MASTER

MILIEUX POREUX
ET DISPERSÉS
 Chapitre I Caractéristiques des milieux poreux

I.1 Définition de milieux poreux

Milieu : Lieu également éloigné de tous les points du pourtour ou des extrémités de quelque
chose. Espace matériel dans lequel un corps est placé. [Chimie, physique] Substance dans
laquelle se produit une réaction, un phénomène et qui est caractérisée par certaines
propriétés.

Pore : Trou, interstice dans la texture d’une matière solide compacte.

Poreux : Qui présente des pores ; dont la texture comporte de très nombreux petits trous.
Par extension, perméable.

Dispersé : Système dispersé, système physique dans lequel un solide ou un liquide est dans un
état de division très fine. (Référence, Larousse 2002).

Un milieu poreux peut être défini comme étant une phase solide continue dans laquelle se
trouve en contact intime une phase fluide. La phase solide vérifie la continuité à l’échelle
moléculaire (exemple : bronze poreux, verre fritté, céramiques perméables, membranes de
synthèse (éthylène, …) (artificielles)).

Un milieu poreux est consolidé si la continuité moléculaire de la phase solide est préservée.

Un milieu poreux est lâche, par rapport à la phase solide, quand la phase solide est constituée
d’un empilement de grains désordonnés de tailles différentes et de formes quelconques.

D’une manière générale, les milieux poreux naturels et de texture granulaire (empilement de
grains) présentent des pores, de volumes très différents et de formes quelconques, répartis
dans la masse en dépit de toute loi d’ordonnancement.

Les milieux poreux consolidés et principalement ceux de synthèse sont fabriqués de telle
manière que leurs pores aient des volumes compris dans des limites étroites et soient répartis
d’une façon homogène.

Exemple sur les milieux poreux consolidés ? :

2
I.2 Morphologie d’un grain unique

Pour un corps de géométrie simple, on peut facilement le caractériser par sa dimension (une
sphère : par son diamètre, un cube : par son arête). Pour un grain de forme quelconque :
comment le caractériser ?

I.2.1 Définition de la dimension d’un grain

Si on considère un grain de matière, de forme quelconque, qu’on veut caractériser par une
dimension linéaire « d ». La valeur de d dépend de la méthode utilisée pour la déterminer.

Le choix peut se porter sur un « diamètre » du grain en rapport avec trois dimensions a, b, et c
respectivement : sa longueur (la plus grande), son épaisseur (la plus petite), et sa largeur (la
moyenne).

Ces trois dimensions sont mesurées sur trois axes orientés au lieu de la particule O (origine
du repère). Il y a plusieurs possibilités pour prendre ce « diamètre » d :

- d = b, dimension intermédiaire.
ab
- d= , dimension moyenne arithmétique des deux plus grandes dimensions.
2
abc
- d= , dimension moyenne arithmétique des trois dimensions.
3
- d = 3 abc , dimension moyenne géométrique des trois dimensions.
- d = ab  bc  ca .

Certaines méthodes fournissent directement la mesure d’une grandeur linéaire caractéristique

de la particule (méthode directe).

3
Exemple : dans une analyse granulométrique par tamisage, on prendra « d » la moyenne
arithmétique des dimensions de mailles (une maille est la division élémentaire d’un tamis,
d’une grille) des deux tamis, celui qui arrête le grain et celui qui le laisse juste passer.

D’autres méthodes (telles que la sédimentation, la centrifugation, l’adsorption, etc.)

fournissent des mesures de grandeur liée soit à la surface du grain, soit à son volume, soit à sa
surface spécifique et conduisent à introduire la notion de sphère équivalente au grain et
diamètres équivalents.

I.2.2 Diamètre équivalent d’une particule

Soient : Vp = volume d’un grain (non poreux).
Ap = aire de la surface externe du grain (frontière du grain).
Ap
ag = = surface spécifique externe.
Vp

d 3 6
- Grain est une sphère : V = , A = d 2 , a = d , d = diamètre de la sphère.
6 g

- Grain de forme quelconque : On peut prendre comme diamètre pour ce grain :

■ Le diamètre de la sphère qui a le même volume que le grain considéré :

6V p
Vp=V= 6
d v3
 d v=
√
3
π

■ Le diamètre de la sphère qui a la même surface externe que le grain considéré :

Ap
A p =A= d a2  da 


■ Le diamètre de la sphère qui a la même surface spécifique que le grain considéré :

6 6
ag  a   dg 
dg ag

Il existe une relation qui lie les trois diamètres équivalents : d v3  d a2 d g

■ Le diamètre équivalent de STOKES = diamètre de la sphère de même densité que celle

18u
du grain sédimentant en chute libre avec la même vitesse limite : d ST 
 0    g
Avec : μ = viscosité dynamique du fluide,
u = vitesse limite en chute libre,
g = accélération de la pesanteur,
ρ0 = masse volumique du solide, et
ρ = masse volumique du fluide.

4
Ce qu’il faut savoir également et indépendamment de la dimension des particules, leur forme
joue un rôle non négligeable dans des opérations effectuées sur des solides. D’où la nécessité
d’introduire un paramètre pour exprimer dans quelle mesure le grain s’écarte de la forme
sphérique :

I.2.3 Indice de sphéricité

Selon la sphère équivalente que l’on considère, on est amené à définir trois indices (facteurs)
de sphéricité (forme) :

 v  (Surface de la sphère qui a le même volume que le grain)/(Surface du grain)

 a  (Volume de la sphère qui a la même surface externe que le grain)/(Volume du grain)

 g  (Volume de la sphère qui a la même surface spécifique externe que le grain)/(Volume

du grain)

 g  (Surface de la sphère qui a la même surface spécifique externe que le grain)/(Surface

du grain).

3 1
Ces trois indices sont liés entre eux par la relation :  v   g 
 a2

I.3 Morphologie d’une population de grains

La notion de dimension, déjà malaisée à définir pour une particule isolée, est plus complexe
encore pour un ensemble hétérogène de particules de toutes formes et dimensions.

C’est en répartissant les particules entre une série de fractions constituées chacune de grains
de dimensions voisines qu’on définie de mieux les dimensions de l’ensemble. Le résultat de
ces opérations permet d’établir son analyse granulométrique.

I.3.1 Analyse granulométrique d’un ensemble de grains

L’analyse granulométrique consiste donc à diviser en fraction la matière en une partie

adéquate de celle-ci constituant un échantillon considéré comme parfaitement représentatif.

Chaque fraction est constituée par les particules dont les dimensions sont intermédiaires entre
deux limites fixées par l’étalonnage ou le calibrage de l’appareil de classement.

L’importance relative des diverses fractions résulte du nombre ou plus souvent du poids des
particules de chacune des fractions, et ces valeurs sont toujours converties en proportions de
l’ensemble.

5
L’échelle des dimensions doit évidemment couvrir tout le domaine dimensionnel. Ainsi,
l’analyse granulométrique donne une répartition numérique ou pondérale (relative au poids)
suivant une succession d’intervalles dimensionnels.
Ces intervalles dimensionnels sont généralement standardisés et couvrent tout le domaine
granulométrique.

Les résultats des analyses granulométriques peuvent être figurés par des courbes sur des
diagrammes : proportions-dimensions ou plus souvent : proportions cumulées-dimensions.

I.3.2 Méthodes d’analyse granulométrique

I.3.2.1 Tamisage

Pour les dimensions de 200 μm à 3 mm, le classement des particules ainsi que la mesure de
leurs dimensions (le plus souvent) sont réalisés par tamisage. Pour cet effet, on utilise des
tamis standardisés dont le fond est une toile formée de fils métalliques (rigides) entrecroisés et
placés dans un cadre rigide.

Le cadre est cylindrique et de même diamètre pour tous les tamis qui peuvent ainsi s’emboîter
l’un dans l’autre. Pour les tamis très fins, on a tendance à remplacer les fils métalliques par les
tissus synthétiques.

Les tamis sont souvent désignés par le nombre de maille par unité de longueur ou « mesh »
par pouce linéaire dans les séries anglo-saxonnes.

Les tamis sont le plus souvent secoués mécaniquement. Un des tamiseurs les plus utilisés est
le Ro-Tap qui conjugue un mouvement circulaire horizontal et un mouvement de frappe
vertical.

Si le tamisage est la méthode de choix pour des particules de 200 μm à 3 mm (dans ce cas des
quantités assez importantes de l’ordre de 100 à 150 grammes peuvent être tamisées en une
seule fois), des difficultés commencent à apparaître pour des particules plus fines et
deviennent importantes pour un diamètre inférieur à 60 μm : une réduction de la masse de
l’échantillon (40 à 60 g) facilite le tamisage. On peut être amené à utiliser des adjuvants de
tamisage tels que des billes ou des cubes de caoutchouc disposés sur les tamis.

6
I.3.2.2 Sédimentation

On peut calculer le diamètre d’une sphère en chute libre dans un fluide en appliquant la
formule de STOKES valable en régime laminaire :
18u
dSt =
g ( s   f )

Où :
μ = viscosité dynamique du fluide
u = vitesse limite en chute libre,
g = accélération de la pesanteur,
ρs = masse volumique du solide,
ρf = masse volumique du fluide.

La formule de STOKES est, rappelons-le, établie pour une particule sphérique unique en
d St u
régime laminaire (10-4 < Re = < 1).

La vitesse limite en chute libre est la seule inconnue à déterminer, puisque les autres variables
sont des caractéristiques du matériau du grain considéré et du fluide dans lequel le grain y
libéré sans vitesse initiale. En assimilant les particules quelconques à des sphères, on peut de
même calculer leur dimension. La corrélation n’est évidemment applicable qu’en chute libre
pour une seule particule sans être perturbée par la sédimentation des particules voisines, en
suspension diluée (volume du solide/volume du fluide < 5%), et en régime laminaire : ce qui
est bien le cas jusqu’à des dimensions de l’ordre de 100 μm.

Il existe de nombreux appareils permettant ce genre de mesure, soit dans le champ de

pesanteur, soit dans un champ centrifuge. On peut les diviser en deux catégories suivant que
le fluide dans lequel s’effectue la sédimentation est en repos ou en mouvement.

I.3.2.3 Microscopie

La mesure directe des dimensions des particules ou tout en moins de leurs projections sur un
plan constitue évidemment la méthode la plus sûre qui devrait être adoptée comme méthode
étalon de toutes les autres. Pour l’observateur qui doit mesurer un grand nombre de
projections de grains, la fatigue est moindre quand celles-ci sont de l’ordre de 5 à 25 mm.

Au contraire pour les particules plus fines, on opère un agrandissement au microscope. En

utilisant successivement le microscope en lumière blanche, puis en ultraviolette, et en dernier
le microscope électronique, il est possible de recouvrir toutes les dimensions jusqu’à 0,005

7
μm (5 nm).

I.3.2.4 Compteur COULTER

Dans le compteur COULTER, une suspension de particules dans un électrolyte est aspirée à
travers un orifice cylindrique et pour chaque particule on détecte la variation de résistance
entre deux électrodes placées de part et d’autre de l’orifice. Cette variation est proportionnelle
au volume du grain.

I.3.3 Dimensions moyennes

Les différentes méthodes d’analyse granulométrique ne sont pas complètement

interchangeables. Le diamètre moyen d’un lot de particules dont un échantillon aura été
fractionné en classes de masses mi de diamètre moyen xi sera :

m x
i 1
i i
xw  k
, diamètre moyen suivant la masse.
m i 1
i

Dans la seconde catégorie, le diamètre moyen d’un lot de particules dont un échantillon aura
été fractionné en classes comportant un nombre ni de particules de diamètre moyen xi sera :

n x
i 1
i i
xn  k
, diamètre moyen suivant le nombre.
n
i 1
i

Ces deux valeurs xw et xn sont évidemment différentes. Il est déjà intuitivement évident que les
particules les plus fines en grand nombre et d’une masse totale faible auront une influence
plus importante sur xn que sur xw.

La moyenne dl n’a aucun intérêt pratique, par contre la longueur ds est d’un intérêt
fondamental en génie chimique.

L’un des deux paramètres qui caractérisent une distribution granulométrique et qui est
déterminé à partir des courbes granulométriques est le module de dimension qui est
essentiellement une caractéristique de l’ensemble.

8
 Conclusion
On voit donc que ce qu’on appelle diamètre de particule est, dans une certaine mesure,
arbitraire puisque sa valeur dépend du mode d’investigation utilisé. Ceci ne présente
d’ailleurs pas d’inconvénient majeur tant qu’on ne compare que des résultats obtenus à
partir d’une seule méthode d’analyse. Dans le cas contraire, on peut être obligé d’utiliser des
coefficients correctifs. En tout cas, il sera toujours bon de préciser quand on parle de
diamètre de particule la méthode utilisée pour effectuer la mesure.

I.4 Notions de porosité et surface spécifique

I.4.1 Définition de la porosité

Soit un matériau poreux occupant un volume apparent Va dans lequel la matière solide
représente elle-même un volume Vs et les pores un volume Vp (Vp = Va - Vs). Par définition, la
porosité εv de ce milieu est le rapport du volume des pores au volume apparent du milieu
considéré. Ainsi :
Vp Va  Vs V
v    1 s
Va Va Va

On remarque, d’après cette définition, que la porosité met en cause la totalité du volume des
pores et qu’elle n’exige aucune connaissance relative à la dimension ou à la forme de ceux-ci.
La porosité est dès lors caractéristique du milieu poreux considéré. On remarque également

9
que c’est une grandeur adimensionnelle toujours inférieure à 1. Dans les applications
techniques, les pores entièrement fermés n’interviennent généralement pas. D’où la nécessité
de distinguer la porosité « ouverte » et la porosité « fermée » suivant que les pores sont ou ne
sont pas accessibles à un fluide.

Sauf indication expresse, c’est dans le sens de porosité ouverte qu’il faut interpréter le terme
de porosité quand celui-ci n’est pas autrement qualifié.

Porosité de surface :

Sp S  Ss S
s    1  s , porosité de surface (εs) ≡ porosité de volume (ε).
S S S

Expression de la porosité en fonction des masses volumiques :

ρa : masse volumique apparente du milieu poreux

ρ : masse volumique du fluide
ρs : masse volumique du matériau solide

Va : volume apparent du milieu apparent

Vp : volume du fluide qui remplit les pores
Vs : volume du solide (Va = Vs + Vp)

Masse du milieu poreux = ms + mf , donc : ρaVa = ρsVs + ρVp ou ρaVa = ρs(Va – Vp) + ρVp ou
Va(ρs - ρa) = Vp(ρs - ρ) donc :
(ρ s - ρa)/(ρs - ρ) = Vp/ Va = ε

Dans le cas où le fluide qui remplit les pores est un gaz, ρ = ρgaz ≈ 0, donc :

ε = 1 – (ρ a/ ρs)

1
I.4.2 Méthodes de mesure de la porosité

Dans toutes les applications techniques où la porosité intervient, il faut pouvoir

introduire dans les formules des valeurs numériques de la porosité. Ces valeurs numériques ne
peuvent prévenir que de déterminations expérimentales. Suivant les buts poursuivis, on
cherche à mesurer la porosité totale, la porosité ouverte, ou encore la fraction de cette dernière
qui permet à un fluide de traverser le milieu poreux de part en part.

I.4.2.1 Mesure de la porosité totale

I.4.2.1.1 Méthode photographique

Cette méthode consiste, à partir d’une coupe plane faite dans le milieu poreux, à
déterminer par un agrandissement photographique les sections faites dans les pores, et au
moyen d’un planimètre à mesurer l’aire qui est ensuite rapportée à l’aire totale. Pour être
précise, cette méthode impose de reproduire les mêmes déterminations sur plusieurs coupes ;
elle offre en supplément l’avantage de fournir les indications sur la forme des pores.

I.4.2.1.2 Méthode des rayons X

La seule méthode utilisable quand l’essai ne peut être destructif est l’analyse
cristallographique aux rayons X où l’on fait appel aux techniques cristallographiques.

I.4.2.2.3 Mesure de densité

Quand la géométrie de l’échantillon le permet, la technique la plus directe est d’en

mesurer les dimensions (volume) ainsi que la masse volumique apparente. La connaissance de
la masse volumique réelle de la phase solide est alors seule nécessaire au calcul de la
porosité :

ε = 1 – (ρa/ ρs)

Pour les milieux lâches de texture granulaire, on réalise cette détermination dans des
éprouvettes préalablement tarées.

I.4.2.2.4 Déplacement d’un fluide en phase gazeuse

Comme deuxième méthode, si la mesure n’exige pas une grande précision, on peut
mettre en œuvre le déplacement d’un gaz que l’on contrôle en exploitant son équation d’état :
l’échantillon poreux est disposé dans une cellule close (sans contact avec l’extérieur) de
volume connu où l’on admet un gaz inerte à une pression donnée. Cette cellule est ensuite
mise en communication avec une autre cellule, habituellement identique à la première, et où
le même gaz a été introduit sous une pression différente. La pression finale dans l’ensemble
permet de déterminer le volume du corps solide contenu dans l’échantillon étudié.
Cette méthode est surtout intéressante pour la mesure de la macroporosité, celle-ci
n’induisant pas des phénomènes perturbateurs d’adsorption. Pour être sur que de tel
phénomène n’intervienne pas, il est préférable de travailler sous vide ce qui autorise en outre
l’utilisation de la loi des gaz parfaits comme équation d’état du gaz.

1
I.4.2.2.5 Imprégnation liquide

L’imprégnation du corps poreux par l’eau ou par un autre liquide est très largement utilisée
comme test de routine et donc pas d’une grande précision. Elle ne donne d’ailleurs des
résultats acceptables que pour la mesure de la macroporosité du milieu à grands pores. Le
principal inconvénient réside dans l’emprisonnement du gaz à l’intérieur de certains pores,
soit que ce gaz s’y trouve au préalable soit qu’il provient d’un dégazage de l’eau (l’eau perd
ses gaz dissous absorbés). D’où l’utilité d’effectuer la mesure sous vide ou encore de saturer
préalablement l’échantillon avec du CO2 (car CO2 est très soluble dans l’eau) de façon à ce
que celui-ci se dissolve dans l’eau d’imprégnation.

I.4.2.2.6 Imprégnation liquide sous pression : porosimétrie à mercure

Les méthodes de mesure dont il vient d’être question, partagent la caractéristique commune
d’aboutir à un résultat global sans fournir aucune indication sur la distribution volumique des
pores dans le milieu poreux. Il est toutefois possible d’obtenir des informations de ce genre en
procédant à une imprégnation du milieu poreux par un liquide sous pression. On sait en effet,
d’après la loi de DUPRÉ, qu’un liquide à la pression P (liquide non mouillant) ne mouillant
pas la surface de la phase solide d’un corps poreux pénètre dans les pores de diamètres égaux
ou supérieurs à la valeur d fixée par l’équation :
4 cos 
P
d
Dans laquelle : σ = tension superficielle du liquide, θ = angle de contact entre le liquide et la
surface du solide. En pratique, c’est le mercure qui est toujours utilisé dans les essais de ce
genre. On a alors : σ = 480 dynes/cm, θ = 140°. Quand P est exprimée en atm et d en μm,
l’équation précédente devient :
12,2
d 
P
On voit donc qu’en utilisant des pressions croissantes, il est possible d’inventorier les
pores d’un échantillon donné suivant des diamètres de plus en plus faibles ; et grâce à cette
relation, on obtient la courbe expérimentale V  f (d ) qui peut fournir la fraction du volume
total occupé par les pores dont le diamètre est inférieur à une valeur d donnée :

Le porosimètre à mercure est d’un emploi généralisé. Il existe différentes variantes

dans la construction des appareils notamment suivant les pressions développées. En effet, si
l’analyse porosimétrique se limite à des pores de l’ordre du μm, la pression à développer se
situe à quelques 10 bars ; tandis que pour des diamètres plus petits, elle augmente rapidement
pour atteindre plusieurs centaines de bars voire même dépasser 1000 bars.

1
I.4.2.2 Mesure de la porosité ouverte (canaux filtrants)

Le porosimètre à mercure permet de mesurer la totalité des pores ouverts mais ne fait aucune
distinction entre ceux qui autorisent le passage d’un fluide à travers le milieu poreux et ceux
qui se présentent en forme de poche. La méthode des biliquides comble cette lacune, elle
nécessite l’emploi de deux liquides. Le premier liquide est choisi pour imprégner initialement
le milieu poreux qu’il doit par conséquent le bien mouiller. Le deuxième liquide, au contraire,
ne peut mouiller la phase solide et sert à chasser le premier liquide. Il est évident que ces deux
liquides ne peuvent être miscibles, on utilise souvent les couples suivants : alcool éthylique-
eau, cycohexanol-eau, isobutanol-eau. Cette technique complète donc les méthodes de la
détermination de la porosité globale puisqu’elle mesure les seuls pores qui traversent la
couche poreuse de part en part, c’est-à-dire ceux qui sont les plus importants dans la majeure
partie des applications. Pour que cette technique soit valable, elle nécessite les mêmes
précautions que celles citées précédemment à propos du dégazage.

I.4.3 Surface spécifique des grains ag

Soient : A = surface totale des grains, et V = volume total des grains. La surface
spécifique des grains ag est :
A
ag 
V

Si les particules ne sont pas microporeuses, cette définition ne prête à aucune ambiguïté. Il
existe une relation entre ag et dg :

6
ag 
dg

Toutefois si la particule est microporeuse, il convient de préciser la notion de surface

spécifique selon le phénomène que l’on veut étudier. S’il s’agit de l’écoulement d’un fluide à
travers un lit de particules comme c’est le cas en filtration, on s’intéresse à la forme extérieure
des particules puisque c’est le frottement contre la paroi externe qui provoque la perte de
charge. La définition de la surface spécifique donnée plus haut reste applicable où A
représente l’aire de la paroi externe des grains.

On peut aussi rapporter la surface spécifique d’une poudre non pas au volume mais à la masse
du matériau :
Atotale
am 
 sVmatièresol ide

Où ρs = masse volumique du matériau constitutif des grains.

I.4.4 Surface spécifique du milieu poreux a

La surface spécifique du milieu poreux est le rapport de la surface totale des grains sur le
volume du lit (ou volume apparent) :

1
 A
a 
Va

Là encore, A pourra représenter la surface externe des particules ou la surface totale (tenir
compte des micropores).

I.4.5 Relation entre ag et a

A A
Comme a  et a g  avec V  (1   )Va et Vvide  Va donc :
Va V

A A
a 
Va V , alors : a  a g (1   )
1 

Pour la relation V  (1   )Va , il faut savoir associer d’une manière cohérente V et ε :

- Si V représente le volume de la matière solide, ε est la porosité totale (micro et

macroporosité).
- Si V représente le volume des particules, ε est la macroporosité.

I.5 Modélisation des milieux poreux

En raison d’une part de la très grande variété des milieux poreux et d’autre part des
variations pratiquement infinies présentant la texture de ces milieux, il n’est pas possible de
décrire leurs propriétés sur la base de concepts rationnels simples. En pareil cas, une approche
théorique peut être entreprise par la méthode générale de modélisation. Cette méthode
consiste à assimiler au point de vue fonctionnel le matériau poreux à un ensemble fictif plus
simple ayant les propriétés équivalentes. Plusieurs modèles ont été proposés pour représenter
les milieux poreux. Le plus simple et le plus utilisé est le modèle de KOZENY. Un autre
modèle découlant directement du modèle de KOZENY est celui de faisceau de pores
identiques et tortueux.

I.5.1 Modèle de KOZENY

Il s’agit d’un modèle qui ramène le corps poreux à un faisceau de canaux rectilignes
cylindriques, de même diamètre, de même longueur, et indépendants les uns des autres. Pour
préciser la géométrie de l’ensemble, on impose au modèle qu’il ait la même porosité, la même
surface spécifique interne a que le milieu réel, ce qui permet le nombre de canaux et le
diamètre en admettant que la longueur de ces pores cylindriques Lc est en moyenne prise égale
à l’épaisseur L du milieu poreux divisé par cos 45° soit 1,4 L : Lc  1,4 L

1
Ce modèle apparaît assez simple dans sa conception. Cependant, il fournit des résultats
satisfaisants pour ce qui est des écoulements laminaires à travers des milieux poreux dont la
texture est granulaire de porosité inférieure à 0,7 et à condition que les particules constitutives
aient un facteur de sphéricité voisin de 1. On l’utilise très souvent dans l’étude de la filtration.
I.5.2 Modèle du faisceau de pores identiques et tortueux
Ce modèle reprend toutes les hypothèses du modèle de KOZENY à l’exception d’une
seule : les canaux ne sont plus rectilignes mais tortueux. Le nouveau paramètre introduit dans
ce modèle est l’écartement E dans les coudes. Pour le milieu poreux granulaire de texture
homogène, l’écartement E peut être considéré égale au diamètre des particules. Sinon, on doit
le déterminer expérimentalement.

Il existe d’autres modèles plus compliqués mais très peu utilisés, tels que le modèle de
faisceau de pores identiques, tortueux, et interconnectés.

1
 Chapitre II Écoulement de fluides dans le milieu poreux

II.1 Introduction
La connaissance des lois qui régissent l’écoulement des fluides dans le milieu poreux
granulaire est d’une importance considérable pour l’Ingénieur. Les expressions de la perte de
charge sont en effet nécessaires pour la conception et le dimensionnement de nombreux
appareils industriels comme les colonnes de lavage de gaz, les réacteurs catalytiques à lits
fixes et fluidisés, les adsorbeurs et échangeurs ioniques, les lignes de transport de particules
solides. Dans le domaine de la filtration, elles constituent la base théorique pour
l’établissement des équations fondamentales qui servent au calcul des filtres. Quand un fluide
traverse un milieu poreux à vitesse croissante, on peut distinguer les mêmes régimes que pour
les écoulements en conduites. Il s’agit dans ce chapitre d’étudier la perte de charge lors de
l’écoulement des fluides dans le milieu poreux en régime laminaire et en régime turbulent.

II.2 Écoulement d’un fluide en régime laminaire

II.2.1 Hypothèses de base

- On considère que le milieu poreux est traversé par un seul fluide, incompressible,
l’écoulement étant isotherme (température constante). La masse volumique ρ, la viscosité
dynamique μ, et la vitesse du fluide restent constantes.
- On suppose que le milieu poreux est isotrope (propriétés ne variant pas dans l’espace) et
que la texture des pores est uniforme. C’est le cas si les grains constitutifs ont un diamètre
égal et s’ils sont empilés de manière désordonnée. Pour un tel milieu de porosité moyenne
ε, la section libre totale des pores dans tout plan perpendiculaire à la direction de
l’écoulement est égale à εS (S étant la texture du milieu). La vitesse interstitielle du fluide
dont la direction est parallèle à l’écoulement est donc égale à ucx = u0/ε, où u0 est la vitesse
calculée à la fraction vide. Cette expression a été introduite par DUPUIT au 19ième siècle.
-

- Le régime est laminaire, la perte de charge ΔP est causée uniquement par les frottements
visqueux du fluide sur la surface des particules solides de l’empilement.
-
II.2.2 Application de l’équation de POISEUILLE. Modèle de KOZENY
En régime laminaire, la perte de pression dans une conduite est donnée par l’équation
de POISEUILLE. Pour un capillaire de section circulaire de diamètre dc et de longueur Lc,
parcouru par un fluide avec une vitesse uc, cette relation s’exprime :
P 32u c
 Équation de POISEUILLE
Lc d c2

1
 Si la section du capillaire est de forme quelconque, on remplace le diamètre par le
diamètre hydraulique :
4 * Sectiondepassage
d ch 
Périmètremouillé

Et on multiplie l’expression (équation de POISEUILLE) par un facteur α tenant compte de la

non circularité. On aura donc :
P 32u c

Lc d c2

Ce facteur correctif α varie dans la gamme 0,85 à 1,15 pour des sections de conduite de
différentes formes : carrée, rectangulaire, elliptique, relativement isodiamétrique.
La perte de charge dans les milieux poreux peut être déduite par application de cette
relation de POISEUILLE, en utilisant les grandeurs dc, Lc, et uc relatives aux canaux
interstitiels du milieu. Pour estimer les valeurs moyennes de ces paramètres, on a recours à
des modèles géométriques simples du milieu poreux. Ce modèle assimile l’empilement
(milieu réel) à un faisceau de pores cylindriques non interconnectés de même Longueur Lc et
de même diamètre dc.

II.2.3 Estimation du diamètre moyen des pores dc

En partant de l’expression du diamètre hydraulique et multipliant les deux termes du rapport

par la longueur d’un pore :

4 Sectiondepassage longueurd ' unporeLc 4 * Volumed ' unpore

d ch  *  d ch 
Périmètremouillé longueurd ' unporeL c Surafacelatérale(oumouillée)

Les canaux étant supposés identiques, on peut généraliser cette expression à la totalité du
milieu poreux :
4 * Volume (duvide)totaldespores
d ch 
Surafacemouilléetotale

Si on rapporte alors le volume des pores et la surface mouillée à l’unité de volume de

l’empilement, on obtient :

4 * (Volumetota ldespores) / Volumedumi lieuréel 4

d ch  
Surafacemouilléetotale / Volumedumi lieuréel a

La surface spécifique a utilisée dans cette relation est égale à la surface totale des
pores ou des grains de l’empilement par unité de volume total. C’est une grandeur qui n’est
pas nécessairement constante pour un milieu poreux donné. Si le milieu est non consolidé

1
(empilement de particules), le volume total et la surface spécifique a varient avec l’état du
tassement du lit. Il est donc logique de définir une autre surface spécifique ag en divisant la
surface totale par le volume du solide avec :

a
a  a g (1   ) ou bien a g 
1 

Avec cette définition, l’expression du diamètre moyen des pores devient :

4
dc 
a g (1   )

Le faisceau de KOZENY équivalent a donc la propriété de présenter la même porosité et la

même surface spécifique que le milieu réel

II.2.4 Estimation de la longueur des pores Lc. Coefficient de tortuosité

KOZENY suppose que les lignes de courant ne sont pas parallèles à la direction longitudinale
et subissent de nombreux changements de direction. Le trajet moyen total Lc est donc
L
supérieur à l’épaisseur du lit L, le rapport entre ces deux longueurs c étant dit :
L
Lc 1
le coefficient de tortuosité τ = . Ce coefficient est encore défini par la relation τ = ,
L cos 
où θ est l’angle d’inclinaison moyen des filets fluides sur la direction longitudinale. On peut
le prendre égal à 45°, donc la valeur de 1,4 pour τ.

Rappelons que :
u0 = vitesse en fut vide,
uc = vitesse interstitielle (vitesse du fluide dans le canal poreux),
ucx = vitesse interstitielle par rapport à l’axe des x (projection de la vitesse interstitielle uc sur
l’axe des x),
ucy = vitesse interstitielle par rapport à l’axe des y.
D’autre part : cos θ = ucx/uc, sin θ = ucy/uc, si θ = 45°, donc : cos θ = sin θ = √2/2 ou ucx = ucy.
Remarque : doit-on parler d’une composante suivant l’axe des z ?

1
II.2.5 Estimation de la vitesse interstitielle uc

DUPUIT avait donné cette relation ucx = u0/ε.

u cx 1 u 
uc   u cx u cx  0   u c  u 0
cos  cos  

II.2.6 Équation de KOZENY-CARMAN

En portant dans la relation de POISEUILLE, les valeurs de dc, Lc, et uc trouvées

précédemment, on trouve :

u 0
32(u c  )
P 32 u c P  P 1
 ou  
4 ou  32 2 u 0 a g2 (1   ) 2 ou
Lc dc 2 ( Lc  L)  L 16 3
d c2  ( )2
a g (1   )

P 1
 2 2 (1   ) 2 3 a g2 u 0 . Le facteur 2 2  hk  constante de KOZENY, donc :
L 

P 1
 hk (1   ) 2 3 a g2 u 0 Équation de KOZENY-CARMAN
L 

Rappelons les hypothèses de base pour l’écoulement d’un fluide en régime laminaire :

- régime laminaire,
- texture uniforme,
- porosité < 0,7 ~ 0,8.

Ce facteur hk est pratiquement le même pour la plupart des milieux poreux. En pratique, on
peut adopter pour les calculs, une valeur moyenne égale à 5.

II.3 Perméabilité et résistance d’un milieu poreux

II.3.1 Définition de la perméabilité. Équation de DARCY

Le concept de perméabilité a été introduit par DARCY en 1856. Il est antérieur à

l’établissement de la relation de KOZENY-CARMAN. En opérant avec des lits de sable
traversés par des courants d’eau, DARCY remarqua que le débit volumique est proportionnel
à la différence de pression et inversement proportionnel à l’épaisseur du lit L :

Q = u0S = k(ΔP/L) Équation de DARCY

Plus tard, CARMAN tient compte de la viscosité du fluide en écrivant l’équation de DARCY
sous la forme :

B0 P
u0  Équation de DARCY-CARMAN
 L

Dans laquelle, B0 est la perméabilité du milieu poreux. En comparant cette équation avec
l’équation de KOZENY-CARMAN :

1
 P 3 1 1 3
u0   B
, donc : 0 
L hk (1   ) 2 a g2 hk a g2 (1   ) 2

II.3.2 Unités de la perméabilité

On a hk et ε sans dimensions et ag en L-1, alors B0 sera en L2. Les unités de B0 seront donc : cm2
(CGS) ou m2 (SI). On utilise également une unité mixte découlant de la pratique et beaucoup
plus petite que les unités des systèmes cohérents : « le darcy ». Le darcy est la perméabilité
d’un milieu qui est traversé par un débit de 1 cm3/s et par cm2 de section de fluide dont la
viscosité vaut 1 centipoise et sous un gradient de pression égal à 1 atm/cm. On montre
facilement à partir de la relation donnant B0 que : 1 darcy = 0,987 10-8 cm2 .

II.3.3 Résistance d’un milieu poreux

Lorsqu’on ne connaît pas l’épaisseur du milieu poreux (L), la notion de perméabilité n’est pas
très utile. On préfère alors définir globalement la résistance à l’écoulement d’un fluide au
P
travers de ce milieu en utilisant l’expression : u 0  , où R est la résistance du milieu.
R
B0 P L
Comme u 0  donc : R  . Les unités de R ([R] = L/L2 = L-1) sont : cm-1 (CGS) et
 L B0
m-1 (SI). Le concept de résistance est utilisé pour les membranes et les gâteaux de filtration.

II.4 Écoulement d’un fluide en régime turbulent

Le régime laminaire est caractérisé par ce qu’on appelle des lames de fluides : l’énergie est
dissipée par frottement visqueux des lames de fluides sur les parois. Tandis qu’au régime
turbulent, le mouvement est turbulent : l’énergie cinétique est dissipée.
II.4.1 Dissipation d’énergie due à la turbulence

Dans un empilement, les pores sont tortueux et donc présentent de nombreux

changements de direction au contournement de particules. En régime turbulent, chaque coude
est le siège d’une dissipation énergétique proportionnelle à l’énergie cinétique du fluide, et
d 2 u 2 
valant par unité de temps : ec  K  c u c c  K  d c2 u c3
4 2 8

Avec : ec = dissipation énergétique dans un coude, ρuc2/2 = énergie cinétique par unité de
volume, uc(πdc2/4) = débit volumique du fluide à l’intérieur du pore.

Si les particules sont isodiamétriques, on peut admettre que les tronçons de pores rectilignes le
sont aussi, de sorte que le nombre de coudes par unité de volume d’empilement est égal à : Nc
= K’’ε/dc3

2
La dissipation énergétique totale par unité de temps vaut donc ec Nc S L (SL est le volume du
lit). La perte de pression qui en résulte peut être exprimée en faisant un bilan d’énergie
mécanique : ΔPSu0 = ec Nc SL ou bien : ΔP/L = (ecNc)/u0. Avec ΔPS u0 représente le travail
effectué par unité de temps par le fluide pour traverser le lit. On obtient ainsi la contribution
de la perte de pression due à la turbulence : ΔP/L = K’K’’(π/8)(ερuc3/dcu0)

II.4.2 Équation de BURKE-PLUMMER

En remplaçant uc et dc par leurs expressions établies précédemment :

4  P  1 
dc  et u c  u 0 , il vient :  K K   3 3 a g u 02 . D’où :
a g (1   )  L 32 
P 1 
 hB 3 a g u 02 Équation de BURKE-PLUMMER.
L 

Avec hB est appelé : constante de BURKE-PLUMMER, sa valeur est en moyenne prise égale à
0,3 (hB = 0,3). En régime turbulent, la perte de pression est proportionnelle à la surface
spécifique des grains ag et au carré de la vitesse du fluide u0.

II.5 Perte de pression totale (écoulement quelconque)

II.5.1 Équation d’ERGUN

Les travaux d’ERGUN ont montré que pour tout régime d’écoulement, les dissipations
d’énergie dues aux frottements visqueux et à la turbulence sont additives. La perte de pression
totales est donc obtenue en sommant les contributions données par les équations de
KOZENY-CARMAN et BURKE-PLUMMER :

P (1   ) 2 2 1 
 hk 3
a g u 0  hB 3 a g u 02 . Comme ag = 6/dg, donc :
L  

P (1   ) 2 u 0 6hB 1  
 36hk 3
 2  3
u 02 Équation d’ERGUN.
L  dg dg 

On préconise les valeurs suivantes pour les constantes : 36 hk = 150, 6 hB = 1,75. La relation
d’ERGUN est utilisable avec tout système d’unités cohérent. Si on emploie par exemple le
système international, μ est exprimé en kg m-1 s-1 (1 kg m-1 s-1 = 10 poises) et ΔP en N/m2 (105
N/m2 = 1 bar = 1,02 kgf/cm2 = 0,987 atm). Pour passer de la perte de pression à la perte de

2
charge, il suffit de diviser ΔP par le produit ρg de la masse spécifique du fluide et de
l’accélération de la pesanteur.

II.5.2 Forme adimensionnelle de l’équation d’ERGUN

P  3 d g  1
 36hk (1   )  6hB ou f  36hk (1   )  1,75 avec :
2
L 1   u 0 d g u0  Reg

u 0 d g 150(1   )
Reg  et f = facteur de frottement. D’où : f  Reg
 1,75


II.6 Filtration des liquides

II.6.1 Étude phénoménologique des types de filtration des liquides

II.6.1.1 Définition

La filtration est une opération de séparation solide/liquide par laquelle les matières en
suspension sont séparées du liquide (suspension) lors du passage de ce dernier sur un corps
poreux (le milieu filtrant) qui retient le solide et laisse passer le liquide épuré (le filtrat ou
perméat).

La séparation des deux phases constituant la suspension est une opération

consommatrice d’énergie car le système passe d’un état désordonné à un état plus ordonné.
Cette dépense énergétique sera effectuée par la mise en œuvre d’un champ de forces. En
filtration classique, l’action porte sur le liquide que l’on soumettra à un gradient de pression
afin de le forcer à traverser le support poreux ; l’effet peut d’ailleurs agir sur l’un ou sur
l’autre côté du milieu filtrant, par application d’une pression sur la suspension ou d’une
dépression sur le filtrat. En filtration centrifuge ou essorage, le liquide et le solide sont
soumis à un champ de force centrifuge ; toutefois les particules solides sont encore arrêtées
par un support poreux que le liquide est forcé de traverser ; par contre, en décantation
centrifuge ou plus simplement centrifugation, le liquide est arrêté en meme temps que le
solide.

II.6.1.2 Types de filtration

Il existe plusieurs types de filtration dont les mécanismes opérationnels dépendent à la fois de
la taille et de la concentration des particules solides ainsi que de la nature du milieu filtrant.

2
II.6.1.2.1 Filtration sur membrane (filtration avec gâteau)

Ce type de filtration utilise un support poreux mince telle une toile. La suspension contient
une quantité relativement importante (quelques % à quelques dizaines de %) de particules
dont la taille moyenne est voisine et souvent plus petite que l’ouverture de maille de la toile.
Dans ce cas, après une période initiale de filtration souvent caractérisée par l’obtention d’un
filtrat impur que l’on peut éventuellement le recycler, il se crée sur le support filtrant un dépôt
solide (gâteau) grâce à l’arrêt des premières particules arrivées en contact avec la membrane.
Après cette période initiale, généralement très courte vis-à-vis de la durée totale de
l’opération, on peut considérer que le milieu filtrant est constitué par le gâteau même et non
plus par la membrane, dont l’influence est ainsi devenue bien souvent négligeable.
L’épaisseur de ce gâteau croit avec le temps, proportionnellement à la quantité de filtrat
écoulée. Dans les procédés discontinus, le cycle de filtration est interrompu quand le gâteau a
rempli complètement le volume libre qui lui a été offert par l’appareil. Tandis que dans les
procédés continus, le gâteau est éliminé sans arrêt par un moyen mécanique (raclage) au fur
et à mesure de son apparition. La filtration sur membrane est très largement utilisée dans les
industries chimiques et hydrométallurgiques, où sont généralement manipulées des
suspensions de concentration assez élevée, et en traitement des eaux comme moyen de
déshydratation mécanique des boues.

II.6.1.2.2 Clarification

Ce deuxième type de filtration met en œuvre des suspensions très peu chargées (pas plus de
quelques ppm) de particules très fines. Dans la quasi-totalité des cas, cette faible teneur en
solide constitue une impureté pour le liquide. Comme support filtrant, on utilise un matériau
d’assez faible épaisseur (de 3 à 15 mm dans la plupart des cas), très tenu, tel une feuille de
cellulose, de feutre, de verre ou de métal fritté ou une cartouche de terre cuite, de porcelaine,
de fibre synthétique ou autre. La clarification est utilisée dans la purification des liquides
auxquels il convient de donner un « brillant » principalement pour des raisons commerciales
et en traitement des eaux comme filtre de sécurité ou de finition.
L’inconvénient de la clarification est de provoquer après un temps relativement court
le colmatage complet du filtre ; on peut remédier à la chose, en déposant sur la membrane une
précouche d’un matériau poreux appelé adjuvant de filtration qui servira lui-même de milieu
de filtration. Cette précouche peut être déposée avant l’opération de filtration (enduisage ou
alluvionage) ou encore en cours de processus même en introduisant l’adjuvant en continu
dans la suspension (nourrissage). Cette précouche très poreuse s’obstruera moins vite que la
membrane et offre l’avantage d’être facilement remplaçable. Contrairement à la filtration sur
membrane, la clarification n’implique pas la formation d’un gâteau ; l’effet filtrant est
uniquement dû au support, ce dernier pouvant éventuellement comprendre une précouche.

II.6.1.2.3 Filtration sur lit épais

Lorsque les débits à traiter sont importants et que la concentration en solide est telle que l’on
se trouve encore en présence d’un procédé de clarification, on emploie la filtration sur support
épais et on parlera alors de filtration dans la masse ou filtration en volume ou filtration sur lit
épais (deep bed filtration). La filtration sur lit épais est de loin celle qui est la plus
couramment utilisée en traitement des eaux où les débits sont toujours considérables et la
concentration en impuretés relativement faible (<< 1%), la filtration étant généralement
précédée d’une décantation « dégrossisseuse ». Dans la filtration sur lit épais, on oblige la
suspension à traverser un lit épais (de 1 m d’épaisseur) de particules inertes (sable).

2
II.6.2 Lois de la filtration sur membrane (avec gâteau)

II.6.2.1 Généralités

Les lois de la filtration sur membrane sont relativement simples quand on peut considérer que
le gâteau est incompressible. Le gâteau est incompressible lorsque sa porosité ne varie pas
avec la pression : le gâteau a une structure homogène. La résistance offerte à l’écoulement du
fluide ne dépend que de l’épaisseur du gâteau, elle varie proportionnellement à la quantité du
gâteau déposé donc à la quantité du filtrat écoulé.

II.6.2.2 Équation de base

II.6.2.2.1 Résistance spécifique

À un temps t, le volume récupéré du filtrat est V et le gâteau a une épaisseur L :

dV
Q  u 0 S (1), avec : u0 = vitesse calculée sur la section vide et S = section du lit.
dt

L’équation de KOZENY-CARMAN (écoulement laminaire (vitesse faible dans les pores),

P 1 P 3 1
gâteau incompressible) :  hk (1   ) 2 3 a g2 u 0 ou bien u 0  
L  L hk (1   ) 2 a g2

Avec : ag = surface spécifique des grains constituant le gâteau, L = épaisseur du gâteau

(seulement pour ce cas), ε = sa porosité, μ = viscosité dynamique du filtrat. En remplaçant
dV 3 P 1
l’expression de u0 dans l’équation (1), on obtient : dt  L  h (1   ) 2 a 2 S (●)
k g

Considérons les paramètres suivants :

ε = fraction du volume du vide.

1- ε = fraction du volume de la matière solide.
LS = volume du gâteau humide.
LS(1-ε) = volume du gâteau sec (matière solide).
ρ0 = masse volumique du gâteau sec.
LS(1-ε)ρ0 = masse du gâteau sec.

2
ΔP = chute de pression entre les extrémités du gâteau.
À un temps t :
V = volume du filtrat.
V’ = volume de la suspension.
c’ = concentration de la suspension (kg de matière solide par unité de volume de suspension).
c = concentration du solide recueilli par rapport au filtrat (kg de gâteau sec par m3 de filtrat).
Vc = la masse de la matière solide (gâteau sec). Donc : LS(1-ε)ρ0 = Vc, alors :
3
1 c dV  0 P.S 2
L V . L’équation (●) devient :  . On note :
(1   )  0 S dt hk (1   ) a g2  .c.V

hk (1   ) a g2 dV 1 P.S 2
r , r = résistance spécifique. D’où :  Équation de base.
 30 dt r cV

Question : quelle est l’interprétation physique de r (résistance spécifique) ?

B0 P P
L’équation de DARCY-CARMAN : u 0   , R = L/B0 = résistance globale
 L R
du milieu poreux.
dV P.S 2 P.S P
 u0 S   u0   P
dt rcV rcV cV avec u 0  , donc par identification :
r R
S

cV S
Rr rR
S cV

II.6.2.2.2 Dimension et unité de la résistance spécifique

S L1 .L2 2
Comme r  R , donc  r    L.M 1 ,  B0   L , R = L/B0, alors :
cV M .L L
 3 3

 R   L2  L1 . Unités : r s’exprime en m/kg (SI) ou en cm/g (CGS).

L
La résistance spécifique d’un gâteau incompressible est une grandeur intrinsèque
(inhérente) de ce dernier car tous les facteurs qui la déterminent sont relatifs à des propriétés
constantes de ce gâteau : porosité ε, surface spécifique ag, masse volumique du gâteau sec ρ0,
constante de KOZENY hk (qui peut être constante pour un gâteau donné).
Remarque : la résistance spécifique est essentiellement déterminée par voie expérimentale.

II.6.2.2.3 Modes de conduites de l’opération de filtration

dV P.S 2 1
   .
dt rc V

μ : dépend de la température, on suppose que la température reste constante, donc :

μ = constante, c : concentration (constante), S : constante, dV/dt et ΔP varient. Le mode de
conduite de l’opération de filtration est fixé par ΔP et dV/dt :
1) Si on maintient ΔP = constante : filtration à pression constante, premier mode.
2) Si on maintient dV/dt = V/t = constante : filtration à débit constant, deuxième mode.
3) Si ΔP et dV/dt sont variables : filtration à pression et débit variables, troisième
mode.

2
 Les filtres continus sous vide travaillent généralement à pression constante, la
dépression étant assurée par une pompe à vide. Les filtres sous pression peuvent être
alimentés de différentes façons : la pression sera constante lors de l’emploi d’un monte-jus
sous pression d’air comprimé ou d’une alimentation gravitaire à partir d’un niveau fixe ; une
alimentation par pompe volumétrique par contre permettra l’obtention d’un débit constant.
Toutefois, la majorité des filtres industriels sous pression sont alimentés par des pompes
centrifuges, ce qui implique donc, en principe, que débit et pression varient, le point de
fonctionnement de l’installation devant nécessairement satisfaire à la fois à la courbe
nanométrique de la pompe et à la courbe caractéristique de résistance du filtre,
essentiellement variable avec le temps.

II.6.2.3 Filtration à pression constante

La pression motrice agissante est ΔP = P- Ps. Le manomètre mesure la pression relative ou

effective. P = Prelative + Patm (à la pression atmosphérique, le manomètre indique 0). Si le filtrat
s’écoule à l’atmosphère, PA = Patm, Ps = 0, ΔP = P, on dira que ΔP s’identifie à la pression du
travail. Pour les filtres industriels sous pression, ΔP représente la différence de pression entre
la pression du travail P lue au manomètre à l’entrée de l’appareil et la contre-pression
éventuelle indiquée à la sortie. Pour les filtres sous vide, ΔP = différence de pression entre Patm
et la dépression effective P agissant sur l’aval de la membrane, ΔP = Patm – P. Dans un but de
simplification, nous écrirons donc toujours « P » pour la différence de pression motrice
agissante. En fait, la chute de pression peut se décomposer en deux termes : la chute de
pression dans le gâteau (P – p0) et la chute de pression dans le support filtrant (p0 – 0), comme
l’indique la figure ci-dessus.

II.6.2.3.1 Équation de RUTH

ΔP = (P- p0) + (p0 – Ps), avec : P- p0 = chute de pression dans le gâteau, et p0 – Ps = chute de
pression dans la membrane.

dV P.S 2 1
   . , ΔP = chute de pression dans le gâteau seulement. Pour pouvoir
dt rc V

intégrer l’équation de base, il faut tenir compte de la perte de pression non seulement dans le
gâteau mais aussi dans la membrane. Pour tenir compte de la présence de la membrane,
RUTH a imaginé d’assimiler la membrane à une couche fictive de gâteau qui aurait été
déposée pendant le temps tf précédant le début réel de la filtration et qui serait ainsi dû au
passage d’un volume fictif Vf du filtrat. Ces grandeurs Vf et tf doivent évidemment être telles

2
que le gâteau fictif correspondant présente une résistance égale à celle de la membrane. De
cette manière, l’équation de base peut s’appliquer au gâteau et à la membrane :

V V f t
P.S 2
 VdV 
0
rc  dt . L’intégration nous conduit à l’équation de RUTH :
t f

2 PS 2
(V  V f ) 2  (t  t f ) Équation de RUTH.
rc

II.6.2.3.2 Analyse de l’équation de RUTH

2 PS 2 2 2 PS 2
(V  V f ) 2  (t  t f ) . À t = 0, V = 0 : V f  t f . En plus, l’équation de RUTH
rc rc
peut être développée comme suit :

2 2 PS 2 2 PS 2 2 PS 2
V 2  2VV f  V f  t tf  t  V f2 . D’où, après simplification par Vf2 :
rc rc rc

2 PS 2
V 2  2VV f  t Forme simplifiée de l’équation de RUTH. Selon que la résistance de la
rc
membrane est négligeable ou pas, on a deux cas :
2 PS 2
Premier cas : Résistance de la membrane négligeable ou nulle (Vf = 0) : V 2  t
rc
2 PS 2
Deuxième cas : Résistance de la membrane non négligeable : V 2  2VV f  t
rc
dV 1 P.S 2 ( P  P0 ) S 2
Pour la couche du gâteau :  
dt r cV rcV

dV P.S
Pour la membrane :  , R0 = résistance de la membrane, ΔP = P0 – 0 = P0.
dt R0
dV ( P  P0 ) S 2 P0 S rcV dV
Continuité du débit :   . Comme P  P0  et
dt rcV R0 S 2 dt

t V V
R0 dV rcV R dV rc R0
P0  0  , donc : P  ( 2  0 )   dt   2
VdV   dV . Donc :
S dt S S dt 0 0 PS 0
SP

rc 2 R0 2 2 R0 S 2 PS 2 2 PS 2
t 2
V  V  V  V  t . Avec V 2  2VV f  t , on obtient par
2S P PS rc rc rc
R S
identification : V f  0 Avec R0 = résistance de la membrane, r = résistance spécifique du
rc
R0 S PS 2
gâteau, S = surface de filtration. D’où : V 2  2 V 2 t
rc rc

2
Remarque :
L’assimilation de la résistance de la membrane à celle d’une certaine épaisseur du
gâteau fictif offre comme avantage de mieux « visualiser » cette résistance. En effet, la
résistance propre de la membrane R0 s’exprime en m-1 alors que la résistance spécifique du
gâteau se mesure en m/kg ; la comparaison directe entre les résistances de membrane et de
gâteau est donc impossible.
Par contre, si l’on sait que la toile est équivalente à une certaine épaisseur de gâteau,
on peut aussitôt apprécier la part que prend le support, vis-à-vis du gâteau, dans la
résistance offerte au passage du fluide. Ainsi, l’expérience montre que la majorité des
supports filtrants rencontrés dans l’industrie sont équivalents à une épaisseur de gâteau
variant entre 0,1 et 2 mm, suivant leur texture et la valeur de la résistance spécifique du
gâteau considéré. Des épaisseurs de gâteau rencontrées fréquemment en pratique industrielle
étant de l’ordre de quelques cm, on voit donc que la résistance de la membrane ne représente
en général pas plus de quelques pourcents de la résistance totale.
II.6.2.3.3 Coefficient de filtrabilité (ou filtrabilité)
 
 dt 
d 
La filtrabilité est définie par l’expression :  d (V )  .
 S 
Fk  
V
d( )
S
Avec : V = volume du filtrat recueilli, S = surface filtrante (constante). Donc :
dt
d( ) 2
Fk  S 2 dV  S 2 d t  S 2 d ( dt )  S 2 d ( 1 ) . Avec Q = débit instantané de filtration (
dV dV 2 dV dV dV Q
dV
 Q ). La filtrabilité mesure, pour un filtre de surface unitaire, la diminution de débit
dt
résultant du passage de l’unité de volume du filtrat écoulé. La filtrabilité correspond à une
mesure de l’accroissement de résistance et non pas de facilité à la filtration.

Pour une filtration à pression constante :

2 PS 2 2 PS 2 2 PS 2
(V  V f ) 2  (t  t f )  2(V  V f )dV  dt . Soit K  , K= constante de RUTH,
rc rc rc
dt 2 1 d 2 2S 2 rc
alors :  (V  V f )   Fk  S 2 [(V  V f ) ]   . Ainsi, pour une filtration
dV K Q dV K K P
rc
à pression constante : Fk  . La filtrabilité ne dépend pas de la vitesse de filtration
P
(débit).

Dimensions de la filtrabilité : L-2 T, en SI : m-2s.

La filtrabilité peut être déterminé au laboratoire à partir du relevé de la courbe d’empotement

du filtrat, en calculant à des intervalles de temps Δt successifs le débit

Q = ΔV/Δt :
1 1  t   t 
    
2 Q2 Q1 2  V  2  V 1
Fk  S S
V2  V1 V2  V1

2
II.6.2.3.4 Application pratique

(V  V f ) 2  K (t  t f ) , en différenciant :

dt V Vf dt 2 2
● 2(V  V f )dV  Kdt  2   V  Vf
dV K dV K K

t 1 2V f
● V 2  2VV f  Kt  V (V  2V f )  Kt   V
V K K

Lors d’un essai réalisé sur un petit filtre au laboratoire, on obtiendra ainsi une relation
linéaire si on reporte les valeurs de t/V ou celles de dt/dV en fonction de V. Ce qui est chose
aisée, puisque, pour ce faire, seul est requis le relevé de la courbe d’empotement du filtrat. La
détermination de la pente de la droite dite de RUTH obtenue nous conduira à la valeur de K et
puis à celle de r (résistance spécifique) car les autres paramètres sont connus (S, P, μ, et c).
Précaution à prendre : pour un gâteau incompressible, l’essai au laboratoire peut être
réalisé à n’importe quelle pression car r ne dépend pas de ce paramètre opératoire. Mais on
veillera tout au long de l’essai à maintenir la pression choisie constante, la suspension
homogène, la température constante.