ROYAUME DU MAROC

UNIVERSITÉ Hassan II
ÉCOLE SUPÉRIEURE DE TECHNOLOGIE
-Casablanca-

Département:

Réalisé par : Encadré par :

ANNEE UNIVERSITAIRE:
Pour cette expérience très enrichissante, je remercie tout d'abord Monsieur
BELHAJ Abdelaziz chef de département peinture et Monsieur LAZRAK
Mohammed chef de production peinture de m’avoir ouvert les portes de
l'entreprise SOMACA en m’accueillant en tant que stagiaire au sein de
département peinture.

Je tiens également à exprimer ma gratitude à Monsieur BELATIK Hamid

chef d’U.E.T (Unité Elémentaire de Travail) LABORATOIRE, pour son
soutien précieux dans la réalisation de mon stage.

Je tiens à remercier Messieurs GAMRANI Adil et CHAKI Abderrahim, de

m’avoir suivi et conseillé pendant toute la durée de mon stage.

Je remercie également toute l’équipe de chefs d’U.E.T, d’opérateurs et de

conducteurs pour leur aide, leurs directives et leur coopération.

J’adresse un merci tout particulier à l'équipe du service Qualité, Métrologie

et tôlerie pour sa disponibilité et sa sympathie ainsi qu’à toute l’équipe de la
chaîne de montage et Finition Ferrage, ainsi que l’équipe maintenance.

Enfin, je remercie tout le corps de l’ESTC Génie des procédés pour sa

formation solide et son souci permanent d’améliorer nos compétences.

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Toute étude technique nécessite une pratique pour permettre à l’étudiant
de compléter ce qu’il a acquis pendant la période de ses études.
Pour cette raison, les stages offrent une opportunité aux étudiants de mettre
en application leurs acquis théoriques tout en s’intégrant dans la vie
professionnelle.
Ainsi, ce rapport est l’aboutissement de mon stage effectué au sein de
l’entreprise SOMACA MAROC (Société Marocaine De Constructions
Automobiles).
Cette période mémorable était pour moi l’occasion au cours de laquelle j’ai
pu prendre connaissance du monde du travail.
J’ai choisi de faire mon stage au sein de la société SOMACA car elle est
reconnue pour ces activités et son savoir-faire dans le monde de la
construction automobiles au Maroc et en Europe sachant qu’elle est en
relation directe avec différents fabriquant de voitures françaises et
Italiennes comme PSA Peugeot Citroën, Renault et FIAT.
L’entreprise SOMACA met un point d’honneur à accueillir des stagiaires
de différentes formations dans ses locaux en leur proposant :
Tous les moyens et outils, utiles et nécessaires au bon déroulement du stage.
Et un personnel qualifié capable de répondre et d’assurer le bon
déroulement du stage.

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L’industrie automobile, secteur de production industrielle englobant la
conception, la fabrication et la commercialisation des véhicules
automobiles, vit toujours dans une concurrence croissante qui contribue à
son évolution.
Dans le reste du monde, y compris le Maroc, la plupart des constructeurs
automobiles sont des filiales de constructeurs européens, japonais et
américains.
En effet, la Société Marocaine de Construction Automobile (SOMACA) est
une usine de montage en sous-traitance des voitures particulières ou
utilitaires c'est-à-dire une relation ou la société élabore sous les directivités
du donneur d’ordre un élément de produit qui sera vendu par ce dernier.
Cette relation donne lieu à un contrat d’entreprises dans lequel les
donneurs d’ordre doivent indiquer d’une manière précise les directives
selon lesquelles le sous-traitant doit agir.
Mon stage va contenir trois parties dont la première présentera le contexte
générale à savoir l’entreprise SOMACA, la deuxième partie sera sur la
mission de la voiture au département peinture et dans la troisième partie
qui est très importante donne une idée générale sur les analyses que j’ai
effectué au sein du laboratoire peinture durant la période de mon stage.

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1. Présentation de l’entreprise :

La SOMACA a été crée en 1959 par l’intermédiaire du Bureau d’Etudes et de Participation

Industrielle (B.E.P.I), organisme chargé de promouvoir le développement industriel du
Maroc.

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La création de la SOMACA a répondu à un certain nombre de préoccupations économiques.
En effet, dans le cadre de la promotion de l’industrie nationale et dans le but d’asseoir le
développement du pays, priorité a été donnée à toute industrie susceptible d’engendrer elle-
même la création ou le développement d’autres activités.

Ce choix a porté sur le secteur de la construction automobile, notamment pour les raisons
suivantes :

• Les Pouvoirs Publics, à l’époque, désiraient promouvoir une industrie nationale qui
serait la locomotive d’un développement endogène, autrement dit, un facteur
déterminant dans la construction d’un tissu industriel local.
• La grande diversité des composants des véhicules.
• La part importante de la main d’œuvre dans le processus de production.
• Et l’économie de devises qui pouvait en résulter.

2. Organisation de la SOMACA :

La SOMACA suit une organisation hiérarchique, avec une légère tendance vers les relations
fonctionnelles pour permettre une rapidité au niveau de la décision. Cette hiérarchique
linéaire est divisé en trois niveaux :

NIVEAU 1 : Autorité principale, direction et chefs de départements.

NIVEAU 2 : Autorité intermédiaire, directeur et chefs de département.

NIVEAU 3 : Autorité principale est l’origine essentiel pour la prise des

Décisions de la société.

3. Fiche signalétique de la SOMACA :

Siège social : Km 12 autoroute de RABAT/CASA

B.P C.P 20300 AIN Sebàa
Casablanca.
Date de création : Le 4 juillet 1959
Activité de la société : Montage de véhicules Automobiles

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 Tourismes et utilitaires.
Forme Juridique : Société Anonyme S.A
Président de conseil : MR LARBI BEL LARBI
Directeur Général : MR MOHAMMED RAYAD
Registre de commerce : 26963
Téléphone : 212-2-754848
Fax : 212-2-754822
Télex : 25 .825/ 27 .686
I.F.N° : 612635
Patente : 33007250
Capital social : 60.000.000 DH soit à peu près 6.000.000 €
Marque de voitures Fabriquées : FIAT .RENAULT. PEUGEOT .CITROENE
Qualité : ISO 9002 EN FEVRIER 2001 : AUDIT INITIAL
ISO 9002 EN FEVRIER 2002 : AUDIT DE SUIVI
E.A.Q.F EN AVRIL 2002 : AUDIT INITIAL
ISO 9001 VERSION 2004 : AUDIT DE SUIVI

4. Répartition du capital:

Répartition du capital

14%

Groupe Renault
20%
Peugeot
Investisseurs privé
66%

5. Evolution de la production:

7
 Evolution de la production de la SOMACA de 1962 à 2005
30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
1962 1975 1991 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
ANNEES

6. Evolution des effectifs de la SOMACA :

Evolution des effectifs de la SOMACA de 1997 à 2005

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 Août-
05

8
7. Historique :

SIMCA FIAT
1962

1966
Renault

1970 OPEL

1980 PEUGEOT

1986 CITROEN

1995 (FIAT UNO)

1996
RENAULT EXPRESS
& C 15

1997 FIAT SIENA

1998
FIAT PALIO

1999 RENAULT KANGOO

2000
PEUGEOT PARTNER
CITROEN BERLINGO

DACIA LOGAN BY
2005
RENAULT

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8. Organigramme générale :

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9. Implantation de la SOMACA :

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Marques de véhicules produits actuellement :

Renault ( kangoo)

Partner (peujeot) Citroën: Berlingo, C15

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10. Processus de production

La SOMACA est une société qui a pour mission la production des voitures, pour venir au bout
de cette mission elle se base sur le processus suivant :

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 Schéma 1 : processus de montage des voitures à La SOMACA

4. ETAPES DE MONTAGE D’UNE VOITURE A LA SOMACA

La SOMACA réalise le montage des voitures d’après le cheminement suivant :

1. Ferrage
Il consiste à assembler les composantes de carrosserie sur un berceau spécifique à
chaque marque et à chaque modèle de voiture.
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L’assemblage des différentes parties d’une carrosserie se fait principalement par points
au moyen d’une pince électrodes et il est complété par l’ajustement et la finition qui se
fait par soudage MAG et par brasures sur chaîne de finition.
2. Tunnel de traitement de surface
C’est le client direct du ferrage, il représente la première étape du traitement
anticorrosion subit par les caisses et en utilisant la phosphatation tri cationique.
Ce traitement consiste à effectuer une conversion chimique de la surface métallique en
vue de la recouvrir d’une couche de phosphate de zinc micro cristalline insoluble.
Le traitement de surface des caisses est un procédé très complexe, faisant intervenir
plusieurs facteurs interdépendants qui opèrent selon trois axes principaux :
• Phase de pré phosphatation : elle a pour but de dégraisser la surface de la tôle
en éliminant les souillures telles les huiles emboutissage, les huiles de
protection temporaire et les résidus métalliques de l’emboutissage.
• Phase de la phosphatation : elle confrère à la surface de la tôle une bonne
protection contre la corrosion et une bonne adhérence des

• couches des peintures appliquées ultérieurement au moyen d’une conversion

chimique de la surface métallique par formation d’une couche micro
cristalline de phosphate de Zn et de Fe
• Phase post phosphatation : elle a aussi a aussi un rôle très important dans la
mesure où elle améliore la résistance à la corrosion de la couche de phosphate
formée, surtout au niveau des joints inter cristallins.

Avant d’être engagées dans le TTS, les caisses subissent un pré dégraissage manuel et
un dérouillage au des zones corrodées afin d’éviter toute pollution des bains.

15
 Engagement des caisses dans le tunnel

3. Cataphorèse :
C’est une 2ème étape de traitement anticorrosion basée sur un procédé
d’électrodéposition, sous l’action d’un champ électrique, de micelle de peinture changée
électriquement sur support formant une électrode.
La cataphorèse qui se trouve directement après le TTS permet de renforcer davantage la
protection des tôles contre la corrosion, par électrodéposition d’un revêtement
organique.

4. Masticage :
C’est un procédé qui consiste à avoir une caisse étanche des jonctions d’arrêts, des sus
tisseurs ayant une tenue au gravillonnage. Le mastic est un mélange à base des résines,
de solvants et des additifs ayant une forte adhésivité et permettant de bouches des trous
ou d’étanchéité des joints. Donc les mastics appliqués ont de diverses fonctions :
• Anti-gravillonnage
• Etanchéité
• Insonorisation
• Soudures des structures.
5. Peinture :
Elle compte cinq étapes principales :
- Traitement de surface par phosphatation (TTS)

16
- Déposition d’une peinture d’anticorrosion (cataphorèse)
- Mastics d’étanchéité
- Peinture intermédiaire (Apprêt)
- Peinture de finition (laques)
6. Garnissage :
C’est une opération composée de trois étapes :
- Habillage de l’intérieur de la caisse, accompagné de l’installation électrique et des vitres.
- Mise en place des éléments mécaniques (moteur et roues)
Le réglage et l’essayage représentent la phase finale de montage.
7. Livraison commerciale
Dans ce stade, on contrôle l’aspect de la voiture, l’étanchéité par le water -
test, et on fait subir la voiture à un essai fonctionnel. En cas d’anomalie la
voiture est retouchée par des professionnels.

ALIMENTATION GENERAL DE L’UNITE PEINTURE

L’alimentation de l’unité peinture se fait à partir du poste de livraison de haute tension ONE.

17
 Poste de livraison
ONE

TRANSFO TRANSFO
ANCIEN NOUVEAU

COMPRESSEURS
+CONDITONEL DU LAC
• ARMOIRE CABINE • ARMOIRE
PRINCIPALE PEINTURE : CATA.
T.T.S. • ARMOIRES • ARMOIRE
• REDRESSEURE A4 ; A5 ; A6. A1.
A+B. • ARMOIRE • ARMOIRE
• GROUPE TDF. A10.
REFREGERANT • ARMOIRE • ARMOIRE
• COMPRESSEUR VENTILLA A2.
• ARMOPIRE TE. _TEUR DE • ARMOIRE
• ARMOIRE CHAUFFE. A20.
OSMOSE. • ARMOIRE • ARMOIRE
• ARMOIRE MANUTET A3.
CHAINE -ION ROBOT.
AUXILLIARE.

18
Une peinture est un matériau fluide appliquée sur un subjectile qui a la propriété de former
après séchage un revêtement solide et adhérent. Cet enrobage donne un support des qualités
particulières de protection et de présentation.

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La peinture est constitué de trois grandes types de matériaux : Liant – Solvant - Pigment

Liant :

L’élément essentiel de la composition (appelé vernis ou résine). Il a la propriété d’être

filmogène : après séchage il laisse en dépôt une substance dure, transparente, uniforme et
adhérente au support.

Solvants :

Ils sont propriété de dissoudre le liant (ex : les alcools, ester, cétone, l’eau).ils sont aptes à
s’échapper du liant par évaporation.

Pigments:

Produits pulvérulents, minéraux ou organiques, qui absorbent sélectivement différentes

longueurs d’onde du spectre de la lumière blanche. Ils apparaissent ainsi colorés, blancs ou
noirs. Ils ont un pouvoir opacifiant : propriété de masquer la surface sur laquelle ils sont
appliqués.

Charges:

Elles se démarquent des pigments en ce que leur indice de réfraction est proche de celui des
liants et que leur pouvoir d’absorption du rayonnement visible est faible. Leur utilisation est
cependant importante, car elles peuvent contribuer a donner) la peinture des propriétés
particulières et spécifiques comme l’imperméabilité , la souplesse, la résistance chimique…

Les différentes couches appliquées en peinture automobile

1. Ligne de traitement de surface TTS :

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Tunnel de traitement de surface : il représente la première étape du traitement anticorrosion
subit par les caisses en éliminant les huiles de protection en premier temps, et en utilisant le
procédé de la phosphatation en second temps, en déposant une couche de phosphate pour la
préparation de la seconde étape.

1.1 Caractéristiques de la ligne :

Longueur : 132 m.
Capacité : 14 caisses.
Vitesse de convoyeur : non fixe.

1.2 Gamme d’application :

Le tunnel de traitement de surface est composé de 9 stades partagés comme suit :

• 3 stades de dégraissages
• Stade de rinçage (stade 4)
• Stade d’activation (stade 5)
• Stade de phosphatation (stade 6)
• Stade de rinçage (stade 7)
• Stade de passivation (stade 8)
• Stade de rinçage (stade 9)

Stade 1 : Dégraissage mixte(aspersion+immersion) :

Concerne l’élimination de 70% des films gras par un dégraissage par immersion de la partie
basse de la caisse afin de dégraisser les parties creuses et une aspersion (jet) de la partie
supérieure.

Produits utilisés : RIDOLINE7163 CF/5

RIDOLOSE 550 CF
Volume : 22m3
Vidange : une fois /2semaines
Temps d’immersion : 1min 28
Paramètres de contrôle :
Température : 45 <T°< <60 (°C)

RIDOLINE : dégraissant exempte de silicates mais elle contient des phosphates

RIDOLOSE : tensioactif.

Stade 2et 3 : Dégraissage immersion :

21
L’élimination des restes des films gras par immersion totale

Produits utilisés : RIDOLINE7163 CF/5

RIDOLOSE 550 CF
Volume : 50m3
Vidange : après passage de 5000caisses
Temps d’immersion : 1min 28
Paramètres de contrôle :
Température : 45 <T°< <60 (°C)

Stade 4 : Rinçage immersion :

Ce stade a pour but d’éviter le transfert du produit de dégraissage dans le bain de

phosphatation.

Produit utilisé : Eau déminéralisée

Volume : 50m3
Vidange : après passage de 5000caisses
Temps d’immersion : 1min 07
Paramètres de contrôle :
Température : ambiante
pH<< 9.5

Stade 5 : Rinçage affineur :

Ce bain est un rinçage préparatoire à la phosphatation. Il est nécessaire pour accélérer la

formation de la couche et surtout former une cristallographie fine et régulière du dépôt de
phosphate formé.

Produit utilisé : FIXODINE 50CF

Volume : 50m3
Vidange : une fois/deux semaines
Temps d’immersion : 1min 17
Paramètres de contrôle :
Température : ambiante
8<< pH<< 10

Stade 6 : PHOSPHATATION :

22
Ce stade a pour but l’obtention sur acier ou sur acier zingué d’une couche de phosphate
microcristalline composé de phosphate mixtes assurant une très bonne tenue à la corrosion
spécialement sur les surfaces zingués.
Adaptée au traitement de pièce en acier seul ou d’assemblage Fer-Zinc. Elle confère à ces
surfaces des compositions cristallographiques différentes selon le support qui permettent :
• Une excellente adhérence humide sur galvanisé à chaud.
• Une très grande résistance aux tests cycliques et exposition naturelle.

Produit utilisé : Granodine

Primaire M
Volume : 115m3
Temps d’immersion : 3 min
Paramètres de contrôle :
Acidité, accélérateur, Zinc, Fluorures,
Nickel
Température : 45< <T°<
<58 (°C)

X
X

X
Aspersio
Rampe
n X

Filtre presse

Filtre Filtre
Echg Th Poche Panie
Filtre
Panie

Stade 7 : Rinçage immersion

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C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert des produits de la phosphatation
dans les stades suivant

Produit utilisé : Eau déminéralisée

Volume : 50m3
Temps d’immersion : 1 min 15
Température : ambiante

Stade 8 : Rinçage passivant :

C’est un rinçage passivant par immersion totale. C’est un complément de la phosphatation :

son rôle de rendre la couche de phosphate complètement imperméable vis-à-vis de la
corrosion.

Produit utilisé : DEOXYLITE 54NC

Volume : 50m3
Vidange : une fois /mois
Temps d’immersion : 1min 10
Paramètres de contrôle :
Température : ambiante
< pH<
4< < 4.5

Stade 9 : Rinçage immersion:

C’est un rinçage par immersion totale qui évite le transfert du produit de passivation dans le
bain de cataphorèse.

Produit utilisé : Eau déminéralisée

Volume : 50m3
Vidange : une fois /mois
Temps d’immersion : 1min 13
Paramètres de contrôle :
Température : ambiante
Conductivité : < 30 µS/cm

1.3 Schéma de TTS :

24
2. Ligne de Cataphorèse :
Technique de peinture qui consiste à faire tremper la pièce dans un bain de peinture
hydrosoluble, en mettant la pièce en cathode, d’où le nom de cataphorèse, et en faisant migrer
les particules de peinture au moyen de courant électrique de l’anode vers la cathode. C’est
une couche préalable de peinture qui a des propriétés anticorrosives.
Cette étape a pour but de :
• Traiter l’intérieur de la pièce (parties creuses).
• Revêtement de peinture de très haute qualité au moindre coût.

2.1 Caractéristiques de la ligne :

Longueur : 132 m.
Capacité : 27 caisses.
Vitesse de convoyeur : 1,52 m/min.

2.2 Produits utilisés :

Pâte Aqua EC 3000.

Liant EC 3000.
Additif ADH 033 (Additif Solvant).
Additif ADH 042 (Additif d’épaisseur).
Additif ADH 026 (Additif acide formique).

2.3 Etapes de l’électrodéposition :

25
La peinture dans lequel on va tremper la pièce est, pour l’essentiel, composée d’une résine
hydrosoluble dont les particules possèdent des charges électriques positives qui la rendre
soluble lorsque l’eau est acidifiée.
L’électrodéposition de peinture est le résultat des étapes suivantes :

2.3.1 L’électrolyse de l’eau :

C’est la dissolution du milieu conducteur (eau) sous l’effet du courant électrique.

H2O OH- + H+
R- N (CH3)2 + A-COOH R-NH+-(CH3)2 +ACOO-

2.3.2 L’électrophorèse de l’eau :

C’est le déplacement des particules en suspension dans une solution sous l’action d’un champ
électrique.

R-NH+-(CH3)2 Cathode (pièce à peindre).

A-COO- Anode.

2.3.3 L’électrocoagulation :

C’est la coagulation des micelles colloïdale sur l’objet à peindre sous l’influence d’un courant
électrique. Ce phénomène permet la formation d’un film insoluble grâce aux variations de pH
26
crées par l’électrolyse. Cette coagulation résulte de la neutralisation des ions se trouvant à
proximité immédiate de subjectile.

a)Réactions à l’anode :

2H2O 4H+ + O2 +4 e-(dégagement de O2)

(A-COO-)4 + 4H+ 4(A-COOH) (formation d’acide)

b) Réactions à la cathode :

4H2O + 4e- 2H2 + 4OH-

(Dégagement d’hydrogène)
R-NH+-(CH3)2 + OH- R-N-(CH3)2 + H2O
(Coagulation de la résine insoluble)
Me++ + 2e- Me
(Réduction des métaux).
2.3.4 L’électro-osmose :

C’est la migration du liquide à travers une membrane sous l’influence d’un champ électrique.
En pratique, on a expulsion hors du film de l’eau et des solvants contenus dans la couche
coagulée.

L’installation de la cataphorèse comprend :

• Zone d’essuyage avec TACK-RAG.

• Zone de dépose d’électrode.
• Cuve de tremper.
• Circuit agitation – filtration : assurée par des pompes de circulation qui donnent un
flux laminaire pour briser la formation des mousses.
• Alimentation électrique : rail cathodique, anodes en acier inoxydables, deux
redresseurs (150V-250V).
• Circuit d’anolyte (élimination des excédants acides) : permet de réaliser la séparation,
sous courant électrique, des corps dissous en fonction de leurs charges électrique , au
moyen d’une membrane d’ions, par contre, elle est imperméable à l’eau et aux
molécules non dissociées.

• Circuit d’ultrafiltration : séparation au moyen des membranes la substance colloïdale à

poids moléculaire élevés, des solutions aqueuses. Un module d’ultrafiltration permet
le passage de l’eau, des solvants et des sels, mais pas des pigments et résines .Ces
derniers sont reconduits vers le bain, permettant ainsi la compensation de son
appauvrissement en extrait sec. L’ultrafiltrat ainsi obtenue, est utilisé pour le rinçage
en circuit fermé des caisses se qui facilite l’élimination de la peinture résiduelle par la
présence des solvants.

27
 • Circuit agitation – filtration (Echangeur à plaque) : maintenir la température de la
peinture.
• Tunnel de rinçage : nettoyer les pièces des excédants de peinture entraînée.
• Alimentation en produit frais : cuve de rajout dans laquelle on pourra pomper du bain,
y ajouter la peinture et/ou des adjuvants (acides, solvants, notamment),puis renvoyer
la peinture dans le circuit à travers un filtre.
• L’étuve : La réticulation se fait à une température supérieur à180° C .

2.4 Composition du bain :

Sec 20% Liant 13%

Pâte 7%
Volatil 80% Solvants organiques 2%
Eau déminéraliser 78%

2.5 Schéma d’installation de peinture par cataphorèse :

Essuyage et Dépose des Cuve de Tunnel de rinçage Étuve de cuisson

contrôle TTS électrodes tremper
Cuve de rajout Cuve de rajout

28
 Anolyte

Echangeur Filtre Filtre

thermique poche panie

Cuve de tremper

Cuve de rajout

UFN : Ulratfiltrat neuf.

EDR : Eau déminéraliser recyclée.
UF1R: ultratfiltrat 1 recyclé .
UF2R : ultratfiltrat 2 recyclé

3. Ligne de Mastic :
Le masticage est un procédé qui consiste à avoir une caisse étanche des jonctions
d’arrêts, des sertissures ayant une tenue au gravillonnage .Le mastic est un mélange à
base des résines, de solvant et des additifs ayant une forte adhésivité et permettant de
boucher des trous ou d’étanchéité des joints. Donc les mastics appliqués ont diverses
fonctions :
• Antigravillonnage.
• Etanchéité.
29
 • Soudures des structures.

3.1 Caractéristiques :

Longueur : 132 m.
Capacité : 22 caisses.
Vitesse de convoyeur : 1,52 m/min.

3.2 Produits utilisés :

Imper mastic 5996 ACEX calage.

Stop Noise 5098 ACM d’antigravillonnage.
Imper mastic 5996 ACM Etanchéité.
Cordon imper mastic A148 ST

3.3 Gamme d’application :

Engrenage de la caisse et essuyage.

Application mastic d’étanchéité à l’intérieur des caisses.
Mise en place des plaques insonorisant et obturateurs.
Application mastic d’étanchéité au bas de la caisse par pistolet pulvérisé.
Application de cordon.
Marouflage.
Application mastic antigravillonnage au passage des roues et dessous du plancher de
caisse par un pistolet pulvérisé
Démarouflage.
Application mastic d’étanchéité (porteur des portes, capot et malle).
Application mastic antigravillonnage au bas de la caisse par un pistolet pulvérisé.
Application mastic de calage (capot).
4. Ligne Apprêt :

Les apprêts sont des peintures intermédiaires, constituées en générale d’un liant assez
fortement chargé contenant des pigments d’anticorrosion. Leur principal but est de :
• Préparer la surface avant l’application des finitions (pouvoir nivelant).
• Cacher les défauts du support (pouvoir garnissant).
• Résister aux impacts (anti-gravillonnage et écaillage).

4.1 Formulation :

Résines – pigments et charges – additifs – solvants.

4.2 Caractéristiques souhaitées:

• Adhérence au cataphorèse et laque sur apprêt.

• Résistance aux gravillonnages.
• Pouvoir couvrant et garnissant.
• Ponçabilité.
30
 • Bonne aspect (finition).

4.3 Caractéristiques de la ligne:

Longueur : 132 m.
Capacité : 21 caisses.
Vitesse de convoyeur : 1,57 m/min.

4.4 Gamme d’application :

1. Soufflage à l’air et essuyage (heptane + tampon d’essuyage XM3 bleu)

2. Essuyage TACK-RAG pour éliminer les petits grains par absorption.
3. Application de l’apprêt 1ere couche et 2eme couche par pistolet.
4. Cuisson de la caisse dans une étuve régulée
5. Égrainage
6. Ponçage dirigé de la caisse avec recherche des défauts + essuyage.

4.5 Compositions de la ligne:

Essuyage TACK-RAG Cabine apprêt Étuve de cuisson Egrainage

Soufflage d’air verticale

Extraction d’air (Circuit d’eau + floculant : élimination de peintures)

Retouches

Robotisation Cabine de ponçage

dirigé de la caisse

4.6 Remarques et suggestions :

-Problème de l’étuve : taches des huiles sur les caisses à la sortie de l’étuve.
(Nombreuses caisses recyclés : chute de production).
(Maintenance : nettoyage de l’étuve).

4.7 Contrôle :

A l’entrée : retouches mastics, grains.

A la sortie : coulures (viscosité de l’apprêt – méthode d’application).

31
La façon d’appliquer dans la cabine est à standardiser.

5. Ligne Laques (peintures de finition) :

Pour les laques, on distingue entre les monocouches à brillant direct appelée opaque et les
bicouche comprenant la base métallisée et le vernis.

5.1 Caractéristiques de la ligne :

Longueur : 288 m.
Capacité : 38 caisses (18 cabine+ 18 étuve +2pad)
Vitesse de convoyeur : 2.4m/min (cabine) et 1,57 m/min(étuve).

5.2 Gamme d’application :

L’application de cette peinture se fait dans trois cabines :

5.2.1 Cabine ponçage :

Dans cette cabine on applique d’abord un soufflage d’air des intérieurs et des extérieurs des
caisses pour éliminer la poussière puis on les essuie avec un tampon bleu imbibé d’Heptane et
enfin elles traversent la machine à plumes.
La machine à plumes : elle a pour but d’enlever les grains existants sur la caisse en appliquant
une haute tension et une faible intensité pour désioniser les particules métalliques et les
rendrent sou forme moléculaire, afin de les attirer par la force magnétique crée par le champ
électrique.

5.2.2 Cabine des bases :

L’application des bases métallisée se fait manuellement pour l’intérieur des caisses puis on
procède à une application automatique à l’aide de la machine à peindre pour l’extérieur.
Machine à peindre MAP : c’est une machine pneumatique composé de :
• Deux machines latérales : trois mouvement (altitude – gabarit – rotation de poignet )
+ Quatre pulvérisateurs TRP 500.
• Une machine de toit : quatre mouvements (altitude – oscillation – rotation de
poignet - suivi) + deux pulvérisateurs TRP 500.
La MAP peut détecter le type de véhicule et la teinte à utiliser qui paraissent sur le pupitre de
la station.

5.2.3 Cabine des opaques et vernis :

32
 L’application des opaques et vernis se fait manuellement pour l’intérieur de la caisse puis on
procède à une application automatique à l’aide de la machine à bols pour l’extérieur.
Machine à bols : c’est une machine électrostatique qui contient des Bols à la place des
pistolet, et la pulvérisation de la peinture est crée par le mouvement rotatif des bols.
Cette machine fonctionne en mode électrostatique.

5.2.4 L’étuve :

L’étuve est un espace clos dans lequel on peut produire un environnement climatique
particulier, grâce à un réglage précis de la température, destiné au séchage et à la
polymérisation des revêtement organique, elle est généralement constituée d’une caisse
métallique à double paroi sa fonction c’est d’effectuer la cuisson des laques sur les surfaces
intérieures et extérieures des caisses peintes en cabine des laques.
L’étuve contient quatre zones : (Zone d’entrée – Zone de montée – Zone de maintien – Zone
de sortie)

5.3 Schéma ligne laques :

Essuyage Machine à Application Manuelle bases MAP Retouches Séchage Application Manuelle Int.
TACK-RAG plumes Intérieur caisse bases SAS Opaque/Vernis

Encodage des
caisses
Cabine conditionnée T= 23 °C, l’humidité = 60 – 70 %
Retouches
Contrôle Étuve de cuisson Séchage vernis BOL

Ligne finition

Ligne montage
6. Ligne de finition :
Cette chaîne marque la fin du périmètre peinture, son rôle est de réviser les défauts des
autres lignes précédentes surtout qu’il existe des défauts qui ne peuvent être détectes qu’après
la sortie de l’étuve, voir même être occasionnés par le passage à l’étuve (température trop
élevée), et la préparation définitive des caisses, avant son cheminement vers l’atelier de
montage.

6.1 Gamme d’application :

1. Recevoir la caisse du stade retouches et contrôle de la ligne laques.

2. Ligne 1 et 2 : lignes des retouches : grosses retouches nécessitant un raccord (ponçage,
polissage).
3. Ligne 3 : caisses sans retouches (payées).
4. Application huiles cireuses (C15).
5. Application noir de style (passage de roues).

33
 6.2 Produits utilisés :

•Cire Dynaprotec 877

•Gris de style Bi – Composant 74642 (dilution : additif acide 20 %)
Produits (Centrale de dilution):
•L’impression phosphatant AS 347/10025.
•Bases métallisées.
Produits à diluer sur chaîne:
•Opaques PU/2K
•Vernis rigide 2K/MS

7. Centrale de dilution :
Le centrale de dilution est une salle conditionnée à voir une température égale à 23°C et une
humidité entre 60 % et 70 % .C’est là où se fait les dilutions des teintes concentrées à l
viscosité d’application. Chaque famille de teinte a ses diluants spécifiques et sa gamme de
dilution (viscosité, taux de solvant lourd et diluant).

7.1 Produits utilisés :

Vernis 81038 – Rouge Toreador – Gris Aluminium – Bleu Santiago – Gris Steel – Gris Trend
Bleu Lago Azzuro – Vert Abysse – Noir Métal – Blanc 0389 – Apprêt Blanc –
Diluants : Solvant lourd AB – D. 570 – Solvant lourd ABG – D. 139 – diluant de rinçage.

7.2 Moyen de dilution :

• Seau graduée de 5,10 et 15 litre.

• Réglette graduée.
• Coupe AFNOR N° 2.5 (bases métallisée).
• Coupe AFNOR N° 4 (Opaque/vernis).
• Chronomètre.

34
35
Le service laboratoire joue un rôle très important, c’est un support
technique pour parvenir à la qualité dessinée dans les objectifs du
département peinture. Les techniciens de laboratoire effectuent différents
contrôles selon les plans de surveillances pour pouvoir suivre la variation
des indicateurs de qualité et de performance au sein de la production.
Il s’agit de contrôler les produits utilisés dans l’atelier ainsi que chaque
process constituant le département peinture.
Le technicien vérifie les paramètres de qualité et de production qui
doivent répondre aux normes citées dans les cahiers de charges suivant des
méthodes d’essai établies par le constructeur.

1. Revêtement de phosphate (Poids de Couche) :

1.1 Objet et domaine d’application :

Cette méthode a pou objet la description d’un mode opératoire permettant de déterminer,
par pesée, la masse sulfurique de revêtement de phosphates sur pièces plates en acier et
sur les tôles n acier.

1.2 Principe :

Le revêtement de phosphate d’une surface délimitée d’un fil, d’une pièce et d’une tôle,
est dissous à l’aide d’un réactif approprié.
Sa masse surfacique est déterminée par la différence de masse avant et après dissolution,
rapportée à la surface concernée.

1.3 Appareillage :

• Etuves réglables (jusqu’à 100 °C ± 2 °C).

• Dessiccateur.
• Balance.
• Fioles de 1Litre.
• Bain de sable.

36
 1.4 Réactifs :

• Eau déminéralisée.
• Ethanol.
• CHROME VI OXYDE.

1.5 Mode opératoire :

Sortir l’éprouvette de la ligne TTS, déterminer sa masse à l’aide de la balance, soit M1

la masse obtenue en gramme.
Dissolution de la couche de phosphates :Chauffer la solution de chrome VI à 75°C sur
un bain ,immerger la pièce dans la solutions et mettre le tout à l’étuve pendant 15
minutes, laisser refroidir dans le dessiccateur ,peser l’éprouvette soit M2 la masse
obtenue en grammes.

1.6 Calcul:
PDC= (M1 – M2)/S (g/m-2)

2. L’extrait sec d’un bain (tests cataphorèse) :

2.1 Objet et domaine d’application :

Cette détermination est basée sur l’évaporation de toutes les matière volatiles de
l’échantillon pendant un étuvage de 3 heures à 105 °C afin d’obtenir un résidu sec.

2.2 Appareillage :

• Balance de précision à 0,1 mg près.

• Coupelle à extrait sec en aluminium.
• Etuve ventilée réglée à 105 °C.
• Dessiccateur.

2.3 Mode opératoire :

a) Tarer la coupelle (M0).
b) Peser avec précision 2g de bain (M1).
c) Etuver 3 heures à 105 °C.
d) Laisser refroidir au dessiccateur.
e) Peser avec précision la coupelle contenant le résidu sec (M2).

2.4 Calcul :

37
 ES = (M2 – M0)/(M1 –M0) *100

3. Mesure du MEQ acide d’un bain de cataphorèse :

3.1 Objet et domaine d’application :

Cette méthode a pour objet de déterminer la teneur en acide des produits utilisés dans les
apprêts cataphorèse.

3.2 Principe :
Cette détermination est basée sur le principe du dosage de l’acide contenu dans les
apprêts par la soude.

3.3 Appareillage :

• Burette.
• Balance de précision à 0,1 mg près.
• Bécher de 100ml.
• Tétrahydrofuranne.
• Agitateur magnétique +Barreau aimanté.
• Eprouvette graduée de 50 ml.
• Soude 0 ,1 N.

3.4 Mode opératoire :

• Déterminer l’extrait sec du bain.

• Dans le bécher de 100 ml, peser exactement environ 10 g de bain.
• Ajouter 50 ml de Tétrahydrofuranne.
• Placer le Bécher sous l’agitation magnétique.
• Noter le pH de départ.
• Remplir la burette de Soude 0,1 N.
• A chaque coulée de 1 ml pendant les quatre premiers millilitres puis 0.5 ml
dan le bécher, noter le pH du mélange.
• Arrêter le dosage lorsque le pH ne varie plus.
• Tracer la courbe.
• Noter le volume V de la soude correspondant au point d’inflexion.

3.5 Calcul :

MEQ = V/ (PE * ES) *100

PE : Prise d’essai
38
ES : Extrait sec.

V: Volume d’essai.

4. Détermination du taux de cendres des apprêts cataphorèses:

4.1 Objet et domaine d’application :
Cette méthode a pour objet la détermination de la teneur en cendres des apprêts contenant des
charges minérales.

4.2 Principe :
Cette détermination est basée sur l’élimination des matières par calcination à température
définie, durant un temps donné.

4.3 Appareillage :

• Balance précise à 0,1 mg près.

• Creusets en porcelaine forme haute φ 50mm, hauteur 66 mm minimum.
• Etuve ventilée.
• Four à moufle pouvant monter à 100 °C muni d’un dispositif de régulation de
température à ± 20 °C.
• Dessiccateur.

4.4 Mode opératoire :

• Préparation des creusets .M1 : masse du creuset.

• Préparation de l’échantillon. M2 : masse du creuset+ échantillon ( la masse de prise
d’essai doit être précisément environ 2g)
• Calcination du produit : placer les creusets contenant l’échantillon sec à l’entrée du
four à moufle5laisser la porte ouverte) :
o Emission de fumées.
o Inflammation des fumées.
o Placer les creusets au fond du four après extinction de la flamme.
o Laisser calciner pendant 20’ à 800 °C (± 20 °C).
o refroidir en dessiccateur.
o Peser cette masse en grammes M3

4.5 Calcul:

TC = (M3 – M1)/ (M2 –M1) *100

5. Essai de corrosion au brouillard salin neutre:

39
 5.1 Objet et domaine d’application :
Cette méthode permet d’évaluer la résistance à la corrosion de matériaux métalliques protégés
par un revêtement permanent ou temporaire.

5.2 Principe :
L’essai au brouillard salin consiste en une attaque corrosive accélérée par un brouillard salin
artificiel de composition définie, dans des conditions précises de température et de pression.
Le degré de corrosion est apprécié :

• Soit par l’apparition de points se corrosion.

• Soit par modification des propriétés mécaniques.
• Soit par altération relevée par examen micrographique.
• Soit par le pourcentage de surface corrodée.

5.3 Appareillage :

Le matériau ou le revêtement de toutes les pièces entrant en contact avec le brouillard ou la

solution d’essai doit résister à la corrosion de la solution pulvérisée et ne doit pas influencer
sur l’agressivité de celle-ci. L’appareillage d’essai comprend les éléments suivants :

• Chambre de pulvérisation.
• Dispositif de chauffage et de régulation de la température : 35 °C ± 2 °C.
• Dispositif de pulvérisation
• Dispositif d’alimentation en air comprimé.
• Solution saline : 5% de Chlorure de sodium

5.4 Mode opératoire :

• Préparation des éprouvettes.

• Méthode d’exposition des éprouvettes :
o Les éprouvettes doivent être placées dans l chambre de manière a ne pas se
trouver sur le trajet direct du brouillard pulvérisé.
o Les supports des éprouvettes doivent être fabriqués en matériaux inertes non
métalliques.
o Les éprouvettes doivent être rangées d manière à ne pas entrer en contact les
unes avec les autres et à exposer les surfaces d’essai à la libre circulation du
brouillard.
• Contrôles : pH, température et pression.

40
6. Mesure de pH:
6.1 Objet et domaine d’application :
Cette méthode a pour objet l’évolution du degré d’acidité ou d’alcalinité des fluides aqueux
sous forme de solution ou d’émulsion.

6.2 Principe:
La valeur du pH est déterminée en mesurant, par voie éléctrométriques, la différence de
potentiel entre deux électrodes plongées dans le fluide à étudier.
Les électrodes sont en verre-calomel. La mesure est effectuée à 23°C ± 2 °C et 50°C ± 5 °C
d’humidité relative.

6.3 Appareillage :

• pHmetre.
• Electrode de verre.
• Electrode de calomel.
• Balance.
• Agitateur.
• Becher.
• Fioles.
• Papier absorbant.

6.4 Mode opératoire :

• Etalonnage de l’appareil.
• Mesure du pH.

7. Mesure de résistivité et de conductivité:

7.1 Objet et domaine d’application :
La présence méthode a pour objet de déterminer la résistivité et la conductivité des liquides
ou solutions ioniques.

7.2 Principe :
On mesure la conductivité de la solution à partir de la résistance ou la conductance d’une
cellule de mesure plongée dans la solution étudiée.
Soit R la résistance ou G la conductance, ρ est la résistivité et γ la conductivité.

ρ = KR= K/G = 1/γγ

k est une constante qui dépend de la cellule étudiée.

41
 7.3 Appareillage :

• Agitateur.
• Becher.
• Thermomètre.
• Conductivimètre.
• Cellule de mesure.
• Solution de chlorure de potassium KCL.

7.4 Mode opératoire :

• Mise en service du conductivimètre (Etalonnage).

• Vérification de la constante de cellule.
• Mesures :
ρ=1000 K /G

8. Mesure de l’épaisseur :

8.1 Objet et domaine d’application :

Cette méthode a pour objet la description d’un mode opératoire permettant de mesurer
l’épaisseur du feuil sec d’un revêtement organique non conducteur (peinture) déposé sur un
support métallique magnétique ou non magnétique.

8.2 Principe :
Mesure de la variation de l’inductance au moyen d’un amplificateur lorsque le support
métallique est magnétique.

8.3 Appareillage :

• Deltascope.
• Monimètre.
• Permascope.

9. Mesure du pouvoir de pénétration :

9.1 Objet et domaine d’application :

Cette méthode a pour objet la détermination du pouvoir de pénétration des peintures

électrodéposables dans des corps creux spécifiques.

9.2 Principe :
42
L’essai consiste à déterminer le gradient d’épaisseur électrodéposées sur des plaques
simulant l’intérieur d’un corps creux.
9.3 Appareillage :

• Cuve électrophorèse de 25 litres.

• Etuve ventilée réglable de 20 à 250°C.
• Appareil pour mesure d’épaisseur.
• Corps creux spécifique constitué :
o D’un cadre en matière plastique inerte PVC.
o Deux éprouvettes supports.

9.4 Mode opératoire :

• Insérer les éprouvettes supports dans le cadre.

• Déposer verticalement le corps creux.
• Relier les deux plaques du corps creux a la polarité convenable.
• Réaliser l’électrodéposition dans les conditions normales.
• Sortir le montage du bain.
• Rincer le montage puis retirer les plaques.

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Ce stage fut une bonne expérience. J’y ai atteint les objectifs que je
m’étais fixé, à savoir une totale intégration dans le monde professionnel
et l’acquisition d’une vision transversale des différents métiers d’une
entreprise.

Le stage m'a permis de vivre une expérience professionnelle très

enrichissante, et d'avoir une idée plus concrète sur le monde du travail,
ce milieu qui paraît étranger aux étudiants, présente un complément
essentiel au déroulement de leurs études.

Il est certain que ce stage a été une bonne occasion d'apprendre, de

concrétiser les acquis théoriques et d'avoir un important échange
d'informations et d'opinons avec le personnel de la SOMACA.

On a également bénéficié de bonnes conditions de travail (assistance,

sympathie...) qui ont rendu le stage agréable.
Un stage à la SOMACA est une sorte d'apprentissage au sein d'une
équipe dont il faut saisir le secret de fonctionnement qui se veut
rentable et de haute qualité.

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