Guide 5S
Dans un laboratoire
CLSB 2021
Nesrine GHARBI
Présentation des 5S
La méthode japonaise 5S est utilisée dans le cadre du processus
d’amélioration continue des tâches effectuées dans une entreprise. Elle a pour
objectif de construire un environnement de travail fonctionnel et organisé. Elle fait
partie des meilleures pratiques fondamentales que doivent maîtriser les entreprises
industrielles.
Contexte et Historique
Taïchi Ohno a créé le concept original “4S”, d’organisation des postes de travail et
de contrôles visuels au sein de Toyota dans les années 50. Le concept a été alors
affiné en “5S” au cours des années 60 et 70. Les manufactures américaines ont ajouté
un 6ème “S” pour sécurité au cours des années 90.
Principe des 5s
Elle tire son appellation de la première lettre de chacune des cinq opérations
constituant autant de mots d'ordre ou de principes simples :
o Seiri (débarrasser) : supprimer l’inutile, alléger l’espace de travail
o Seiton (ranger) : mettre chaque chose à sa place, organiser l’espace de travail
o Seiso (nettoyer) : améliorer l’espace de travail
o Seiketsu (ordonner) : prévenir le désordre, faire appliquer et respecter les
règles, méthodes
o Shitsuke (être rigoureux) : valoriser les résultats et les hommes, suivre la
démarche, aller vers l’autodiscipline
Cette démarche est parfois traduite en français par le mot ORDRE qui signifie :
o Ordonner
o Ranger
o Dépoussiérer, Découvrir des anomalies
o Rendre évident
o Être rigoureux
But de la méthode 5S
L’approche 5S sert à plusieurs buts. Chaque ’S’ a un objectif propre :
– Alléger l’espace de travail de ce qui y est inutile et l’organiser de façon efficace
– Améliorer l’état de propreté des lieux, et prévenir l’apparition de la saleté et du
désordre,
– Encourager l’amélioration continue.
L’ensemble du système permet par ailleurs :
– D’améliorer les conditions de travail et le moral du personnel,
– De réduire les dépenses en temps et en énergie,
– De réduire les risques d’accidents et/ou sanitaires,
– D’améliorer la qualité de la production,
– De détecter immédiatement une déviation du standard.
– D’améliorer l’image de l’entreprise.
Etape 1 : Préparation
La préparation du 5S doit impliquer tout le personnel intéressé par le projet.
Cette étape doit permettre de mettre en place la démarche qu’il faut pour la
réussite du 5S :
✓ Faire la preuve du bien-fondé : Communiqué sur la nécessité du projet par
des exemples concrets déjà existant.
✓ Dresser un inventaire : L’inventaire permettra d’identifier les objets à ranger,
à jeter, à réparer ou manquants.
On peut utiliser à cet effet un jeu de couleur pour une meilleure
identification.
Prendre des photos de zones encombrées ou susceptibles d’être arranger.
✓ Identifier les besoins et les enjeux : Identifier les besoins et les enjeux.
Définir la finalité du projet.
✓ Mettre en place un comité de pilotage :
En collaboration avec l’administration, ce comité servira à la mise en place
et aux suivie permanent de l’évolution du déroulement du 5S.
✓ Proposer un planning de déroulement du 5S :
Etablir un calendrier avec des échéanciers à respecter.
✓ Affecter un budget :
Budgétiser en tenant compte du matériel nécessaire destiné à l’activité, du
temps de formation et du personnel d’appui éventuel
✓ Formation :
La formation aura pour but d’expliquer aux participants ce qu’est le 5S et ce
qu’il apportera pour l’amélioration de l’organisation du laboratoire.
Etape 2 : Déroulement des 5S
Cette étape explique l’application des 5S dans son sens propre.
Première S : Seiri Supprimé l’inutile
Objectif :
✓ Trier et ne garder dans l’atelier que ce qui est strictement nécessaire à
l’exécution du travail courant.
Pourquoi :
✓ Un atelier désorganisé et encombré présente des risques d’accidents, des
lenteurs dans le travail, une mauvaise performance.
Comment :
✓ Eliminer tout ce qui ne sert pas à l’exécution du travail.
✓ Utilisé un jeu de couleurs pour déterminer ce qu’il faut conserver, sa fréquence
d’utilisation, et son emplacement.
✓ Responsabilisé une personne pour la codification.
✓ Prendre des photos avant et après le tri.
Deuxième S : Seiton Ranger
Objectif :
✓ Trouver une place pour ranger les objets triés.
Pourquoi :
✓ Un bon rangement facilite la recherche et fais gagner du temps
Comment :
✓ Définir des règles de rangement qui permettront de visualiser et situer
facilement les objets.
✓ Remettre les outils en bon état à leur place après utilisation.
✓ Une fois que l’espace de rangement est délimité, identifier, on procède au
rangement des objets, de l’outillage.
Troisième S : Seiso Nettoyer
Objectif :
✓ Rendre propre l’espace de travail afin de créer un bon environnement de
travail.
Pourquoi :
✓ Il est plus facile de détecter des anomalies dans un environnement
propre pour ainsi favoriser la qualité du travail.
✓ Comment :
✓ Faire un grand nettoyage initial.
✓ Maintenir un nettoyage régulier.
✓ Définir les produits de nettoyage a utilisé dans l’atelier.
✓ Faire nettoyer tout équipement en panne par les services de soins avant sa
venue au laboratoire.
Quatrième S : Seiketsu Standardisé
Objectif :
✓ Maintenir et respecter les 3 premiers S
Pourquoi :
✓ Pour respecter et faire respecter les 3 premiers S
Comment :
✓ Etablir des règles qui doivent être affiché et visible, compréhensible et facile
à mettre en œuvre.
✓ Ces règles doivent tenir compte des premiers progrès obtenus qui doivent être
maintenue et prise comme standard.
Cinquième S : Shitsuké Suivre et faire évaluer
Objectif :
✓ Pérenniser et améliorer continuellement les 5S
Pourquoi :
✓ Stabiliser et maintenir les quatre premiers S pour les faire évoluer
Comment :
✓ Mettre de la rigueur dans l’application et le suivi régulier des règles et des
pratiques.
✓ Surveiller régulièrement les règles et applications.
✓ Corriger si nécessaire et faire évoluer en fonction des progrès.
✓ Afficher les indicateurs de suivi.
Etape 3 : Evaluation
Une fois la méthode appliquée, il faut évaluer les gains obtenus, notamment dans
l’amélioration des conditions de travail par l’amélioration de l’ergonomie du poste
de travail, la simplification des actions quotidiennes apportera une certaine
motivation du personnel au travail assurant ainsi une optimisation de la maintenance.
Etape 4 : Pérennisation
Cette étape est considérée comme la plus difficile : fournir un effort pour tout
remettre à niveau est une bonne initiative, mais maintenir l’état des lieux une fois
que les améliorations radicales ont été effectuées est une autre affaire.
Il existe plusieurs méthodes pour atteindre la motivation qui permettra de maintenir
et d’améliorer en permanence le niveau :
Instaurer un calendrier d’audit régulier de 5S et de management visuel qui seront fait
en interne par le personnel du laboratoire.
Mettre en place des réunions 5S et management visuel hebdomadaire.
Installer une zone progrès Continu ou toutes les initiatives peuvent être affichés et
les progrès affichés.
Mettre en place une routine régulière d’application des trois premiers S au poste de
travail suivie par tous.
Mettre en place une boite de suggestions.
Avoir un système de récompense/reconnaissance pour les idées d’amélioration.
Avantages de la méthode 5S, résultats directs
✓ Instauration du rangement et de la propreté sur les postes de travail et leur
environnement.
✓ Mise en place d’une organisation visuelle.
✓ Élimination des gaspillages de temps et de matière au quotidien.
✓ Amélioration des flux.
✓ Diminution des risques d’accidents de travail.
✓ Meilleures conditions de travail.
✓ Amélioration générale de l’environnement.
✓ Meilleure image du site pour les visiteurs.
✓ Amélioration de la maîtrise des équipements.
Avantages de la méthode 5S en termes de
comportements
✓ Communiquer et piloter une équipe à partir de thématiques définies : les 5S.
✓ Établir des standards (règles).
✓ Capitaliser les savoirs et savoir-faire.
✓ Respecter des engagements et des règles collectives.
✓ Remettre en cause ses habitudes.
✓ Exprimer des initiatives et des solutions créatives.
✓ Déléguer certaines activités aux acteurs internes.
✓ Rendre pérennes les résultats acquis et progresser.
✓ Amélioration des flux.
En Résumé :
1. J’élimine les objets inutiles en me demandant si je peux les réemployer ou les
recycler. Sinon je les jette.
2. Je range tout ce qui reste, après élimination, plus ou moins loin de moi, en
fonction de la fréquence, du lieu d’utilisation et de la facilité de manutention.
3. Ensuite je nettoie et j’inspecte pour entretenir, détecter les fuites, salissures…
4. Je standardise, j’écris ce que je fais.
5. Je respecte les règles et j’améliore les standards (PDCA).
