Ministère de l’Enseignement Institut Supérieur de

Supérieur et de la Recherche Biotechnologie de Sfax

Scientifique
Université de Sfax

Licence en Ingénierie des Procédés

Industriels

Thème : ETUDE D’UN PROCEDE INDUSTRIEL DE

PRODUCTION DU SUCRE A PARTIR DE LA
BETTERAVE SUCRIERE

Elaboré par : Ikhlas Ben Chebel

Marwa Chaabani

Encadré par :

Mr. Ridha BOUDHIAF

Année Universitaire : 2021/2022

Remerciements

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à Mr. Ridha BOUDHIAF de nous avoir
encadré, orienté, aidé et conseillé.

Notre reconnaissance et mes remerciements vont aussi, à tous ceux qui ont contribué de
près ou de loin à la réalisation de ce travail de stage d’initiation à la vie professionnel et
dont les noms ne sont pas repris, qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde
gratitude.
Liste des figures
Figure 1.1: Schéma de principe d’extraction du sucre
Figure 1.2 : Diffuseur
Figure 1.3: Schéma de principe d’épuration du jus
Figure 1.4 : Schéma de principe d’évaporation du jus
Figure 1.5 : évaporateur tubulaire
Figure 1.6 : Schéma de principe de cristallisation de sucre
Figure 1.7 : chaudières à cuire
Figure 1.8 : Schéma de principe d’essorage et de séchage
Figure 2-1 : Schéma de principe du diffuseur

Figure 2-2 : Schéma de principe d’un évaporateur a deux effets

Figure 2-3 : Schéma de principe d’un sécheur

Liste des tableaux

Tableau 1.1 : Composition moyenne de la betterave sucrière

Tableau 1.2 : Teneur en sucre des produits obtenus à partir de la betterave sucrière

INTRODUCTION GENERALE
La betterave à sucre est cultivée pour sa racine charnue riche en saccharose qui est utilisée
principalement pour la production de sucre. La culture de betterave joue un rôle très
important dans l’économie française. En effet, la France est le premier producteur mondial
de la betterave avec une production annuelle de 32,9 Mt de betteraves à 16 °S en 2016
(environ 13,6 % de la production betteravière mondiale).
Le procédé betteravier actuel est un procédé complexe basé sur une succession de plusieurs
opérations unitaires pour extraire, purifier et mettre en forme le sucre par cristallisation.
Bien qu’optimisé depuis longtemps, c’est un procédé énergivore et qui génère plusieurs
coproduits. L’énergie consommée en sucrerie est généralement générée par des chaudières
à charbon, principal émetteur de gaz à effet de serre au monde. Les radicelles, la pulpe, les
écumes et la mélasse sont les principaux coproduits. Les écumes sont utilisées en
amendement de sols, la mélasse pour nourrir les levures, et enfin la pulpe et les radicelles
en alimentation animale.
L’amélioration de la compétitivité du procédé betteravier passera par la maîtrise des coûts
énergétiques et la création de valeur ajoutée via l’identification de nouveaux débouchés
pour la valorisation des coproduits.
Dans le premier chapitre nous avons présenté la richesse nutritionnelle de la betterave
sucrière, ensuite nous avons entamé les étapes de transformations de la betterave sucrière
depuis la récolte jusqu'à la phase du conditionnement, tout en présentant les machines
utilisées dans chaque étape. Afin de cernait bien notre problématique nous avons abordé
un deuxième chapitre consacré sur l’étude d’un diffuseur, une étude d’un évaporateur à
double effet et une sur le sécheur.
 CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

1. Introduction
Dans ce chapitre nous avons faire, dans un premier temps une généralité sur la
betterave sucrière.
Dans un second temps, nous présentant les différents aspects du fonctionnement d’une
sucrerie qui vise à obtenir le sucre a partir des betteraves sucrières récoltées a
l’automne.

2. Généralités sur betteraves

Le sucre de betteraves élaboré au niveau des feuilles par la photosynthèse est emmagasiné
sous forme de saccharose dans la racine. Cette racine est de forme conique, parcourue par
deux sillons et possède un collet plat. La racine est presque complètement enfouie dans le
sol. En fin de croissance, elle mesure de 15 à 35 cm de long et jusqu’à 15 % à 20 % de son
poids est constitué de sucre, surtout contenu dans sa partie la plus renflée.
Ainsi, la teneur en sucre et sa pureté dans les feuilles est très faible, tandis que la racine
mature contient une teneur élevée de sucre d’une grande pureté.
Le collet, zone de transition entre la racine et les feuilles, contient certaines des substances
de ces deux parties : nutriments, sucre et composants non-sucrés similaires à ceux
retrouvés dans les feuilles.
Le sucre dans le collet est donc plus coûteux à extraire. Il est réparti inégalement dans la
racine. De façon générale, des différences d’environ 5,5 % et de 11 % pour le contenu en
sucre et la pureté respectivement, peuvent être remarquées selon différentes sections de la
racine. Dû à la physiologie du noyau et de la peau de la betterave, la quantité et pureté de
sucre sont inférieures dans ces parties; Des protéines, pectines, minéraux (potassium et
sodium), acides organiques, etc. constituent les composants non-sucrés.
Tel qu’indiqué au Tableau 1, la betterave récemment récoltée contient 75,9 % d’eau, 2,6 %
de composants non-sucrés, 16,0 % de sucre et 5,5 % de pulpe. La pulpe est composée de
cellulose insoluble, d’hémicellulose et de pectine.[ 1]
Tableau 1.1 : Composition moyenne de la betterave sucrière. [1]

COMPOSANT TENEUR (%)

Eau 75,9
Non-sucrés 2,6
Sucre 16,0
Pulpe 5,5
Total 100,0

La production de sucre blanc correspond à 83,1 % du contenu en sucre dans la betterave

Sucrière. On en perd environ 12,5 % dans la mélasse. On note aussi d’autres pertes, telles
que le sucre restant dans la pulpe après l’extraction, dans le tourteau de chaux après le
lavage et dans les filtres rotatifs sous vide. Des pertes sont également dues à l’action
bactérienne, au renversement de liquides tout au long du procédé, à l’inversion du sucre et
à la caramélisation du sucre par exposition aux surfaces chaudes dans le procédé.
Les produits dérivés de la betterave sucrière sont la pulpe, partie tendre et riche en
éléments nutritifs qui sert à l’alimentation animale; les feuilles, qui servent à fabriquer de
l’engrais pour les champs; la mélasse, résidu sirupeux de la cristallisation qui sert, entre
autres, à fabriquer la levure de boulangerie et l’alcool qui sert dans des produits ménagers,
chimiques ou carburant. [1]

Tableau 1.2 : Teneur en sucre des produits obtenus à partir de la betterave sucrière. [1]
PRODUIT DÉRIVÉ TENEUR EN SUCRE
(kg de sucre/tonne betterave)
Sucre blanc 120,64
Mélasse 18,14
Pulpe n.d.
Autres 6,34
Total 145,12

3. DESCRIPTION DU PROCEDE INDUSTRIEL

Le procédé d’extraction de sucre comprend principalement les opérations unitaires
suivantes:
1. transformation des betteraves en cossettes
2. Extraction (« Diffusion »)
3. Épuration
4. Évaporation
5. Cristallisation
6. Essorage et Séchage
I. EXTRACTION (« Diffusion »)
I.1. But de l’opération
Extraire le sucre des cossettes par diffusion en utilisant de l’eau chaude (solvant) tout en
limitant le transfert des impuretés dans le jus. Le phénomène de diffusion est basé sur le
mouvement des molécules d’une région à concentration élevée (sucre emmagasiné dans le
tissu cellulaire de la betterave) vers une autre à faible concentration (eau chaude) :
Faire passer le sucre contenu dans les cossettes dans de l’eau. La diffusion est réalisée
dans un long cylindre : les cossettes y pénètrent par une extrémité, et l'eau tiède qui y
circule lentement en sens inverse s’enrichit peu à peu de leur sucre.[2]

I.2. Description :
La figure (1.1) montre l’opération d’extraction de jus à partir des betteraves.

Figure 1.1: Schéma de principe d’extraction du sucre. [2]

1.2.1Description du diffuseur :
La station de diffusion de sucre est montrée par la figure (1.2)

Figure 1.2 : Diffuseur. [3]

Le diffuseur est composé d’une série de cellules, en général de 12 à 24, orientées en ligne
droite ou en cercle. L’eau chaude circule en sens inverse des cossettes et s’enrichit peu à
peu de leur sucre. De cette façon, le sucre et une petite quantité d’impuretés sont extraits.
Des cylindres horizontaux, des cylindres inclinés (avec deux vis tournant en sens inverse),
des cylindres compartimentés tournants et des tours cylindriques verticales sont utilisés en
tant que diffuseurs.

1.2.2. Description D’opération

Suite au découpage, les cossettes sont immédiatement chargées dans le diffuseur et
traversent à contre-courant d’une eau chauffée à 70°C. Cette opération faire passer le
sucre contenu dans les cossettes dans de l’eau, l'eau tiède qui y circule lentement en sens
inverse s’enrichit peu à peu de leur sucre. De cette façon, le sucre et une petite quantité
d’impuretés sont extraits.
Ce procédé industriels correspond à une opération unitaire classique en génie des procédés
industriels qui est l’extraction de types liquides-solides.

Afin d’accélérer la vitesse d’extraction, le jus est chauffé lorsqu’il est transporté entre les
Cellules. La température maximale est limitée par la désintégration et la peptisation des
cellules de la betterave, lesquelles ont lieu à des températures au-dessous de 80 °C
dépendant des conditions d’entrée des cossettes. Le jus sucré ainsi obtenu est recueilli à
l’une des extrémités, quantifié et immédiatement pompé à travers des échangeurs de
chaleur afin d’atteindre une température de 85 °C avant de passer à l’opération d’épuration.
A la fin de ce procédé les cossettes sortent sous forme de pulpes utilisées pour la nutrition
animale une teneur réduite en sucre tandis que le jus quitte l’extracteur sous forme d’eau
sucrée avec une teneur massique de l’ordre de 15% en sucre.[3]

2. ÉPURATION
2.1. But :
Le but principal de l’épuration est de séparer les composants non-sucrés du jus de diffusion
(jus sucré) par précipitation, puis par sédimentation ou filtration. Ainsi, il est usuel
d’épurer le jus par chaulage (ajout de la chaux – CaO) et carbonatations successives (ajout
d’anhydride carbonique – CO2).

2.2. Description :
La figure (1.3) ci-dessous représente l’opération d’épuration du jus sucré.

Figure1.3: Schéma de principe d’épuration du jus. [4]

2.2.1Description de l’appareil
L’épuration de jus se fait dans une station de carbonatation.
La station de carbonatation est composée d’une série de réservoirs, en général de quatre à
six, possédant une hauteur assez considérable .Chaque réservoir est muni d’un système de
tuyaux et de vannes de contrôle qui permettent d’alimenter le jus sucré, le lait de chaux ou
le lait de saccharate et l’anhydride carbonique. Une évacuation pour les matériaux
carbonatés est également prévue. [4]
2.2.2. Description D’opération
Le jus obtenu contient la totalité du sucre présent dans la betterave, mais également des
impuretés qu’il faut éliminer (sels minéraux, composés organiques...). L’opération
s'effectue par épuration calco-carbonique : une adjonction successive de lait de chaux (à
base de pierres calcaires) pour faire précipiter les impuretés sous forme de sels de calcium
puis de gaz carbonique permet de former des sels insolubles et des précipités qui fixent les
impuretés. Le mélange est alors envoyé dans des filtres qui retiennent les impuretés et
libèrent le jus sucré clair.
Le jus passe dans un réchauffeur et envoyé dans les bacs de chaulage. En général on
chauffe à environ 85 °C, ce qui donne presque toujours de bons résultats. Dans les bacs de
chaulage, le reste de la chaux est ajouté de façon massive jusqu’à une alcalinité totale entre
10 et 15 g CaO/L).
Il faut ajouter assez de chaux afin d’atteindre la bonne clarification et obtenir un précipité
granulaire rapide à sédimenter. Le lait de chaux est alimenté des réservoirs équipés de
niveaux pour mesurer la quantité de chaux débitée aux réservoirs du jus.

Par la suite, le jus chaulé est réchauffé et mis en présence d’un barbotage à l’anhydride
carbonique. Divers arrangements sont employés pour distribuer l'anhydride carbonique
pendant qu'il est alimenté du fond du réservoir. Le gaz épuisé est retiré des réservoirs de
carbonatation par des purges reliées à une grande cheminée sur le toit de l'usine.
Dans l'opération normale d'une station de carbonatation en temps différé, la soupape
d’admission sur un des réservoirs de carbonatation est ouverte, et du jus sucré est admis à
un niveau prédéterminé. Tout le lait de chaux est alors ajouté, et le clapet à gaz est ouvert.

La carbonatation continue jusqu'à ce que le jus atteigne l'alcalinité envisagée. Quand le

clapet à gaz se referme, la soupape d'échappement s’ouvre et le réservoir décharge le jus
trouble vers le filtre-presse. Tandis qu’un réservoir est en train d’être carbonaté, le
réservoir juste avant lui est en train d’être déchargé, et le réservoir après lui est en train
d’être chargé de jus sucré. De cette façon, la carbonatation se déplace d’un réservoir à
l’autre dans un ordre régulier.

L'anhydride carbonique est admis lentement au début, parce que le moussage est plus fort
au début de la carbonatation. Le mélange de jus et de chaux perd bientôt son aspect liquide
et commence à s'épaissir. Pendant que la saturation continue, un précipité gélatineux et
visqueux, composé de carbonate de calcium, de saccharate de calcium et possiblement
d'oxyde de calcium est formé. À cette étape, une couche de mousse lourde et stable est
observée en surface du jus. Pendant que le gazage continue, ces sels complexes sont
décomposés, le précipité gélatineux disparaît graduellement, le jus devient plus liquide, la
mousse diminue et les bulles se cassent de plus en plus rapidement, jusqu’à ce que le
carbonate de calcium granulaire formé précipite. À ce moment, la carbonatation est
complétée.

Le temps de rétention dans les réservoirs de carbonatation est d’environ 15 minutes à une
température de 85 à 88 ºC. Cependant, la vitesse de carbonatation peut être affectée par le
rapport entre la distance à parcourir par le gaz et la vitesse du gaz. Lors de la première
carbonatation, pour éviter la redissolution des impuretés, le jus doit posséder une légère
alcalinité excédentaire correspondant à un pH de 11,2. Logiquement le pH de la première
carbonatation ne devrait pas descendre en dessous de celui du pré chaulage (maximum de
floculation). Le jus traité est envoyé vers le clarificateur où les impuretés sont enlevées. La
boue épaisse qui en résulte est filtrée et lavée dans un filtre à tambour rotatif afin de
réduire la perte de sucre.

Le jus clarifié passe à la deuxième carbonatation pour se faire enlever les dernières traces
de chaux. La température du jus est rapprochée le plus possible de la température
d’évaporation du jus (95 ºC). Du CO2 est ajouté au jus. Parfois, il est bouilli pendant
quelques minutes dans le but de casser les bicarbonates formés auparavant. Du carbonate
de calcium est encore formé, lequel est enlevé par filtration à pression. Le filtrat est par la
suite traité avec une petite quantité de dioxyde de soufre dans le but de minimiser la
formation de couleur pendant les étapes subséquentes. Le dioxyde de soufre réduit la
formation de substances colorantes dues aux réactions de Maillard, réduit les groupes
chromophores des substances colorées et se fixerait sur les fonctions carbonyles des sucres
réducteurs.

Le résultat de cette deuxième carbonatation, un jus clair, possède un pH final d’environ 9,2
(alcalinité de 0,15 g CaO/L) et une pureté de 93 % environ. Les solides sont séparés par
sédimentation et récupérés sous forme de floculant. [4]
3) EVAPORATION :
3.1. But de l’opération :
Permet de concentrer le jus épuré de 13 à 14% de matière sèche ; Jusqu’à obtenir un sirop à
une concentration proche de la saturation.
L’évaporation à lieu dans un évaporateur à multiple effet, sous pression pour le premier et
sous vide pour le dernier.

3.2. Description:
L’étape d’évaporation est démontrée par la figure (1.4) suivante.

Figure 1.4 : Schéma de principe d’évaporation du jus. [5]

3.2.1. Description d’évaporateur :

Cette étape s’effectue dans un évaporateur comme montre la figure (1.5)

Figure 1.5 : évaporateur tubulaire. [5]

Les évaporateurs tubulaires sont les plus classiques dont La vapeur alimentée dans le
premier effet produit de la vapeur à plus basse pression. Ces vapeurs sont ensuite utilisées
dans un second effet en tant que vapeur de chauffe. L’alimentation du jus se fait par le bas.

Quand le jus atteint sa température d’ébullition, il y a formation de vapeur qui occupe alors
un énorme volume et crée un phénomène d’entraînement du liquide sous forme de film
vers le haut. La hauteur des tubes est limitée à environ 3 m pour que la pression due à la
hauteur hydrostatique ne provoque pas une trop forte augmentation de la température
d’ébullition au bas des tubes. Les surfaces d’échange peuvent donc aller jusqu’à 4500 m2
par appareil. Le jus concentré est récupéré par un siphon central et va dans la caisse
suivante par simple différence de pression. La vapeur émise par le produit sort par le haut.

Ne pouvant éviter le primage (entraînement de gouttelettes de jus avec la vapeur), les

caisses possèdent un système de désucrage qui peut être une sorte de matelas métallique ou
un système d’accélération. L’arrivée de vapeur de chauffage s’effectue à l’extérieur des
tubes du faisceau. Les condensats sont évacués par entraînement vers le ballon de détente,
le purgeur assurant la rétention de la vapeur. Les gaz incondensables qui pourraient
s’accumuler dans le faisceau sont éliminés de manière séquentielle par ouverture d’une
vanne de purge.[5]

3.2.2. Description D’opération

Après filtration, le jus est pompé à travers des échangeurs de chaleur et envoyé vers
l’atelier d’évaporation. L’évaporateur est composé d’une série de chaudières successives
dans lesquelles la pression diminue, les dernières travaillant sous pression réduite.
L’évaporation s’effectue donc de façon continue dans une série d’évaporateurs à multiple-
effet. La pression est abaissée d’effet en effet, le dernier étant sous vide, afin de limiter
l’élévation du point d’ébullition du sirop et de compenser l’augmentation de sa viscosité.

La vapeur utilisée pour fournir la chaleur au premier effet est produite par l’usine. Pour les
effets subséquents, on utilise la vapeur formée lors de l’évaporation du jus dans l’effet
précédent. Un tel système permet l’utilisation répétée de la même énergie calorifique et
nécessite une réduction de pression et de température pour les effets subséquents. Le
dernier évaporateur est lié à un condensateur barométrique. Ce système a un rendement
thermique remarquable, puisque avec 1 kg de vapeur utilisée dans le premier évaporateur,
on peut, en théorie, évaporer autant de kilogrammes d’eau qu’il y a de corps d’évaporation.

Le sirop jaune paille très dense sortant de l’évaporateur est éventuellement entreposé pour
être cristallisé plus tard. Ce sirop contient environ 1 % d’impuretés dissoutes.[5]

4. CRISTALLISATION.
4.1. But de l’opération.
Former la masse-cuite par cristallisation du sucre contenu dans le sirop. L’introduction de
très fins cristaux dans le sirop amorce la cristallisation du sucre, puis le sirop cristallise et
se transforme en masse-cuite, sirop coloré contenant en suspension de multiples petits
cristaux.
4.2. Description :
La figure (1.6) montre l’opération de cristallisation

Figure 1.6 : Schéma de principe de cristallisation de sucre.[6]

4.2.1 Description de station de cristallisation:
L’étape de cristallisation se fait dans une série de chaudières à cuire comme montre la
figure (1.7) suivante.

Figure 1.7 : chaudières à cuire.[6]

La cristallisation est effectuée en discontinue dans un appareil à cuire constitué d'une cuve
verticale ou horizontale reliée à un circuit de vide et dans la partie inférieure de laquelle est
15 disposé un faisceau de chauffage alimenté en vapeur. Le cycle de fonctionnement de cet
appareil comprend les phases suivantes : après avoir réduit la pression dans la cuve on
aspire une certaine quantité de sirop pour former un pied de cuite ; par chauffage à la
vapeur on concentre le pied de cuite pour l'amener à un degré de concentration supérieur à
la saturation ; on procède au grainage par introduction de germes ; on fait croître la
dimension des grains en concentrant la masse par évaporation et en alimentant l'appareil en
sirop pour procéder à la phase de serrage en continuant à 20 évaporer ; quand la teneur en
cristaux de la masse cuite est suffisante, on arrête le chauffage, on casse le vide et on
vidange l'appareil.[6]

4.2.2. Description D’opération

La cristallisation a lieu dans les chaudières à cuire, appelées cuites. Afin d’éviter la
caramélisation, l’ébullition doit être réalisée à base température, ce qui demande un
fonctionnement sous vide.

Les cuites sont en réalité des autoclaves à vide. Le sirop est ainsi amené à l’état de
sursaturation, c’est-à-dire qu’il contient une plus grande concentration de sucre en solution
que la solubilité normale du sucre dans l’eau à cette température. À ce stade, le sirop est
alors ensemencé généralement par injection d’une petite quantité de sucre en poudre (très
fins cristaux bien calibrés). Les noyaux de cristaux se forment spontanément.
Dans une deuxième phase, le sirop est maintenu en légère sursaturation pour laisser grossir
les fins cristaux introduits dans le sirop. Puis, à l’aide d’un contrôle soigneux de la
sursaturation au moyen du niveau de vide, de température, d’addition de liqueur fraîche et
de vapeur, les cristaux se développent jusqu’à ce qu’ils aient atteint la taille désirée. On
obtient ainsi la masse cuite résultant du mélange de cristaux et du « sirop-mère ». Lorsque
la vitesse de cristallisation diminue et que la chaudière est pleine, le serrage de la chaudière
à cuire a lieu.

L’alimentation en sirop est arrêtée et l’évaporation de la masse- cuite est poursuivie. Cette
cuisson permet d’évaporer l’eau excédentaire et d’épuiser le sirop-mère. La masse-cuite est
alors déchargée de l’autoclave à vide vers un grand silo, qui est équipé d’un agitateur et
parfois d’un dispositif de chauffage. .[6]
5) Essorage et Séchage :
5.1. But de l’opération.
La masse cuite est envoyée dans des turbines, ou essoreuses, rapides et dotées d'un panier
en tôle perforée. Sous l'action de la force centrifuge, le sirop est évacué tandis que le sucre
blanc cristallisé se dépose sur les parois du panier.
5.2. Description :
La figure (1.9) représente l’opération combinée essorage et séchage.

Figure 1.8 : Schéma de principe d’essorage et de séchage

5.2 .1. Description de l’essoreuse :

Cette étape est réalisée dans une essoreuse associée à un pulvérisateur pour le séchage du
sucre.
les essoreuses centrifuges à panier cylindrique fonctionnant par cycles répétitifs au cours
desquels le produit à essorer est chargé dans le panier, le chargement étant contrôlé par un
dispositif qui interrompt l'alimentation lorsque la couche du produit à essorer atteint une
épaisseur prédéterminée, puis, après un premier essorage, le produit est lavé par un fluide
projeté au moyen d'une 5 rampe percée d'orifices ou munie de buses de pulvérisation et
disposée à l'intérieur du panier et subit un essorage final et, enfin, le produit lavé et essoré
est déchargé du panier et évacué. Une telle essoreuse est notamment utilisée dans
l'industrie sucrière pour séparer les cristaux de sucre d'une masse cuite. [1]

5.2.2. Description de l’opération :

Du mélangeur, la masse-cuite est déchargée aux essoreuses (centrifugeuses).
Sous l’action de la force centrifuge, le sirop brun qui enveloppe les cristaux est éjecté vers
l’extérieur en quittant le panier par les perforations. Il ne reste plus sur la paroi interne de
l’essoreuse que le sucre cristallisé blanc. Après un bref lavage en surface par pulvérisation
d’eau et de vapeur, les cristaux de sucre sont envoyés aux dessiccateurs et aux
refroidisseurs. Ce sont des tambours cylindriques en rotation avec des déflecteurs qui
dirigent le sucre et lui permettent de tomber dans le courant d’air en mouvement. De l’air
chaud et filtré passe dans le premier tambour, et de l’air froid par le second. [1]

6) Conditionnements :
Le sucre est alors classé, pesé et entreposé en vrac dans des silos, ensaché ou conditionné
dans des ateliers spécialisés avant expédition. Le sucre blanc est produit à 99,96 % de
pureté et à une humidité d’environ 0,02 %.
Dans les ateliers, le sucre est transformé vers des produits spécifiques, tels que le sucre
blanc cristallisé, le sucre blanc en poudre, le sucre moulé en morceaux et le sucre glace. [4]
Conclusion
Le sucre de la betterave s’obtient au terme d’un travail d’extraction. Il s’agit d’isoler le
Saccharose en éliminant, par étapes, les autres composants de la betterave. Pour retirer le
sucre des cellules végétales, il faut le séparer des impuretés et éliminer l’eau dans laquelle
le sucre est dissous. Au terme de ces opérations, le sucre est successivement extrait,
purifié, concentré et cristallisé sans aucune altération ni transformation chimique.
 CHAPITRE 2 :

ETABLIISSEMENT DES EQUATIONS DE BILAN ET

CALCUL

1. Introduction
Dans ce chapitre, les équations de bilan établies sur quelques appareils du procédé
industriel de la sucrerie seront présentées en effectuant des applications numériques.
2. Etude d’un diffuseur
2.1 Equation de bilan
La figure (2-1) représente le schéma de principe du diffuseur considéré.

C R
EXTRACTEUR
E S

Figure 2-1 : Schéma de principe du diffuseur à contre- courant.

On désigne par :

C : les cossettes fraiches

E : jus sucré

R : les pulpes

S : eau pure

Bilan globale sur extracteur s’écrit comme suit :

ṁC + ṁ S = ṁ R + ṁ E (2-1)
Or,
ṁS = QV.ρS (2-2)

Où,
ṁC : débit massique des cossette, (kg.h-1))
ṁS : débit massique de l’eau pure, (kg.h-1)
ṁR : débit massique des pulpes, (kg.h-1)
ṁE : débit massique du jus sucré, (kg.h-1))
Q v : Débit volumique, (m 3 / s)

ρS : masse volumique de l’eau pure, (kg.m-3 )

L’expression (2-1) aboutit à :

ṁE = ṁ C + ṁ S - ṁ R (2-3)
Bilan partiel sur le sucre est s’écrit comme suit :

ωCs . ṁC + ωSs . ṁS = ωRs. ṁR + ωEs. ṁE (2-4)

L’expression (2-4) donne :

ωRs = ( ωCs . ṁC + ωSs . ṁS - ωEs. ṁE ) / ṁR (2-5)

Bilan partiel sur matière sèche s’écrit comme suit :

ωCMS . ṁC + ωSMS . ṁS = ωRMS. ṁR + ωEMS. ṁE (2-6)

l’expression (2-6) donné :

ωRMS = (ωCMS . ṁC + ωSMS . ṁS - ωEMS. ṁE ) / ṁR (2-7)

Bilan partiel sur l’eau s’écrit comme suit :

ωCe . ṁC + ωSe . ṁS = ωRe. ṁR + ωEe. ṁE (2-8)

L’expression (2-8) donné :

ωRe = ( ωCe . ṁC + ωSe . ṁS - ωEe. ṁE ) / ṁR (2-9)

Autre méthode :

ωRe + ωRMS + ωRs = 1 (2-10)

L’expression (2-10) donné :

ωRe =1 - (ωRMS + ωRs ) (2-11)

Et,

ωEe + ωEMS + ωEs = 1 (2-12)

L’expression (2-10) donné :

1 – ( ωEMS + ωEs ) (2-13)

Rendement de l’opération s’écrit comme suit :

Ƞ = ωEs . ṁE / ωCs . ṁC (2-14)

On désigne par :
MS : matière sèche
s : sucre

e : eau

ωCs : titre massique du sucre dans la cossette

ωSs : titre massique du sucre dans le solvant
ωRs : titre massique du sucre dans le raffinat
ωEs : titre massique du sucre dans l’extrai
2.2 Application numériques

Calcule de débit massique de jus sucré (E) :

(2-2) ṁS = 103 .180 kg .h-1

(2-3) ṁE = 2,5 . 105 + 103 .180 - 105

= 33.104 kg .h-1

Calcule la composition des cossettes épurées :

 Titre massiques en sucre :

ωSs . ṁS = 0 (car l’eau pur ne contient pas sucre)

(2-5) ωRs = (0,2. 2,5. 105 -0 ,15 .33.104) / 105

= 0.005= 0.5 %

(0 , 2.2 , 5.10 5−0 , 15.33 .10 4 )

ω R s=
x2

 Titre massique en matière sèche :

ωEMS. ṁE = 0 (matière sèche ne passe pas dans jus sucré)

ωSMS . ṁS = 0 (pas matière sèche dans l’eau pure )

(2-7) ωRMS = (0,25.2,5.105 ) / 105

= 62 ,5 %

 Titre massique en eau :

(2-11) ωRe = 1- (0,005+0 ,625)

= 0,37 = 37 %

Calcule composition massiques de l’eau dans le jus sucré :

(2-14) ωEe = 1 – (0,15 + 0 )

= 0,85

Calcule le rendement de l’extraction :

(2-12) Ƞ = 0,15. 33.104 / 0 ,2 .2,5 ;105

= 0.99

3. Etude d’un évaporateur a deux effets

3.1 Equation de bilan

La figure (2-2) représente le schéma de principe du diffuseur considéré.

Figure 2-2 : Schéma de principe d’un évaporateur a deux effets

On désigne par :

E1 : premier évaporateur

E2 : deuxième évaporateur

F : Alimentation, (kg/h)

V0 : débit massique de vapeur de chauffe, (kg/h)

V1 : débit massique d’eau évaporée à la sortie du premier évaporateur, (kg/h)
V2 : débit massique d’eau évaporée à la sortie du second évaporateur, (kg/h)
L1 : débit massique de jus concentré à la sortie du premier évaporateur, (kg/h)
L2 : débit massique de jus concentré à la sortie du second évaporateur, (kg/h)
3.1 Equation de bilan
En régime permanant le bilan d’énergie thermique sur l’évaporateur à deux effets s’écrit
comme suit :

Somme des flux thermique entrant dans l’évaporateur est égale la somme des flux
thermique sortant dans l’évaporateur

HF + HV0 = HL1 + HV1 (2-13)

Aussi égale :

F.HF + V0 .HV0 = L1.HL1 + V1.HV1 (2-14)

Avec ;

HF : Flux thermique apportés par l’alimentation F (KJ.h-1)

HV0 : Flux thermique a fourni à l’évaporateur (KJ.h-1)

HL1 : Flux thermique de jus concentré (KJ.h-1)

HV1 : Flux thermique de l’eau évaporée (KJ.h-1)

 HF = F.HF

= F. CP. (TF - Tréf ) (2-15)

Où,

CP : Chaleur massique des aqueuse de sucre, KJ.kg-1.K-1

TF : Température d’alimentation a l’entrée de l’évaporateur, °C

Tréf : Température de référence, °C

 HV0 = V0 .HV0 (2-16)

= V0. LV

Où,

LV : enthalpie massique de vaporisation de l’eau, (kJ/kg)

 HL1 = L1.HL1
 = F. CP. (T L1 - Tréf ) (2-17)

 HV1 = V1.HV1

= V V1. L V1 (2-18)

T : température de l’eau, (°C)

P : pression de liquide en ébullition, (Pa)
L’expression (2-14) donne :
V1 = F.HF + V0 .HV0 - L1.HL1 / HV1 (2-
19)

Bilan de matière globale sur l’évaporateur s’écrit comme suit :

F + V0 =

V1 + L1 (2-20)

L’expression (2-20) donne :

L1 = F + V0 - V1 (2-21)

On remplaçant l’expression L1 dans l’expression (2-19) donnant :

V1 =( F.HF + V0 .HV0 - (F + V0 - V1). HL1 ) / HV1

= F.HF + V0 .HV0 - F. HL1 - V0. HL1 + V1. HL1

V1 - V1. HL1 = F.HF + V0 .HV0 - F. HL1 - V0. HL1

V1 (1 - HL1 ) = F.HF + V0 .HV0 - F. HL1 - V0. HL1

V1 = ( F.HF + V0 .HV0 - F. HL1 - V0. HL1) / (1 - HL1 ) (2-22)

3. Etude d’un sécheur

La figure (2-3) représente le schéma de principe d’un sécheur considéré.

Sucre humide

Air, FA FA FA
Réchauffeur Sécheur
Y0, φ0, T0, H0 YE, φE, TE, HE YS, φS, TS, HS

Sucre sec

Figure 2-3 : Schéma de principe d’un sécheur

Dans le schéma de principe ci-dessus, on applique les notations suivantes :

T : température de l’air, (°C)

H : enthalpie massique de l’air, (kJ/ kg d’air sec)
Y : humidité absolu de l’air, (g d’eau / kg d’air sec)
φ : Humidité relative de l’air, (%)
FS1 est débit massique de sucre humide à l’entrée du sécheur et ω S1 son titre massique en
eau.
FS2 est le débit massique de sucre pratiquement sec à la sortie du sécheur et ω S2 son titre
massique en eau.
Les indices 0, E et S correspondent, respectivement, aux valeurs à l’entrée du réchauffeur,
(qui sont les même à l’entrée du sécheur), et à la sortie du sécheur.

3.1 Equation de bilan :

Pour obtenir le débit massique m à partir du débit volumique on utilise la masse volumique
de l'air donné par :
ṁ= QV.ρ (2-13)
c) la température Te de l'air à la sortie du réchauffeur est déterminée à partir de l'équation :

Q = mCp( Te - To). (2-14)

A partir cette formule, on obtient :

Te = (Q/ṁCp) + T0 (2-15)

Bilan de matière global du sucre dans le séchoir :

Fs1=Fs2+Fa. (Ys-Ye) (2-16)

Fs2 =Fs1-Fa.(Ys-Ye).(eq1) (2-17)

Bilan de matière de l'eau dans le séchoir :

Fs2.Ws2=Fs1.Ws1-Fa.(Ys-Ye).(eq2) (2-18)
D’après (2-17) et (2-18) on obtient :
Ws2= Fs1.ws1-Fa.(Ys-Ye) / Fs1-Fa.(Ys-Ye) (2-19)

2.2 Application numériques

a) l'humidité absolue de l'air à l'entrée du réchauffeur est relevés dans le tableau 1, sur la
ligne correspondant à la température T = 20°C. On trouve en effet Yo = 0,7 g eau/ kg air
sec.
Cette humidité absolue de l'air est la même à la sortie du réchauffeur car, l'augmentation de
la température ne fait pas varier l'humidité contenue dans l'air. Donc, Ye = 0,7

b) (2-13) ṁ = 10 800 × 1,2 = 12 960 kg/h = 3,6 kg/s

c) (2-15) Ts = 295 / (3,6 . 1 ,01) = 101°C

En consultant la ligne pour T = 101 du tableau 2, on en déduit que He = 102

d) il est dit que l'opération de séchage est isenthalpique, ce qui signifie qu'elle se fait avec
une enthalpie constante. Donc l'enthalpie à la sortie du sécheur est la même qu'à l'entrée.
Hs = He = 102 kJ/kg d'ai

En consultant le tableau 3, on en déduit, pour H = 102 que Ts = 32,5°C

Son humidité absolue, toujours sur la même ligne du tableau 3, est Ys = 26,9

e) (2-19) Ws2=0,0003014

Fs1.ws1-Fa.(Ys-Ye) / Fs1-Fa.(Ys-Ye)
CONCLUSION GENERALE

Dans ce travail nous envisageons de proposer une étude de faisabilité pour l’obtention de
sucre à partir de la betterave sucrière. Ce projet de la transformation de la betterave
sucrière est réalisé sur la base des informations, des données et des statistiques collectées
d’après plusieurs sources. Le but est de formuler une meilleure conception malgré que
nous ayons rencontré beaucoup d'énormes difficultés telles que le manque d'informations
sur les machines de la transformation et le temps limitée pour accomplir notre objectif.
REFFFERENCE BIBLIOGRAPHIE

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