Chapitre 2 : Le Ciment Portland 1

Chapitre 2 : LE CIMENT PORTLAND

2.1. INTRODUCTION
Pendant la préhistoire et au début de l'antiquité, on utilisait de la terre argileuse comme liant
pour maçonner les pierres. Plus tard, les Grecs puis les Romains se servirent de la chaux
produite à partir de la cuisson du calcaire dans leurs constructions. En 1824, l'Anglais Joseph
Aspdin prend un brevet pour la fabrication d'un ciment aussi dur que la pierre de l'île de
Portland et nomme son produit ciment portland parce qu’il produisait aussi un béton qui avait
la couleur de la pierre de l'île.
Le ciment portland est un liant hydraulique puisqu’il fait prise et qu’il durcit en se combinant
avec l’eau. Cette réaction est appelée hydratation. Elle correspond à la réaction chimique au
cours de laquelle l’eau et le ciment se combinent pour donner naissance à une masse solide.
Le ciment portland est le produit qu’on obtient en réduisant en poudre du clinker constitué
essentiellement de silicates de calcium hydrauliques et d’une faible quantité de gypse (sulfate
de calcium hydraté). Le gypse est un minéral qui permet de retarder et de réguler la prise et le
durcissement du ciment.
Durant la fabrication du ciment, on analyse fréquemment les matériaux afin d’obtenir un
ciment portland uniforme de haute qualité. Le produit final fait aussi l’objet d’analyses et
d’essais destinés à vérifier qu’il est conforme à toutes les spécifications établies.

2.2. PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT ET COMPOSITION DU CLINKER

Le composé de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3)
et l’oxyde ferrique (Fe2O3). La chaux nécessaire est apportée par des roches calcaires, tandis
que l’alumine, la silice et l’oxyde ferrique proviennent des argiles.
Le ciment contient encore en faibles quantités, sous forme de solution solide ou pris dans des
combinaisons complexes, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO) et diverses traces
de métaux. La teneur en alcalis et magnésie doit rester faible, car, ces matières peuvent
influencer défavorablement la stabilité du ciment durci.
Le calcaire et l’argile sont extraits des carrières. Ils sont ensuite concassés, homogénéisés et
portés à haute température (1450 °C) dans un four. Le produit obtenu après refroidissement
rapide (la trempe) est le clinker portland.

Figure 2.1. Principe de fabrication du ciment

. .
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Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont :
- le silicate tricalcique : 3CaO SiO2, que l’on écrit C3S ;
- le silicate bicalcique : 2CaO SiO2, que l’on écrit C2S ;
- l’aluminate tricalcique : 3CaO Al2O3, que l’on écrit C3A ;
- l’alumino-ferrite tétracalcique : 4CaO Al2O3 Fe2O3, que l’on écrit C4AF.

2.3. SCHEMA DE FABRICATION DU CIMENT

Le schéma général peut se résumer en trois étapes : préparation du cru, cuisson et enfin
broyage et conditionnement. Mais, il existe 4 méthodes de fabrication du ciment qui
dépendent essentiellement du matériau :
- fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne) ;
- fabrication du ciment par voie semi-humide (en partant de la voie humide) ;
- fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée, figure 2.2) ;
- fabrication du ciment par voie semi-sèche (en partant de la voie sèche).

Figure 2.2. Organigramme du procédé de fabrication du ciment par voie sèche

N.B. : Dans le procédé de fabrication du ciment par voie sèche, le broyage et

l’homogénéisation se font sur des matériaux secs. Alors que dans le procédé de fabrication par
voie humide, ces mêmes étapes se font au sein d’une pâte liquide. Le reste est identique.

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2.4. PROPRIETES DES CONSTITUANTS DU CLINKER

Le silicate tricalcique (C3S) durcit rapidement et est surtout responsable de la prise et de la
résistance initiale. En général, plus la teneur en C3S d’un ciment est élevée, plus la résistance
initiale du béton est élevée.
Le silicate bicalcique (C2S) durcit lentement et est surtout responsable des gains de résistance
enregistrés au-delà d’une semaine.
L’aluminate tricalcique (C3A) libère une grande quantité de chaleur durant les premiers jours
de durcissement. Il contribue aussi légèrement à l’accroissement de la résistance à court
terme.
L’alumino-ferrite tétracalcique (C4AF) diminue la température de formation du clinker, ce qui
rend la fabrication du ciment plus économique. Il agit comme un fondant lors de la formation
du clinker. Le C4AF s’hydrate rapidement mais contribue assez peu à l’accroissement de
résistance.

2.5. DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS

Selon les normes NF P15-301 et EN 197-1, les ciments courants sont regroupés en cinq
principaux types :
- CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française) ;
- CEM II : Ciment portland composé (CPJ) ;
- CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF) ;
- CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ) ;
- CEM V : Ciment composé ou Ciment au laitier et aux cendres (CLC).

On distingue aussi quelques ciments adaptés à des usages spécifiques :

Ciments PM, Ciment pour travaux à la mer (NF P 15-317). Les ciments conformes à la
norme NF P 15-317 sont repérés, dans leur appellation, par les lettres PM. Les bétons
exposés à l’eau de mer ou aux embruns marins doivent avoir un rapport E/C suffisamment
faible, inférieur à 0,45 selon la norme P 18-305 « béton prêt à l’emploi ». Cette disposition
est indispensable pour assurer la tenue des ouvrages ;
Ciments ES, Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (XP P 15-319). Les
ciments conformes à la norme XP P 15-319 sont repérés, dans leur appellation, par les lettres
ES. Les ciments conformes à cette norme sont recommandés pour les travaux de fondation en
terrain gypseux ;
Ciments CP, Ciment à faible chaleur d’hydratation initiale et à teneur en sulfures limité
(NF P 15-318). Ils sont demandés en France pour les constructions en béton précontraint.

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2.6. COMPOSITION DES DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS

Le type informe sur les constituants entrant dans la composition du ciment et fixe les limites
de leurs proportions (tableau 2.1).
Constituant Constituants principaux Constituants
Nom - Type Clinker (k) autres secondaires
Ciment Portland
CPA - CEM I 95 -100 - 0-5
Ciment Portland composé
CPJ - CEM II/A 80 - 94 6 - 20 0-5
CPJ - CEM II/B 65 - 79 21 - 35 0-5
Ciment de haut fourneau
CHF - CEM III/A 35 - 64 36 - 65 0–5
CHF - CEM III/B 20 - 34 66 - 80 0-5
CLK - CEM III/C 5 - 19 81 - 95 0-5
Ciment pouzzolanique
CPZ - CEM IV/A 65 - 90 11 - 35 0-5
CPZ - CEM IV/B 45 - 64 36 - 55 0-5
Ciment au laitier et aux cendres
CLC - CEM V/A 40 - 64 18 - 30 0-5
CLC - CEM V/B 20 - 38 31 - 50 0-5
Tableau 2.1. Désignation des cinq types de ciments courants en fonction de leur
composition (pourcentage en masse) selon la norme EN 197-1.
N.B. : les autres constituants peuvent être :
- pour le ciment Portland composé :
* le laitier granulé de haut fourneau (S), les pouzzolanes naturelles (Z), les cendres
volantes siliceuses (V), les cendres volantes calciques (W), les schistes calcinés (T), les
calcaires (L, LL) ;
* les fumées de silice (D) en proportion limitée à 10 %.
- pour le ciment de haut fourneau :
* le laitier granulé de haut fourneau (S) uniquement.
- pour le ciment pouzzolanique :
* les pouzzolanes naturelles (Z), les cendres volantes siliceuses (V) et les cendres volantes
calciques (W) ;
* les fumées de silice (D) en proportion limitée à 10 %.
- pour le ciment composé :
* les pouzzolanes naturelles (Z) et les cendres volantes siliceuses (V). Il faut noter que ce
ciment contient toujours du laitier granulé de haut fourneau (18 % – 30 % ou 31 % - 50 %).
Les autres constituants modifient les propriétés du ciment grâce à leurs caractéristiques
chimiques ou physiques.
Le laitier granulé de haut fourneau (S) est obtenu par refroidissement rapide du laitier fondu
de composition adaptée provenant de la fusion du minerai de fer dans un haut fourneau. Il
contient au moins deux tiers en masse de laitier vitreux et présente des propriétés
hydrauliques après avoir subi une activation convenable.
Les pouzzolanes naturelles (Z) dont les pouzzolanes naturelles (P) et les pouzzolanes
naturelles calcinées (Q).
- Les pouzzolanes naturelles (P) sont en général des matériaux d’origine volcanique
ou des roches sédimentaires ayant une composition chimique et minéralogique appropriée.
- Les pouzzolanes naturelles calcinées (Q) sont des matériaux d’origine volcanique,
des argiles, des schistes ou des roches sédimentaires activés thermiquement.
Les matériaux pouzzolaniques ne durcissent pas par eux-mêmes lorsqu’ils sont mélangés avec
de l’eau mais, lorsqu’ils sont finement broyés, ils réagissent à température ambiante, en
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présence d’eau, avec l’hydroxyde de calcium [Ca(OH)2] dissous, pour former des composés
de silicates de calcium et d’aluminates de calcium générateur de résistance.
Les cendres volantes (V, W) sont obtenues par précipitation électrostatique ou mécanique de
particules pulvérulentes contenues dans les chaudières alimentées au charbon pulvérisé.
- La cendre volante siliceuse (V) est une poudre fine constituée de particules
principalement sphériques ayant des propriétés pouzzolaniques. Elle est essentiellement
constituée de silice (SiO2) réactive et d’alumine (Al2O3). Le restant contient de l’oxyde
ferrique (Fe2O3) et d’autres composants.
- La cendre volante calcique (W) est une poudre fine ayant des propriétés hydrauliques
et/ou pouzzolaniques. Elle est essentiellement constituée d’oxyde de calcium (CaO) réactif, de
silice (SiO2) réactive et d’alumine (Al2O3). Le restant contient de l’oxyde ferrique (Fe2O3) et
d’autres composants.
Les schistes calcinés (T) sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C
dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent des propriétés pouzzolaniques et des
propriétés fortement hydrauliques, comme le ciment portland.
Les calcaires (L, LL) sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils
doivent présenter une proportion de carbonate de calcium (CaCO3), calculée à partir de la
teneur d’oxyde de calcium (CaO) supérieure ou égale à 75 % en masse.
- L : teneur totale en carbone organique (TOC) inférieure ou égale à 0,50 % en masse ;
- LL : teneur totale en carbone organique (TOC) inférieure ou égale à 0,20 % en masse.
Les fumées de silice (D) sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages.
Elles sont formées de particules sphériques de très faible diamètre et contenant au moins 85 %
en masse de silice amorphe. Les fumées de silice ont des propriétés pouzzolaniques.
Les fillers sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais
excéder 5 % en masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales,
naturelles ou artificielles qui agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des
liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).

2.7. CLASSIFICATION DES CIMENTS EN FONCTION DE LEUR RESISTANCE

La classe informe sur la résistance à la compression à vingt-huit jours. Pour les ciments notés
R, elle informe aussi sur la résistance à deux jours ou à sept jours.

Résistance à la compression (MPa)

Classe de Temps de Stabilité
résistance Résistance à court Résistance courante début de (expansion)
terme prise (min) (mm)
2 jours 7 jours 28 jours
32,5 - ≥ 16
≥ 32,5 ≤ 52,5 ≥ 75
32,5 R ≥ 10 -
42,5 ≥ 10 - ≤ 10
≥ 42,5 ≤ 62,5 ≥ 60
42,5 R ≥ 20 -
52,5 ≥ 20 - ≥ 52,5 - ≥ 45
52,5 R ≥ 30 -
Tableau 2.2. Exigences mécaniques et physiques définies en termes de valeurs
caractéristiques selon la norme EN 197-1
Voici quelques désignations normalisées des ciments courants et les indications
complémentaires figurant sur les sacs et les bons de livraison :
CPA-CEM I 42,5 : Ciment Portland de classe 42,5 (résistance normale à 28 jours) ; sa
classe de résistance au jeune âge est ordinaire (ce qui se voit à l’absence de la lettre R après
42,5) ;
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CPJ-CEM II/A 32,5 R : Ciment Portland Composé de classe 32,5 R (résistance

normale à 28 jours et de classe de résistance au jeune âge élevée) contenant 6 à 20 % de
constituants autres que le clinker ;
CHF-CEM III/B 42,5 PM ES : Ciment de haut fourneau de classe 42,5, pour travaux
à la mer et en eaux à haute teneur en sulfates, contenant entre 66 et 80 % de laitier.

2.8. DOMAINES D’UTILISATION DES CIMENTS

Parmi les domaines d’emploi des ciments usuels et des ciments à usage spécifiques, on peut
citer :
Pour le CPA-CEM I :
- béton armé en général : coulé sur place ou préfabriqué ;
- béton précontraint ;
- décoffrage rapide, mise en service rapide (de préférence de classe R) ;
- bétonnage jusqu’à température extérieure entre 5 et 10 °C ;
- béton étuvé ou auto-étuvé.
Pour le CPJ-CEM II/A ou B :
- CPJ-CEM II/A ou B classe R : travaux nécessitant une résistance initiale élevée ;
- béton en élévation, armé ou non, d’ouvrages courants ;
- fondations ou terrains en milieux non agressifs ;
- dallages, sols industriels ;
- maçonnerie ;
- stabilisation des sols.
Pour les CHF-CEM III/A ou B, CLK-CEM III/C et CLC-CEM V/A ou B :
- travaux souterrains en milieux agressifs (terrains gypseux, eaux d’égouts, eaux
industrielles) ;
- ouvrages en milieux sulfatés : les ciments produits sont tous ES (Eaux Sulfatés) ;
- travaux à la mer : les ciments produits sont tous PM (Prise Mer) ;
- béton de masse ;
- travaux en béton armé ou non, hydrauliques et souterrains (fondation) ;
- travaux nécessitant une faible chaleur d’hydratation ;
- stabilisation des sols.
Pour le Ciment fondu alumineux :
- ouvrage exigeant une résistance élevée à court terme ;
- bétonnage par temps froid (jusqu’à -10 °C pour des bétons massifs) ;
- pour béton devant subir des chocs thermiques ou une forte abrasion ;
- pour béton devant résister à des températures jusqu’à 1 250 °C ;
- travaux à la mer ;
- travaux en milieu fortement agressif (PH = 4 à 5,5) ;
- travaux en milieu très fortement agressif (PH< 4) ;
- milieu industriel ;
- égouts urbains et ouvrages d’assainissement.
Pour le Ciment prompt naturel :
- ouvrages nécessitant une prise très rapide ; scellements courants, blocages,
aveuglements, voies d’eau ;
- enduits, moulages, tableaux, arêtes, repères, charges importantes ;
- petits ouvrages : chaînages, regards, appuis ;
- milieux agressifs (eau de mer) ;
- travaux à la mer : ce ciment est PM.

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2.9. ESSAIS SUR LE CIMENT ANHYDRE

2.9.1. MASSE VOLUMIQUE ABSOLUE
Il s’agit de mesurer la masse volumique absolue du ciment anhydre qui varie en fonction de la
composition du ciment, tout en restant comprise entre 3,0 et 3,2 g/cm3.
On opère en comparant la masse (mc ) d’un volume connu de ciment (Vc ) à la masse (ml )
d’un même volume d’un liquide dont la masse volumique (ρ l ) est connue. La masse
volumique du ciment (ρ c ) s’en déduit en écrivant :
mc
ρc = ρl
ml

2.9.2. MESURE DE LA FINESSE DE MOUTURE

La finesse d’un ciment est la surface totale des grains contenus dans une masse unité de
poudre. Elle est généralement exprimée en cm2 de surface des grains de ciment par gramme
de poudre. L’objectif de l’essai est d’apprécier cette surface.
On évalue la finesse de mouture en notant la proportion retenue au tamis de 80 µm (cette
proportion est en générale inférieurs à 5 %) ou en utilisant l’appareil de Blaine qui mesure le
temps nécessaire au passage d’un volume d’air constant sous une pression constante à travers
un volume donné de poudre de ciment compacté. Sa valeur moyenne normale est de l’ordre
de 3 000 cm2/g.
La finesse du ciment influence sa vitesse d’hydratation. Plus la finesse du ciment est grande,
plus sa vitesse d’hydratation est grande et plus l’accroissement de sa résistance est rapide.
L’effet de la finesse sur la résistance se manifeste surtout durant les sept premiers jours.

2.10. ESSAIS SUR LA PATE DE CIMENT DURCISSANTE

2.10.1. ESSAI DE CONSISTANCE
Cet essai permet de connaître la teneur en eau qui donnera la consistance dite normale, c’est-
à-dire la teneur en eau conventionnelle de la pâte sur la quelle se feront les essais de prise. On
la mesure en estimant l’enfoncement dans la pâte d’une tige normalisée (masse de 300 g et de
10 mm de diamètre).

Figure 2.3. Appareil de Vicat muni de la sonde de consistance

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Quatre minutes après le début du malaxage, la sonde est amenée à la surface supérieure de
l’échantillon (moule tronconique) et relâchée sans élan. La sonde alors s’enfonce dans la pâte.
Lorsqu’elle est immobilisée (ou après 30 s d’attente), on mesure la distance d séparant
l’extrémité de la sonde de la plaque de base. Si d = 6 mm ± 1 mm, on dit que la consistance de
la pâte étudiée est normalisée (consistance normalisée). Si d n’atteint pas cette valeur (c’est-à-
dire d > 7 mm ou d < 5 mm), il convient de refaire l’essai avec une valeur différente du
rapport E/C jusqu’à atteindre la valeur recherchée de la consistance.

2.10.2. ESSAI DE PRISE

L’objectif de l’essai est de définir, pour un ciment donné, un temps qui soit significatif de la
rapidité de prise.
L’essai consiste à suivre l’évolution de la consistance d’une pâte de consistance normalisée.
L’appareil utilisé est l’appareil de VICAT équipé d’une aiguille de 1,13 mm de diamètre.
Quand sous l’effet d’une charge de 300 g l’aiguille s’arrête à une distance d du fond du moule
telle que d = 4 mm ± 1 mm, on dit que le début de prise est atteint. Ce moment, mesuré à
partir du début du malaxage, est appelé temps de début de prise.
Le temps de fin de prise est celui au bout duquel l’aiguille ne s’enfonce plus que de 0,5 mm.

Détermination du temps Détermination du temps

de début de prise de fin de prise
Figure 2.4. Détermination du temps de prise
Le temps de début de prise repère donc le moment où l’hydratation du ciment passe de la
période dite dormante à une période d’hydratation plus active au cours de laquelle la pâte de
ciment connaît un brusque accroissement de sa viscosité jusqu’au moment où elle atteint la
consistance d’un solide : c’est le temps de fin de prise au-delà duquel commence le
durcissement qui peut durer des années et qui sera évalué sur mortier.

2.10.3. DETERMINATION DE LA STABILITE

Il s’agit d’apprécier l’augmentation de volume que seraient susceptible de provoquer, au cours
de la réaction d’hydratation, les oxydes de calcium ou de magnésium contenus dans le ciment.
Le mode opératoire est décrit par la norme EN 196-3. Il faut confectionner une pâte de
consistance normalisée, qui sera introduite dans deux moules (figure 2.5).

Figure 2.5. Appareils Le Chatelier

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Chapitre 2 : Le Ciment Portland 9

Après remplissage, les moules sont conservés 24 h dans la salle ou l’armoire humide à 20 °C
et 98 % d’humidité relative. Au bout de ce temps il convient de mesurer à 0,5 mm près
l’écartement A entre les pointes des aiguilles.
Le moule est alors entreposé dans le bain d’eau à 20 °C qui doit être porté à ébullition en
30 min ± 5 min. Ce bain sera maintenu à la température d’ébullition pendant 3 h ± 5 min. Soit
B l’écartement entre les pointes des aiguilles au bout de ce temps.
Soit C l’écartement lorsque le moule, après refroidissement, est revenu à la température de
20°C.
La stabilité est caractérisée par la valeur C-A exprimée en mm à 0,5 mm près :
Stabilité = C - A

Figure 2.6. Essai de stabilité avec l’appareil Le Chatelier

2.11. ESSAIS SUR LES MORTIERS

2.11.1. RESISTANCES MECANIQUES
L’essai consiste à mesurer les résistances en traction et en compression des éprouvettes (4 x 4
x 16 cm) sur un mortier dit normal, à 28 jours d'âges. Le mortier normal est obtenu en
malaxant le ciment à tester avec de l’eau et du sable normalisé dans les proportions suivantes :
450 g ± 2 g de ciment, 1 350 g ± 5 g de sable normalisé et 225 g ± 1 g d’eau.
Dans un tel mortier la seule variable est la nature du liant hydraulique ; la résistance du
mortier est alors considérée comme significative de la résistance du ciment utilisé.
La résistance dite résistance normale pour un ciment donné est la résistance en compression
ainsi mesurée à 28 jours. C’est cette résistance qui définit la classe du ciment : si un ciment a,
à 28 jours, une résistance normale de 52 MPa, on dira que sa classe vraie est de 52 MPa. La
classe commerciale ou garantie, celle qui est indiquée par le fabriquant, peut s’éloigner
notablement de cette classe vraie.

Figure 2.7. Moules pour moulage des éprouvettes de mortier

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2.11.2. RETRAIT
Il s’agit d’évaluer le retrait, ou le gonflement, que provoque le ciment étudié sur des
éprouvettes. Le retrait est mesuré sur un mortier normal dans une salle dont la température
est maintenue à 20 °C et l’humidité relative à 50 %.
On compare, à différents temps t , la variation de longueur d’une éprouvette 4 x 4 x 16 cm,
par rapport à sa longueur à un temps t 0 pris comme origine.
Au moment de la mesure, le comparateur est mis au zéro sur la tige étalon en invar de
longueur L = 160 mm. Soit dl (t ) la valeur lue sur le comparateur au temps t ; l’éprouvette a
une longueur au temps considéré : l (t ) = L + dl .
Soit l (t 0 ) la longueur de l’éprouvette au temps t 0 choisi pour origine. En général cette origine
est prise au moment du démoulage, soit 24 h après la confection des éprouvettes.
La variation de longueur au temps t sera : dl (t ) = l (t ) − l (t 0 )
La variation relative de longueur est généralement désignée par ε et a pour expression :
dl (t )
ε (t ) =
L

Figure 2.8. Appareillage pour la mesure du retrait

2.12. CONCLUSION
Une pâte de ciment portland sert à lier des matériaux. La réaction chimique qui se produit
entre le ciment et l’eau fait durcir la pâte jusqu’à ce qu’elle prenne la consistance d’une roche.
C’est une réaction dont les premières manifestations se développent aussitôt que le ciment est
mis en contact avec l’eau.
Il est donc important de veiller au respect des proportions des constituants entrant dans la
fabrication du ciment ; mais aussi de vérifier les caractéristiques physiques et mécaniques du
ciment portland par des essais.

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D. SOW, Cours de Matériaux – IUT – UT (Sénégal).