Présentation de l’organisme d’accueil et

démarche de projet
Dans ce chapitre nous avons présenté l’organisme d’accueil ainsi que la démarche de gestion de
projet choisie.

1. Présentation de l’organisme d’accueil et démarche de projet

1.1 Groupe Renault
1.1.1 Présentation du groupe automobile RENAULT
Le groupe Renault, constructeur automobile français est connu pour la conception, la fabrication et
commercialisation de véhicules particuliers et utilitaires. Il est aujourd’hui présent dans pas moins de
128 pays de par le monde et dispose de 3 marques :

Renault : Twingo, Wind, Modus, Kango, Koleos, Clio, Mégane, Symbol,

ScenicLaguna, Safrane, Espace, Trafic, Fluence, et Master.
Dacia : Logan, Sandero, et Duster.
Renault Samsung Motors: SM3, SM5, SM7 et QM5.

Dans une optique de mondialisation, les groupes automobiles se sont tournés dès 1999 vers des
stratégies de fusion afin d’élargir leurs gammes. C’est ainsi que Renault s’est lié au constructeur
automobile japonais Nissan pour former l’Alliance Renault-Nissan en 1999. Cette collaboration
industrielle a représenté en 2013 le quatrième groupe automobile mondial. D’autres accords ont eu
lieu comme l’acquisition du constructeur roumain Dacia en 1998 et la création de la société sud-
coréenne Renault Samsung Motors en 2000. Le réseau industriel du groupe se compose aujourd’hui
de 42 sites certifiés ISO 14001 et coopère avec plus de 120 000 collaborateurs. Renault a également
pu se démarquer comme étant la première marque sur le véhicule électrique en Europe en 2013.

Le groupe Renault a réalisé en 2013 un chiffre d’affaires de 40 932 millions d’euros avec 2,6 millions
de véhicules vendus à travers le monde.

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 1.1.2 Histoire du groupe(1)

Figure 1: histoire du groupe renault

1.2 Presentation de la SOMACA

La SOMACA, Société Marocaine de Construction Automobile, a été fondé en 1959 dans le but de
promouvoir l’industrie marocaine et plus spécialement le secteur automobile.

L’entreprise, suite à sa privatisation en 2003, est aujourd’hui détenue majoritairement par Renault
depuis 2005.

L'usine assure le montage des modèles Kangoo depuis 1999, Logan depuis 2005 et Sandero depuis
2009.

La capacité installée procure une production de près de 80 000 véhicules par an(2).

Activités et missions de l’entreprise

o Montage et assemblage des pièces, d’ensemble mécanique et de carrosseries de
voitures utilitaires légères.
o Signature des contrats spécifiques avec les constructeurs automobiles.
o Distribution, commercialisation locale et à l’export.
o Emergence du secteur automobile et développement industriel marocain.

La gamme de produits construits à SOMACA

Depuis sa création, plusieurs marques de voitures ont été montées, Actuellement, la SOMACA
produit les voitures suivantes :

Nom du véhicule Image du véhicule

LOGAN Code : L52

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 SANDERO Code : B52

STEPWAY Code : Bcross

SYMBOL (produit
d’export)

Tableau 1: gamme de produits construits à SOMACA

1.3 Fiche signalétique de l’entreprise

Tableau 2: fiche signalétique de SOMACA

1.4 Organigramme de l’entreprise

La SOMACA s’organise autour de huit directions principales : Productique, Logistique, Qualité, Projet
et SPR (Système de production de Renault), Achats, DIVD : Département Ingénierie Véhicule
Décentralisé, Finances et ressources humaines.

Cette architecture organisationnelle se présente dans la figure suivante

Directeur Général
M Mohamed BACHIRI

Assistance

Direction de Direction Direction Direction Direction Direction Direction Direction Fonction

Production DIVD Logistique Projet & SPR Qualité Achats Fin. / CG RH Support :
Communication

Dpt. Dpt. Environ- Dir. Qlté/ Dév. Dpt. Dpt. Cdts

Fct Services
Tôlerie Appro/ Doc/ nement Adjoint Frns Finances d’Emploi
Transverces
Ordo

Prestations Dpt. Cdts

Dpt. Service Dpt. Tech/ Gestion de travail
Projet Produit / BE
Peinture Produit Progrès Indus/ PHF Info. SOC
Fini
Gestion
Dpt. DIVD Dpt. Flux Dpt.
APS POE Administra
Montage Tôlerie Physiques -tion Dév. RH

Dpt. DIVD
Dpt. Maîtrise
Bout de Peinture
Transport Energie
Montage
DIVD
Maintenance Montage Dpt. CLE & Schéma Dir.
Centrale Douanes Patrimoine

SPR

Figure 2 : organigramme de SOMACA

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 2. Processus d’assemblage :
Le montage des véhicules consiste en l’assemblage d’éléments C.K.D (pièces détachées
Completely Knock Down) approvisionnés en lots chez les constructeurs automobiles et de pièces
fabriquées localement.

A l’arrivée, tout l’approvisionnement passe à travers un contrôle de réception qualitatif et

quantitatif. Une fois les caisses de C.K.D déballées, leurs contenus sont triés avec leurs accessoires par
type de modèle. L’ensemble est stocké dans un magasin de recouvrement prêt à être monté.

L’assemblage des véhicules à l’usine de SOMACA passe par trois ateliers principaux :
la tôlerie : le ferrage, où sont soudés les éléments de la caisse de la voiture, la peinture et le
montage et en fin la finition/livraison commerciale.

Montage M59, X76

Tôlerie M59

Tôlerie X76 Peinture M59, X76, L90 Finition

Tôlerie L90
Montage L90

Figure 3: processus d'assemblage

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Tôlerie : une chaîne pour véhicule VP Logan (L90), une autre pour VUL Kangoo, Partner et Berlingot
(X76, M59).
Peinture : commun à tous les modèles.
Montage : chaîne spécifique L90 et chaîne commune X76 et M59.
Finition : commun à tous les modèles.

2.1 Atelier tôlerie :

La tôlerie est la première étape du process de fabrication au sein de la SOMACA. Elle permet
de réaliser la forme initiale de la voiture (caisse) grâce à un assemblage à partir des éléments CKD
(Complete Knock Down) et des pièces produites au Maroc en utilisant la technologie de soudure et
des moyens industriels adaptés à chaque modèle (berceaux, gabaries…) et le vissage pour une partie
de l’assemblage des éléments ouvrant. La qualité de soudage est par la suite contrôlée suivant un plan
de surveillance appliqué par des contrôleurs qualité sur chaîne.

La tenue mécanique au contrôle non destructif (CND) et destructif (CD), le nombre, la position et
l’aspect des points de soudures sont les paramètres clés assurant la qualité de l’opération ferrage.

L’atelier « tôlerie » se compose de 4 Unités Elémentaires de Travail (UET).

- UET 1 : où la base roulante est préparée par assemblage du plancher avant (compartiment
moteur), du plancher arrière et du tunnel central.
- UET 2 : où les panneaux droite et gauche ainsi que le pavillon rejoignent la base roulante.
- UET 3 : à ce stade les ouvrants, préparés au niveau de l’UET 4, sont assemblés à la caisse
pour ensuite graver le numéro de châssis sur la traverse centrale.
- UET 4 : cette unité est dédiée à l’assemblage et au sertissage des ouvrants (les portes
avant et arrière, la porte du coffre et le capot).
Une fois la caisse est complète, elle rejoint la ligne de finition où on procède aux retouches et
ajustements nécessaires.

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 Figure 4: Etapes d'emboutissage

Figure 5: cartographie du département tôlerie

2.2 Atelier Peinture :

L’étape peinture représente le deuxième stade dans le processus de production de la SOMACA.

L’atelier peinture a pour mission d’appliquer plusieurs couches de produits chimiques à la tôle. Ce
traitement confère à la caisse de la qualité de résistance, de durabilité et d’esthétique.La voiture passe
par six étapes dans le département avant d’être livrée aux chaînes de garnissage :

A. Tunnel de Traitement de Surface (T.T.S) :

Ce tunnel est composé de plusieurs bains dans lesquels la voiture est immergée et cela dans le
but de nettoyer la surface de la tôle. La tôle est traitée par phosphatation (phosphate de zinc, phosphate
de fer) pour la préparer aux traitements qui suivent.

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 Le tunnel de traitement de surface - où le traitement anti-oxydation est effectué - est composé de
9 stades. Ces stades se regroupent en trois phases :

 Phase de pré-phosphatation
Cette phase comporte plusieurs stades, elle consiste à la préparation de la tôle pour accepter la
couche de phosphatation.

 Phase de phosphatation
Ce procédé consiste à recouvrir la tôle d’une couche de phosphate assurant une très bonne tenue
à la corrosion.

 Phase post-phosphatation
Elle se déroule en trois stades : le rinçage, la passivation et le rinçage final, permettant ainsi
l’uniformité de la couche de phosphatation déposée sur la surface métallique.

B. Cataphorèse :
Il s’agit de déposer sur la caisse par immersion totale une couche de peinture organique. La
solution d’immersion est une solution aqueuse contenant des micelles de peinture éléctro-déposable
sous l’effet d’un champ électrique. La caisse immergée est attachée à une cathode, la résine utilisée est
une résine cationique d’où l’appellation CATAPHORESE.

C. Mastic :
Le masticage est réalisé pour renforcer les soudures entre les différents organes de la caisse. Il consiste
à l’application de différents types de mastic et la mise en place des insonorisant et des obturateurs.
L’ensemble de ces opérations permet de conférer à la caisse des qualités d’anti-bruit et d’étanchéité,
tout en empêchant les fuites et la corrosion.

D. Apprêt :
L’apprêt est une couche de substance qui protège la surface de la tôle de toute attaque par corrosion.
Elle consiste à l’application d’une peinture intermédiaire d’épaisseur suffisante dans le but de :

 Assurer le garnissage nécessaire pour éliminer les défauts d’aspect de surface ;

 Favoriser la protection anti-gravillonnage.
Cette peinture intermédiaire (apprêt) doit satisfaire les qualités suivantes :

1/ Pouvoir garnissant apte à combler les défauts de surface ;

2/ Participation à la résistance anti-gravillonnage ;

3/ Ponçage facile ;

4/ Compatibilité avec les autres couches de protection.

E. Laque :
Dans cette phase, on applique d’abord une base (teinte colorée) sur la partie superficielle apparente de
la voiture pour lui procurer la couleur désignée par le client, ensuite on utilise un vernis qui d’un côté
joue le rôle de protecteur de la base et de l’autre donne un aspect brillant à la caisse.

F. Finition et retouches :
Après séchage de la laque dans un four électrique, la caisse est acheminée vers la dernière opération
avant sa livraison à la chaîne de garnissage.

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L’UET finition de peinture a pour mission d’apporter à la voiture des retouches nécessitant des grands
travaux. Les caisses reçues ayant des non-conformités majeures de type : coulures, grains…sont
traitées par l’élimination des raccords peintures en utilisant l’infrarouge. Cette UET est dédiée aussi à
l’application de produit anti-gravillonnage au passage des roues et celui d’anticorrosion dans les zones
creuses. La voiture est enchaînée par la suite vers la chaîne de montage.

Figure 6: les couches de peinture

Figure 7: cartographie du processus de la peinture

2.3 Atelier montage :

Le montage est la dernière étape du processus de fabrication des voitures à la

SOMACA. Après l’étape peinture, les caisses sont stockées dans le tri stock afin d’être triées
selon une référence définie pour chaque caisse et ensuite acheminées vers le bout de chaine
dans lequel les caisses sont préparées pour entrer dans la chaine où commence un travail en
série pour monter les différents composants dans les caisses, donnant à la fin des voitures
assemblées et prêtes pour une série de contrôles statiques et dynamiques.

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Elle se décompose de 5 UET. Dans chaque UET un ensemble de composants sont montés
dans la caisse.
La figure 14 modélise le schéma général du processus de montage :

Figure 8: schéma général du processus de fabrication Montage

Cartographie de la chaine de montage :

La cartographie présentée à la figure 15 représente une description détaillée de la chaine de

montage, des différents Kitting, des zones de stockage et des différentes allées logistiques par
lesquelles passent les moyens de manutention.

Figure 9: cartographie de la chaine de montage

a) UET 1
Cette UET est réparti en quatre tronçons (SE2, SE4, SE6 et SE8), chacun de ces tronçons est
réparti en un nombre défini de postes.

Les opérations réalisées au niveau de cette UET sont :

 Engagement des caisses.

 Montage faisceaux (câblage).
 Serrures des portes.
 Climatiseurs.

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  Préparation pédaliers / colonnes (direction).
 Les tapis anti bruit.
 Le montage du mal arrière.
 La fixation de l’UCH (Unité Centrale d'Habitacle), de la garniture pavillon, des
accroches main et des pare-soleil.
 Garnitures pavillons / joints.

Figure 10: la LOGAN en UET1

b) UET 2
Au niveau de cette UET on procède à la préparation du groupe moteur :

 Préparation moteur.
 La fixation des ceintures de sécurité D/G ;
 Mise en place mousse antibruit.
 Préparation et mise en place garniture pavillon AV et AR..
 Pose feuille étanchéité portes AR.
 Le montage de la miroiterie.
 Préparation planche et tableau de bord.
 Mise en place colonne de direction assemblée

c) UET 3 (GMP)
Cette UET est aérienne et on y procède aux opérations suivantes :

 Accostage moteur + traverse.

 Mise en place déflecteur radiateur.
 Montage réservoir à carburant.
 Branchement tuyauterie sous caisse + pare-chocs AR.
 Montage demi-train AV arbre de transmission.
 Retouche + montage ligne d’échappement.
 Montage protecteur passage de roue+goulotte +boite de vitesse.
 Retouches + montage et préparation élément porteur.
 Placement du moteur.

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 Figure 11: la LOGAN en UET3

d) UET 4 (aérienne)
Cette UET est l’avant dernière UET de la chaîne. Les principales opérations effectuées dans
cette UET sont les suivantes :

 Le montage des tuyaux freins et des tuyaux carburants ;

 Montage des roues.
 Fixation cache levier vitesse.
 Pose et fixation relais près chauffage.

e) UET 5
Cette UET est le dernière UET de la chaîne. Les principales opérations effectuées dans cette
UET sont les suivantes :

 Pose et fixation support moteur.

 Pose et fixation pompe gasoil + tuyauterie
 Pose batteries.
 Vérification de l’installation électrique.
 Purge du circuit de refroidissement.
 Le regondage des portes : remise des portes montées et assemblées
dans le tronçon appelé PO4, se trouvant perpendiculairement à la ligne
droite de l’UET 5.
À la fin de la chaîne, le véhicule subit une série de contrôles afin de vérifier le niveau de qualité du
produit et procéder aux retouches si nécessaires.

Le schéma qui suit, présente la hiérarchie actuelle à l’usine de Montage :

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 Chef Adjoints Chefs Chef UETs Opérateurs
Montage Chef Ateliers
Montage

Opérateur Op1, Op2… ,

Chef UET 1
Señor Op
Chef Atelier
1
Opérateur Op1, Op2… ,
Chef UET 2
Señor Op

Opérateur Op1, Op2… ,

Chef UET 3
Señor Op
Chef Atelier Chef Atelier
Montage 2
Opérateur Op1, Op2… ,
Chef UET 4
Señor Op

Chef Dpt
Montage Opérateur Op1, Op2… ,
Chef UET 5
Señor Op
Chef Atelier
3
Opérateur Op1, Op2… ,
TCM
Señor Op
Chef Atelier
Bout de
Montage

Progrès

Figure 12: la hiérarchie actuelle à l'usine de montage

1. Livraison commerciale :

La livraison commerciale est la dernière phase dans le processus de production à la SOMACA.

Composée de deux stades : étanchéité et finition, elle permet de garantir la conformité de la voiture
produite aux spécifications.

En effet, à cette étape on peut effectuer les derniers tests sur chaque voiture en provenance de la
zone de contrôle fonctionnel. Les essais effectués à ce stade sont de type perméabilité à l’eau ; aussi
on peut apporter aux voitures produites les retouches nécessaires aux défauts échappés au contrôle en
amont que ce soit au niveau peinture, garnissage…

Lafigure 13 représente le processus complet de production des véhicules à la SOMACA.

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Figure 13: processus de la production à la SOMACA

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 Présentation de la DIVD Montage :
1. L’ingénierie véhicule décentralisée :

1.1 Définition :

Ingénierie :ce terme désigne l’étude globale d’un projet industriel sous tous les aspects
produit/process. En ce sens, il désigne les opérations de conception de développement et de mise en
œuvre du produit faisant appel à plusieurs métiers. Il désigne également l’ensemble des connaissances,
des méthodes, des modèles, des techniques et outils permettant de concevoir le produit.

IV (Ingénierie Véhicule) : conçoit et développe les véhicules de la gamme future tout en

assurant les évolutions produit/process des véhicules en série.

1.2 Missions :

- Concevoir et développer les nouveaux véhicules Renault dans le respect de l’équilibre

QCDP (Qualité-Coûts-Délais-Prestations).

- Préparer, introduire et maîtriser l’innovation dans les futurs véhicules.

- Renforcer la performance des produits :

 Par la qualité, fiabilité et la durabilité, par la réduction des coûts,

 Par le respect strict des délais, par l’excellence industrielle.
- Améliorer les véhicules en série.

1.3 Objectifs

- Introduire l’innovation et la créativité dans les véhicules,

- Définir et mettre au point les process de fabrication nécessaires à l’industrialisation des

nouveaux modèles,

- Participer à la performance du système industriel de Renault.

Les 4 défis majeurs de l’Ingénierie Véhicule pour obtenir la croissance et la compétitivité visées
sont :

 Concevoir fiable, attractif et innovant :

Être capable de :

- Disposer d’un avantage concurrentiel, grâce à des innovations plus nombreuses et mises
plus rapidement sur les marchés,

- Innover en matière technologique pour consolider l’image des véhicules sur l’ensemble des
marchés mondiaux.

 Concevoir et industrialiser vite et sans défaut y compris à l’international :

S’engager à :

Promotion 2018
 - Développer une gamme mondiale adaptée aux attentes des clients locaux, à la fois en
matière de coûts.

- Lancer les nouveaux produits sur tous les marchés avec une cible de 3 mois de décalage
maximum après le lancement en Europe.

- Etre une ingénierie plus réactive pour une résolution complète des problèmes clients.

- Améliorer la durabilité des produits et la qualité globale des prestations.

 Développer des modes de fonctionnement apprenants :

- Atteindre les objectifs de délais de développement,

- Prendre en compte, par le processus de capitalisation, les difficultés rencontrées chez les
clients et après faire une ROP (Réalisation Outillage Programme), pour atteindre une
irréversibilité des progrès QCDP.

 Construire la réussite par l’excellence des pratiques managériales .

L’Ingénierie Véhicule a 4 valeurs managériales :

- Esprit d’équipe,
- Respect des personnes,
- Respect des engagements,
- Détermination à résoudre les problèmes.

2. La DIVD (Direction Ingénierie Véhicule Décentralisée) :

2.1 Définition :

La DIVD est le prolongement de l’Ingénierie Véhicule Centrale auprès des usines. Les DIVD
ont pour mission principale d’apporter le support ingénierie nécessaire au bon fonctionnement et au
progrès des usines.

Ils étudient les impacts technico économiques de la mise en œuvre des solutions
produit/process sur sites.

2.2 Organisation :

La DIVD est en relation avec différents services :

Promotion 2018
 Figure 14: organisation de la DIVD

DLI : Direction Logistique Industriel, concerne l’affectation, l’approvisionnement de pièces en bord

de chaîne.

Figure 15: Organigramme

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Promotion 2018
Chapitre 2
I. Introduction :
Pour assurer sa pérennité et améliorer son positionnement par rapport aux autres sites
Renault en termes de performance, SOMACA adopte continuellement des démarches de progrès
découlant de la stratégie globale du groupe. A cet effet, nous abordons en premier lieu une
présentation du contexte général du projet et expliquons la problématique, puis une présentation
du cahier des charges ainsi que la planification de notre projet.

1.5.1 Définition du projet d’étude

Notre projet consiste en l’implantation de la norme iFA au sein du département montage

pour l’amélioration des flux logistiques internes, à partir de l’identification et l’élimination de la
non-valeur ajoutée pour l’ensemble des flux en amont du poste de travail qui donnera lieu à un
schéma directeur cohérent.

Comme tout projet, le nôtre suit un cycle de vie qui se décline en 4 phases principales :

 Analyse
 Conception
 Développement
 Tests

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1.5.2 Elaboration de la charte du projet

But du Objectifs du Périmètre enjeux et Equipe

projet projet du projet gains projet
cibles
implantati Amélioration de la Département Evolution
on de la moyenne globale montage de la
norme iFA iFA montag . moyenne
dans le iFA
départem Automatisation des montage
ent flux secondaires.
montage Gain
Nouveau schéma d’espace
directeur de
département
montage

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3- Déroulement du projet

Après avoir passé la période d’intégration et bien comprendre la problématique il était

nécessaire de faire accorder les taches à faire à un contexte temporel.

Une réunion a été faite dans ce sens pour élaborer un planning général à suivre pour mon
projet :

III- Méthodes adoptés

1- La démarche DMAIC

DMAIC (pour Define Measure Analyse Improve Control) est une méthode de résolution de
problème utilisée dans le cadre de projets lean Six Sigma.

Elle repose sur la roue de Deming qui consiste à reproduire continuellement 4 actions :

Une démarche structurée en 5 étapes que voici :

- Définir : définition du problème, du périmètre étudié et des objectifs

associés (en termes de performance, attente utilisateurs...).

- Mesurer : choix des variables qui doivent être analysées et des

instruments de recueil, mise en oeuvre de la collecte des données.

- Analyser : appréciation des écarts entre la situation actuelle et les objectifs fixés.
Identification des causes et des leviers actionnables pour y remédier.

- Améliorer : inventaire, classement et choix des solutions. Mise en place des actions
retenues.

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 - Contrôler : définition d'un plan de contrôle de la solution mise en place, choix
d'indicateurs pertinents. Le but est de se donner les moyens de corriger le plan si les résultats
souhaités ne sont pas au rendez-vous.

Cette méthode utilise de nombreux outils comme : les "cinq pourquoi», les diagrammes de cause
et d’effet, la méthode des 8 MUDA, Kaizen ...

2- La démarche IFA
IFA (integrated factory automation) est un projet d’entreprise qui doit mobiliser l’ensemble des
acteurs de l’usine. Les départements doivent progresser ensemble, partager leurs problèmes pour
arriver à un compromis optimal pour l’usine dans son ensemble permettant de constituer le Want To
Be.
Tous les process ne sont plus seulement travaillés individuellement, mais aussi par une vision Kaizen
plus globale intégrant les flux en amont (figure 12) :

iFA est une démarche d’amélioration de la performance, par la réduction des

coûts.
Elle se base :
• Sur l’identification et l’élimination de la non-valeur ajoutée (NVA) :

- Au poste de travail de l’opérateur

ex: réduction des déplacements de l’opérateur

- Pour l’ensemble des flux en amont du poste de travail
ex : automatisation low-cost des flux logistiques simplifiés
ex : déplacement de préparations non cycliques dans des zones en amont de la chaîne
• Sur une réflexion globale visant la cohérence du schéma directeur de l’usine (flux,
implantation)

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 2-2- l’utilité de la démarche IFA

 Pour gagner en qualité

- La minimisation du risque d’erreur pour les opérateurs - La conception des kits qui
contiennent toutes les références - la préparation des kits dans une zone de kitting avec
meuble d’aide au choix

 Pour gagner en ergonomie

L’agent de production, travaille avec les pièces à bonne hauteur et à proximité dans le kit
(Strike Zone). Les pièces lourdes sont bien positionnées et à proximité de l’opérateur (figure 13)

2.1.1 Approche de l’APW : Alliance Production Way

Promotion 2018
 Suite à l’alliance avec Nissan, les deux entreprises avaient décidé de fusionner leur savoir-
faire en un seul standard de production et c’est ainsi que du SPR (Standard de Production de
Renault) et du NPR (Nissan Production Way) est né l’APW (Alliance Production Way) ou le
système de production de l’alliance.

L’Objectif de l’APW est d’améliorer la « profitabilité et la compétitivité de l’entreprise de

manière durable(5) et de mener en permanence deux actions visant :

L’auto-ajustement aux attentes du client (synchronisation avec le client)

La révélation des problèmes et leur résolution avec des solutions robustes.

Pour atteindre le « Want To Be Condition » qui est l’amélioration des flux logistiques
internes par l’implantation de la démarche iFA on doit :

Amélioration de la moyenne globale iFA

Identifie et éliminer la non-valeur ajoutée (NVA) pour l’ensemble des flux en amont du
poste de travail.

Etablir un schéma directeur cohérent du département montage.

La notion de la VA et la NVA

L’activité au sein de l’usine Renault est diversifiée, cette diversité dépend de différentes tâches de
chaque poste et au temps de cycle lié principalement à la VA et à la NVA qui sont présentes sous
ces formes .

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1.2 Processus ‘iFA’:

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