.820 0.830 0.835 0.840 0.845
Ferme Vibration faible
0.780 0.810 0.825 0.835 0.840 0.845 0.850
• La correction effectuée, on trouve 𝛾 = 0.815

Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra
d’apporter la correction suivante :
Sable roulé et gravier concassé = -0.01
Sable et gravier concassé = -0.03
Alors : 𝛾 = 0.815 − 0.01 = 0.805

84
 Matériaux et matériels d’essais

Toutes les masses des constituants du béton ont été déterminé pour obtenir un béton
conforme aux attentes. Il est maintenant nécessaire de réaliser des éprouvettes, pour vérifier
et ajuster les dosages expérimentalement afin de garantir la qualité du béton.

g. Quantité des agrégats en pourcentage :

Sable concassée (%)=35.6%. (%) S/100= 0.356
Gravier 3/8 (%)= 15%. (%) Gravier (3/8)/100= 0.15
Gravier 8/15 (%)= 49.6%. (%) Gravier (8/15)/100= 0.496
Volume absolu de l’ensemble des granulats :
On a : V= (1000 x 𝛾)-c.
c= C/3.10=111.11
volume absolu de l’ensemble des granulats V= (1000 x 𝛾) –c= (1000 x 0.810) – 111.11 =
698.89L.
Dosage des granulats en kg dans 1 m³ :
Sable concassée [kg]=0.354 x 692.1 x 2.6 = 637 litres
Gravies 3/8[kg]=0.15 x 692.1 x 2.6 = 269.9 litres
Gravies 8/15[kg]=0.496 x 692.1 x 2.55 = 875.36 litres

Les masses spécifiques sont :

* Sable = 2.6 g/cm3
* Gravier (3/8) = 2.6 g/cm3
* Gravier (8/16) = 2.55 g/cm3
➢ Les dosages en matériaux secs seront donc en kg/ m3 :
*Ciment = 350 kg/m3.
* Sable = 2.6 × 637 = 1656.2 kg/m3
* Gravier (3/8) = 2.6 × 269.9 = 701.74 kg/m3
* Gravier (8/16) = 2.55× 875.36 = 2231.25kg/m3
* Eau total = 204.64 ℓ/m3
Notre béton a été formulé d'après la méthode de DREUX-GORISSE.

85
 Matériaux et matériels d’essais

II.6 Constituants ajoutés dans béton :

II.6.1 Ajouts minéraux :

II.6.1.1 Fumée de silice :
Elle est à base de micro silice provenant de la société « GRANITEX » sous forme de poudre
grise. Cette Fumée de silice est désignée par le nom « MEDAPLAST HP ». Ces
caractéristiques physiques sont présentées au tableau II-25

Dans notre étude, on a utilisé 7.5% de fumé de silice (du poids de ciment)

Tableau II-25 : Caractéristiques physiques de la fumée de silice.

Caractéristiques
physiques Valeurs

Densité apparente (g/cm3) 0.5

Densité absolue (g/cm3) 1.87

Finesse (cm2 /g) 20470

Figure II-12 : Fumé de silice forme de poudre.

86
 Matériaux et matériels d’essais

II.6.2 L’adjuvant :
Dans notre travail, l'adjuvant qui nous avons utilisé s'appeler : Le super plastifiant

(MEDAPLAST 30).

II.6.2.1 Description :
D’après la fiche technique (Annexe), le MEDAPLAST 30 est un super plastifiant haut
réducteur d’eau permettant d’obtenir des bétons et mortiers de très haute qualité, en plus de sa
fonction principale de super plastifiant, il permet de diminuer considérablement la teneur en
eau du béton.

Figure II.13 Evolution découlement au cône de Marsh.

II.6.2.2 Propriétés :
Grâce à ses propriétés le MEDAFLOW 30 permet :

Sur béton frais :

- Obtention d’un rapport E/C très faible

- Amélioration considérable de la fluidité

- Une très bonne maniabilité

- Éviter la ségrégation

- Faciliter la mise en œuvre du béton

Sur béton durci :

- Augmenter les résistances mécaniques à jeune âge et à long terme (voir tableau).

87
 Matériaux et matériels d’essais

- Diminuer la porosité

- Augmenter la durabilité

- Diminuer le retrait et le risque de fissuration

Tableau II.26 Evolution des résistances mécaniques à jeune âge et à long terme.

II.6.2.3 Dosage :

Plage de dosage recommandée : 0,5 à 2,0 % du poids de ciment soit 0,46 à 1,85 litre pour 100
Kg de ciment.
Le dosage optimal doit être déterminé sur chantier en fonction du type de béton et des effets
recherchés.

Dans notre étude, on a utilisé 1.8% d’adjuvant ( du poids de ciment)

Figure II.13 Le super plastifiant (MEDAPLAST 30).

88
 Matériaux et matériels d’essais

II.6.2.4 Caractéristique :
• Aspect …..........Liquide

• Couleur …........... Brun clair

• pH …............ 6 – 6,5

• Densité …........ 1, 07 ± 0,01

• Teneur en chlore ….........< 0,1 g/l

• Extrait sec …......... 30%

II.7 Etude de béton :
II.7.1 Confection et cure des éprouvettes :
Des moules cubiques (10 x 10 x 10) cm3 ont été utilisée pour les essais de compression, des
prismes (10 x 10 x 40 cm) pour les essais de flexion et des cubiques (15 x 15 x 15) cm3 pour
les essais de sclérométrique et d’auscultation sonique. La confection des éprouvettes est
réalisée conformément à la modalité des normes NF P 18-404 et 405.

II.7.2 L’exécution de malaxage :

L’objectif du malaxage est de répartir dans l’espace de façon homogène, par l’action des
outils des brassages, les éléments des constituants mis en présence dans le malaxeur.
La maitrise de dosage des différents constituants est nécessaire pour maintenir la
constance et l’homogénéité du béton fabriqué.
La préparation de béton est faite par l’appareil dit le malaxeur, les étapes de préparation de
béton sont :
On verse la quantité de gravier, et en suit par la quantité de sable, on allumer le
malaxeur pour le malaxage granulaire et on verser en suit par la quantité de ciment,
et finalement la quantité de l’eau, on prendre 35 s pour le malaxage, âpres cette durée, ont arrêté
le malaxage et on réaliser l’essai au cône d’Abrams pour déterminer l’affaissement des bétons
préparée.

II.7.3 Malaxage du béton :

Il est essentiel que les constituants de base (C ; S ; G et E) soient mélangés correctement
afin de produire un béton frais dont la surface de tous les granulats sera enrobée de pate de

89
 Matériaux et matériels d’essais

ciment et qui sera alors homogène à grande échelle et possédera par conséquent des
propriétés uniformes.
Le malaxage est effectué dans des malaxeurs ou à la main. Dans notre cas on a utilisé le
malaxeur.

II.7.4 Malaxeurs à béton : [NA EN 12390-2]

Les malaxeurs à béton doivent, non seulement assurer un malaxage uniforme des
constituants du béton, mais ils doivent également décharger le béton sans modifier cette
homogénéité.

Figure II.14 : Le malaxeur utilisé (malaxeur de laboratoire Géo-matériaux).

II.7.5 Programme des essais :

II.7.5.1 Mesure de la consistance (Norme NF P 18 415) :
Le contrôle de l’ouvrabilité est effectué grâce à l’essai d'affaissement au cône d'Abrams qui
consiste à :
- Remplir le cône en trois couches, tassées avec une tige d'acier pointue de 16 mm de diamètre
à raison de 25 coups par couche ;
- Soulever le moule avec précaution et mesurer l’affaissement en cm.

90
 Matériaux et matériels d’essais

Tableau II. 27 : Classement des bétons selon la valeur d’affaissement au cône

d’Abrams.
Classe de consistance Définition Affaissement (mm)

S1 Ferme 10 à 40
S2 Plastique 50 à 90
S3 Très plastique 100 à 150
S4 Fluide 160 à 210
S5 Très fluide ≥220

Notre béton dans la class S2 : 5 à 9 (cm) alors béton plastique.

Figure II. 15 : l'affaissement de cône d’Abrams d'un béton.

II.7.5.2 Vibration : [NA EN 12390-2]
La vibration est la méthode de compactage la plus rependue, le degré de compactage d'un
béton frais par vibration dépend de la fréquence et de l'aptitude des oscillations, ainsi que de la
durée de vibration.

• On commence par piqué de vibration qui utiliser pour vibrer le béton dans
l’éprouvette dans 3 étapes et 3 couches à chaque fois en frape 25 frapes avec le même
rythme à fin d’homogénéiser la forme de l’échantillon.

91
 Matériaux et matériels d’essais

• On faire la vibration sur la table vibrante pendant 20s.

• Peser 3 moules avant et après leur remplissage et la vibration pour déterminer la masse
volumique de béton à l’état frais.
• Les éprouvettes sont maintenues à l’air libre ai laboratoire pendant 24h puis décoffrées
et marquer par peinture et conserver dans l’eau.

Figure II.16 : la table vibrante (vibrant de laboratoire de Géo-matériaux).

II.7.6 Essais à l’état durci :

II.7.6.1 Essais non destructifs :
II.7.6.1.1 Essai d’auscultation dynamique (Essai Sclérométrique) : (NF EN 12504-2)
Le but de l’essai est de permettre l’obtention rapide de la résistance du béton en
fonction de l’indice de rebondissement mesuré au moyen d’un scléromètre appliqué sur
la surface du béton. L’essai a été réalisé conformément à la norme NF EN 12504-2 sur des
éprouvettes ayant l’âge de 28 jours et cela juste avant l’essai de compression par écrasement à
la presse.

92
 Matériaux et matériels d’essais

Figure II.17 : Essai Sclérométrique (scléromètre de laboratoire de Géo-matériaux).

II.7.6.1.2 Essai d’auscultation sonique (Essai Ultrasonique) : (NF EN 12504-4)

L’essai consiste à émettre une onde dans une éprouvette de béton et de mesurer le temps et
la vitesse de cette onde en parcourant une distance connue, on peut par la suite déduire
graphiquement la résistance à la compression du béton.

93
 Matériaux et matériels d’essais

Figure II. 19 : Essai d’ultrason (ultrason de laboratoire de Géo-matériaux).

II.7.6.2 Essais destructifs :

II.7.6.2.1 Essai de compression : [NEP 18 − 406]

La caractérisation du comportement en compression est effectuée conformément à la norme

(NFP 18-406), sur des éprouvettes cubiques de dimensions (10x10x10 cm3) respectivement,
mûries à l’eau. Les résultats de la résistance à la compression 𝑓cj Obtenus à 28 jours
représentent la moyenne de deux échantillons. La machine utilisée pour l'écrasement uni axial
des cubes est une presse hydraulique dont la capacité maximale est de 1500kn en compression.

L’expression des résultats sera donnée par la relation 𝑓cj= 𝐹S (en Mpa) où F est la charge
maximale et S la surface de compression de l’éprouvette.

94
 Matériaux et matériels d’essais

Figure II. 20 : La machine pour essai de compression et affichage de la résistance (la

machine de laboratoire de Géo-matériaux).

II.7.6.2.2 Essai de traction par flexion : [NFP 18-407]

La résistance à la traction est mesurée par la méthode de traction par flexion

conformément à la norme NF P 18-407. L’essai s’effectue sur une machine de flexion
sollicitant l’écrasement d’éprouvettes prismatiques (10 x10 x40) cm3 à une flexion directe.

95
 Matériaux et matériels d’essais

Figure II-21 : machine de traction par flexion.

96
 Matériaux et matériels d’essais

Conclusion :
Ce chapitre présente les caractéristiques des matériaux de bases utilisés pour la confection
des différents types de béton de notre étude expérimentale.

On a présenté les différents essais pour caractériser les matières premières utilisé dans
notre étude ainsi que la méthode de formulation et les dosages de différents constituants
du béton.

La partie expérimentale consiste à valoriser les agrégats recyclés, ensuite étudié les
comportements des bétons frais et évalué les performances des bétons durcis.

Les résultats des essais effectués sur le béton à l’état frais et à l’état durci sont
présentés et discutés dans le chapitre suivant.

97
Chapitre III.Résultats et
Discussions
 Résultats et discussions

Résultats et discussions

III.1 Introduction
Ce mémoire avait pour but d'étudier le comportement des granulats recyclés, issus du
concassage de brique de maçonnerie ainsi que leur utilisation dans la confection du béton. Les
travaux ont donc contribué à l'amélioration des connaissances sur les propriétés physiques et
mécaniques de ces matériaux et leur influence sur le comportement du béton.
Dans ce chapitre nous allons analyser les résultats obtenus après la fin des essais
expérimentaux.
Des propriétés du béton (résistance à la compression, et la résistance à la traction par
flexion), sur les échantillons confectionnés.
Ensuite, nous mesurons la vitesse de propagation des ultrasons et l’essai d’auscultation
dynamique (Essai Sclérométrique) à travers le béton car cela nous renseigne sur l'homogénéité
du béton, les résistances du béton, et en faisant des interrelations entre ces paramètres et la
vitesse des ultrasons et la résistance de d’auscultation dynamique (Sclérométrique).

III.2 Les résultats des essais effectués sur bétons :

III.2.1 Essais sur béton frais :
III.2.1.1 Affaissement : nous avons obtenus les résultats présentés ci-dessous :
Pour les différents gâchés, l’affaissement au cône d’Abrams est prise entre 5 cm et
9 cm (béton plastique). Ce qui est plus répandu dans les chantiers de coulage.

Comme tous les mélanges de béton sont préparés avec un affaissement imposé (entre 5 et 6
cm) fourchette des bétons plastiques ce qui est plus répandu dans les chantiers de coulage de
béton, on remarque que la quantité d’eau réellement utilisée (eau de gâchage) pour assurer cet
affaissement s’accroît suivant le taux de substitution en granulats recyclés d’une part et le type
de granulat d’autre part.

D’après Le tableau III.2 même remarque peut être faite sur le rapport E /C des différents
mélanges qui varie dans le même sens que le taux de substitution en poids en granulats recyclés.
Cela se traduit par la présence d’une grande quantité des fines argileuse qui est caractérisé par
sa forte absorption d’eau ont une porosité.

99
 Résultats et discussions

Tableau III. 1 Affaissement.

Type N° de
Dosage de G/S Affaissemt en
Béton gâché
cimentkg/m3 (Cm)
SDBR 100/0/0 11 1.79 6
0%
SDBR 75/0/25 22 1.79 6
25%
350 SDBR 50/0/50 33 1.79 6
50%
SDBR 25/0/75 44 1.79 9
75%
SDBR 0/0/100 55 1.79 7
100%
SDBR 100/0/0 66 1.79 6
0%
350 Kg de ciment SDBR 75/0/25 77 1.79 7
25%
+ 7.5% Fumée de
SDBR 50/0/50 88 1.79 9
silice + 1.8% 50%
d’adjuvant SDBR 25/0/75 99 1.79 9
75%
SDBR 0/0/100 1010 1.79 6.5
100%

III.2.2 Essais sur bétons durcis (béton ordinaire) :

III.2.2.1 La Résistance à la compression 28 jours :
La résistance mécanique du béton après durcissement dépend du rapport E/C, de la qualité
et nature de sable, du mode de conservation du béton et de l’échéance de l’essai. Cette
résistance mécanique est caractérisée par la résistance à la rupture par compression.

Pour la détermination de la résistance à la compression, des éprouvettes cubique 10×10×10

ont été réalisé. Les essais ont été effectués sous une presse hydraulique en respectant les
prescriptions des règles suivantes :

• L’éprouvette est centrée sur le plateau de la presse.

• Aucune matière n’est interposée entre l’éprouvette et les plateaux de la presse.
• La charge est applique d’une manière continue jusqu’à la rupture de l’éprouvette.

100
 Résultats et discussions

Figure III. 1 : L’essai de la résistance à la compression.

50

45

40

35
Résistance en Rc (Mpa)

30

25

20

15

10

0
100%SDBR
75%SDBR
50%SDBR
25%SDBR
0%SDBR

SDBR

Figure III.2 : Résistance à la compression à 28 jours.

Dans la figure précédente, on remarque que la résistance à la compression est maximale dans
le cas où le pourcentage en sable de brique concassé est de 25%, elle est légèrement faible dans

101
 Résultats et discussions

le cas de 50%. L’augmentation du taux de brique concassé au-delà de 50 % conduit à une

réduction de résistance. Ainsi, une meilleure résistance est obtenue avec un pourcentage de
sable de brique concassé de 25%.

III.2.2.2 La Résistance à la traction par flexion 28 jours :

Résistance à la flexion des bétons à base de sables recycle pour un dosage de ciments,
350kg/m3 sur des éprouvettes (10x10x40) cm3.

Figure III.3 Essai de traction par flexion.

3,7

3,6

3,5
Résistance Rf (Mpa)

3,4

3,3

3,2

3,1

2,9

2,8
100%SDBR
25%SDBR

50%SDBR
0%SDBR

75%SDBR

SDBR

Figure III.4 La Résistance à la flexion.

102
 Résultats et discussions

La figure III.4 représente la résistance à la flexion en fonction du taux de brique concassé. Dans
cette figure, la résistance maximale en flexion est obtenue pour un pourcentage de sable de
bique concassé de 75%.

III.2.3 Effet des ajouts minéraux sur la résistance à la

compression (fumée de silice + adjuvant) :
Afin d’améliorer le comportement du béton frais et durci à base de sable de brique recyclés, on
a incorporé un ajout minéraux actif (fumé de silice) et un adjuvant dans le but de réduire la
quantité d’eau pendant le malaxage.

La résistance à la compression du béton est généralement considérée comme sa plus

importante propriété bien que, dans de nombreux cas pratiques, d’autres caractéristiques telles
la durabilité et la perméabilité puissent en effet être plus importantes. Néanmoins, la résistance
à la compression projette généralement une image globale de la qualité d’un béton
puisqu’elle est directement reliée à la structure de la pâte de ciment hydraté. De plus la
résistance du béton est presque universellement utilisée lors de la conception des structures
en béton et lors de l’établissement des spécifications de conformité.

Tableau III. 2 le rapport E/C et l’effet de l’ajout minéraux sur la résistance à la

compression.

AJOUT (fumé

Type de béton E/C de silice) g

00%SDBR+FS 0.51 Rc=66.74

25%SDBR+FS 0.45 Rc=74.71

50%SDBR+FS 0.51 Rc=66.27 7.5%

75%SDBR+FS 0.54 Rc=70.18

100%SDBR+FS 0.58 Rc=71.61

103
 Résultats et discussions

80 SDBR+FS

70

60
Résistance en Rc (Mpa)

50

40

30

20

10

0
0%SDBR+FS

50%SDBR+FS

100%SDBR+FS
75%SDBR+FS
25%SDBR+FS

Figure III. : 5 Résistance à la compression à 28 jours.

5
SDBR+FS
4,5

4
Résistance Rf (Mpa)

3,5

2,5

1,5

0,5

0
25%SDBR+FS

100%SDBR+FS
50%SDBR+FS

75%SDBR+FS
0%SDBR+FS

Figure III.6 La Résistance à la flexion.

104
 Résultats et discussions

Les figures III5 et III.6, représentent respectivement la résistance à la compression et à la

flexion des échantillons de béton confectionnés en incorporant de la fumée de silice et un
adjuvant super plastifiant. Dans ces figure les meilleures résistances sont obtenues dans le cas
des échantillons préparés avec 50% de brique concassé. L’incorporation de la fumée de silice
et la réduction de la quantité d’eau ont conduit à des résistances élevées surtout en compression
ou ces résistances atteintes plus de 70 Mpa.

III.2.4 ESSAIS NON DESTRUCTIF :

III.2.4.1 Essais ultrasoniques :

Pour déterminer la vitesse ultrasonique, nous avons fait l’expérience éprouvettes cubique
15×15×15 cm.

Tableau III.5 : Résultat des contrôles non destructifs (auscultation dynamique).

Ultrason
Ed (module
Type de béton Temps (µs) Vitesse (km/s) d’élasticité)
(Mpa)
0%SDBR 32.8 4.57 36782.48

25%SDBR 31.7 4.73 39072.03

50%SDBR 32.9 4.55 35388.85

75%SDBR 33.0 4.54 36911.25

100%SBDR 33.4 4.49 35804.33

0%SDBR+FS 30.3 4.95 43879.07

25%SDBR+ 29.4 5.10 46578.70

FS
50%SDBR+ 30.3 4.95 43335.12
FS
75%SDBR+ 30.7 4.88 40884.56
FS
100%SBDR 32.3 4.64 36324.74
+FS

Ed : Le module d’élasticité dynamique du béton (Mpa).

105
 Résultats et discussions

[(𝟏+𝒗)(𝟏−𝟐𝒗)]
Avec la relation : 𝑬𝒅 = 𝑽𝟐 × 𝝆𝒃 × 𝟏−𝒗

v : le coefficient de poison du béton

v=0.3

V= vitesse ultrason

𝝈 = 𝑬×𝜺

La résistance de béton est mesurée par le module d’élasticité

Donc : E ↑ la résistance ↑

5,2

5,1 SDBR SDBR+FS

5
vitesse Km/s

4,9

4,8

4,7

4,6

4,5

4,4

4,3

4,2

4,1
100%SDBR+FS
100%SDBR
50%SDBR+FS
25%SDBR+FS

75%SDBR+FS
50%SDBR
0%SDBR+FS

75%SDBR
25%SDBR
0%SDBR

Figure III.7 auscultation dynamique (ultrason).

Le tableau III. 5 représentent la vitesse ultrasonique et module d’élasticité calculé par les
valeurs trouvées pour les différents échantillons de béton. D’après les résultats obtenus, on peut
donner les remarques suivantes :

▪ Les vitesses ultrasoniques nous informent de l’état interne du béton. Les

vitesses élevées sont ceux du béton confectionné avec de la fumée de
silice et d’adjuvant d’où des bétons de compacité élevée avec moins de

106
 Résultats et discussions

microfissures dû à la réduction du rapport E/C suite à la réduction de la

quantité d’eau de gâchage en employant l’adjuvant.
▪ Le module d’élasticité nous renseigne de la résistance mécanique à la
compression des différents types de béton. Les valeurs trouvées
confirment l’effet positif de l’incorporation de la fumée de silice et de
l’adjuvant qui ont conduit à des modules d’élasticités élevés.

La figure III.7 donne une image claire sur l’effet de la fumée de silice et de l’adjuvant en
comparaison avec le béton ordinaire. Dans cette figure, on remarque que les valeurs élevées de
la vitesse ultrasonique sont obtenues avec 25% de brique concassé soit pour le béton ordinaire
ou avec fumée de silice et adjuvant.

III.2.4.2 Essai Sclérométrique :

Pour déterminer la résistance sclérométrique, nous avons fait l’expérience éprouvettes

cubique 15×15×15 cm.

Tableau III. 6 : Résultat des contrôles non destructifs (scléromètre) d’un béton sur
l’éprouvette cubique (15× 15 × 15) c𝑛3.

N° LECTURE I I𝑀𝑜𝑦
DESSAIS

11 41.8 41.8 40 40.9 41.8 39.9 41.2 42.3 41.4 41.2, S=0.2

22 50.2 42.7 49.6 51.8 44.2 45.7 41.4 43.1 53.9 47, S=4.2

33 43.5 41.2 40.7 41.5 40.6 40.4 42.5 41.8 43.3 41.8, S=1.8

44 42.1 39.4 40.2 41.4 40.8 38.8 43.5 42.5 42.3 41.2, S=1.5

55 39.6 43.1 38 40.1 38.8 38.1 39.4 38.7 39.2 39.5, S=1.4

66 41.3 46.1 45.4 41.7 45.2 42.1 44.2 40.7 42.4 43.2, S=1.9

77 50.5 54 49.6 49.9 51.2 51.3 48.7 51.3 46.2 50.3, S=2

88 45.5 48.4 48.4 47.9 46 47.7 47.1 44.6 47.7 47, S=1.3

99 47.7 42.9 44.7 45.6 48.9 45.4 44 48 50 46.3, S=2.3

1010 48 48.6 48.9 50.3 48.7 48.1 45.5 47.6 45.3 47.9, S=1.5

107
 Résultats et discussions

S=l’écart type

𝑆 = √(∑(𝜎𝑚 − 𝜎𝑖) ² /n-1

S1=√(41.2-41.8)²+(41.2-41.8)²+……/9-1→ S=0.294375

60

50

40
Résistance en Mpa

30

20

10

0
25%+FS

100%+FS
50%+FS
25%

75%+FS
0%

75%
50%

100%
0%+FS

SDBR SDBR+FS

Figure III.8 Résistance (MPa) par essai de scléromètre.

La figure III.8 donne la résistance à la compression en fonction du pourcentage de brique

concassé pour les béton ordinaire et béton avec fumée de silice. Dans cette figure, on remarque
quem

▪ Les résistances à la compression obtenus avec le scléromètre sont faibles

en comparant les valeurs trouvées par les essais d’écrasement des
échantillons.
▪ Les meilleures résistances sont obtenues dans le cas de 25% de brique
concassé.
▪ Les résistances des échantillons confectionnés en employant de la fumée
de silice et de l’adjuvant sont élevées en comparaison avec ceux du
béton ordinaire.

108
 Résultats et discussions

III.3 Conclusion

D’après les résultats des différents essais réalisés, on peut conclure que :
• La résistance à la compression est maximale dans le cas où le pourcentage en sable de
brique concassé est de 25%, elle est légèrement faible dans le cas de 50%.
L’augmentation du taux de brique concassé au-delà de 50 % conduit à une réduction de
résistance.
• La résistance maximale en flexion est obtenue pour un pourcentage de sable de bique
concassé de 75%.

• Les meilleures résistances sont obtenues dans le cas des échantillons préparés avec 50%
de brique concassé. L’incorporation de la fumée de silice et la réduction de la quantité
d’eau ont conduit à des résistances élevées surtout en compression ou ces résistances
atteintes plus de 70 Mpa.
▪ Les vitesses ultrasoniques nous informent de l’état interne du béton. Les vitesses
élevées sont ceux du béton confectionné avec de la fumée de silice et d’adjuvant d’où
des bétons de compacité élevée avec moins de microfissures dû à la réduction du rapport
E/C suite à la réduction de la quantité d’eau de gâchage en employant l’adjuvant.
▪ Le module d’élasticité nous renseigne de la résistance mécanique à la compression des
différents types de béton. Les valeurs trouvées confirment l’effet positif de
l’incorporation de la fumée de silice et de l’adjuvant qui ont conduit à des modules
d’élasticités élevés.
▪ Les résistances à la compression obtenus avec le scléromètre sont faibles en comparant
les valeurs trouvées par les essais d’écrasement des échantillons.

109
 Résultats et discussions

Conclusion générale

110
 Conclusion générale

Conclusion générale

L’utilisation des granulats recyclés dans les bétons et mortiers présente plusieurs avantages
tant au niveau environnementale, humain, technologique qu’économique qui s’intéresse de
plus en plus les industriels.
Ce mémoire avait pour but d'étudier le comportement des granulats recyclés, issus du
concassé de brique de maçonnerie. Les travaux ont donc contribué à l’amélioration des
connaissances sur les propriétés physiques et mécaniques de ces matériaux qu’on peut les
résumer dans les points suivants.
La résistance à la compression est maximale dans le cas où le pourcentage en sable de
brique concassé est de 25%
La résistance à la compression augmente nettement dès que le taux de remplacement
des granulats naturels par des granulats recyclés dépassant 25% en employant de la
fumée de silice et un adjuvant plastifiant.
Les résistances élevées sont obtenues dans le cas des échantillons préparés avec 50%
de brique concassé. L’incorporation de la fumée de silice et la réduction de la quantité
d’eau ont conduit à des résistances élevées surtout en compression ou ces résistances
atteintes plus de 70 Mpa
L’étude des caractéristiques des bétons à base de déchet de brique ainsi que l’analyse des
résultats de la recherche bibliographique, nous ont permis de tirer les conclusions suivantes :
• Il est indispensable de valoriser les déchets de brique pour la fabrication du béton,
• Les déchets de brique produisent des bétons dont la résistance en compression
admissible.
• La résistance du béton est fonction de la densité des déchets de brique, Plus la
densité est importante plus la résistance du béton est grande.
• L’aspect extérieur de couleur rouge éclairée des bétons confectionnés avec des
déchets de brique peut offrir une voie nouvelle dans le domaine des bétons
apparents.
• Les bétons à base de déchets de brique confectionnés, présentent une
homogénéité convenable.
• La résistance à la compression des bétons à base de déchets de brique chute au
fur et à mesure par substitution successive des déchets, c.à.d. plus le taux de
substitution est élevé plus la résistance est faible.

111
 Conclusion générale

• L’essai d’auscultation dynamique par vitesse du son semble être fiable pour les
bétons à base du déchet de brique.
•
Recommandations :
❖ Dans les conditions ordinaires le taux de substitution des granulats naturels par
des granulats recyclés de brique concassé ne doit pas dépasser 25 %, et 50% dans le cas
de SDBR+FS.
❖ L’utilisation des ajouts minéraux actifs est vraiment nécessaire et ceci pour
réduire la perméabilité et l’absorption d’eau des bétons fabriqués à base des agrégats
de démolition.
❖ Analyser le comportement des éléments structuraux fabriqués en béton armé à
base des agrégats recyclés sous chargement statique et dynamique.
Enfin, la possibilité d’utiliser le déchet de brique dans le domaine de génie civil pour la
confection des bétons, ont donnés des résultats satisfaisants dans ce travail.
Afin de valoriser les déchets de brique, il faut apporter des améliorations aux
caractéristiques de ces derniers et de connaître leur performances extrêmes pour mieux
apprécier et approfondir cette étude.

112
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117
Annexes
 Annexes

FICHE TECHNIQUE : MEDAFLOW 30

1
 Annexes

2
 Annexes

FICHE TECHNIQUE : CIMENT CEM ll /A-M

(P-L) 42.5 N

3
View publication stats