REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO

UNIVERSITE LIBRE DES PAYS DES GRAND LACS

(ULPGL/GOMA)
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNOLOGIES
APPLIQUEES

BP : 368
COURS D’EDT
Dispensée par : CT DAVID MUGANZA
Promotion : L3/ GENIE CIVIL

Présenté : par le groupe n°2

LES MEMBRES DU GROUPE SONT :
1. ARSENE BAYOYA Bahirwe
2. AMISI BOUDIDA
3. DANIELLA KAWALI
4. KITUMAINI CIGOGO Prince
5. KAKULE MUPENDA
6. MUNGANGA MWANGAZA Pascal
7. NDAYISHIMIYE ESPOIR
8. MAOTELA ASANI
9. NSHOBOLE CIZUNGU Willy – marie
10. NSABIMANA UMWIZA Raïssa

ANNEE ACADEMIQUE 2023 – 2024

 1. LES PRINCIPAUX PROCEDES DE
LA MISE EN FORME SANS ENLEVEMENT
DE LA MATIERE
1.1. Le Laminage
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique.
Il concerne différents matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse
comme le papier.
Cette déformation est obtenue par compression continue au passage entre deux cylindres
contrarotatifs appelés laminoir1.
Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but la réduction d'épaisseur d'un
matériau (généralement du métal).
Il permet également la production de barres profilées (produits longs).

Figure 1.1 : principe du laminage

 Le laminage à chaud s’impose pour deux raisons capitales : La première est que la
résistance à chaud du métal décroît très rapidement avec la température.
La seconde est d’ordre métallurgique.
 Le laminage à froid provoque un écrouissage du métal.
En pratique, les premières séries de réductions commencent à chaud afin d’atteindre
facilement de fortes déformations du matériau et d’ajuster les propriétés métallurgiques du
produit.
Le passage à froid est ensuite nécessaire pour obtenir les caractéristiques géométriques et
mécaniques adéquates, ainsi qu’un bon état de surface.
Le laminage s’effectue sous film d’huile minérale afin de faciliter l’écoulement du métal,
éliminer la chaleur produite par le laminage et lubrifier les équipements internes de la cage de
laminage.
 A froid, un traitement thermique peut être fait pour restaurer la structure et éviter la rupture
par endommagement.
Au contraire pendant le laminage à chaud, la recristallisation dynamique s’effectue au cours
de la déformation tant que la température du produit le permet.

1.2. Forge libre :

Permet d’obtenir à chaud, sans outillages spécifiques, avec des délais courts, des pièces
unitaires ou de très petites séries. Le métal, préalablement chauffé, est travaillé sous forme
d'un lopin métallique à l'aide d'une presse hydraulique voire d’un marteau, pilon.
Le forgeage est dit « libre » car, lors du forgeage, le métal est libre de se déplacer dans
plusieurs directions, contrairement à l'estampage ou forgeage en matrice où le métal est
enfermé dans une forme prédéfinie et n'est pas libre.
Le métal sera donc écrasé entre deux outils :
- Le Tas (ou sous-étampe), fixe et de forme plate,
- La Frappe (ou étampe), mobile
Le résultat obtenu est dépendant du savoir-faire du forgeron.

Figure 1.2 : principe de la forge libre

1.2.1. Estampage-matriçage
[Link]. Définitions :
Les deux termes sont synonymes cependant :
a) L’estampage est un procédé de forgeage dédier au travail des aciers.
b) Le matriçage est réservé aux alliages non ferreux.
[Link]. Principe du procédé
Le procédé consiste à mettre en forme un lopin porté à la température adéquate dans les
gravures d'un jeu de matrices reproduisant en creux les formes de la pièce à réaliser.
Le principe consiste à rapprocher les deux matrices ce qui force le métal à épouser les formes
des gravures.
 Généralement, afin de remplir complètement les cavités, le métal a la possibilité de déborder
des gravures ce qui génère une bavure et une opération d’ébavurage.

Figure 1.2.1 : principe de l’estampage – matriçage

1.3. Le filage :
Le filage (en anglais : extrusion) est un procédé de transformation à chaud des métaux et
alliages. Son principe consiste à introduire un bloc de métal, porté à température de fongibilité
optimale, dans une enceinte fermée, et à le faire ressortir par un orifice de section plus petite
que l’ouverture par laquelle il est entré, en exerçant sur lui une pression élevée.
L’interposition d’un lubrifiant efficace entre l’ébauche à déformer et les outillages, ainsi
qu’un échauffe homogène, suffisent pour éviter la plupart des défauts de filage, en épargnant
au métal des contraintes localement supérieures à sa résistance à la rupture.
Pour exécuter l’opération de filage, on utilise une enceinte de forme cylindrique en acier
résistant aux contraintes élevées de déformation (pression et température), appelée conteneur.
Ce conteneur est fermé à une extrémité par une filière dont l’orifice est usiné selon une
section droite similaire à l’extérieur du produit que l’on désire fabriquer.
La billette de forme cylindrique, chauffée à la température optimale de déformation, est
introduite dans le conteneur puis poussée contre la filière par un piston appelé fouloir ou
poinçon sur lequel on applique l’effort de la presse.

Figure 1.3 : filage

1.4. Le tréfilage :
 Le fil machine obtenu par les opérations de laminage est un produit intermédiaire, surtout
dans la fabrication des câbles électriques, dont le fil doit avoir un diamètre plus petit.
L’opération qui permet la réduction du diamètre du fil est dite tréfilage, la machine de
tréfilage est appelée tréfileuse.
Le principe de tréfilage est d’utiliser la plasticité du métal pour réduire le diamètre du fil, par
passage à travers un orifice calibré, appelé filière sous l’effet combiné d’application d’un
effort de traction T et d’un effort radial de compression P.
La filière constitue l’élément fondamental de l’opération de tréfilage.
La forme qu’il convient de lui donner a fait l’objet de nombreux travaux théorique et
expérimentaux. Elle est constituée d’un noyau dur A, généralement en carbure de tungstène
ou en diamant, fretté dans une monture B en acier.

Figure 1.4 : Atelier de tréfilage

1.5. Métaux feuilles
1.5.1. Le pliage
Le pliage est un procédé de formage par déformation plastique permettant d’obtenir, à partir
d’une tôle, une pièce développable. Il est effectué par une ou plusieurs opérations successives
sous l’action d’une force exercée sur la pièce. Le pliage peut être réalisé par rotation d’un
outil pivotant, ou sur une presse plieuse en utilisant un poinçon et une matrice.

Figure 1.5.1 : technique de pliage

1. Pliage en frappe Le poinçon entraîne les deux branches libres du pli jusqu’au contact
des faces intérieures de la matrice, il en résulte un écrouissage de la zone pliée et
 l’angle obtenu est sensiblement égale à celui du vé. 35 Cette technique permet
d’obtenir des pièces précises, mais elle nécessite des efforts de pliage importants
(environ 30t/m/mm d’ép.). Il faut un outillage pour chaque angle et il est limité aux
tôles jusqu’à 2 mm d’épaisseur. Le fait de matricer l’intérieur du pli permet d’obtenir
des angles très précis (±0,5°).

2. Pliage en l’air Les branches libres du pli ne viennent pas au contact des faces
intérieures du vé. La limitation de la descente du poinçon et l’écartement du vé,
permettent d’obtenir les plis aux angles désirés. Ce mode de pliage est couramment
utilisé car les forces appliquées sont environ 5 fois moins importantes que pour du
pliage en frappe.

1.5.2. Emboutissage :
L’emboutissage est un procédé de mise en forme très utilisé dans l’industrie, permettant
d’obtenir des pièces de surface non développable à partir de feuilles de tôle mince, montées
sur presse. La tôle appelée « flan », est la matière brute qui n’a pas encore été emboutie.
L’opération peut être réalisée avec ou sans serre flan pour maintenir le flan contre la matrice
pendant que le poinçon déforme la feuille.
Conception générale d’un outil d’emboutissage :
L’emboutissage se pratique à l’aide de presses à emboutir de forte puissance munies
d’outillages spéciaux dont la configuration détermine l’effet obtenu sur le flan :
 - Outils à simple effet : configuration la plus simple, composée principalement d’une matrice
et d’un poinçon.
- Outils double effet : comprend en plus de l’outil simple effet, un serre-flan. L’outillage
utilisé en emboutissage comprend donc :
Une matrice, en creux, épouse la forme extérieure de la pièce ;
Un poinçon, en relief, épouse sa forme intérieure en réservant l’épaisseur de la tôle ; Un
serre-flan entoure le poinçon, s’applique contre le pourtour de la matrice et sert à coincer la
tôle pendant l’application du poinçon, évite le plissement de la tôle et contrôle son écoulement
le long du poinçon

Figure 1.5.2 : principe d’emboutissage

1.5.3. Découpage :
Le découpage a pour but la préparation d’ébauches ou de pièces finies par détachement direct
dans la masse même de la matière d’œuvre : feuilles, plaques ou barres. On peut le pratiquer à
froid ou à chaud.
15.3.1. Le découpage à froid : est obtenu par cisaillement du métal sous l’action des arêtes
de coupe de deux outils opposés qui glisse l’un contre l’autre.
Le découpage à la cisaille est un procédé qui s’applique surtout aux coupes rectilignes. Il est
réalisé soit par sciage circulaire (cisaille à molette ou galets) destiné pour les longues coupes
rectilignes ou pour les courbes de grand rayon, soit par cisaille à lames planes (cisaille
guillotine) figure ci-contre utiliser pour les coupes rectilignes. Cette cisaille comporte une
lame inférieure horizontal fixe et une lame supérieure montée sur un coulisseau guidé

faut appliquer à la lame mobile pour découper la tôle est : F = L ∗ e ∗ RC

verticalement, tandis que la tôle à cisaillée est maintenue sur une presse tôle. La force qu’il

 F : force qu’il faut appliquer à la lame mobile pour découper la tôle

 L : longueur de découpage en mm

 e : épaisseur de la tôle en mm

 Rc: résistance à la rupture par cisaillement

Figure [Link] : découpage à froid

 Poinçonnage
But: Pour réaliser des trous sur des tôles à l’aide des poinçons ayant la forme du tracé cisaillé

SC ∗ RC
Un poinçon et une matrice remplacent les lames de cisaille. Même mécanisme de rupture. F =

 F : force nécessaire au découpage (daN)

 SC : section cisaillé en (mm²)

 RC : résistance à la rupture par cisaillement (daN/mm²)

 Figure : poinçonnage
[Link]. Découpage à chaud :
Le découpage à chaud pratiqué pour les tôles épaisses peut être réalisé par oxycoupage ou par
l’arc à plasma.
 L’oxycoupage s’applique aux métaux ferreux non alliés ou très faiblement alliés.

 L’arc à plasma convient au découpage des alliages légers et des aciers inoxydables.

Figure [Link] : découpage à chaud

1.5.4. Repoussage à tour

Il consiste à plaqué une feuille de métal (le flan) contre une forme (le mandrin) à l’aide d’un
outil.
Le flan et le mandarin sont entrainés en rotation par le tour.
 Figure 1.5.4 : schéma de principe du repoussage au tour

Pièces repoussés
1.5.5. Le fluotournage :
Consiste en la déformation plastique de matériaux ou un procédé de la mise en forme à froid
des pièces métalliques axisymétrique de faible Epaisseur par application et déformation d’un
flan plat.
 2. LES PRINCIPAUX PROCEDES DE LA MISE
EN FORME AVEC ENLEVEMENT DE LA
MATIERE
2.1. Généralités
L’usinage par enlèvement de matière consiste à réduire progressivement les dimensions de la
pièce par enlèvement du métal à froid et sans déformation en utilisant un outil.
La quantité de matière enlevée est dite copeaux et l’instrument avec lequel est enlevée la
matière est appelé outil de coupe. L’opérateur utilise des machines dites machines-outils pour
réaliser l’usinage d’une pièce
L’usinage par enlèvement de matière regroupe l’ensemble des techniques de fabrication de
pièces mécaniques. A partir d’une pièce brute ou semi-finie, on enlève de la matière afin
d’obtenir la forme voulue, à l’aide d’une machine-outil. L’avantage de ce procédé par rapport
à la plupart des procédés de fabrication est qu’il permet une grande précision quant à la
géométrie obtenue.
 L’outil suit une trajectoire par rapport à la pièce à usiner. Ces mouvements sont assurés par
les éléments constitutifs de la machine-outil. Pour obtenir un travail satisfaisant (bon état de la
surface usinée, rapidité de l’usinage, usure modérée de l’outil, ...)
On doit définir les paramètres de coupe relatifs au type d’usinage à faire.
Il y a plusieurs critères permettant de définir les paramètres de coupe, notamment :
a. Le type de machine (tournage, fraisage, perçage…) ;
b. La puissance de la machine ;
c. La matière usinée (acier, aluminium…) ;
d. La matière de l’outil (ARS, carbure,) ;
e. Le type de l’opération (perçage, chariotage, surfaçage,).
L’objectif final est d’obtenir une pièce usinée dans de bonnes conditions. Pour cela il faut
déterminer certains paramètres spécifiques :
1. La vitesse de coupe : Vc ;
2. La vitesse d’avance : F ;
3. La profondeur de passe :
a. En résumé, nous avons la configuration suivante

Figure 2.1 : critères définissent les paramètres de coupes

2.2. Le tournage
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur des machines appelées
tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est
également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
Le tournage permet également le façonnage des formes intérieures par perçage, alésage,
taraudage. En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée
entre les mors d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance
est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements
permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.

Figure 3.2 : tournage

2.2.1. Opération du tournage

Sur un tour parallèle conventionnel on peut réaliser deux grandes classes d’opérations :
1. Usinage externe regroupant les opérations de dressage de face, chariotage, filetage
extérieur, gorgeage, chanfreinage, tronçonnage, etc...
2. Usinage intérieur regroupant les opérations de perçage, alésage, dressage intérieur, filetage
intérieur, chambrage, etc…
En général, chaque opération de tournage lui est associé un outil spécifique.
  Différents types de tours :
Afin de répondre à tous les besoins de l'industrie (complexité des pièces, temps d'usinage,
capacités), les tours ont évolué. Certains tours sont si complexes qu'ils peuvent être une
alternative aux centres d'usinage. Voici les principaux types de tours :
 Tour conventionnel : Ce sont les tours de base. Les opérations sont réalisées par un
opérateur
 Tour automatique (mono broche ou multibroche) : Le tour automatique permet l'usinage des
pièces suivant un
 Tour à commande numérique : Le tour à commande numérique permet d'usiner des pièces
suivant un programme numérique,
 Les outils de tournage
Les outils utilisés lors des opérations de tournage sont multiples. Pour chaque opération, on
trouve un outil spécifique surtout en ce qui concerne l'usinage des formes. Les outils de
tournage existent dans une grande variété de formes, de dimensions et de matériaux en
fonction des conditions particulières des opérations effectuées. Il existe différentes Matériaux
utilisé pour la fabrication des outils de tournage :
 Les aciers rapides supérieurs.
 Les carbures
 Outils à plaquettes carbures
 Les diamants industriels…etc.
  Les Machines
Le tour est une machine d'outillage conçue pour le travail unitaire et la petite série. Il permet
la réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une rotation de la pièce autour d'un
axe de révolution.

2.3. Le fraisage :
Le fraisage Est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière. Il est caractérisé par le
recours à une machine - outil appelée fraiseuse et l’utilisation d’un outil de coupe spécial (à
arêtes multiples) appelé fraise. La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage des
surfaces plates et permet également, si la machine est équipée de commande numérique, de
réaliser tout type de formes même complexes.
La coupe en fraisage s’effectue habituellement avec des dents placées sur le périphérique et
/ou sur l’extrémité d’un disque où d’un cylindre. Une fraise est un outil à tranchants
multiples:
 L’outil « fraise » tourne : c’est le mouvement de rotation (M.R.)
 La pièce se déplace horizontalement : mouvement d’avance (M.A.)
 Le « mouvement de coupe » résulte de la conjugaison du mouvement de rotation et du
mouvement d’avance.
 La « profondeur de passe » est réglée par le déplacement de la pièce (M.P.)
 Figure 2.3. Principe de fraisage
 Les principales opérations de fraisage
En fraisage les outils comportent plusieurs arêtes tranchantes. Par rapport au tournage le
déplacement selon les axes principaux de la machine (trois directions de travail) n'est plus
réalisé par l'outil mais par la pièce qui est fixée dans un porte-pièce appelé étau. Le
mouvement de coupe Mc est réalisé par l’outil.

2.3. Le perçage :
Le perçage est une opération d’usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce trou peut
traverser la pièce de part en part, on l’appelle trou débouchant ; ou bien ne pas la traverser,
c’est alors un trou borgne. La machine-outil la plus utilisée pour le perçage est la perceuse.
Les perceuses peuvent être classées selon plusieurs types :
- Les perceuses sensitives ou d’établi
- Les perceuses à colonne
- Les perceuses radiales
- Les machines portatives à air comprime ou électrique.
 Figure 2.4 : composition d’une perceuse
 L’outil
L’outil de coupe est appelé Foret. Pour réaliser un perçage sur une perceuse, deux
mouvements relatifs sont nécessaires :
1. Un mouvement de coupe (Mc) : Rotation du foret ;
2. Un mouvement d'avance (Mf) : Mouvement rectiligne et parallèle à l'axe de l'outil.

Mouvement de perçage

2.5. Rectification :
 La rectification est un procédé d’usinage à enlèvement de copeaux. Il se fait par un outil
rotatif à tranchants multiples appelle meule (bande abrasive) constituée de 50 particules
coupantes agglomérées par un liant, chaque particule enlève un petit copeau quand l'une de
ses arêtes se présente sur la pièce.
Il s'agit de rectifier donc d'approcher une surface d'une forme parfaite (en général : plan,
cylindre de révolution ou cône). Cette opération se fait généralement à grande vitesse ou le
copeau est de très petite section.
L’amélioration de l’état de surface est obtenue en utilisant des abrasifs de plus en plus fins.
L’opération de rectification se réalise sur une machine dite, rectifieuse.
 La rectifieuse
La rectifieuse est une machine-outil utilisée pour effectuer des opérations de finition, souvent
la rectification est caractérisée par une grande rigidité structurelle.
Comme son nom l’indique, la rectifieuse effectue des opérations de rectification à l’aide
d’outils appelés meules, caractérisées par un grain fin et extrêmement dur. L’opération de
rectification réalisée avec la rectifieuse est nécessaire pour obtenir une pièce parfaitement
finie après avoir été usinée par un autre type de machine-outil comme une fraiseuse, un tour
ou un centre d’usinage. Selon le type d’opération ou la surface à traiter, il existe différentes
rectifieuses, toutes disponibles sur le marché de l’occasion :
 Rectifieuses pour surfaces planes
 Rectifieuses pour surfaces cylindriques et coniques (internes & externes)
 Rectifieuses sans centres
 Rectifieuses spéciales pour vis et roues dentées.

Figure 2.5 : opération de rectification

 2.6. Brochage
Le brochage est un procédé d’usinage fondé sue l’utilisation d’un outil broche monté suer une
brocheuse.

2.6 : figure du brochage

2.7. Rabotage
Le rabotage est une opération d’usinage consistant à l’enlèvement de matière sur la totalité de
la surface d’une pièce par l’action régulière et progressive d’un [Link] peut servir à
augmenter la planéité de la surface ou à diminuer l’épaisseur.

Figure 2.7 : rabotage

 2.8. Mortaisage

Le mortaisage est l’opération qui consiste à réaliser la mortaise, logement du tenon en

menuiserie ou de la clavette dans un alésage en métallurgies. Cet usinage doit être précis pour
éviter tout jeu excessif entre les deux pièces assemblées.

Figure 2.8 : mortaisage