2018-ENSAM-0062

Ecole doctorale n° 432 : Sciences des Métiers de l’Ingénieur

Doctorat ParisTech
THÈSE
pour obtenir le grade de docteur délivré par

L’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

Spécialité “Mécanique des Matériaux”
présentée et soutenue publiquement par

Mohamed Amine LARIBI

Le 13 / 12 / 2018

Caractérisation et Modélisation micromécanique du

comportement des matériaux composites SMC sous chargement
thermomécanique de type quasi-statique et fatigue
Directeurs de thèse : Abbas TCHRAKHTCHI & Hachmi BEN DALY
Co-encadrement de la thèse : Joseph FITOUSSI & Sahbi TAMBOURA

Jury

Mme Éveline HERVÉ-LUANCO, Professeur, Université de Versailles Saint-Quentin-en-Yvelines Présidente

M. Maher DAMMAK, Professeur, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax Rapporteur T

M. Patrick ROZYCKI, Maître de Conférences, GeM, Ecole Centrale de Nantes Rapporteur
H
M. Zouhaier JENDLI, Maître de Conférences, ESTACA de Laval Examinateur
È
M. Hachmi BEN DALY, Professeur, ENISo, Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse Examinateur

M. Abbas TCHARKHTCHI, Professeur, PIMM, Arts et Métiers ParisTech Examinateur

S
M. Sahbi TAMBOURA, Maitre de Conférences, IPEIM, Institut Préparatoire de Monastir Examinateur E
M. Joseph FITOUSSI, Maître de Conférences, PIMM, Arts et Métiers ParisTech Examinateur

M. Jacques HOFFNER, Directeur de la R&D et de l’Innovation, FAURECIA Invité

Arts et Métiers ParisTech - Centre de Paris

PIMM - Procédés et Ingénierie en Mécanique et Matériaux
 Je dédie cette thèse
à mes parents & à ma femme,
Sans qui rien n’aurait été possible…
REMERCIEMENTS
Je souhaiterais à travers ces quelques mots faire part de ma gratitude envers tous ceux et
celles qui ont participé de près ou de loin à cette aventure. Je souhaiterais tout d’abord remercier
les membres du jury, qui ont accepté d’examiner et juger ce travail. Je vous remercie pour le temps
consacré à mon travail, pour les commentaires et échanges constructifs lors de la soutenance.

J’exprime ma plus grande reconnaissance à mes directeurs de thèse professeur Abbas

TCHARKHTCHI & professeur Hachmi BENDALY qui m’ont fait confiance durant ces années et
qui ont su équilibrer subtilement exigence et tolérance à mon égard.

Je voudrais remercier mes co-encadrants de thèse Monsieur Sahbi TAMBOURA &

Monsieur Joseph FITOUSSI, non seulement pour leur accompagnement scientifique, mais
également pour leur patience, leur implication et surtout pour la confiance et l’autonomie qu’ils
m’ont accordée.

Je tiens également à exprimer ma gratitude envers Michel BOUQUET et Albert LUCAS

pour leur implication et pour leur aide

Merci également aux autres membres du PIMM à Patrick Mureau, Polo, Alain, Hassen,
les 2 Abir, Houssem, Amine, Oussema, Zuo,Ryma … merci pour leur bonne humeur, pour leur
aide et pour les discussion scientifiques ou pas autour du café… et bon courage aux prochains !

Enfin mes derniers remerciement et pas des moindres vont à ma famille ;

Je ne saurais assez remercier ma femme, Rana pour sa patience, son soutien inconditionnel,
son amour et pour avoir accepté de me suivre dans cette aventure avec tous les sacrifices que ça a
impliqué.

Je remercie du fond du cœur mes deux sœurs Olfa & Amira et mes deux frères Salem &
Seif-eddine pour leur soutien sans faille et leur patience.

Enfin, je pense que les mots ne suffisent pas pour exprimer ma gratitude envers mes parents
qui m’ont permis d’en arriver là aujourd’hui, merci d’avoir cru en moi, même lorsque je doutais
moi-même et merci pour votre amour. Merci pour tout !
Sommaire

CHAPITRE I : .................................................................................................................................... 12

ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE................................................................................................................ 12
1- Les matériaux composites : généralités.......................................................................................... 13
1-1 La matrice polymère : ................................................................................................................... 13
1-2 Renfort : les fibres de verre .......................................................................................................... 14
1-3 Les charges, adjuvants et additifs ................................................................................................. 15
1-4 Composite Sheet Moulding Compound ou (SMC) ........................................................................ 15
1-4-1 Les constituants des SMC ...................................................................................................... 15
1-4-2 Les semi-produits SMC .......................................................................................................... 16
1-4-3 Procédé de fabrication des SMC ........................................................................................... 17
1-4-4 Les différentes familles de composites SMC ......................................................................... 18
2- Comportement mécanique des composites .................................................................................... 19
2-1 Les différentes échelles d’analyse ................................................................................................ 19
2-2 Endommagement des composites ............................................................................................... 20
2-2-1 Les mécanismes d’endommagement et leurs échelles ......................................................... 20
2-2-2 Endommagement des matériaux SMC Standards ................................................................. 22
3- Modélisation Multi échelles ............................................................................................................ 29
3-1 Modélisation multi-échelles – Principe d’homogénéisation ........................................................ 30
3-1-1 Bornes de Voigt et Reuss ....................................................................................................... 34
3-1-2 Approche d’Eshelby ............................................................................................................... 35
3-1-3 Problème de l’inclusion homogène d’Eshelby. ..................................................................... 35
3-1-4 Problème hétérogène............................................................................................................ 37
3-1-5 Méthode des solutions diluées ............................................................................................. 38
3-1-6 Modèle auto-cohérent .......................................................................................................... 39
3-1-7 Bornes de Hashin – Shtrikman .............................................................................................. 39
3-1-8 Modèle de Mori Tanaka ........................................................................................................ 40
3-1-9 Choix d’un modèle micromécanique..................................................................................... 42
3-2 Modélisation de l’endommagement ............................................................................................ 43
3-3 Modélisation de l’endommagement en fatigue : hypothèse et considération générales ........... 45
3-3-1 Différents modèles de fatigues existants .............................................................................. 47
CHAPITRE II :.................................................................................................................................... 56

COMPORTEMENT MECANIQUE DES SMC .......................................................................................... 56

1- Matériaux, variabilité de la microstructure et sélection des échantillons ..................................... 57
1-1 Matériau d’étude .......................................................................................................................... 57
1-2 Caractérisation de la microstructure ............................................................................................ 58
1-2-1 Caractérisation par ultrasons ................................................................................................ 58
1-2-2 Microscopie Electronique à Balayage.................................................................................... 64
2- Caractérisation mécanique : ........................................................................................................... 67
2-1 Essai de traction ............................................................................................................................ 68
2-2 Baisse de raideur en charge-décharge ......................................................................................... 71
2-3 Comportement en fatigue ............................................................................................................ 74
2-3-1 Procédure expérimentale : .................................................................................................... 74
2-3-2 Baisse de raideur en fatigue: ................................................................................................. 75
2-3-3 Courbes de Whöler ................................................................................................................ 77
2-4 Sélection par analyses d’endommagements ................................................................................ 79
CHAPITRE III :................................................................................................................................... 83

MODÉLISATION ET PRÉDICTION DE LA DURÉE DE VIE EN FATIGUE ..................................................... 83

1- Contexte du dimensionnement des composites à renforts discontinus ........................................ 84
2- Lien expérimental entre l’endommagement sous chargement monotone et la durée de vie en
fatigue ..................................................................................................................................................... 85
3- Modélisations hybrides................................................................................................................... 89
3-1 Principes des modélisations hybrides proposées ......................................................................... 89
3-2 Modélisation micromécanique de l’endommagement sous chargement monotone ................. 90
3-2-1 Cadre général ........................................................................................................................ 90
3-2-2 Les différentes phases du modèle de Jendli et al.................................................................. 92
3-2-3 Identification du modèle micromécanique ........................................................................... 96
3-2-4 Résultats du modèle micromécanique sous chargement monotone ................................... 97
3-3 Approche hybride prédictive de la durée de vie en fatigue à partir d’une microstructure de
référence ............................................................................................................................................. 98
3-3-1 Passage d’une microstructure de référence à d'autres microstructures .............................. 99
3-3-2 Etude numérique de la sensibilité à la microstructure ....................................................... 103
3-4 Approche hybride prédictive de la durée de vie en fatigue à partir de l’équation d’état:......... 106
 3-4-1 Principes généraux ............................................................................................................. 106
3-4-2 Méthodologie de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état.................................. 107
3-4-3 Mise en œuvre de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état ................................ 109
3-4-4 Résultats de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état .......................................... 117
3-5 Synthèse et limitations des modèles hybrides ......................................................................... 119
CHAPITRE IV: ................................................................................................................................. 122

PROFIL DE CHARGEMENT VARIABLE ............................................................................................... 122

1- Chargement à amplitude de contrainte variable .......................................................................... 124
1-1 Fatigue à amplitude variable alternée ........................................................................................ 126
1-1-1 Mode opératoire : ............................................................................................................... 126
1-1-2 Méthode de calcul d’endommagement cumulatif : ............................................................ 127
1-1-3 Aspects cinétiques ............................................................................................................... 129
1-1-4 Validation du modèle prédictif ............................................................................................ 132
1-1-5 Exploitation du modèle ...................................................................................................... 135
1-2 Chargement variable à deux séquences ..................................................................................... 137
2- Chargement à température variable ............................................................................................. 141
2-1 Configuration de test ................................................................................................................. 141
2-2 Résultats et prédiction................................................................................................................ 143
2-3 Analyse des résultats .................................................................................................................. 149
CONCLUSION GENERALE ................................................................................................................ 151
PERSPECTIVES ............................................................................................................................... 154
LISTE DES TABLEAUX ...................................................................................................................... 156
TABLES DES FIGURES...................................................................................................................... 157
REFERENCES BIBLIOGRAPHIES ........................................................................................................ 160
Introduction Générale

Les matériaux composites à matrice organique sont aujourd’hui de plus en plus présents dans
l’industrie. On les rencontre désormais dans des domaines variés, tels que l’automobile ou encore
l’aéronautique. Ils viennent remplacer progressivement les métaux. Ils permettent notamment une
économie de poids et une diminution des coûts de production, tout en présentant des propriétés
mécaniques remarquables. Un grand équipementier automobile, Faurecia, à l'origine de ce projet,
a été chargé d’assurer la tenue en fatigue de hayons d’automobile fabriqués en matériaux SMC.
Cette étude entre dans le cadre d’une collaboration franco-tunisienne entre l’ENSAM (Paris) et
l’ENISo (Sousse).

L’objectif principale de l’étude est donc d’apporter une réponse à un besoin de maîtrise du
dimensionnement de pièce de structure en composite SMC soumis à des sollicitations de type
fatigue. Il s’agit de fournir une méthodologie permettant de mettre en place un outil qui utilise un
critère de tenue en fatigue en fonction de la microstructure, intégrant les phénomènes
d’endommagement au cours du cyclage et permettant de prédire la durée de vie des matériaux sous
différents types de chargements cycliques variables. Cet outil a pour vocation d’être utilisé en
amont, pendant la phase de conception.

Par ailleurs, la connaissance industrielle concernant les mécanismes de défaillance restant

relativement limitée, les cahiers des charges fournis par les constructeurs sont en général assez peu
précis. D’autre part, les bases de données expérimentales pertinentes qui permettraient au moins
un pré-dimensionnement manquent ou restent relativement pauvres en ce qui concerne la fatigue.
De plus, les temps de développement qui doivent intégrer le développement de la matière et le
choix du matériau adapté à l’application, sont relativement courts. Dans ce contexte, plusieurs
itérations sont souvent nécessaires afin de déterminer le bon couple formulation-process. Ces
itérations sont longues et coûteuses surtout en fatigue. C’est pourquoi le temps de caractérisation
de la matière et l’optimisation du dimensionnement (en général de l’ordre de 18 mois pour une
pièce automobile) doivent s’appuyer sur une méthodologie prédictive intégrant l’influence des
différents paramètres de variabilité dans des modèles pertinents. Ainsi, il est primordial de
proposer un outil prédictif sous conditions variables de fatigue. Pour cela, il faut se doter d’une
méthodologie robuste capable de prendre en compte les phénomènes d’endommagement et leurs
effets sur la durée de vie des SMC.

Toutefois, étant donnée la complexité des phénomènes mis en jeu, l’approche doit se fonder
sur une connaissance solide de ces derniers ainsi que sur l’impact de différents facteurs d’influence
importants.

8
 La présente étude s’inscrit donc dans la recherche d’une méthodologie prédictive pertinente
de dimensionnement des structures en matériaux composite de type SMC soumis à des
sollicitations répétées. Cette dernière doit être capable de décrire différentes conditions complexes
de fatigue :

- Températures variables.
- Amplitudes de contrainte variables.

La problématique industrielle générale commence déjà par la nécessité d’optimiser les

paramètres du procédé à travers un outil de modélisation appropriée au process SMC lors de la
conception des pièces en bureau d’études. Les outils actuels ne permettent pas, en effet, de décrire
correctement les microstructures présentes et variables au sein de la pièce, ce qui conduit à une
mauvaise maîtrise du comportement mécanique des matériaux SMC. Très récemment, on
commence à voir émerger un certain nombre d’études et d’outils numériques qui tentent de pallier
cette problématique.

La multitude des architectures de matériaux composites et leur complexité rend spécifique

chaque application. En particulier, les matériaux composites renforcés de fibres discontinues de
type SMC posent le problème de la connaissance en amont de la microstructure qui peut selon le
procédé d’élaboration être extrêmement variable d’un endroit à l’autre de la structure. Cette
variabilité induit une dispersion importante des propriétés mécaniques en particulier sous
sollicitation de type fatigue. La démarche proposée doit donc intégrer la microstructure comme un
paramètre d’entrée. Dans ce contexte, la prédiction des seuils et des cinétiques d’endommagement
au sein d’une pièce SMC à microstructure extrêmement variable, de leurs conséquences sur le
comportement mécanique résiduel ainsi que sur la durée de vie peut devenir un challenge
important et extrêmement complexe. En particulier sous sollicitation répétée, ces phénomènes
apparaissent de façon précoce et conditionnent fortement la durée de vie.

L’analyse et les développements proposés dans cette étude sont fondés sur une constatation
expérimentale essentielle : les matériaux SMC lorsqu’ils sont soumis à des chargements répétés
subissent un endommagement diffus qui se traduit par une baisse de raideur progressive. Les
précédentes études ont montré que, dans le cas des chargements monotones, c’est essentiellement
l’endommagement à l’interface fibre-matrice qui est à l’origine de la baisse de raideur. En effet,
sous chargement de traction quasi-statique, on peut constater que la première non-linéarité
intervient dès 20 à 30% de la charge à rupture simultanément avec les premiers décollements à
l’interface fibre-matrice. Le phénomène est diffus et touche progressivement toutes les orientations
de fibres avant la propagation et la coalescence des fissures à travers la matrice aboutissant

9
finalement à la rupture. Lorsque le matériau est soumis à un chargement de fatigue, le même
scenario d’endommagement est à l’origine des baisses de raideur progressive au cours du cyclage
et à la rupture. Il existe donc une certaine similitude entre le comportement sous chargement
monotone et celui sous chargement cyclique. C’est sur cette constatation essentielle que s’appuient
les démarches de prédiction de la durée de vie des composites SMC présentées dans ce rapport.

Par ailleurs, il existe des modèles micromécaniques de type homogénéisation dans lesquels
il est possible d'introduire ces phénomènes d'endommagement à l'échelle locale. Ces modèles ont
été largement développés et validés dans le cadre des sollicitations quasi-statique et dynamique
rapide. La prévision des différents états successifs d’endommagement est donc rendue possible.
En particulier les relations ‘micro-macro’ peuvent être établies.

Dans le cadre de cette étude, il est proposé d'adapter la démarche de modélisation

micromécanique développée sous chargement monotone aux sollicitations de type fatigue sous
différentes températures et amplitudes. La méthodologie proposée s’appuie d’une part sur une
analyse expérimentale du comportement monotone et sous chargement de fatigue et sur une
modélisation multi-échelle de l’endommagement d’autre part.

Les démarches proposées sont de type hybride car elle couple des descriptions
phénoménologiques et micromécaniques de l’endommagement et de ses effets. Le principe posé
est de rechercher à établir des liens entre les résultats de modélisations micromécaniques sous
sollicitation monotone et l’évolution de l’endommagement sous chargement cyclique jusqu’à la
rupture.

Les chargements imposés par les cahiers des charges automobiles imposent des températures
et des amplitudes variables. Ainsi, les méthodologies hybrides proposées sont appliquées sous trois
températures de travail différentes: -30°C, 21°C et 80°C. Trois types de configurations
microstructurales sont étudiés : un matériau flué (fibres de verre orientées) testé dans la direction
principale des fibres et dans la direction perpendiculaire. Un matériau non flué (fibres de verre
orientées aléatoirement) et un matériau issu de pièces réelles testé à 60° par rapport à la direction
principale des renforts. Les résultats expérimentaux sont utilisés pour l'identification du modèle
micromécanique sous chargement monotone et la construction des approches hybrides de
prédiction de la durée de vie en vue d’alimenter une démarche de calculs de structure par éléments
finis.

10
 Le corps du présent rapport est composé de quatre chapitres :

Le premier chapitre est une étude bibliographique présentant les matériaux composites de
façon générale. Le procédé, la microstructure et les propriétés mécaniques des SMC sous divers
types de sollicitation y sont détaillés en particulier. L’endommagement de ces matériaux sous
sollicitation quasi-statique, dynamique et fatigue font l’objet d’une synthèse bibliographique.
Enfin, on y présente la démarche des modèles d’homogénéisation qui constitue la base théorique
des modèles micromécaniques capables de prendre en compte la microstructure et
l’endommagement.

Le second chapitre présente les différentes méthodes d’analyse expérimentale du

comportement mécanique et de l’endommagement des SMC utilisés dans cette étude ainsi que les
principaux résultats. La microstructure des matériaux SMC étant très dispersive même au sein
d’une même plaque, une analyse des relations microstructure-propriétés est proposée ainsi qu’une
méthode de sélection des échantillons permettant de maîtriser correctement la variabilité des
résultats mécaniques. Cette méthode s’appuie en particulier sur une analyse originale par ultrasons
qui est détaillée.

Le troisième chapitre s’attache au développement de deux approches hybrides de la

prédiction de la durée de vie des SMC sous sollicitation cyclique utilisant un modèle
micromécanique de l’endommagement sous sollicitation monotone qui y est aussi présenté. La
base expérimentale du chapitre 2 est utilisée d’une part pour identifier le modèle micromécanique
et d’autre part pour mettre en évidence des relations entre la réponse monotone et celle en fatigue.
Les deux approches sont validées pour les différentes températures et microstructures.

Enfin, le quatrième chapitre s’attache à élargir le champ d’application de ces modèles au

cas des chargements cycliques à amplitude variable d’une part et à température variable d’autre
part. Une base expérimentale pour ces deux types de chargement est établie et permet de valider
les modèles pour les chargements variables.

Une conclusion vient clôturer ce mémoire à travers une synthèse et la proposition de

perspectives.

11
 CHAPITRE I :

ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

12
 1- Les matériaux composites : généralités

Les matériaux composites font l’objet d’un engouement très important dans l’industrie
automobile. Ces matériaux, souvent constitués d’une matrice organique et de renforts fibreux,
principalement de verre, courts ou longs sont de plus en plus développés depuis les années 60-70.
Grâce à leur faible densité comparée à celle des métaux, leur facilité de mise en œuvre et leur
bonne tenue mécanique notamment en fatigue, ils viennent remplacer les matériaux métalliques
pour plusieurs pièces structurelles dans l’automobile.
Dans les prochains paragraphes, nous présenterons quelques généralités concernant les
constituants des composites organiques renforcés de fibres en insistant sur les composites SMC
objet de la présente étude.

1-1 La matrice polymère :

Dans un matériau composite, la matrice a pour rôle de maintenir les renforts, transférer les
charges mécaniques et de définir une forme au matériau. Il existe plusieurs types de composites
que l’on peut classifier selon la nature de la matrice :
- Les composites à matrice polymère ou organique
- Les composites à matrice métallique
- Les composites à matrice céramique
Dans le cadre de notre projet, nous nous intéresserons à la famille des composites à base
de polymères. De fait, les polymères peuvent être classés selon trois grandes catégories : les
thermodurcissables (TD), les thermoplastiques (TP) et les élastomères :
Les thermoplastiques constituent 80% de la production mondiale de plastiques [1]. Ces
matériaux présentent l’avantage de pouvoir être mis en forme plusieurs fois. Initialement leurs
macromolécules se trouvent sous forme de chaînes linéaires ou ramifiées. Sous l’effet d’une
augmentation de température, ces chaînes commencent à se mobiliser conduisant au
ramollissement du polymère. Ensuite, lors du refroidissement, le polymère se « fige ». Ce genre
de transformation est de type réversible mais a tendance à la longue à dégrader les propriétés
physico-chimiques du matériau [1]. Le matériau résultant présente des liaisons de type Van Der
Waal. Les thermoplastiques sont mis en œuvre à l’état fondu au-dessus de la température de
transformation vitreuse Tg (cas des polymères amorphes) ou de la température de fusion Tm (cas
des semi cristallins).
Les thermodurcissables présentent une forte réticulation. Leurs macromolécules forment
un réseau tridimensionnel qui, en présence d’un catalyseur, ou d’un chauffage, se ponte par des

13
liaisons chimiques fortes : le polymère durcit de façon définitive et irréversible [1]. Contrairement
aux thermoplastiques, ce type de matrice ne possède pas de point de fusion.
Les élastomères présentent une faible réticulation. Leur caractéristique essentielle est leur
grande capacité de déformabilité qui peut dépasser 1000% [2]. Ces matériaux proviennent de
polymères linéaires présentant des liaisons secondaires faibles. Ils peuvent être considérés comme
des liquides « visqueux ». Ensuite, pour avoir une structure tridimensionnelle, on réalise une
opération de vulcanisation, autrement dit un pontage entre les chaînes.
Le tableau ci-dessous présente les principales différences entre les thermoplastiques et les
thermodurcissables. Les élastomères peuvent être considérés comme une catégorie intermédiaire.
En effet, on pourrait les définir comme des matrices thermodurcissables faiblement pontées.

Thermoplastiques Thermodurcissables

Etat de base Solide prêt à l’emploi Liquide visqueux à polymériser

Stockage Illimité Réduit

Mouillabilité des renforts Difficile Aisée

Moulage Chauffage + refroidissement Chauffage continu

Cycle Court Long (polymérisation)

Tenue au choc Assez bonne Limitée

Tenue thermique Réduite (sauf nouveau TP) Meilleure

Chutes et déchets Recyclables Perdus ou utilisés en charges

Conditions de travail Propreté Emanations de solvants

Tableau 1- 1: principales différences entre (TP) et (TD) [1]

1-2 Renfort : les fibres de verre

Dans un composite, les renforts confèrent aux matériaux leurs propriétés mécaniques.
Généralement, ils sont d’origine minérale ou organique. Ils peuvent être présents sous forme
continue (fibres longues) ou discontinue (fibres courtes, billes, particules ou plaquettes).
Les renforts de verre sont de loin les plus utilisés. Il existe plusieurs familles de fibres de
verre que l’on peut classifier selon leurs propriétés physiques, chimiques ou mécaniques: fibres de
verres E, C, D, R ou S. Dans notre étude, nous nous intéresserons aux fibres de verres E qui sont
les plus communément utilisées comme renfort pour les produits de grande diffusion. Elles

14
possèdent une température de fusion aux alentours de 1700°C avec une masse volumique
relativement faible (2.8 g/cm3) ce qui leur permet de garder leurs propriétés mécaniques pour de
fortes températures.

1-3 Les charges, adjuvants et additifs

Des charges minérales sont généralement introduites afin d’augmenter la viscosité et la

rigidité. Ces charges sont aussi relativement peu chères, ce qui permet de réduire le coût tout en
conservant une tenue mécanique optimale. Les particules les plus utilisées sont constituées de
carbonate de calcium (craie) et de silicate de magnésium (talc). Par ailleurs, et afin de diminuer la
masse volumique du composite, on ajoute des billes de verre creuses. C’est le cas de certains SMC
[3-5]. De plus, des adjuvants et des additifs sont souvent intégrés. Ces composants facilitent
également le moulage et le façonnage du composite. Ils permettent d’améliorer son aspect
extérieur et permettent d’assurer une bonne protection vis-à-vis de la photo-oxydation. D’autres
éléments d’addition peuvent aussi figurer comme les : agents de démoulage, agents anti-retrait-
lubrifiants, pigments et colorants. [6-8].

1-4 Composite Sheet Moulding Compound ou (SMC)

Dans le secteur automobile, les faibles coûts de mise en œuvre et de production ainsi que le
gain en masse sont souvent des critères décisifs dans le choix des matériaux utilisés. Grâce à leurs
bonnes caractéristiques mécaniques, leur facilité d’élaboration et leur densité relativement basse,
les matériaux SMC sont au cœur des développements de structures composites pour l'automobile.

1-4-1 Les constituants des SMC

Les composites SMC sont généralement constitués d’une résine polyester renforcée de
mèches de fibre de verre coupées.
Les résines de polyesters insaturés sont principalement utilisées pour la fabrication de
moulages dans le bâtiment et surtout pour les pièces de structure automobiles et aéronautiques [9].
Les composites à base de ces résines sont assez hétérogènes et très complexes. La résine en elle-
même, selon Jacobs et Jones [10], présente une structure bien hétérogène dans laquelle
des domaines hautement réticulés sont séparées par d’autres domaines à faible degré de
réticulation. Ceci est dû à la copolymérisation radicalaire. Yang et Lee [11] indiquent d’ailleurs
que ceci peut être considéré comme un trait caractéristique du polyester insaturé.
Les caractéristiques mécaniques de la résine polyester et du verre de type E utilisés pour le
matériau SMC de notre étude sont données dans le tableau 1-2 :

15
 Propriétés mécaniques Matrice (Polyester) Fibre de Verre E

ρ (kg/m3) 1200 2800

E (GPa) (2.5 à 3) (70 à 74)
G (GPa) 1.4 30
ν 0.35 0.28
σrup en traction (MPa) (50 à 80) 1500
Arup % 2.5 3.5
α (°C-1) 80.10-6 5.10-6
Conductivité thermique 0.2 1
λ (W.m-1. °C-1)
Capacité thermique massique C 1400 800
([Link]-1. °C-1)
Température max d’utilisation (°C) 200 700

Tableau 1- 2: Propriétés de la résine polyester et de la fibre de verre E

Les composites SMC sont fortement chargés en particules de carbonate de calcium (Ca
CO3). Ces charges minérales participent aussi grandement à l’augmentation de la rigidité du
composite et à sa dureté superficielle. Toutefois, Durand [12] précise que le diamètre de ces
charges doit être inférieur à 43 µm sous peine de dégrader les propriétés mécaniques. Par contre,
on remarque une forte baisse de la résistance en traction en fonction du taux charge (surtout au-
delà de 50%) ainsi qu’une augmentation de la densité du composite avec le pourcentage de
charges. Selon Berthelot [13], l’utilisation de charges minérales minimise l’allongement à la
rupture du composite.

1-4-2 Les semi-produits SMC

La dénomination SMC provient de la désignation anglaise du procédé d’élaboration (Sheet

Moulding Compound) permettant d’obtenir les semi-produits sous forme de préimprégnés
destinés au moulage à chaud par compression des pièces de structure. Ce procédé est décrit dans
le paragraphe suivant. Il existe encore d’autres formes commerciales de préimprégnés proches des
SMC. On peut citer le DMC (Dough Moulding Compound), le BMC (Bulk Moulding Compound),
le TMC (Thick Moulding Compound). Ces produits sont généralement des préimprégnés à
matrice thermodurcissable renforcée de fibres de verre et chargée de particules minérale [14].

16
 1-4-3 Procédé de fabrication des SMC

D’une façon générale, trois étapes principales constituent l‘élaboration d’une plaque ou
d’une pièce en SMC :

1) La phase d’élaboration du préimprégné.

2) La phase de mûrissement du préimprégné.
3) La phase de réticulation et le moulage sous pression.

[Link] La fabrication du préimprégné

Sur un tapis roulant d’une longueur pouvant atteindre plus de dix mètres, est déroulé un film
de protection (en polyéthylène). La résine chargée (la pâte mère) est appliquée au-dessus de ce
film plastique. Des mèches de rowing contenant plusieurs centaines de fibres sont découpées par
un sectionneur cylindrique à une longueur désirée (en général 25 mm) et viennent par la suite
tomber sur la pâte de façon à obtenir un mat sec. Cette phase permet d’assurer une distribution
aléatoire des fibres. A la fin de la chaîne, un deuxième film protecteur en polyéthylène vient
prendre les mèches en sandwich en se superposant au-dessus. Pour assurer une bonne
imprégnation, le préimprégné passe au travers d’un dispositif de compactage. Enfin, le
préimprégné ainsi constitué est stocké sous forme de rouleaux.

Figure 1- 1: Ligne de production d’un SMC classique

[Link] Le mûrissement du préimprégné

A la fin de la première phase, le préimprégné est difficile à manipuler étant donnée la trop
grande fluidité de la résine. Il est alors stocké à une température qui ne dépasse pas la température
ambiante pendant une période assez longue (quelques semaines en général), pour garantir la pré-
polymérisation de la matrice durant laquelle des liaisons de type Wan Der Waals s’établissent ce
qui permet une certaine rigidification du semi-produit.

17
 [Link] Réticulation et moulage sous pression

La dernière étape pour l’obtention d’une pièce en SMC est le moulage à chaud. Au contact
des parois du moule chauffé à environ 150°C, la viscosité du préimprégné commence par diminuer
rapidement, ce qui lui permet d’épouser facilement la forme plus ou moins complexe du moule
sous l’effet d’une pression moyenne comprise entre 100 à 120 bars. Puis très rapidement, la
viscosité ré-augmente sous l’effet de la réticulation du polymère. Cette opération dure entre 2 et
3 minutes [15-16] ce qui permet d’atteindre des cadences de production de 700 à 800 pièces par
jour.

Figure 1- 2: Moulage et mise en forme du SMC composite.

1-4-4 Les différentes familles de composites SMC

Il existe plusieurs familles de formulation de composites SMC qu’on se propose de présenter

dans ce paragraphe.

1-4-4-1 SMC Standard

Il s’agit généralement d’une matrice polyester fortement chargée (50% en masse en

générale) de particules de carbonate de calcium (CaCO3) renforcée par des fibres de verre d’une
longueur moyenne de 25 mm présentes sous forme de mèches. Chacune contient environ 200
fibres. Le taux moyen de renforts est de l’ordre de 30% en masse. Ce type de SMC a une masse
volumique de l’ordre de 1,88 g/cm3 [6-8].

18
 1-4-4-2 SMC à haute performance (A-SMC)

L’Advanced SMC, (A-SMC), est caractérisé par un taux de fibres relativement élevé (> 50%
de la masse totale) atteint grâce à l’utilisation d’une résine vinylester qui permet l’imprégnation
d’un tel taux de fibres. Ce matériau permet d’avoir de hautes performances mécaniques [17-18].

1-4-4-3 SMC à basse densité (LD_SMC)

Ce type de SMC, (LD SMC) ou encore le Low Density SMC, est caractérisé par
l’introduction de billes de verre creuses afin de réduire le poids sur les pièces de structures [19].
Cette variété de SMC permet de gagner plus de 30% en masse volumique par apport à un SMC
standard, 1,22g/cm3 et est utilisé dans des applications qui ne nécessitent pas de très hautes
performances mécaniques.

2- Comportement mécanique des composites

Le comportement d’un matériau composite est généralement anisotrope en fonction de la
géométrie et de la distribution de ses divers constituants. En outre, l’architecture, le taux et
l’orientation des renforts conditionnent le développement du caractère élasto-viscoplastique de la
matrice et des phénomènes d’endommagement.

2-1 Les différentes échelles d’analyse

L’étude du comportement mécanique des matériaux composites nécessitent une analyse à

différentes échelles afin de prendre en compte les différents modes de déformation et
d’endommagement qui sont susceptibles d’apparaître au sein de ces matériaux.
Ces différentes échelles sont :
 L’échelle microscopique qui concerne les plus fines hétérogénéités qui existent au sein
du matériau. C’est l’échelle du renfort à laquelle les phénomènes d’endommagement se
produisent.
 l’échelle macroscopique : celle qui voit le matériau comme étant homogène. C’est
l’échelle du V.E.R. ou Volume Elémentaire Représentatif qui doit être suffisamment
grand pour contenir statistiquement toutes les hétérogénéités de la microstructure. Par
conséquent, à cette échelle, on considère une microstructure unique. Le V.E.R. doit être
aussi suffisamment petit pour être considéré comme étant sollicité de façon homogène.
C’est aussi l’échelle de la caractérisation mécanique. Ainsi, la zone utile d’un échantillon
utilisé dans un essai de caractérisation devra contenir au moins un V.E.R.

19
  L’échelle de la structure quant à elle se distingue de l’échelle macroscopique par le fait
qu’elle est soumise à des champs inhomogènes liés d’une part aux conditions limites, au
design de la pièce et d’autre part à la variation de la microstructure au sein de la pièce.
 L’échelle mésoscopique qui se présente comme étant l’intermédiaire entre l’échelle
microscopique et macroscopique. Elle est classiquement rencontrée dans les matériaux
composites stratifiés au niveau d’un pli ou d’une couche considérée comme un matériau
homogène. Elle existe aussi dans les matériaux SMC que l’on peut considérer comme une
pseudo-stratification constituée de mèches coupées localement et superposées dans
l’épaisseur du matériau.

2-2 Endommagement des composites

2-2-1 Les mécanismes d’endommagement et leurs échelles

D’une manière générale, tous changements microstructuraux conduisant à une détérioration

irréversible peut être défini comme un endommagement au sein du matériau. C’est par exemple le
cas d’une structure stratifiée dont la dégradation de ces caractéristiques mécaniques est bien
effective avant la rupture. De plus, pour ce type de matériau à forte anisotropie, le développement
de l’endommagement dépend fortement de l’architecture et de la distribution spatiale des différents
constituants. Ces phénomènes peuvent apparaître lorsque les contraintes locales atteignent
certaines limites.

L’endommagement peut se déclencher dès 20 à 30% de la contrainte à la rupture [20-25].

Ces endommagements à l’échelle microscopique deviennent souvent le moteur de la déformation
anélastique développée jusqu’à la rupture par coalescence des microfissures. La phase d’initiation
et de propagation se fait à travers un endommagement diffus au sein du composite [20-25].
On distingue généralement trois types d’endommagements à l’échelle locale susceptible de se
développer [19,20,25-26] :
 Décohésion à l’interface renfort-matrice : c’est le mécanisme d’endommagement le
plus répandu. Elle est liée à la qualité d’adhésion entre la fibre et la matrice
conditionnée par l’ensimage et la nature de la matrice et du renfort.
 Fissuration matricielle : ce type d’endommagement se produit lorsque la contrainte
moyenne dans la matrice atteint une limite. De plus, elle peut être favorisée par la
présence de défauts tels que des porosités. Les fissures matricielles se propagent dans
la direction perpendiculaire à la plus grande contrainte principale.
 Fissuration et/ou fragmentation des fibres : ce type d’endommagement intervient
surtout lorsque les fibres sont orientées selon la direction principale de la sollicitation

20
 avec une interface assez résistante. Ce phénomène se manifeste généralement juste
avant la ruine du matériau.
 Délaminage ou pseudo-délaminage : Il s’agit de la séparation entre deux éléments de
taille mésoscopique tels que les plis d’un stratifié ou entre des mèches de fibres.
La figure 1-3 illustre les différentes échelles de l’endommagement.

Figure 1- 3: L’endommagement dans le cas d’un matériau stratifié à différents échelles d’observation [27]

L’analyse de ces mécanismes locaux d’endommagement et de déformation se fait

généralement par des essais in situ sous microscope électronique à balayage (MEB) [28-29].
L’intérêt de ce type d’essais est de pouvoir observer en temps réel les mécanismes d’endommagent
qui interviennent lors du chargement, leur seuil et leur cinétique d’évolution. Récemment
développés, des essais in situ peuvent également être effectués au sein d’un micro-tomographe
[28-30] et permettre ainsi de suivre l’évolution de l’endommagement non pas uniquement à la
surface de l’éprouvette mais aussi en volume dans le cœur du matériau.
Enfin, au niveau macroscopique, l’endommagement se traduit souvent par une baisse progressive
de raideur suivie de la ruine du matériau. Il est important de noter que dans le cas d’un composite
à matrice thermodurcissable, on parle généralement d’un comportement élastique-endommageable
[31-34]. Par contre, dans le cas des matrices thermoplastiques, il existe un couplage entre la
viscoplasticité provenant de la matrice et l’endommagement [25].

21
 2-2-2 Endommagement des matériaux SMC Standards

2-2-2-1 Endommagement des SMC en traction monotone

La figure 1-4 illustre la relation entre l’évolution du comportement mécanique

macroscopique d’un SMC standard à l’échelle macroscopique et les mécanismes
d’endommagement cités précédemment. L’allure de la courbe de traction obtenue sur ce type de
matériau montre un comportement de type bilinéaire. On constate effectivement la présence de
trois phases distinctes [19, 22, 35] :

Une première phase linéaire, qui traduit le comportement élastique réversible du composite.
Durant cette phase, aucun endommagement significatif n’est présent. Cette phase se poursuit
jusqu’à une valeur seuil généralement autour de 20 à 30% de la contrainte à la rupture [22].
Une deuxième phase non linéaire constituant un « coude » est associée à l’initiation et l’amorçage
de mécanismes d’endommagements. Dans un composite SMC, la décohésion au niveau de
l’interface fibre-matrice constitue le phénomène d’endommagement prédominant [22-23] qui
s’amorce au seuil de non-linéarité. Généralement, les premières microfissures interfaciales
apparaissent sur les fibres orientées de 60° à 90° relativement à la direction de sollicitation [35].
Cet endommagement entraîne une baisse de la raideur du matériau qui coïncide avec le seuil de
non-linéarité.
Une troisième phase relativement linéaire prend alors place jusqu’à la rupture. Durant cette étape,
on observe une multiplication du nombre des microfissures dont l’ouverture s’agrandit
progressivement. Ces microfissures se propagent rapidement même sur les interfaces des fibres
les plus orientées dans la direction de chargement. Ces dégradations progressives conduisent
finalement à la coalescence des microfissures et à la rupture du matériau par pseudo-délaminage
entre les mèches de fibres de verre. Il est important de noter que d’autres mécanismes
d’endommagements comme la fissuration matricielle peuvent aussi intervenir comme un moteur
de l’endommagement [36]. Dans le cas des matériaux SMC, elle apparaît généralement comme un
mécanisme secondaire [37].

22
 Figure 1- 4: Courbe typique de traction du composite SMC standard [22].

 Effet de la vitesse et de la déformation

Les travaux expérimentaux menés sur l’étude du comportement en dynamique des matériaux
SMC sont assez rares [8,17-19,22-24,37-39] et sont pour la plupart issues du PIMM. Ceci est du
généralement à la complexité du mode opératoire pour ces types d’essais. En effet, diverses
perturbations dues à des phénomènes de propagation d’ondes viennent souvent gêner l’acquisition
des données. De nombreux efforts ont été faits et différents systèmes ont été mis en place afin de
pallier ces phénomènes perturbateurs [8,17-19,22-24,37-39]. Toutefois, ces études ont montré que
la vitesse de déformation présente une forte influence sur les caractéristiques mécaniques à
l’échelle macroscopique des matériaux SMC de tout type. Par conséquent, l’effet de ce paramètre
devrait être clairement pris en considération pour une utilisation efficace du matériau dans les
structures. La figure 1-5 montre une illustration de l’effet de vitesse sur un SMC standards.

23
 Figure 1- 5: Effet de la vitesse de déformation sur les propriétés mécaniques d’un matériau SMC [22].

Cette étude montre que le module de Young reste quasiment insensible à la vitesse de
déformation pour une gamme de vitesse allant du quasi statique jusqu’à 200 s-1. Par ailleurs, il a
été montré que l’augmentation de la vitesse de déformation entraîne d’une part une augmentation
du seuil et une baisse de la cinétique d’endommagement d’autre part [22]. En effet, l’aspect
visqueux de l’endommagement à l’interface fibre-matrice est bien mis en évidence grâce à des
essais interrompus. Cet aspect s’exprime par un retard lors de la phase d’initiation et par une
diminution de la cinétique d’endommagement lors de la phase de propagation. On qualifie un tel
comportement de « visco-endommageable » ; notion proposée par Fitoussi et al [25].

Une étude plus récente [37] a montré que les autres types de SMC (A-SMC à forte fraction
volumique de renfort et LD-SMC à faible densité) montrent exactement les mêmes tendances.
L’origine du visco-endommagement peut être attribué à une sensibilité de l’interface fibre-matrice
à la vitesse d’une part et à des effets dynamiques locaux d’autre part.

24
 2-2-2-2 Endommagement des SMC en fatigue

L’accumulation de l’endommagement en fatigue peut être considérée comme étant l’une

des plus importantes causes de défaillance des pièces composites en service. Ainsi, comprendre
le comportement d’un matériau en fatigue est un facteur primordial pour le dimensionnement des
pièces de structure.

Plusieurs paramètres influent sur la tenue en fatigue d’une façon générale [40-50]. Ces différents
paramètres peuvent être répartis en trois catégories (figure 1-6) :

Figure 1- 6: Les paramètres qui influent sur le comportement en fatigue [50]

- Les paramètres liés au matériau : ces différents constituants (matrice, renfort, charge,..) et ces
conditions de mise en forme.
- Les paramètres liés au chargement : le type de chargement, l’amplitude et la fréquence imposées.
- Les paramètres liés à l’environnement : la température, l’humidité, les UV…
Lors d’un essai de fatigue, la température peut être envisagée sous deux formes ; extérieure sous
forme d’un facteur lié à l’environnement et intérieure induite par le phénomène d’auto-
échauffement lié directement à la fréquence de sollicitation.
Du fait du grand nombre de paramètres qui affectent la microstructure et de la complexité
des mécanismes mis en jeu, de nombreuses études ont traité l’endommagement des composites à
renforts discontinus sous sollicitations de type fatigue [41, 50-54]. Cependant, dans le cas de
matériaux SMC, il n’existe que peu de résultats expérimentaux sur le comportement en fatigue.
Nous citons ici le travail de Tamboura et al [54] qui a pu quantifier l’évolution des densités de
fissures interfaciales au cours d’un chargement en fatigue grâce à des essais interrompus avec suivi

25
de l’endommagement à l’échelle microscopique par microscopie électronique à balayage. Cette
étude a mis encore en évidence que l’endommagement à l’interface fibre-matrice est le principal
moteur de l’endommagement. L’initiation et la propagation de ce mécanisme ont été caractérisées
de façon quantitative selon plusieurs directions de renforts. La figure 1-7 montre d’une part des
illustrations des ruptures interfaciales sur différentes orientations de renforts et d’autre part
l’évolution des densités de fissures interfaciales en fonction du nombre de cycles appliqués. Il
apparaît clairement que l’accumulation du nombre de cycles conduit à l’augmentation progressive
de la fissuration interfaciale. Celle-ci débute prioritairement sur les interfaces des renforts les plus
désorientés du fait de la forte contrainte normale locale et se propage par la suite sur les interfaces
des renforts plus orientés dans la direction de la charge à travers le couplage des contraintes
normales et de cisaillement à l’interface fibre-matrice. Il est à noter que ce scénario est globalement
conforme au scénario d’endommagement observé sous sollicitation monotone. Cette constatation
sera de première importance dans le choix de la méthodologie de simulation proposée dans ce
manuscrit.

Figure 1- 7: Etude expérimentale de l’endommagement d’un matériau SMC en fatigue [54]

26
 2-2-2-3 Fatigue thermomécanique et endommagement

L’auto-échauffement est un phénomène bien connu dans les composites à matrices

thermoplastiques mais il peut aussi être présent dans le cas des composites à matrice
thermodurcissable tels que les SMC lorsque la fréquence et l’amplitude du chargement augmentent
[37]. En fait, on peut considérer que deux types de fatigue entrent en compétition [20, 45, 51, 55-
57]. Une première fatigue de type mécanique due à la propagation des mécanismes
d’endommagement à l’échelle locale et une fatigue de type thermique liée aux phénomènes d’auto-
échauffement affectant notamment le comportement de la matrice. Ce couplage thermomécanique
complexe rend souvent difficile le dimensionnement des pièces de structure. En outre, lors d’une
sollicitation répétée, la température augmente sous l’effet de frottements visqueux à l’échelle des
macromolécules produisant un auto-échauffement qui se manifeste sous forme de dégagement de
chaleur [56]. Cette augmentation peut réduire la durée de vie du matériau en fatigue [58]. Le
phénomène d’auto-échauffement est associé d’une part à la nature viscoélastique du polymère
relative aux frottements entre les chaînes moléculaires et d’autre part aux échauffements induits
par l’apparition des endommagements locaux qui se présentent sous forme de micro-discontinuités
comme la décohésion à l’interface fibre-matrice. Dans le cas des SMC, l’auto-échauffement existe
aussi et est d’autant plus importante que la fréquence et l’amplitude augmentent [37]. Une
augmentation de la température modifie l’état des contraintes locales ce qui influe sur les seuils et
les cinétiques de l’endommagement. De plus, les échauffements locaux peuvent atteindre des
températures de transition, ceci peut engendrer des déformations extrêmement ductiles ainsi que
des transitions fragiles-ductiles. Ce phénomène peut être exacerbé dans la zone proche de
l’interface fibre-matrice où les contraintes locales sont plus importantes (voir figure 1-8). L’auto-
échauffement est aussi à l’origine de la baisse de raideur de la phase matrice qui produit une
modification de la distribution des contraintes locales et par conséquent des seuils et cinétiques
d’endommagement et globalement des propriétés mécaniques (module, résistance, ductilité,..)
ainsi que de la durée de vie.

Aux faibles fréquences et basses amplitudes, l’auto-échauffement est pratiquement absent.

Seule la fatigue mécanique conditionne la durée de vie du matériau [56]. Aux plus fortes
fréquences et aux plus fortes amplitudes, le couplage décrit plus haut devient alors fort.

27
Figure 1- 8: Effet de l’auto- échauffement sur la cinétique de l’endommagement d’un composite PA66 renforcée de
fibres de verre [20].

Il est à noter que tous les matériaux à base polymère sont concernés par ce type de couplage.
On peut notamment citer les résultats de l’étude de Shirinbayan & al. qui montre que même dans
le cas d’un A-SMC fortement chargé (50%), il peut exister un fort couplage thermomécanique
[37]. Toutefois, le seuil de fréquence à partir duquel il devient observable est plus important. En
effet, tout polymère peut être considéré comme un matériau visqueux sous certaines conditions de
vitesse (fréquence) et d’amplitude.

 Effet de l’amplitude et de la fréquence de sollicitation

L’amplitude de sollicitation influe directement sur la durée de vie du matériau [50, 54-56].
Un changement d’amplitude peut dans certains cas engendré un phénomène d’auto- échauffement.
Cependant, cet effet est peu étudié pour les matériaux SMC ce qui conduit à une littérature assez
pauvre.

Un autre paramètre très important qui influe directement sur la réponse du composite SMC
en fatigue est la fréquence de sollicitation. D’une manière générale, des fréquences élevées
engendrent un phénomène d’auto-échauffement qui découle de la dissipation d’énergie [45, 55-
56]. Handa et al [59] ont montré que pour un composite à matrice polyamide chargé en fibre de
verre la durée de vie diminue avec l’augmentation de la fréquence de 5 à 50 Hz. Dentsoras et
Kouvaritakis [60] ont montré également que la fréquence de sollicitation joue sur les propriétés
mécaniques dans le cas des matériaux viscoélastiques. Récemment, Shiribayan et al [56] ont bien
étudié l’effet de ce paramètre sur un A-SMC, (figure 1-9)

28
 Figure 1- 9: Courbes de Wöhler à différentes fréquences pour un composite SMC [56]

En effet, ils ont constaté qu’à une faible amplitude de charge, il y a peu de différence entre
les résultats obtenus pour des fréquences de 10Hz à 50Hz, alors que pour une charge élevée,
l’augmentation de la fréquence donne des courbes S-N décalées. Ceci est dû au phénomène d’auto
échauffement de la matrice polyester induit par les effets visqueux. Ainsi, lors d’une sollicitation
à des amplitudes et des fréquences relativement élevées, l’auto échauffement induit par le
frottement intermoléculaire de la matrice est la cause de la baisse de la rigidité ainsi que la
diminution de la durée de vie en fatigue.

3- Modélisation Multi échelles

Les études qui conduisent à la formulation de lois de comportement des matériaux
hétérogènes ont progressé considérablement ces dernières décennies. L’objectif fixé consistait
dans un premier temps à obtenir le comportement élastique du matériau en fonction de ceux des
phases le constituant. Par la suite, ces modèles ont été développés pour la simulation du
comportement non linéaire (plasticité, endommagement, etc.). Au début du XXème siècle Voigt
[61] (1910) et Reuss [62] (1920) et un peu plus tard Hill [63] (1963) ont posé les bases de la
modélisation micromécanique. Celle-ci porte sur la formulation du comportement global d’un
matériau hétérogène à partir de la morphologie et du comportement de chacun de ces constituants.
Ainsi, la définition d’une méthode dite « d’homogénéisation » qui permet d’établir un lien entre
le comportement macroscopique vu comme homogène à partir du comportement des différentes
phases constitutives. Ces modèles se fondent sur la résolution d’un problème de transition
d’échelles par des méthodes numériques ou analytiques. Ainsi, la démarche nécessite un domaine
d’application bien défini, d’où le recours au concept de Volume Elémentaire Représentatif (V.E.R)
définit précédemment (paragraphe 2-1), qui est une phase primordiale dans la procédure de
changement d’échelles. En effet, ce V.E.R, qu’on considère comme la cellule élémentaire de base

29
du matériau de l’étude, doit être d’une part, suffisamment grand pour contenir toutes les phases
hétérogènes de la microstructure et d’autre part, assez petit pour être considéré comme sollicité de
façon homogène lors d’une sollicitation mécanique.

D’une façon générale, cette approche cherche à déterminer un milieu dit « Milieu Homogène
Equivalent » (MHE) pour le matériau d’étude [64-68]. La plupart des approches qui en découlent,
lorsqu’elles sont formulées analytiquement, ont l’avantage de donner des résultats assez
rapidement. Par contre, certaines d’entre elles sont jugées simplistes à cause de problèmes
rencontrés lors de choix du VER [69] ou lors de la prise en considération de phénomènes tels que
le comportement non linéaire de différentes phases [70] ou de l’endommagement [71]. C’est pour
cela que de nouvelles formulations ont été proposées reposant essentiellement sur des résolutions
numériques afin de dépasser ces difficultés. C’est le cas des différents travaux dédiés à la
modélisation micromécanique grâce à des approches d’homogénéisation [72-75]. Bornet et al [68]
proposent une analyse détaillée de ces méthodes.

Plusieurs techniques d’homogénéisation ont été développées dans ce cadre général qui
diffère par la façon de représenter la microstructure. En fait, le choix d’un modèle adéquat est
directement lié à la morphologie du matériau.

Dans cette partie, on présente les principales approches d’homogénéisation. Nous ferons un
tour d’horizon sur les principales classes de modèles existants dans la littérature capables de
traduire le comportement mécanique des matériaux à renforts fibreux. Par la suite, nous
présenterons les différentes façons d’intégrer les mécanismes d’endommagement dans la
formulation de ces modèles.

3-1 Modélisation multi-échelles – Principe d’homogénéisation

Le principe de l’approche multi-échelles d’homogénéisation est l’identification d’un milieu

homogène équivalent (MHE) fictif qui prend en compte toutes les hétérogénéités existantes au sein
du matériau considéré. Le MHE doit avoir une réponse globale identique à celle du matériau réel.

Le processus d’homogénéisation est généralement découpé en trois étapes, caractéristiques

du changement d’échelle [68]:

- La représentation qui consiste à préciser les constituants de ce mélange hétérogène ; leurs

géométries, leurs dispositions spatiales et leurs propriétés mécaniques.
- La localisation qui concerne l’établissement d’une relation entre les champs locaux et les
champs macroscopiques.

30
 - L’homogénéisation qui concerne la détermination du comportement globale effectif à travers
le calcul des moyennes des contraintes et déformations. C’est donc lors de cette phase que la
relation micro-macro est établie.

 La représentation

Cette première étape, appelée aussi description, consiste à la description des divers
constituants du composite, en termes de caractéristiques géométriques, d’organisation spatiale et
de propriétés mécaniques. Les différentes phases sont classées par familles d’hétérogénéité.
Chaque famille regroupe les renforts ayant la même géométrie, le même comportement mécanique
et la même orientation spatiale. On arrive ainsi à décrire un Volume Elémentaire Représentatif
avec ses caractéristiques :
- L : la taille de la structure
- l : la taille du V.E.R
- d : la taille caractéristique des hétérogénéités
Ce V.E.R doit obligatoirement respecter le principe de séparation des échelles, tels que L >> l et l
>>d. La détermination de ce V.E.R se fait d’une façon statistique. En effet, deux volumes
équivalents seront considérés tout deux comme V.E.R si leur comportement macroscopique est
équivalent.

 La localisation

La phase de localisation, ou encore de concentration, cherche à établir les relations qui relient
les grandeurs mécaniques (contraintes et déformations) à l’échelle locales aux sollicitations
mécaniques à l’échelle macroscopique. Ces relations, à établir, représenteront une loi de
concentration de forme tensorielle qui permettra le passage micro-macro. Ainsi pour un volume
V, on définit la moyenne volumique 〈a〉v d’un champ a(x) relatif à un point de coordonnées x par :

1
〈 a 〉v = ∫v a(x)dV (1-1)
|V|

On définit respectivement les tenseurs de rigidité noté C et de souplesse noté S par :

〈 σ 〉v = C: 〈 ε 〉v 〈 ε 〉v = S: 〈 σ 〉v (1-2)

On notera par la suite V le volume du V.E.R, ∂V le volume de son contour et n un vecteur normal.
On définit encore un tenseur de deuxième ordre traduisant le champ de déformation microscopique
qu’on note ε (x) et un autre tenseur traduisant le champ de contrainte microscopique qu’on

31
note σ (x). On pose E, et Σ deux tenseurs respectivement relatifs à la déformation et à la contrainte

macroscopiques appliquées sur V et définis comme les moyennes volumiques de ε (x) et σ (x) :

E = 〈 ε 〉V Σ = 〈 σ 〉V (1-3)

On définit également deux autres tenseurs d’ordre 4 : un premier tenseur dit de localisation des
déformations A et un deuxième tenseur dit de concentration des contraintes B établis selon les
relations suivantes :

σ (x) = B(x) ∶ Σ ε (x) = A(x) ∶ E (1-4)

Par définition, ces deux tenseurs vérifient les égalités suivantes:

〈 A 〉V = 〈 B 〉V = I (1-5)

I représentant le tenseur d’identité d’ordre quatre.

 L’homogénéisation

Cette dernière étape consiste à établir les liens entre les contraintes et les déformations à
l’échelle macroscopique afin de remonter au comportement du matériau homogène équivalent.
Dans le cas d’un comportement élastique, cela revient à calculer le tenseur de rigidité effectif, noté
Ceff du V.E.R. considéré comme le matériau homogène équivalent. Pour définir ce tenseur, deux
approches peuvent être employées : une approche énergétique et une approche mécanique.

Approche mécanique :
meca
Σ = Ceff :E (1-6)

Approche énergétique
1 1 ener
〈 ε: C(x): ε 〉 = E : Ceff :E (1-7)
2 2

Hill stipule que le travail à l’échelle macroscopique est égal à la moyenne du travail à l’échelle
microscopique [63] ; ainsi il établit une équivalence entre les deux approches.

〈 ε : σ 〉V = E : Σ (1-8)

meca
Par la suite, on ne s’intéressera qu’à l’approche mécanique. Par conséquent, le tenseur Ceff sera
noté automatiquement Ceff . La condition de Hill est vérifiée quelles que soient les conditions aux
limites [68 ,76]. D’une façon générale, les résultats obtenus pour des volumes donnés varient selon

32
ces conditions aux limites mais, convergent dès que ces volumes atteignent la taille du V.E.R. et
plus [69,77].

Les expressions des tenseurs de souplesse et de rigidité apparents s’écrivent sous la forme:

E = 〈 ε 〉V = 〈 S ∶ σ 〉V = 〈 S ∶ B 〉V : Σ = Seff : Σ (1-9)

Σ = 〈 σ 〉V = 〈 C ∶ ε 〉V = 〈 C ∶ A 〉V : E = Ceff : E (1-10)

Supposons que le matériau d’étude est constitué de n+1 phases, l’indice m ou 0 faisant référence
à la matrice renforcée de n familles de renforts. fi désigne la fraction volumique de la phase i.

On peut donc écrire :

E = ∑ni=0 fi 〈ε〉i = fm 〈ε〉m + ∑ni=1 fi 〈ε〉i (1-11)

Σ = ∑ni=0 fi 〈σ〉i = fm 〈σ〉m + ∑ni=1 fi 〈σ〉i (1-12)

On obtient ainsi :
n n

E = fm 〈ε〉m + ∑ fi 〈ε〉i = fm Sm 〈σ〉m + ∑ fi Si 〈σ〉i

i=1 i=1

= Sm Σ + ∑ni=1 fi (Si − Sm ) 〈σ〉i = Sm Σ + Σ ∑ni=1 fi (Si − Sm )Bi (1-13)

et
n n

Σ = fm 〈σ〉m + ∑ fi 〈σ〉i = Cm fm 〈ε〉m + ∑ fi Ci 〈ε〉i

i=1 i=1

= Cm E + ∑ni=1 fi (Ci − Cm ) 〈ε〉i = Cm E + E ∑ni=1 fi (Ci − Cm )Ai (1-14)

Les tenseurs de rigidité et de souplesse auront finalement pour expressions :

Ceff = Cm + ∑ni=1 fi (Ci − Cm )Ai (1-15)

Seff = Sm + ∑ni=1 fi (Si − Sm )Bi (1-16)

Ces relations générales restent valables indépendamment du modèle micromécanique choisi. Par
contre, la détermination des tenseurs de localisation Ai et de concentration Bi diffèrent d’un modèle
à l’autre.

33
La figure suivante schématise la démarche globale d’une modélisation multi échelle.

Déformation imposée : Loi de Contrainte imposée :

Comportement homogénéisée
E = Seff : Σ 𝛴 = 𝐶𝑒𝑓𝑓 : 𝐸

Localisation Moyenne sur le Moyenne sur le Concentration

VER VER
(homogénéisation) (homogénéisation)

𝜀(𝑥) = 𝑨(𝑥): 𝐸 𝜎(𝑥) = 𝑩(𝑥): 𝛴

𝜀(𝑥) = 𝑺(𝑥) ∶ 𝑩 ∶ 𝛴 Loi de 𝜎(𝑥) = 𝑪(𝑥) ∶ 𝑨 ∶ 𝐸
Comportement locale

Figure 1- 10: Principe de l’approche multi-échelles.

Par la suite, nous présenterons les différentes démarches permettant de déterminer les
tenseurs de localisation ou de concentration proposés dans les modèles d’homogénéisation les plus
courants.

3-1-1 Bornes de Voigt et Reuss

Les bornes de Voigt [61] et Reuss [62] correspondent à une première approximation qui
permet d’encadrer les propriétés élastiques d’un matériau hétérogène quelconque. L’intérêt majeur
est leur simplicité et le fait qu’elles permettent de définir les bornes maximales et minimales des
propriétés élastiques. Par contre, elles ne permettent pas de prendre en compte les paramètres
microstructuraux de façon précise. En effet, seuls les tenseurs de rigidités des différentes phases
et leurs fractions volumiques entrent en jeu. La géométrie et la répartition spatiale ne sont pas
prises en compte.

En effet, les tenseurs de localisation (borne de Voigt) et de concentration (borne de Reuss) sont
réduits à la tenseur identité.

A=I= B (1-17)

34
 -Borne de Voigt.

La borne de Voigt, appelée encore approche en déformation, suppose que la déformation est
constante au sein de toutes les phases du matériau. On considère que la déformation en tout point
est égale à la déformation macroscopique appliquée. La déformation de chaque phase s’écrit donc :

εi = E (1-18)

-Borne de Reuss.

C’est le modèle conjugué de Voigt. Appelé aussi approche en contrainte, elle suppose que
la contrainte est en tout point du V.E.R. égale à la contrainte macroscopique. Ce qui permet
d’écrire la contrainte au niveau de chaque phase :

σi = Σ (1-19)

Les approximations de Voigt et Reuss constituent donc un encadrement des caractéristiques

mécaniques du matériau composite [78-79]. En effet, elles nous permettent d’avoir les bornes
inférieures et supérieures du comportement élastique équivalent. Les autres approches s’appuient
sur le résultat important établi par Eshelby en 1957 et permettent une description plus précise des
paramètres de la microstructure.

3-1-2 Approche d’Eshelby

L’approche d’Eshelby [80] propose une solution pour résoudre le problème élémentaire
d’une inclusion élastique ellipsoïdale plongée dans un environnement infini isotrope (matrice). Ce
résultat constitue le point de départ de nombreux modèles micromécaniques. Cette méthode relie
la déformation libre que pourrait subir une inclusion en dehors de la matrice avec celle qu’elle
subirait si elle était noyée dans la matrice. Cette relation est étendue pour traiter une hétérogénéité
dont les propriétés, contrairement à l’inclusion, sont différentes à celles de la matrice.

3-1-3 Problème de l’inclusion homogène d’Eshelby.

On considère une inclusion I plongée dans un environnement isotrope infini de rigidité Cm.
On pose l’hypothèse que l’inclusion a les mêmes propriétés mécaniques que le milieu dans lequel
elle est plongée (matrice). On applique à l’inclusion une déformation qualifiée libre de contrainte
ƐL équivalente à celle qu’elle subirait si elle était isolée (sortie) de la matrice (Ex. déformation
élastique, plastique, thermique, etc.). Cependant, la présence de la phase matrice conduit à la

35
création d’un champ de déformation élastique dans la matrice et dans l’inclusion. On cherche à
déterminer l’expression de ce champ à l’équilibre, noté Ɛi.

Cm

I I

ɛi ɛL

Figure 1- 11: Schéma du problème de l'inclusion homogène

Eshelby propose une méthodologie basée sur une suite d’évènements logiques virtuels permettant
de déterminer l’expression de la déformation dans l’inclusion [81]. Il démontre que la déformation
subie par l’inclusion est liée à la déformation libre par l’intermédiaire d’un tenseur d’ordre quatre,
nommé tenseur d’Eshelby [80]. Ce tenseur, dont l’expression générale est basée sur le tenseur de
Green, est explicité notamment dans l’ouvrage de Mura [82] :

εi = S esh : εL = −P: τ (1-20)

Avec : τ = −Cm : εL représentant la contrainte de polarisation associée à la déformation libre et P

le tenseur d’interaction proposé par Hill dont l’expression est P : = S esh : Cm −1

Les équations de comportement s’écrivent donc :

σm = Cm ∶ ε au sein de la matrice
{ (1-21)
σi = Cm ∶ (εi − εL ) = Cm : (S esh − I): εL = Cm ∶ εi + τ au sein de l′inclusion

Dans le cas d’une déformation imposé E 0 ou d’une contrainte imposée Σ 0 les expressions
deviennent :
Cas d’une contrainte imposée :

σi = Σ 0 + Cm : (S esh − I): εL (1-22)

Cas d’une déformation imposée :

εi = E 0 + S esh : εL (1-23)

On peut aussi définir une loi d’interaction qui fait appel au tenseur d’influence de Hill noté C∗ . Ce
tenseur est symétrique, défini positif et caractérise la réponse de la phase matrice à une déformation

36
libre imposée induite par une inclusion. Il est exclusivement dépendant du tenseur de rigidité C et
de la géométrie de l’inclusion.
σi − Σ 0 = −C∗ : (εi − E 0 ) (1-24)
−1
Avec −C∗ = Cm : (I − (S esh ) ) (1-25)

3-1-4 Problème hétérogène

Eshelby impose que le tenseur de contrainte τ qui figure dans le cas du problème homogène
induit la même hétérogénéité de contrainte dans le cas d’un problème hétérogène. Ainsi, il montre
que le problème hétérogène peut être résolu de façon similaire au problème homogène.

Cm Cm

I E0 H

Figure 1- 12: Equivalence entre le problème hétérogène et le problème homogène à déformation libre

Les équations de comportement dans le cas du problème hétérogène et homogène s’écrivent :

σm = Cm ∶ εm au sein de la matrice
σH = CH ∶ εH = Cm : εH + ( CH − Cm ): εH au sein de l′ hétérogénéité
(1-26)
σi = Cm ∶ (εi − εL ) au sein de l′ inclusion homogène
{

Avec l’indice H faisant référence à une hétérogénéité ellipsoïdale de déformation à l’équilibre εH

et de rigidité CH , plongée dans une matrice infinie de tenseur de rigidité Cm .

L’équivalence entre les deux problèmes nous donne une égalité qui nous permet d’établir
l’expression de la déformation libre en présence d’une hétérogénéité.

σH = σi ⇔ ( CH − Cm ): εH = −Cm ∶ εL

⇔ εL = −(Cm )−1 ∶ ( CH − Cm ): εH (1-27)

Lors d’une déformation imposée sur le contour. On remplace εL par son expression et on déduit

l’expression de la déformation au sein de l’hétérogénéité :

37
 εH = E 0 + S esh : εL ⇔ εH = (I + S esh : (Cm )−1 ∶ ( CH − Cm ))−1 : E 0 (1-28)

Cette expression peut être écrite en fonction du tenseur d’interaction de Hill :

εH = (I + P ∶ ( CH − Cm ))−1 : E 0 (1-29)

Le tenseur de localisation de AH est ainsi identifié en posant :

AH = (I + P ∶ ( CH − Cm ))−1 (1-30)

Dans certains cas, résoudre le problème hétérogène permet de trouver des solutions
analytiques pour les différents tenseurs définis précédemment. Cependant, le tenseur d’Eshelby
n’est facile à calculer que dans le cas d’une inclusion isotrope ou isotrope transverse avec une
forme ellipsoïdale connue. Cette approche est la source des multiples modèles multi-échelles en
élasticité linéaire.
La première application est la méthode des solutions diluées présentée ci-après.

3-1-5 Méthode des solutions diluées

La méthode d’homogénéisation en solutions diluées consiste à négliger les interactions entre

les différentes phases du composite. Ceci est valable lorsque la fraction volumique des
hétérogénéités est relativement faible (moins de 5%) [14]. Autrement, les interactions entre
hétérogénéités ne peuvent plus être négligées. Chaque phase est donc traitée comme si elle était
noyée seule dans la matrice. Cette méthode permet d’aboutir au comportement global équivalent
du composite en appliquant directement le résultat du problème hétérogène d’Eshelby sur chaque
phase des inclusions, i. Le tenseur de rigidité effectif selon la méthode des solutions diluées noté
SD
Ceff aura donc pour expression :

CD
Ceff = Cm + ∑ni=1(Ci − Cm )fi ∶ (I + S esh : (Cm )−1 ∶ ( Ci − Cm ))−1 (1-31)

Dans le cas d’un taux volumique plus élevé, il n’est plus question de supposer un milieu à matrice
infinie. Il est donc nécessaire d’adapter la méthode de calcul des tenseurs de localisation et de
concentration. Nous présentons par la suite trois autres approches permettant d’obtenir le
comportement élastique équivalent d’un matériau contenant plusieurs familles de renforts dans sa
microstructure. Il s’agit de la méthode d’homogénéisation auto-cohérente, les bornes de Hashin –
Shtrikman et celle de Mori et Tanaka.

38
 3-1-6 Modèle auto-cohérent

Ce modèle est appliqué lorsqu’on ne peut pas distinguer de phase continue telle que la
matrice. Autrement dit, aucune des phases ‘i’ n’a de rôle prépondérant. Chaque constituant est vu
comme étant une inclusion qui baigne dans un milieu homogène équivalent MHE. Il s’applique
généralement aux matériaux métalliques polycristallins constitués de grains imbriqués les uns dans
les autres.

On considère donc la même formulation issue des méthodes des solutions diluées avec un tenseur
d’Eshelby estimé pour une matrice homogène isotrope correspondant au matériau hétérogène dans
sa globalité de rigidité CAC que l’on cherche à déterminer. Le problème dans cette formulation
devient alors implicite car les tenseurs de localisations Ai dépendent de la rigidité effective CAC ,
qui a son tour dépend des tenseurs Ai . L’identification se fait donc numériquement par méthode
itérative :

Ai = (I + S esh : (CAC )−1 ∶ ( Ci − CAC ))−1 (1-32)

AC
Ceff = ∑ni=0 Ci fi ∶ (I + S esh : (CAC )−1 ∶ ( Ci − CAC ))−1 (1-33)

Dans le cas d’un mélange fibre et matrice l’expression devient :

AC
Ceff = Cm + ∑ni=1(Ci − Cm ) fi ∶ (I + S esh : (CAC )−1 ∶ ( Ci − CAC ))−1 (1-34)

Cependant, le modèle auto-cohérent surestime généralement la rigidité des matériaux présentant

une phase continue.

3-1-7 Bornes de Hashin – Shtrikman

L’approche de Hashin et Shtrikman [83] reprend les résultats du modèle auto-cohérent en

remplaçant le MHE par un milieu dont les propriétés sont déjà connues. Le milieu de substitution
peut être vu plus rigide, pour sa borne supérieure, ou plus souple, pour sa borne inferieure, que le
milieu homogène équivalent. Ceci mène donc à un encadrement des propriétés mécaniques réelles
du composite.

HS max HS min
Ceff > Ceff > Ceff

39
- Borne Supérieure :

La borne supérieure est obtenue en affectant à la phase matrice la rigidité de la phase la plus
rigide du composite Cm = Cmax . Le tenseur de localisation supérieure Ai + et de rigidité effective
HS max
supérieure Ceff dans ce cas s’expriment respectivement par :

Ai + = (I + S esh : (Cmax )−1 ∶ ( Ci − Cmax ))−1 (1-35)

HS max
Ceff = ∑ni=0 Ci fi ∶ (I + S esh : (Cmax )−1 ∶ ( Ci − Cmax ))−1 (1-36)

- Borne Inferieure :

De même pour la borne inferieure, on affecte à la matrice le tenseur de rigidité Cmin

correspondant à la phase la moins rigide, ainsi on aura :

Ai − = (I + S esh : (Cmin )−1 ∶ ( Ci − Cmin ))−1 (1-37)

HS min
Ceff = ∑ni=0 Ci fi ∶ (I + S esh : (Cmin )−1 ∶ ( Ci − Cmin ))−1 (1-38)

Soit, dans le cas d’un composite

HS max
Ceff = Cm + ∑ni=1(Ci − Cm ) fi ∶ (I + S esh : (Cmax )−1 ∶ ( Ci − Cmax ))−1 (1-39)

HS min −1
Ceff = Cm + ∑ni=1(Ci − Cm ) fi ∶ (I + S esh : (Cmin ) ∶ ( Ci − Cmin ))−1 (1-40)

Il est bien évident que les bornes de Hashin et Shtrikman nous donnent un encadrement plus
resserré des propriétés du matériau que celles de Voigt et Reuss [84].

3-1-8 Modèle de Mori Tanaka

Le modèle a été proposé au début par Mori et Tanaka [85] pour un matériau contenant de
nombreuses inclusions de propriétés similaires à celle de la matrice. Il a été, par la suite, étendu
par Wakashima [86] dans le cas des matrices contenant aussi des hétérogénéités, avant d’être
reformulée et clarifié par Benevistes [87]. Ce modèle repose sur une formulation sensiblement
distincte des approches précédentes. Certes plus réaliste pour les composites que celle du modèle
auto-cohérent puisqu’il considère une phase matrice continue. Dans cette approche, le renfort voit
d’abord un volume de matrice avant de voir le composite. Ce modèle découle toujours de
l’approche d’Eshelby et se distingue par la prise en compte de différentes interactions entre les
multiples inclusions existantes. On suppose ainsi que les hétérogénéités sont reparties d’une
manière isotrope et sont noyées dans une matrice infinie soumise à une déformation moyenne de

40
la matrice. La résolution du problème hétérogène permet d’aboutir au tenseur AH de localisation.
On arrive ainsi à relier chaque inclusion à la déformation moyenne de la phase matrice in situ :
〈 ε i 〉 = Ti : 〈 ε m 〉 (1-41)

Avec :
Ti = AH = (I + S esh : (Cm )−1 ∶ ( Ci − Cm ))−1 (1-42)
Pour chaque phase i, l’expression de la moyenne volumique des déformations est :
E = ∑ni=0 fi 〈ε〉i = ∑np=0 fi Ti : 〈ε〉m (1-43)

A une déformation 〈ε〉m constante :

〈ε〉m = (∑ni=0 fi Ti )−1 : E = Am : E (1-44)

On aura donc pour les fibres:

〈εi 〉 = Ti : 〈εm 〉 = Ti ∶ Am : E = Ti ∶ (∑ni=1 fi Ti )−1 : E = Ai : E (1-45)

On obtient donc l’expression suivante pour le tenseur de rigidité homogénéisé :

MT −1
Ceff = Cm + ∑ni=1(Ci − Cm )fi : Ti ∶ (∑nj=1 fj Tj ) (1-46)

MHE Cm Cm

I1 IN
CMT = +…+
Ci1 CiN

Figure 1- 13: Principe du modèle de Mori et Tanaka

La limitation majeure de ce modèle est qu’il n’est applicable que pour un taux volumique de
fibres ne dépassant pas 30% à 50%. Au-delà, les interactions entre renforts ne sont pas prises en
compte par cette approche.
D’après l’interprétation de Benveniste [87], le modèle de Mori et Tanaka peut correspondre à la
borne inferieure de Hashin et Shtrikman puisqu’on suppose que la matrice est la phase le moins
rigide du composite. Les travaux de Bourgeois [81] contiennent une revue bien détaillée des
interprétations des équations de cette formulation selon, Benveniste [87], Tsukamoto et
Wakachima [86].
Plusieurs auteurs ont utilisé ce modèle pour la modélisation micromécanique de plusieurs
composites. A titre d’exemple, Fitoussi [14] sur les composites SMC, Desrumaux [79] sur les
composites monolithiques et Bourgeois [81] sur les composites AL/SiCp. D’autres études se sont

41
intéressées à l’influence des paramètres microstructuraux comme la dispersion de l’orientation de
renfort [88-89] et l’effet de l’élancement [90]. Ce modèle a été par la suite étendu dans le cadre de
la thermo-élasticité et de la plasticité. Mura [91] dans son ouvrage présente les différents cas de
figure.

3-1-9 Choix d’un modèle micromécanique

Les modèles cités plus haut s’appliquent généralement à des matériaux hétérogènes avec une
microstructure quelconque. La sélection d’un modèle adéquat est associée principalement à
l’architecture du composite. Ainsi, il est primordial de prendre en considération les fractions
volumiques des renforts, l’élancement, les symétries matérielles du matériau. Tous les modèles
présentés adoptent l’approche de l’inclusion équivalente d’Eshelby, à l’exception des bornes de
Voigt et Reuss. Le renfort est ainsi considéré, analytiquement, de géométrie ellipsoïdale. Cette
géométrie est caractérisée par le rapport d’élancement, l/d, où l et d sont la longueur et le diamètre
du renfort respectivement. Ainsi, on peut distinguer plusieurs formes :

o fibres longue si (l/d) tend vers l’infini.

o Fibre courte si 10< (l/d) <50.
o Particule si 1< (l/d) <5.
o Un disque si (l/d) tend vers 0.

Pour choisir le modèle qui donnera la meilleure estimation des propriétés effectives, la
morphologie du matériau doit être considérée. Par exemple, l’approche la moins descriptive est
celle de Voigt ou de Reuss. Sa simplicité tient au fait qu’elle ne prend en compte que de très peu
des paramètres microstructuraux. En effet, il n’est utilisé que lorsque l’accès aux informations
microstructurales est restreint. Par exemple, la répartition spatiale, l’orientation des renforts et
leurs formes, ne sont pas pris en considération dans ce type de modèle. Seuls les tenseurs
d’élasticité et les taux volumiques de chaque phase sont utilisés. Par ailleurs, le modèle de Hashin
et Shtrikman se limite à quelques formes de renfort (fibres longues, petits disques, renforts
sphériques). De plus, les modèles à bornes, Voigt et Reuss ou celles de Hashin et Shtrikman,
n’apportent qu’un encadrement des caractéristiques effectives. L’homogénéisation en solution
diluée est restreinte à des faibles taux volumiques de renforts ce qui ne permet pas de considérer
les différentes interactions entre renforts [78].

Parmi les différentes estimations, les approches auto-cohérente et de Mori et Tanaka

présentent un plus large champ d’application étant donné leur capacité à estimer les propriétés de
matériaux à taux de renforts relativement grand.

42
 Le matériau de notre étude présente une fraction volumique bien inférieure à 30%. Ceci nous
oriente vers le modèle de Mori et Tanaka plus adéquat pour un tel taux de renfort. De plus, ce
modèle à l’avantage de voir séparément une phase matrice continue dans laquelle sont noyés
directement des renforts, contrairement à l’approche auto-cohérente qui ne distingue pas les phases
entre elles.

De plus, ce modèle présente l’avantage d’une résolution analytique contrairement au modèle

auto-cohérent. Au vu de ces éléments, nous considérons que le modèle de Mori et Tanaka est le
plus approprié et sera retenu pour la suite de cette étude.

3-2 Modélisation de l’endommagement

De nombreux travaux se sont intéressés aux mécanismes d’endommagement des matériaux

à microstructures hétérogènes en particulier pour les polymères renforcés par des fibres. En effet,
il est primordial pour la modélisation de comprendre les processus d’endommagement se
développant au sein des matériaux car ils sont à l’origine de la réponse macroscopique. L’aspect
hétérogène de la microstructure induit de forts gradients de contraintes et de déformations à
l’échelle locale, notamment dans les zones renforcées ou les zones de transfert de charge comme
les interfaces qui conduisent à la formation et la propagation de fissures.

Comme nous l’avons montré au paragraphe 2-2, les investigations expérimentales réalisées
lors de plusieurs études ont montré que la dégradation de l’interface fibre-matrice peut être
considérée comme étant le mécanisme prépondérant des matériaux SMC indépendamment du type
de sollicitation. On peut aussi rencontrer des fissures matricielles ou des ruptures de fibres. La
rupture finale est atteinte lorsque la densité de fissure atteint une saturation conduisant à leur
coalescence pour former une ou plusieurs fissures macroscopiques.

Généralement, la prise en compte des mécanismes d’endommagement est réalisée par la définition
de critères locaux. Ces derniers permettent alors d’alimenter une loi d’évolution de
l’endommagement.

Nombreuses sont les études qui se sont intéressées aux mécanismes d’endommagement dans
les matériaux composites à renforts fibreux et particulièrement ceux relatifs aux interfaces. Dans
cette section, nous introduisons les modèles les plus représentatifs des différentes approches
proposées.

Lee [92], propose un modèle d’endommagement pour les composites à renforts discontinus
orientés d’une manière aléatoire en présence de microfissures issues de la décohésion à l’interface

43
fibre-matrice. L’idée est de remplacer d’une façon probabiliste les fractions de fibres saines en
fibres décollées ou partiellement décollées (debonded fibers) grâce à une fonction de type Weibull.
Ainsi, les fibres décollées constituent une nouvelle phase avec des propriétés qui différent de celles
des fibres saines.

Shabana [93] s’inspire des travaux de Togho et Cho [94] qui ont mis en place une approche
de type élasto-plastique pour la modélisation de l’endommagement d’un composite à fibres
courtes. Ils ont étudié la variation du champ de contraintes élastiques ainsi que l’évolution de la
capacité de charge entre les fibres non endommagées et les fibres endommagées à travers une loi
d’endommagement par fissuration qui suit une fonction probabiliste de type Weibull. Shabana
introduit aussi les effets thermiques et présente des résultats concluants dans le cas d’un composite
verre époxyde.

Krairi et Doghri [95] proposent plus récemment un endommagement sous forme de « weak
spot » localisés en pointe de fibres. Ces derniers ont un impact direct sur la déformation plastique
ainsi que sur la dégradation des propriétés mécaniques. Cette approche présente une bonne
corrélation entre la simulation numérique et les données expérimentales. Par contre, la physique
des mécanismes d’endommagement n’est pas intégrée d’une manière directe mais à travers un
tenseur d’endommagement.

Les travaux de Fitoussi et al [96], suivit par ceux de Meraghni et al [97] proposent de définir
un critère de rupture de type interfacial pour un composite à fibres discontinues implémenté dans
un modèle multi-échelles d’homogénéisation. Il est basé sur le calcul des champs de contraintes
locales normales et tangentielles au niveau de l’interface. Un critère local de décohésion à
l’interface fibre-matrice est alors proposé. Il est de type Coulomb couplant par une fonction
linéaire les contraintes normales et tangentielles à l’interface selon l’équation :

𝜎 + 𝛽𝜏 = 𝑅 (1-47)

où R représente la résistance de l’interface et β un paramètre de couplage. Une seconde formulation

quadratique (écriture elliptique) du critère est exprimée par Jendli et al. [23]:

σ 2 τ 2
(σ ) + (τ ) = 1 (1-48)
0 0

Les paramètres σ0 et τ0 correspondent respectivement aux contraintes normales et tangentielles à

la rupture de l’interface. Etant donné que les deux phases principales du composite ont des
caractéristiques différentes, il en résulte un saut de contrainte au niveau de l’interface. Il est donc
nécessaire de calculer ces champs de contraintes. Pour ce faire, Meraghni et al [97] ont proposé

44
une résolution théorique en posant σint le champ de contraintes interfaciales du côté renfort et σext
le champ de contraintes à l’interface du côté de la matrice. En fait, sur un point de l’interface, le
vecteur de contraintes σv représente la projection de la contrainte σext sur la normale n à
l’interface. Tout en respectant la condition de la continuité de la contrainte normale au niveau de
l’interface, il est encore égal à la projection de la contrainte σint sur la normale n. Le champ de
contraintes dans le renfort est également continu, il est de même projeté sur la normale ni . La
contrainte normale σ est donc déterminée par une double projection. Celle tangentielle τ en
découle selon l’expression suivante:

σv = σext
i ni

σ = σint
ij ni nj

τ = √‖σv ‖2 − σ2 (1-49)

Figure 1- 14: Calcul des contraintes normales et tangentielles au niveau de l’interface

Jendli [23], intègre ce critère quadratique sous la forme d’une probabilité de rupture de type
Weibull afin de quantifier un pourcentage de rupture interfaciale.

De même, Despringre [98] et Achour [99] dans de récents travaux utilisent le même critère
elliptique de rupture interfaciale. Despringre [98] l’applique dans le cadre de la modélisation en
fatigue de l’interface fibre-matrice pour un composite PA66. Toutefois il est intégré dans une loi
d’évolution normale cumulative afin de l’adapter au cas du comportement en décharge.

3-3 Modélisation de l’endommagement en fatigue : hypothèse et considération

générales

Contrairement aux matériaux métalliques, les matériaux composites sont hétérogènes et

anisotropes, ce qui rend l’analyse et la modélisation de leur comportement en fatigue bien plus
complexe. En effet, la multiplicité des microstructures et des mécanismes d’endommagement et

45
de déformation présents dans les composites et leurs interactions rend extrêmement complexe la
prédiction de la durée de vie en fatigue. Notamment, les seuils et cinétiques d’endommagement
sont difficiles à maîtriser. En effet, plusieurs paramètres affectent la durée de vie en fatigue comme
la microstructure et le type de sollicitation tridimensionnel.

Nombreuses sont les différences entre le comportement en fatigue des métaux et des
composites à renfort fibreux. Pour les métaux, le mouvement et la multiplication des dislocations
sont à l’origine des déformations plastiques qui s’étendent jusqu’à la rupture. Ce phénomène
n’induit pas effectivement une diminution de la rigidité durant la fatigue. La phase finale du
processus de fatigue se caractérise par l’apparition de microfissures qui sont la seule forme
d’endommagent macroscopique notable sur le matériau. La coalescence et la propagation de ces
fissures mène à une fissuration plus importante jusqu’à la défaillance de la pièce. Etant donné que
la rigidité du métal reste quasiment inchangée, la relation linéaire entre la contrainte et la
déformation reste valable. En revanche, pour les matériaux composites à renfort fibreux,
l’endommagent peut commencer dès les premiers cycles de fatigue et la taille des zones
endommagées augmente tout le long de l’essai. Les mécanismes d’endommagement qui entrent
en jeu peuvent changer, par exemple, de petites fissures de la matrice au délaminage en passant
par la rupture des fibres. La détérioration progressive durant la fatigue induit une redistribution
continue de la contrainte et une diminution des concentrations de contrainte à l’intérieur du
matériau. En conséquence, la prédiction de l’état d’endommagement et du nombre de cycles à
rupture, nécessite la compréhension et la modélisation du chemin complet de l’endommagement.

Fonge [100] conclut qu’il y a deux principales raisons techniques pour lesquelles la
modélisation de l’endommagement en fatigue est bien complexe. La première est la présence de
différentes échelles d’endommagement, de l’échelle atomique jusqu’à l’échelle de la structures.
La deuxième raison est la difficulté opératoire puisqu’il est quasiment impossible de modéliser
identiquement la microstructure des échantillons endommagés. Fonge a également attiré
l’attention sur certains points qui présentent un défi pour ce type de modélisation:

 Les moyens de mesure à différentes échelles sont combinés de façon inappropriée et

risquent d’engendrer d’importantes erreurs de mesures.
 Des généralisations incorrectes, par exemple, la perte de rigidité suit trois régimes : perte
de rigidité initiale, puis une perte progressive et finalement la rupture, Tamboura [54],
Jendli [8] et Daniel [101]. Généralement, les modèles associés ne sont pas valables pour
les trois parties.
 Une simplification excessive lors de l’établissement des formulations pour les courbes S-
N à cause de la grande dispersion, Barnard et al [102].

46
 Plusieurs modèles sont établis pour un composite bien particulier, avec des conditions aux
limites particulières, chargement uni-axial, amplitude et fréquence fixes. L’extrapolation aux
structures réelles présentant des chargements et des microstructures variables d’un point à un autre
s’avère très compliquée.
Beaucoup de difficultés sont rencontrées dans la prédiction de la durée de vie en fatigue à savoir :
 Les mécanismes d’endommagement dominants et les modes de rupture peuvent différer
selon l’état de contrainte [101-102].
 L’historique du chargement lors d’un essai de fatigue est un facteur très important. En effet,
l’état d’endommagement n’est pas le même pour des séquences de chargement haut-bas
ou bas-haut, Hwang et Han [103].
 La majorité des essais expérimentaux réalisés sont de type uni-axial en traction-traction ou
traction-compression. En pratique, les structures ne sont pas effectivement soumises à de
tels types de sollicitations.
 La résistance résiduelle et la durée de vie en fatigue chutent plus rapidement dans le cas où
la séquence de chargement varie constamment dès les premiers cycles (Farrow [104]).
L’expérience montre que les échantillons ayant subi de petites séquences de chargement
voient leur durée de vie chuter considérablement comparée à celle des échantillons ayant
subi des séquences plus larges malgré que le nombre des cycles total soit le même.
 La fréquence de sollicitation a un impact majeur sur la durée de vie (Ellyin and Kujawaski
[105], Shirinbayan [37]). Cela est dû principalement au phénomène d’auto-échauffement.

Plusieurs études ont été menées et plusieurs modèles ont été proposés afin d’étendre leur
champ d’application du cas des chargements uni-axiaux à amplitude constante aux chargements
plus complexes.

3-3-1 Différents modèles de fatigues existants

Une classification rigoureuse des différents modèles existant s’avère difficile. Toutefois,
Sendeckyj [106] propose une classification représentative qui peut être faite en prenant en compte
les critères d’endommagement en fatigue. Selon ce dernier, les critères de fatigue peuvent être
classifiés en quatre catégories :

o critère de résistance macroscopique

o critère basé sur la résistance résiduelle
o critère basé sur la rigidité résiduelle
o critère basé sur le mécanisme d’endommagement microscopique.

47
D’autres études similaires sur la prévision de la durée de vie en fatigue des composites conduisent
à une classification possible en trois catégories [41] :

o l’approche empirique,
o l’approche phénoménologique,
o l’approche micromécanique.

Nous reprenons ci-après cette synthèse qui nous parait pertinente. Toutefois, il est à noter que les
modélisations présentées ci-dessous couplent très souvent plusieurs des approches précitées qui,
par conséquent, ne constituent qu’une classification théorique.

3-3-1-1 L’approche empirique

Bien que le comportement en fatigue de matériaux composites soit généralement différent

des matériaux isotropes, de nombreux modèles ont été établis sur la base des courbes des Wöhler
ou des diagrammes de type Goodman (une procédure souvent utilisée pour les métaux). Ces
modèles empiriques traditionnels introduisent un paramètre d’endommagement sans véritable sens
physique censé décrire l’accumulation de l’endommagement jusqu’à la rupture. Généralement, les
variables souvent utilisées dans ces modèles sont le nombre de cycles appliqués, l’amplitude et le
rapport de la contrainte. Les paramètres d'ajustement dans ces types de lois sont déduits des
observations expérimentales.

On peut citer la loi de Miner [107] largement utilisée pour les métaux. On peut inclure sous
cet intitulé les modèles qui s’appuient sur l’établissement de courbes de Whöler ou de diagrammes
de Goodman qui nécessitent un travail expérimental colossal et qui ne prend en compte ni
l’influence de la microstructure, ni les phénomènes d’endommagement. Les informations
expérimentales telles que les courbes S-N ou les diagrammes de Goodman sont utilisés dans un
critère de rupture en fatigue. Ces modèles ne prennent pas en considération l’accumulation
d’endommagement mais prédisent le nombre de cycle à rupture sous des conditions de chargement
fixes.

Ellyin et El-Kadi [108] ont proposé un critère de rupture en fatigue fondé sur la densité
d’énergie de déformation en se basant sur l’hypothèse d’une contrainte plane élastique. Ils ont
établi une formulation de type loi de puissance afin de prédire la durée de vie en fatigue. Il a été
montré par Plmutree et Cheng [109] dans une étude suivante que ce modèle est valable uniquement
dans le cas des composites renforcés par des fibres unidirectionnelles non-
axisymétriques. Philippidis et Vassiloulos [110] ont proposé un critère de rupture similaire au
critère de rupture statique quadratique de Tsai-Wu. Ainsi, cinq courbes S-N sont requises pour

48
pouvoir établir ce critère. Ce nombre est réduit à trois avec l’hypothèse que la contrainte ultime en
traction est la même qu’en compression. Gagel et al. [111] ont développé une approche empirique
décrivant l’endommagement par fatigue. Ils proposent une «approche non scalaire» pour décrire
la baisse des performances mécaniques et la rupture des stratifiés époxydes renforcés par des fibres
de verre sous chargement de type traction-compression. La modélisation proposée repose sur des
paramètres expérimentaux décrivant l'évolution de l’endommagement.

Tous les modèles prédictifs de la durée de vie en fatigue cités ci-dessus ont des limitations;
celles de ne pas pouvoir prendre en compte l’évolution de la densité d’endommagements et de
définir le mécanisme réel de rupture. Cette approche empirique montre plus de corrélation dans le
cas des métaux mais reste à éviter lors du dimensionnement des pièces en composites.

3-3-1-2 L’approche phénoménologique

Les modèles phénoménologiques tentent de corréler l’état d’endommagement en fatigue

avec un indicateur macroscopique de l’endommagement tel que la rigidité et/ou la résistance
résiduelle. Dans les premiers modèles, l’évolution de la rigidité résiduelle est mise en équation de
façon déterministe ou statistique (Highsmith et Reifsnider [112]). La rupture est prévue lorsque la
rigidité résiduelle atteint un niveau critique déterminée expérimentalement (O’Brien et Reifsnider
[113]). Dans les seconds, on s’intéresse généralement à la probabilité de rupture après un certain
nombre de cycles, en général, à travers une fonction de type Weibull. La rupture est atteinte lorsque
la contrainte appliquée est égale à la résistance résiduelle déterminée (Harris [114], Schaff et
Davidson [115]). De plus récents modèles de type phénoménologique s’inscrivent dans un cadre
thermodynamique rigoureux décrivant l’évolution de variables internes relatives à
l’endommagement progressif. Cette approche a été également utilisée pour plusieurs types de
matériaux; les polymères thermoplastiques (W. Van Paepegem [116], Nouri et al [117], Krairi et
Doghri [118]), les polymères thermodurcissables (Tang et Lee [119], Miehe et Leck . [120]), pour
les semi cristallins (Balieu et al, [121]) et les matériaux de type caoutchoutique (Ayoub et al [122-
123]).

Dans ce type d’approche, aucune connaissance précise de la microstructure et des

mécanismes de déformation et d’endommagement n’est requise. En effet, les micro-
endommagements sont considérés ici comme la cause de la perte progressive de propriétés
mécaniques sans être traités explicitement par le modèle phénoménologique. Ainsi, les interactions
entre les différents mécanismes de dégradation et leurs conséquences directes sur les propriétés
macroscopiques ne sont pas, en général, prises en compte. Un nombre important de paramètres
doit être déduit de campagnes d’essais longues et coûteuses. Par ailleurs, cela limite l’application

49
de ces modèles aux seules microstructures caractérisées expérimentalement. L’approche n’est
donc pas prédictive pour d’autres microstructures. Or, souvent, comme dans le cas des SMC, de
multiples microstructures sont toujours présentes au sein de la structure ou même dans le cas d’une
plaque de laboratoire.

Plusieurs modèles phénoménologiques de type rigidité résiduelle ou résistance résiduelle ont

été proposés dans la littérature. Un aperçu sur ces modèles est brièvement présenté dans la présente
section.

 Modèle phénoménologiques à rigidité résiduelle

Les modèles à rigidité résiduelle décrivent la dégradation des propriétés élastiques durant la
fatigue. La perte en rigidité est décrite par l’évolution d’une variable macroscopique, souvent notée
D, dont l’expression la plus connue est :

E
D=1−E (1-50)
0

avec E0 la rigidité du matériau non endommagé. Bien que D soit considérée comme une variable
d’endommagement, ces modèles sont qualifiés de type phénoménologique. Ceci est dû au fait que
dD
le taux de croissance d’endommagement dN est exprimé en fonction des propriétés macroscopiques

et non en fonction du développement des mécanismes d’endommagement. Dans ce type de

modèle, on s’intéresse donc uniquement à la baisse de raideur macroscopique et non à son origine.

Sidoroff and Subagio [124], ont développé un modèle uni-axial utilisé dans le cas des
composites unidirectionnels sollicités selon la direction des fibres. Le modèle introduit la variable
d’endommagement macroscopique D définie précédemment et est capable de séparer les effets de
la compression et de la traction. Le modèle piloté en déformation est identifié grâce à un essai de
flexion 3 points. La modélisation proposée ne permet pas de prendre en compte ni l’influence du
rapport de chargement R ni la fréquence f. De plus il ne permet pas de renseigner l’état
d’endommagement local du composite. Cette formulation a été reprise par la suite par Vieillevigne
et al. [125] avec un pilotage en contraintes et non pas en déformations et sous l’hypothèse que
l’endommagement n’évolue pas en compression.

Hwang et Han [126] ont introduit en premier lieu, la notion de « module de fatigue », défini
comme étant la pente de la courbe contrainte-déformation pour un cycle bien spécifique. La baisse
progressive de ce module de fatigue suit une relation de type puissance en fonction du nombre de
cycles. Les auteurs supposent ensuite que la contrainte appliquée varie linéairement avec la
déformation résultante pour un autre cycle. Ainsi la durée de vie N peut être déterminée après

50
l’introduction d’un simple critère de rupture. Par la suite ils ont proposé un autre modèle
d’endommagement progressif basé sur leur module de fatigue et la déformation résultante, ce
modèle montre une meilleure correspondance avec les résultats expérimentaux.
La rupture se produit quand :

D = ∑m
i=1 ∆Di = 1 (1-60)

où ∆Di est la fraction d’endommagement cumulée durant la fatigue pour un niveau de contrainte
donnée et m présente le nombre de séquences de chargement jusqu’à la rupture.

Enfin, Van Paepegem et Degrieck [116 ,127-128] ont proposé un modèle

d’endommagement capable de simuler la baisse de la rigidité, la redistribution et l'accumulation
de contraintes permanentes pour une flexion cyclique. Là encore, l’approche proposée permet
uniquement de renseigner la dégradation des propriétés mécaniques mais pas l‘état
d’endommagement du matériau.

La plupart des modèles qui utilisent cette approche [129-131] ont été présentés sous formes
d’équations analytiques. En tant que telles, ces équations sont faciles à exploiter et à mettre en
œuvre. Cependant, la limitation majeure de ces approches est qu’elles ne prennent pas en
considération un changement d’état de contrainte durant le chargement. De plus, elles sont
difficilement applicables pour des scenarios de chargement à amplitude variable, pour lesquels une
approche de cumul d’endommagement est requise.

 Modèles phénoménologiques à résistance résiduelle

La résistance résiduelle a été considérée depuis les premières études de fatigue sur
composites comme une propriété pratique pour exprimer phénoménologiquement l’effet de
l'accumulation d’endommagements durant la fatigue. Contrairement aux formulations
phénoménologiques empiriques, les théories basées sur la résistance résiduelle incluent
intrinsèquement un critère de rupture affirmant que la rupture du matériau se produit lorsque la
résistance résiduelle atteint la contrainte maximale appliquée. Un aperçu de ces modèles est
présenté dans la présente section.

Les modèles de résistance résiduelle ont été développés dans plusieurs études. Citons ceux
de Broutman et Sahu [132] qui ont présenté l'une des premières tentatives de la modélisation de la
dégradation de la résistance statique des composites renforcés par des fibres de verre, dans une
formulation modifiée de la loi de Palmgren-Miner, qui prend en compte les effets de séquence de
chargement. Shokrieh and Lessard [133] ont développé une modélisation uni-axiale basée sur celle
proposée initialement par Halpin et al. [134]. Ils stipulent dans leur approche que la résistance

51
résiduelle Re(N) peut être décrite sous forme d’une fonction monotone décroissante en fonction
du nombre de cycles N. Hahn et Kim [135] ont établi le concept du taux de changement de la
résistance à la rupture. Ils ont supposé qu’il existe une relation unique entre la résistance en
chargement statique et la durée de vie en fatigue. Cette approche a été reproduite plus tard par
Chou et Croman [136-137], qui ont fourni un outil pratique pour déduire la distribution de
probabilité de la vie en fatigue en se basant sur la résistance résiduelle en statique. Yang et al [138-
139] ont publié de nombreux travaux sur la résistance résiduelle et la prédiction de la durée de vie
en fatigue pour plusieurs types de stratifiés et sous différentes conditions de chargement. Leurs
modèles sont basés sur des équations de type rapport de chargement, utilisées précédemment par
Hahn et Kim et Chou et Croman. Les modèles proposés prétendent prédire la résistance résiduelle
après un chargement en fatigue à n’importe qu’elle niveau de chargement. Ceci a constitué une
réelle avancée par rapport aux précédents modèles d’ingénierie, limités aux théories d’un niveau
de chargement unique.

D’autre modèles de type résistance résiduelle ont été largement discutés par Sendeckyj
[140], examinés et évalués par la suite par Degrieck et Van Papaegem [41]. Shorieh et Lessard
[141] ont développé un modèle appelé « modèle de la dégradation généralisée des propriétés de
résistance résiduelle du matériau » qui permet de prédire la résistance résiduelle sous un
chargement complexe. Plusieurs auteurs ont publié des travaux similaires, comme Schaff et
Davidson [115], Epaarchchi et Clausen [142], Found et Quaresimin [143] sur les effets de
séquences de chargement cycliques a deux blocs sur des stratifiés à matrice époxyde renforcée de
fibres de carbone.

Certains des modèles existants ont été modifiés de sorte à pouvoir produire des prédictions
statistiques de la résistance résiduelle après un chargement partiel en fatigue à différents niveau de
charge.

Le problème majeur de toutes ces approches est l’exigence d’une quantité de données
expérimentales colossale. De plus, contrairement aux modèles basés sur la rigidité résiduelle,
l’évaluation de la résistance résiduelle impose la destruction de l’échantillon mis en test. Il est
alors très difficile, voire quasiment impossible de comparer l’état d’endommagement de deux
échantillons testés. Par ailleurs, ces types de modèles ont été proposés dans le cas de chargements
uniaxiaux et ne permettent pas de prendre en considération le cas d’une pièce de structure soumise
à des chargements complexes et variables.

52
 3-3-1-3 L’approche micromécanique

Afin de pallier les limitations des approches précédentes, les modèles micromécaniques
utilisent la microstructure comme une donnée d’entrée. Par ailleurs, à l’échelle microscopique,
différents mécanismes d’endommagement peuvent être mis en compétition de sorte à faire évoluer
la microstructure à travers l’introduction de densité de fissures et les baisses de propriétés
mécaniques associées.

L’un des premiers critères de rupture introduisant la notion de mécanismes

d’endommagement pour les composites a été proposé par Hashin et Rotem [144]. Ils ont fait la
distinction entre deux différents modes de rupture, la rupture de la fibre et la rupture de la matrice.
Toutefois, ils continuent de s’appuyer essentiellement sur trois courbes S-N obtenues
expérimentalement sous chargement uni-axial sur des stratifiés unidirectionnels hors axe. Ce
critère étant limité à deux modes de défaillances n’est valable que pour les stratifiés à plis
unidirectionnels.

Une des premières approches utilisant un modèle d’homogénéisation a été proposée par
Reifsnider et Gao [145] qui proposent un critère de rupture basé sur la contrainte moyenne dérivée
de la méthode de Mori et Tanaka. Le critère est défini à travers l’approche micromécanique et
prend en considération les propriétés des constituants du composite. La formulation de ce critère
est très similaire à celle proposée par Hashin et Rotem. Le critère de rupture intègre
l’endommagement de la matrice et de la fibre en utilisant les contraintes moyennes dans la matrice
et les fibres, calculées par le modèle de Mori et Tanaka. Le problème de l’interface non parfaite
entre la fibre et la matrice est aussi pris en compte à travers une interface modélisée par un film
élastique. Là encore, l’identification des paramètres du modèle utilise des courbes S-N qui doivent
être établies expérimentalement au préalable.

Les modèles d’homogénéisation généralement utilisés permettent d’obtenir l’évolution des

propriétés macroscopiques en fonction de l’évolution de l’état d’endommagement de la
microstructure. Ces modèles d’homogénéisation permettent en effet de passer de l’échelle
microscopique à l’échelle macroscopique (parfois en passant par une échelle mésoscopique
lorsque l’architecture du composite le nécessite), Jendli et al. [22] .

Jendli et al. [22] ont pu analyser qualitativement l'influence de la vitesse de déformation sur
l’évolution et le seuil d’endommagement grâce à une campagne d’essais monotones et interrompus
(à différentes vitesses de déformation). Ils ont montré également que l’endommagement initial et
la cinétique sont sensibles à la vitesse de déformation, de sorte que la probabilité de rupture à
l'interface augmente avec l'augmentation du taux de déformation. Des résultats similaires ont été

53
obtenus précédemment par Fitoussi et al. [25] ainsi que récemment par Shirinbayan et al. [17].
Grâce à leurs résultats expérimentaux, Fitoussi et al. [146] ont également proposé un modèle
micromécanique basé sur la décohésion au niveau de l'interface fibre-matrice. Ce modèle est basé
sur un critère local linéaire de couplage du cisaillement et de la contrainte normale à l'interface
[96]. Meraghni et al. [97] ont développé un modèle similaire qui combine un paramètre de
microfissuration avec la décohésion à l’échelle fibre-matrice afin de diminuer le tenseur de
localisation de fibre. Derrien et al. [147] ont développé un modèle probabiliste d’endommagement
de type rupture de renforts. Fitoussi et al [21] utilisent le même type de critère probabiliste appliqué
à la rupture de l’interface fibre-matrice. Ils proposent de remplacer les fibres déchaussées par un
renfort équivalent anisotrope traduisant ainsi l’anisotropie locale crée par la rupture interfaciale.
Guo et al. [150] proposent plus simplement de remplacer la fibre déchaussée par un volume
équivalent de matrice. Ces approches ont été validées expérimentalement. Nguyen et Khaleel [151]
ont développé un modèle d’endommagement matriciel basé sur les résultats expérimentaux de
Meraghni et Benzeggagh [152]. Lee et Simunovic [153] ont établi un modèle pour la prédiction
du comportement élasto-plastique-endommageable d’un matériau composite à matrice ductile
renforcée par des fibres orientées. Dans leur modèle, les fibres partiellement décollées sont
remplacées par des fibres équivalentes parfaitement liées. Leur modèle a été étendu pour traiter les
fibres à orientation aléatoire [154]. Un modèle similaire pour les matériaux composites mais en
trois phases a été développé par Ju et Lee [155]. Ici, les fibres complètement déchaussées sont
considérées comme des vides dans les trois phases d'homogénéisation.

Desrumaux et al. [148] ont encore développé la représentation statistique de la rupture pour
chaque constituant (fibre, matrice et interface) en proposant un modèle d’endommagement
micromécanique de type homogénéisation en deux étapes pour un matériau aléatoire basé sur le
tenseur numérique d’Eshelby [80]. D’une manière analogue, Guo et al. [150] ont introduit une loi
élasto-dommageable pour les composites aléatoires basés sur une approche à deux échelles. Une
approche comparable d’homogénéisation en deux étapes a été par la suite reprise par Jendli et al.
[23] et Kammoun et al. [149].

Ben Cheikh Larbi et al. [156] ont étudié le comportement élastique des SMC sous
chargement cyclique. Ces auteurs ont proposé un modèle d’endommagement local probabiliste à
deux échelles. Les paramètres de ce critère local évoluent en fonction du nombre de cycles. Le
critère est identifié par méthode inverse sur la base des baisses de raideur sous chargement de
fatigue.

Dans ce type d’approche, la difficulté réside dans la grande variété des mécanismes
d’endommagement mis en jeu et dans leurs interactions. Récemment, des lois d’endommagement

54
relatives à chacun des mécanismes développés lors de la fatigue de polyamide renforcé de fibres
de verre ont été mis en compétition dans le cadre d’une approche prédictive de type
micromécanique (Despringre [98]). Le caractère statistique de la microstructure oblige aussi à
traduire les mécanismes d’endommagement de façon probabiliste. Par contre, l’avantage évident
de ce type de modèle une fois identifié, réside dans sa capacité à prédire le comportement résiduel
et la durée de vie en ne s’appuyant que sur un nombre restreint de données expérimentales
(connaissance de la microstructure). En général, ces modèles peuvent être identifiés uniquement à
partir des propriétés des éléments constitutifs du composite (renforts, matrice et interface renfort-
matrice).

Par ailleurs, la microstructure étant considérée comme une donnée d’entrée du modèle, les
mêmes critères et/ou lois d’endommagements locaux peuvent être identifiés sur une microstructure
particulière et être utilisés par le modèle prédictif pour une autre microstructure.

Toutefois, l’intégration de ce type de modèle dans des codes de calculs industriels, bien que
possible, conduit encore aujourd’hui à des temps de calculs très longs qui empêchent ou limite leur
utilisation au niveau industriel. De plus, ces modèles nécessitent l’identification de nombreux
paramètres locaux. Cela conduit à des campagnes expérimentales lourdes et des procédures
d’identification dont la mise en œuvre peut être longue et complexe.

Dans le cadre de notre travail, nous proposerons de nous appuyer sur les différentes
approches décrites plus haut en essayent de profiter des avantages de chacune d’entre elles.

55
 CHAPITRE II :
COMPORTEMENT
MECANIQUE DES SMC

56
  Introduction

Dans ce chapitre, on présente le matériau composite de l’étude. En particulier, on

s’attachera à décrire l’influence de la microstructure sur l’endommagement et sa conséquence
sur la réponse mécanique macroscopique. Il s’agit d’un matériau SMC (Sheet Moulding
Compound) constitué d’une matrice polyester insaturée chargée par des particules de craie
(CaCO3) et renforcée par des fibres de verre sous forme de mèches discontinues. Le matériau est
moulé par compression à chaud. On se reportera au chapitre 1 pour la description des différentes
étapes de l’élaboration (fabrication du préimprégné, mûrissement et compression à chaud).

L’étude de la microstructure et son influence sur les caractéristiques mécaniques

présentées dans ce chapitre constitueront les données expérimentales permettant d’alimenter la
modélisation prédictive proposée dans le chapitre 3.

1- Matériaux, variabilité de la microstructure et sélection des échantillons

1-1 Matériau d’étude

Le matériau étudié est un SMC à base de polyester, fournit par la société « Faurecia ». Les
taux massiques de fibres de verre et de particules de charges CaCO3 intervenant dans sa
formulation sont respectivement de 28% et 37%. Les fibres de verre se présentent sous la forme
de mèches de longueur constante L = 25mm. Approximativement, chaque mèche contient 250
fibres de verre de 15 µm de diamètre environ. Ces mèches sont aléatoirement orientées dans le
plan des préimprégnés non réticulés avant de passer à la phase de thermocompression.

Des plaques SMC ont été élaborées pour les besoins de l’étude par thermocompression
sous une pression de 60 bars et une température moyenne du moule de 165°C. Le temps de
réticulation est de l’ordre de deux minutes.
Deux configurations de moulage ont été utilisées. Dans la première, des préimprégnés de SMC
non réticulés ont été placés au centre d’un moule rectangulaire (120 × 250 mm2) et occupent plus
de 80% de sa surface. Par conséquent, un faible écoulement de la matière pendant le moulage
par compression conduit à une orientation relativement aléatoire des fibres. Ce matériau sera par
la suite appelé matériau aléatoire ou non flué NF. Dans la seconde configuration, la même
quantité de matière SMC a été placée sur un bord du moule de telle sorte que seulement 50% du
moule soit rempli. Cela conduit à un fluage important de la matière avant réticulation et produit

57
une forte orientation des fibres dans la direction de l'écoulement. Ce matériau sera appelé par la
suite matériau flué F.

1-2 Caractérisation de la microstructure

L’utilisation des matières composites est fortement conditionnée par la capacité du

constructeur ou du sous-traitant à dimensionner les structures automobiles sous divers types de
chargements complexes tels que la fatigue et le crash. Or, les procédés de mise en forme mettent
toujours en jeu de forts écoulements de la matière qui conditionnent les microstructures présentes
au sein de la pièce. Dans la pratique, une pièce de structure réelle comporte inévitablement de
multiples microstructures extrêmement variables d’un endroit à l’autre. C’est en particulier le cas
d’une structure en composite SMC lors de la compression à chaud de semi-produits
préimprégnés. Ces derniers sont placés sur certaines zones de la pièce suivant un plan de charge
spécifique qui conditionnera les microstructures en présence.

1-2-1 Caractérisation par ultrasons

La variabilité spatiale au sein d’une pièce ou d’une plaque composite SMC peut être mise
en évidence grâce à une technique ultrasonore originale développée au sein du Laboratoire
PIMM. Cette technique non-destructive détecte une éventuelle anisotropie dans le matériau
étudié, ce qui nous permet d’identifier les zones ayant une morphologie similaire. Autrement dit,
la variabilité de la microstructure bien connue dans les matériaux SMC nous oblige à mettre en
place une méthode de sélection des zones des prélèvements des échantillons afin d’en maîtriser
la microstructure. Cela permet d’obtenir plus de cohérence dans les résultats expérimentaux à
travers une connaissance de la microstructure du matériau testé mécaniquement. Cette
connaissance est d’ailleurs primordiale si l’on veut identifier un modèle micromécanique dont la
microstructure est une des données d’entrée principale. Cette dernière conditionne d’ailleurs très
fortement la réponse mécanique macroscopique. Dans le cas de la prédiction de la durée de vie
en fatigue, cette connaissance devient critique.

1-2-1-1 Principe de l’analyse de la microstructure par ultrasons

Elle consiste à immerger deux sondes identiques dans un bac rempli d’eau : une première
émettrice notée (E) et une seconde réceptrice notée (R). Les deux sondes sont positionnées l’une
en face de l’autre à une distance (d) bien connue.

58
La première étape consiste à mesurer la vitesse de propagation de l'onde dans l'eau, notée V0 .
Ceci est rendu possible en utilisant un oscilloscope qui permet de mesurer le temps nécessaire
pour que l’onde se propage entre les deux sondes (V0 = distance / temps). Lors de la deuxième
étape l'échantillon à caractériser est placé entre les deux sondes perpendiculairement à la
direction de propagation de l’onde, comme indiqué par la figure 2-1. Ceci permet de générer des
ondes longitudinales qui vont se propager à travers l’épaisseur de l’échantillon.
Pour beaucoup de matériaux composite de faible épaisseur tels que ceux utilisés dans
l’automobile, on constate que les fibres sont toutes contenues dans le plan de la plaque. Il est
alors possible de considérer que la vitesse de l'onde longitudinale VL dépend principalement de
la teneur en fibres. En effet, dans cette configuration, la vitesse de l'onde longitudinale ne dépend
pas de l’orientation des fibres.
Une troisième étape de l’analyse par ultrasons consiste à tourner l'échantillon d'un angle
d'incidence (i) comme illustré dans la figure 2-2. Cette configuration permet de générer des ondes
transversales qui vont à leur tour se propager à la vitesse VT à travers l’épaisseur de l’échantillon
selon une direction (r) régie par la loi de Snell-Descartes:

sin(i) sin(r)
= (2-1)
V0 VT

Lors de la phase de propagation d'ondes transversales, l'échantillon est soumis à un

⃑⃑). On opère alors une rotation de l’échantillon autour de la normale
cisaillement dans le plan (i⃑, n
⃑⃑) qui montre une variation de la vitesse transversale VT directement liée à la distribution
(n
d’orientation des fibres. En effet, si les fibres sont contenues et bien orientées dans le plan de
cisaillement (Figure.2-2-a), elles offrent une large section au cisaillement. Par conséquent, on
mesure des valeurs plus élevées de VT . Par contre, lorsque les fibres sont orientées dans la
direction perpendiculaire au plan de cisaillement (figure 2-2-b), la section de fibres cisaillées est
plus restreinte, ce qui conduit à une baisse de la vitesse des ondes transversales VT . L'évolution
⃑⃑ nous permet donc d’identifier
de VT en fonction de l'angle de rotation autour de la normale n
clairement la direction privilégiée des fibres. Cette technique permet aussi de définir un
indicateur K(%), appelée coefficient de biréfringence acoustique, qui traduit l'intensité
d'orientation des fibres et dont la valeur est déterminée par l’expression suivante:

VTmax −VTmin
K(%) = . 100 (2-2)
VT moy

Où VT moy est la valeur moyenne des VT .

59
 Figure 2- 1: Dispositif de caractérisation par ultrasons

(a) (b)

Figure 2- 2: Principe de la technique ultrasonore pour la détermination de l'orientation des fibres.(a) fibres dans
le plan de cisaillement. (b) fibres perpendiculaires au plan de cisaillement.

La vitesse de l'onde longitudinale dans l’échantillon est donnée par :

e
VL = d−e (2-3)
te −
V0

Où t e est le temps nécessaire à l’onde pour arriver à la sonde réceptrice. Il est donné par :

EA+BR AB
te = +V (2-4)
V0 T

La vitesse de l'onde transversale ou de cisaillement dans l’échantillon est déterminée par :

eV0
VT = (2-5)
√e2 +2eV0 (te −t0 ) cos i+V0 2 (te −t0 )2

60
 1-2-1-2 Résultats

L'analyse par ultrasons a été réalisée pour des échantillons extraits des plaques SMC de
l’étude. Une cartographie pour chaque plaque a été mise en place afin de distinguer les différentes
zones (figure 2-4). La plaque est divisée en deux parties : partie gauche « g » et partie droite
« d ». Chaque zone est notée de 1 à 4. L’indice h indique un point de mesure contenu dans la
partie supérieure (haute) de la plaque et b s’il est situé dans la partie basse.
Pour chaque point de mesure, on trace l’évolution de la VT en fonction de l’angle de
rotation (autour de la normale). L’orientation des fibres est donnée par le(s) minimum de cette
courbe. Ce qui donne, par exemple, pour la figure 2-3 une orientation privilégiée longitudinale à
0° et/ou 180°

1600

1550

1500

1450
VT

1400

1350

1300

1250

1200
0 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360
θ°
.

Figure 2- 3: Evolution de l’onde transversale VT pour différentes orientations, au niveau de point de mesure 3d
pour une plaque fortement fluée

La figure 2-4 présente les résultats d'une analyse obtenus sur une plaque fluée et une plaque
non fluée. Sur cette figure, l’orientation signalée par un trait rouge indique la direction privilégiée
des fibres contenues dans cette zone. Sa longueur indique l’intensité de cette orientation liée au
coefficient de biréfringence. La longueur du trait est définie comme un multiple de ce dernier.
Ainsi, un cercle indique une orientation aléatoire et un trait de grande longueur une zone où les
fibres sont très orientées dans la direction indiquée. A titre comparatif, on peut montrer que la
variabilité spatiale des microstructures présentes au sein d’une pièce SMC est bien plus grande
que celle d’une pièce en composite à matrice thermoplastique obtenue par injection.

61
 4g-h 3g-h 2g-h 1g-h 1d-h 2d-h 3d-h 4d-h

4g 3g 2g 1g 1d 2d 3d 4d

4g-b 3g-b 2g-b 1g-b 1d-b 2d-b 3d-b 4d-b

(a)

4g-h 3g-h 2g-h 1g-h 1d-h 2d-h 3d-h 4d-h

4g 3g 2g 1g 1d 2d 3d 4d

4g-b 3g-b 2g-b 1g-b 1d-b 2d-b 3d-b 4d-b

(b)

Figure 2- 4: Résultats des essais ultrasons sur une plaque fluée (a) et une plaque non fluée (b)

On peut observer que dans le cas des plaques fluées (figure 2-4.a) une orientation globale
des fibres dans la direction de l'écoulement du moule. Cependant, une dispersion relativement
notable est mise en évidence par le coefficient de biréfringence K variant de 2 à 8,5. Les zones 2
et 3 présentent les valeurs de biréfringence les plus élevées et les moins dispersives. Elles
montrent une orientation claire dans la direction du fluage. Afin d’assurer une bonne
reproductibilité des résultats mécaniques, les zones mentionnées en blanc dans la figure 2-4.a,
seront donc privilégiées dans la sélection. Dans ces zones sélectionnées, les échantillons
présentent la valeur de biréfringence la plus élevée et une orientation globale à 0° par rapport à

62
la direction de l’écoulement. On peut également représenter les résultats sous la forme de figures
polaires faisant apparaître la variation de la vitesse des ondes transversales (figure 2-5).

Figure 2- 5: Illustrations des résultats obtenus par ultrasons pour les zones sélectionnées d’une plaque fluée

On peut donc considérer dans un premier temps que ces zones présentent des
microstructures similaires. Ce qui doit, normalement, conduire à des propriétés mécaniques
identiques. On vérifiera par la suite cette reproductibilité sur les essais de traction réalisés sur des
échantillons extraits dans ces zones. La même méthodologie est appliquée sur les plaques non
fluées (NF).

Les mêmes types de résultats sont obtenus dans des échantillons extraits sur des plaques
non fluées (figure 2-4.b). Ces mesures ont été répétées sur cinq plaques par type de
microstructure. Le tableau [2-1] indique les valeurs moyennes des coefficients de biréfringence
pour les deux microstructures sélectionnées (zones 2 et 3 des plaques fluées et non fluées).

Microstructure Fluée Non Fluée

K% 7.5 ±1 3±1

Tableau 2- 1: Valeurs moyennes du coefficient de biréfringence mesuré pour les deux microstructures
sélectionnées

Cette méthodologie a aussi été appliquée sur un hayon en SMC de la Peugeot 3008
développé par Faurecia. La distribution des microstructures obtenues est illustrée sur la figure 2-
6. On peut mettre en évidence une très forte dispersion des microstructures au sein de la pièce.
Toutefois, on peut distinguer trois microstructures moyennes types qui se distinguent par des
domaines de valeur du coefficient de biréfringence :
- Matériau à orientation aléatoire : K%<4
- Matériau orienté : 4<K%<8
- Matériau fortement orienté : K%>8

63
Etant donnée la forte dépendance du comportement mécanique à la microstructure, ces
informations sont de première importance pour le dimensionnement de la structure en particulier
dans les zones critiques à forte concentration de contraintes.

Figure 2- 6: Distribution spatiale de la microstructure sur un hayon SMC

1-2-2 Microscopie Electronique à Balayage.

De façon complémentaire, une deuxième caractérisation microstructurale qualitative et

quantitative est réalisée grâce à des micrographies obtenues au MEB. Ces observations
permettent en premier lieu de vérifier s’il existe des porosités, des cavités ou même un
endommagement initial (fissures, décohésions d’interface…). De plus, on peut estimer la
distribution d’orientation des fibres dans le VER, leur répartition spatiale, la taille des charges,
ainsi que la présence éventuelle de défauts (vides, porosités) dans la matrice.

Figure 2- 7: Observation MEB du matériau d’étude

64
Le matériau SMC de notre étude présente plusieurs types d’hétérogénéités liées au processus
d’élaboration (figure 2-7). Il s’agit des porosités dont les dimensions dépassent parfois celles des
fibres. D’autre part, on note un appauvrissement en fibres et en particules de craie dans certains
endroits. Ces zones riches en résine uniquement peuvent ainsi favoriser l’initiation de la
fissuration.

Pour l’étude quantitative, on réalise un certain nombre de micrographies. Une analyse

d’images permet de distinguer et de dénombrer les différentes familles de mèches existantes ainsi
que leurs orientations. Pour chaque famille, on identifie le nombre des fibres qui la constituent
selon la méthode de mesure proposée par Fitoussi 1995 [14]. Le degré d’ellipticité de la surface
d’intersection de la fibre avec la surface observée de l’échantillon nous permet d’identifier
l’orientation de celle-ci. (Figure 2-8).

Figure 2- 8: Caractérisation géométrique d’une fibre de verre dans le matériau

L’orientation θ de la fibre est déterminée à partir de la relation :

a
θ = arcsin b (2-6)

Les deux diamètres ‘a’ et ‘b’ de l’ellipse sont mesurés directement par traitement d’image.

On définit ainsi une fonction de distribution d’orientation des renforts dans le VER. En effet, la
densité des fibres orientées dans la direction (θ) est exprimée comme le rapport du nombre des
fibres orientées à (θ) par le nombre total des fibres dans le VER. La fraction volumique de chaque
famille f(θ) obéit à la formule suivante :

N1 .N2 .s N1 .fm (θ).s(θ)

f(θ) = = (2-7)
S S

Avec N1 : nombre de mèches orientées dans la direction θ

N2 : nombre de fibres dans une mèche
s : surface de l’ellipse correspondant à l’intersection des fibres d’orientation θ avec le plan
d’observation

65
S : la surface totale observée
fm (θ) : fraction volumique de fibres dans la mèche orientée à θ
Ainsi, la fraction volumique totale des fibres est donnée par : f = ∑θ f(θ)

La distribution d’orientation des fibres est déterminée par l’expression suivante :

f(θ) (nombre de mèche à θ).s(θ)

= ∑(nombre de mèches à θ).s(θ) (2-8)
f

La figure (2-9) montre les distributions moyennes d’orientation des renforts pour les matériaux
des plaques fluées et non fluées dans les zones 2 et 3.

30

25
Non fluée
Densité des fibres (%)

20
Fluée sens long

15

10

0
5° 15° 25° 35° 45° 55° 65° 75° 85°
Orientation θ(°)

Figure 2- 9: Densité des fibres en fonction de l’orientation pour une plaque fortement fluée et non fluée découpée
selon la direction d’écoulement

On note une forte densité sur une plage d’orientation allant de 0° jusqu’à 25° pour les
plaques fluées. Par contre, on peut considérer une orientation globalement aléatoire pour les
plaques non fluées. Ces résultats confirment les analyses réalisées par ultrasons.

66
 2- Caractérisation mécanique :

Afin d’identifier la loi de comportement de notre matériau, il nous faut obtenir les résultats
expérimentaux nécessaires à l'identification d’un nouveau modèle qui sera proposé au chapitre
suivant. A cette fin, deux types de matériaux SMC issus d’un même préimprégné seront étudiés:
un matériau dit « flué » (F) et un second aléatoire, dit « non flué » (NF). Dans le cas du matériau
flué, les essais sont réalisés suivant les deux directions principales : le sens long (ou 0°), noté F-
0°, correspondant à la direction du fluage lors de la compression à chaud et le sens travers (90°),
noté F-90° correspondant à la direction perpendiculaire.
La base de données expérimentales nécessaire à l’établissement du modèle hybride est
issue des essais mécaniques suivants :
1) des essais de traction jusqu’à la rupture,
2) des essais de charge-décharge à vitesse quasi-statique (2mm/min) avec augmentation
progressive de la charge maximale à chaque cycle jusqu’à la rupture. Tous les essais
réalisés définissent la contrainte minimale à la décharge comme étant égale à 10% de la
dernière contrainte maximale atteinte.
3) des essais de fatigue traction-traction (R=0.1, f=10Hz) jusqu’à la rupture pour différents
niveaux de charge maximale. Tous les essais de fatigue sont précédés d’un cycle de charge-
décharge-recharge élastique permettant une détermination plus précise des modules de
Young E0 et E1 correspondant respectivement à la raideur de matériau non endommagé et
la raideur résiduelle après le premier cycle.
L’analyse de ces trois types d’essais permet d’accéder respectivement aux données suivantes :
1) des courbes de traction jusqu'à la rupture qui permettent notamment l’identification des
contraintes à la rupture pour chaque configuration.
2) des courbes de baisse de raideur en fonction de la charge appliquée, l’objectif principal
E
étant de tracer la baisse relative de la raideur en fonction de la charge appliquée.
E0

3) des courbes de baisse de raideur en fonction du nombre de cycles appliqués et les courbes
de Whöler.
C’est à travers ces résultats et à l’aide de notre modèle micromécanique que nous pourrons mettre
en place notre méthodologie.

Échantillonnage :

Etant donné la forte dispersion connue pour les matériaux SMC [14], il est nécessaire de
procéder à un échantillonnage permettant d’assurer l’emploi d’une même microstructure
67
moyenne par configuration. Pour cela, une première sélection est réalisée à travers l’analyse des
résultats mécaniques de traction effectuée sur des échantillons extraits de différentes zones des
plaques. Ainsi, des échantillons de traction et de fatigue ont été découpés à partir des plaques F
et NF. La largeur des échantillons est de 25mm tandis que la longueur est de 120mm. Après
collage de talons (en composites SMC) aux extrémités de l’échantillon, la longueur utile totale
est de 70mm. L’épaisseur moyenne est de l’ordre de 3mm (figure 2-10). Tous les essais
mécaniques sont réalisés sur une machine à pilotage servo-hydraulique de type MTS. Des essais
à différentes températures (-30°C, 25°C et 80°C) ont été réalisés dans une enceinte thermique.

120mm

25mm SMC tabs SMC tabs

25mm
3mm

Figure 2- 10: Forme et dimensions d’un échantillon SMC

2-1 Essai de traction

En ce qui concerne les essais de traction et de traction charge-décharge, la mesure de la

déformation de la zone utile est réalisée par une analyse d’images filmées lors de la déformation
de l’échantillon. Des marquages sont placés sur la surface de l’échantillon. L’analyse d’images
permet d’accéder au déplacement relatif des barycentres géométriques des marquages de sorte à
en déduire la déformation moyenne. La figure 2-11 montre la surface d’un échantillon au cours
de sa déformation en traction.

Figure 2- 11: Images filmées lors de la déformation en traction d’un échantillon SMC

68
 Des essais de traction dans les deux directions principales pour les plaques fluées F-0° et
F-90° sur des échantillons extraits des zones 1 à 4 définies au paragraphe 1.1.1 ont été réalisés.

80

70

60
Contrainte (MPa)

50

40

30 Zone 1
Zone 2
20 Zone 3
Zone 4
10

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
Déformation

Figure 2- 12: Courbes de traction obtenues sur les échantillons extraits d’une même plaque dite « non fluée » à
23°C

Les résultats de la figure 2-12 montrent une forte dispersion des résultats en termes de
module de Young (variation de 9,3 à 12,5 GPa) et de contrainte à rupture (variation de 57 à 73
MPa). Toutefois, on peut noter que le seuil de non linéarité lié à l’apparition des premiers
endommagements reste du même ordre de grandeur (autour de 30 MPa).
Cependant, il est intéressant de regrouper ces résultats par zone comme dans la figure 2-12. Il
apparaît que les zones 2 et 3 donnent des résultats comparables en termes de comportement
mécanique alors que les zones centrales et périphériques présentent bien plus de dispersion. Cette
constatation a aussi été faite sur les résultats d’essais de fatigue. Par conséquent, afin de limiter
les effets de dispersion, nous avons privilégié les zones 2 et 3 pour l’analyse du comportement
en fatigue. Indirectement, cela permet de sélectionner une microstructure moyenne d’ailleurs
confirmée par les analyses ultrasonores du paragraphe 1.1.1.

69
 70

60

50
Contrainte (MPa)

40

30
Zone 1
20 Zone 2
Zone 3
10 Zone 4

0
0 0,005 0,01 0,015 0,02
Déformation

Figure 2- 13: Courbes de traction obtenues sur les échantillons extraits d’une même plaque fluée dans le sens
travers à 23°C.

Les résultats obtenus sur les échantillons extraits d’une plaque fluée dans le sens travers
F-90°, montrent exactement les mêmes tendances (figure 2-12 et 2-13). Par conséquent, les zones
2 et 3 doivent aussi être privilégiées dans l’analyse du comportement en fatigue des échantillons
F-90°.

De même, les résultats de traction obtenus sur des échantillons extraits de plaque fluée
dans le sens long F-0°, montrent globalement moins de dispersion que dans le sens travers. En
effet, dans cette direction, ce sont les fibres qui travaillent, l’endommagement reste limité et la
rupture se produit par un pseudo-délaminage. Cependant, il apparaît tout de même que les zones
centrales semblent moins dispersées que les zones périphériques. On privilégiera donc les zones
centrales pour l’analyse en fatigue.

A noter aussi que les résultats obtenus sur les échantillons extraits d’une plaque dite « non
fluée » dans le sens long montrent d’une part un module de Young plus important (13 GPa pour
10 GPa dans le sens travers), ce qui confirme que le matériau a bien flué lors du process
(conformément aux analyses ultrasons pour le matériau non flué (figure 2-4.b) qui montrent une

70
orientation privilégiée autour de 0° par rapport à la direction d’écoulement). D’autre part, la
rupture pour ces échantillons est apparue prématurément (entre 40 et 50 MPa) avec parfois un
phénomène de « stick-slip » que l’on pourrait associer à du pseudo-délaminage précoce pour
cette microstructure. Cette constatation a aussi été faite pour les essais de fatigue.

Le tableau si dessous (Tableau 2-3) récapitule les propriétés mécaniques moyennes

identifiées en traction uni-axiale obtenues à différentes températures.

Composite E (GPa) σseuil εseuil (%) σultime εultime (%)

(MPa) (MPa)

F-0° 14 ±0.5 39 0.25 90 ±4 1.15

NF 10 ±0.9 30 0.3 67±4 1.55

23°C
F-90° 7.5 ±1 26 0.35 53 ±5 1.85

F-0° 12.5 ±0.9 24 0.28 75±5 1.7

NF 6.5 ±0.8 22 0.3 52.5 ±4 1.9

80°C
F-90° 6 ±1.2 17 0.4 50 ±6 1.3

F-0° 17.7 ±1 41 0.19 95 ±9 1.7

NF 14.8 ±1.1 32 0.25 66 ±4 0.7

-30°C
F-90° 13.8 ±1.3 27 0.4 57 ±8 1.4

Tableau 2- 2: Propriétés mécaniques en traction uni-axiale à différentes températures (zones 2 et 3)

2-2 Baisse de raideur en charge-décharge

De même que pour les courbes de traction, la dispersion est plus importante pour les
échantillons extraits dans le sens travers. A titre indicatif, la variation de la baisse de raideur
enregistrée pour une contrainte appliquée de 40 MPa peut varier de 20% à 55% pour les plaques
fluées et de 20% à 45% pour les plaques dites « non fluées » (figure 2-14).

71
 1,2

0,8
E/E0

0,6

Zone 1
0,4
Zone 2 & 3
0,2 Zone 4

0
0 20 40 60 80
Contrainte (MPa)

Figure 2- 14: Baisse de raideur relative déterminée par des essais, à 23°C, de charge-décharge pour un matériau
non flué pris dans une même plaque

Cette dispersion est directement liée à la dispersion de microstructure au sein des plaques.
Cet aspect s’avère être de première importance en ce qui concerne la durée de vie en fatigue. En
effet, lorsque la baisse de raideur lors de la première montée en charge est importante, c’est la
conséquence d’un fort endommagement de la microstructure. La durée de vie en fatigue est par
conséquent directement liée à l’état d’endommagement à l’issue du premier cycle. Cet aspect est
un des fondements de l’approche de modélisation du comportement et de la durée de vie en
fatigue. On montrera qu’il peut être directement utilisé dans la mise en place d’un modèle
prédictif direct (chapitre 3).

Comme précédemment, en se fondant sur les analyses effectuées sur les zones 2 et 3, on peut
tout de même proposer sur la figure (2-15) une sélection de courbes de baisse de raideur
représentatives pour les trois configurations d’essais de l’étude à différents températures.
Toutefois, une analyse solide doit forcément prendre en compte l’effet de la dispersion de
microstructure sur les seuils et les cinétiques de baisse de raideur.

72
 1,2
23°C
1

E/E0 0,8

0,6
F-0°
0,4
NF
0,2 F-90°

0
0 20 40 60 80 100
Contrainte (MPa)
(a)
1,2
80°C
1

0,8
E/E0

0,6

0,4 F-0°
NF
0,2 F-90°

0
0 20 40 60 80
Contrainte (MPa)
(b)
1,2
-30°C
1

0,8
E/E0

0,6

0,4 F-0°
NF
0,2 F-90°

0
0 20 40 60 80 100 120
Contrainte (MPa)
(c)
Figure 2- 15: Courbes de charge-décharge obtenues sur les échantillons sélectionnés extraits d’une plaque fluée
dans le sens long et le sens travers et d’une plaque non fluée dans le sens travers à 23°C (a), 80°C (b) et -30°C (c)

73
2-3 Comportement en fatigue

2-3-1 Procédure expérimentale :

Afin de mettre en évidence les variations de cinétique de la baisse de raideur en fatigue, on
peut tracer (voir figure 2-18) les baisses de raideur relative ramenées à la baisse de raideur au
cycle Ns , correspondant au nombre de cycles nécessaire à la stabilisation de la machine. En fait,
lorsque l’essai de fatigue à effort imposé est lancé, l’amplitude atteinte par le système ne
correspond pas tout de suite à la valeur imposée. Il faut en général attendre un certain nombre de
cycles d’amplitude croissante (autour de 22 cycles dans notre cas), faible au début pour
finalement être stabilisée à la valeur imposée (voir figure 2-16).

3500
3000
Effort (N)

2500
2000
Cycle Ns=22
1500
1000
500
0
0 20 40 60 80 100
Segment (N=segment*2)

Figure 2- 16: Stabilisation de l’effort lors d’un essai de fatigue traction-traction (F=3000 N, R=0,1 et f=10Hz)

Sur la figure suivante, on vérifie que le module au 22ème cycle est équivalent au module mesuré
à la recharge à l’issu du premier cycle charge-décharge. En effet, les matériaux SMC ne montrent
pas d’effet de vitesse significatif sur le module de Young.

On valide donc le fait que lors de la phase de stabilisation de la charge, aucun

endommagement supplémentaire significatif n’est subi par le matériau (Figure 2-17). Toutefois,
toutes les courbes de baisse de raideur sont tracées à partir du cycle de stabilisation (𝑁𝑠 = 22
cycles) qui peut être considéré comme équivalent au premier cycle.

74
 Figure 2- 17: Identification de la première baisse de la raideur E(N=1) et de N stabilisation E(N= Ns)

2-3-2 Baisse de raideur en fatigue:

Des essais de fatigue-traction ont été réalisés à plusieurs amplitudes et à trois températures :
23°C, 80°C et -30°C. Nous présentons ci-après les baisses de raideur enregistrées lors des essais
de fatigue réalisées à température ambiante (figure 2-18). Afin de mettre en évidence les
variations de cinétique de baisse de raideur en fatigue, nous avons tracé les baisses de raideur
E E
relative ramenées à la baisse de raideur au 22ème cycle: (E ) = (E ). En fait, la cinétique de
22 1

baisse de raideur apparait être du même ordre de grandeur quelle que soit l’amplitude de
contrainte imposée, ce qui nous permet d’identifier une cinétique moyenne nécessaire par la suite
pour la partie modélisation. Notons qu’une cinétique rapide et une cinétique lente peuvent aussi
être définies afin d’encadrer les baisses de raideur sous fatigue et sous chargement monotone. En
effet, les variations observées en fatigue sur les échantillons prélevés dans les zones 2 et 3 sont
du même ordre de grandeur que celle déterminées lors des essais de charge-décharge. De ce fait,
il a été montré (cf. chapitre 1) que les mêmes mécanismes d’endommagement sont mis en jeu et
ceci quel que soit le type de chargement appliqué (monotone ou fatigue).

75
 1,2
NF à 23°C
1

E/E0 0,8

0,6

0,4

0,2 NF

0
1 100 10000 1000000
N
(a)
1,2
F-0° à 23°C
1

0,8
E/E0

0,6

0,4

0,2 F-0°

0
1 100 10000 1000000
N

(b)
1,2
F-90° à 23°C
1

0,8
E/E0

0,6

0,4

0,2 F-90°

0
1 100 10000 1000000
N

(c)
Figure 2- 18: Cinétiques de baisse de la raideur relative (E/E (Ns)) en fatigue pour à 23C° pour les trois
configurations : NF (a), F-0° (b) et F-90° (c)

76
 2-3-3 Courbes de Whöler

Sur la base des résultats précédents, on peut tracer les courbes de Whöler pour chacune de
ces configurations sur la figure (2-19).

100
T 23°C

80
Contrainte (MPa)

60

40

F-0°
20 NF

F-90°
0
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06 1,E+07
N

(a)

100
T 80°C

80
Contrainte (MPa)

60

40

F-0°
20 NF

F-90°
0
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06
N

(b)
77
 100
T -30°C
90

80

70
Contrainte (MPa)

60

50

40

30
F-0°
20 NF
10 F-90°

0
1,E+00 1,E+01 1,E+02 1,E+03 1,E+04 1,E+05 1,E+06
N

(c)
Figure 2- 19: Courbes de Wöhler pour les trois configurations (NF, F-0°, F-90°) et à différentes températures
23°C (a), 80°C (b) et -30°C (c)

Même sur des échantillons extraits à partir des zones 2 et 3 sélectionnées, on peut constater
une forte dispersion des résultats. A noter que les résultats obtenus sur les échantillons prélevés
sur une plaque dite fluée dans le sens long montre que la rupture peut se produire prématurément
(à partir de 70 MPa ) avec toujours un phénomène de « stick-slip » que l’on pourrait associer à
du pseudo-délaminage précoce pour cette microstructure. En fait, pour une même contrainte
imposée de l’ordre de 70 MPa un premier échantillon casse à 2000 cycles contre 32000 cycles
pour un deuxième extrait de la même zone. Cette variation peut être grandement augmentée si
l’on utilise des échantillons extraits des autres zones (1 et 4). Le même type de variation est aussi
observé pour les échantillons flués découpés dans le sens travers sollicités à 35 MPa ; l’un casse
à 3000 cycles alors qu’un second rompt à 44000 cycles. De même pour les matériaux dit « non
flués » ; deux échantillons sollicités à 40 MPa, l’un casse à 4000 cycles contre un deuxième qui
tient jusqu’à 106 cycles.

Cette dispersion sur les courbes S-N pour les composites ont été discutées par Barnard et
al [102]. Ces auteurs admettent que les seuils et cinétique d’endommagement sont directement
fonction des variations de la microstructure. Ces auteurs ont également montré qu'il existe une
relation directe entre la variation statistique de la résistance sous chargement monotone et la

78
dispersion observée dans les courbes de Wöhler. On peut s'attendre à ce que dans le cas des
composites à fibres courtes tels que les SMC, cet effet soit largement augmenté en raison de la
grande variabilité de la microstructure générée au cours du processus de moulage [17].

Afin de remédier à ce problème de dispersion, souvent rencontré avec ce type de

matériaux, il parait donc nécessaire de proposer une méthodologie complémentaire de sélection
des échantillons permettant d’assurer la cohérence de la microstructure des échantillons utilisés
en fatigue et chargement monotone. En effet, dans le chapitre 3, nous proposerons deux
méthodologies permettant de prédire la durée de vie en fatigue à partir des propriétés
d’endommagement sous chargement monotone.

2-4 Sélection par analyses d’endommagements

Les essais de charge-décharge réalisés avec augmentation progressive de la charge

E
maximale nous permettent de déterminer l'évolution de la perte de la rigidité: (E ) où E est le
0 σ

module de Young à la contrainte imposée et E0 est le module de Young du composite non

endommagé. Par conséquent, on peut tracer l'évolution du paramètre d’endommagement
macroscopique défini selon Kachanov [157] par :

E
𝐷𝜎 = 1 − (E ) (2-1)
0 σ

Le résultat typique est illustré sur la figure 2-20 :

79
 0,8
D_N1 F-0°
23°C
D_N1 NF
D_N1 F-90°
0,6 D F-0°
D NF
D F-90°

0,4
D

0,2

0
0 20 40 60 80 100
Contrainte (MPa)

(a)

0,8 NF
D_N1 -30°
D_N1 23°
D_N1 80°
0,6 D 23°C
D 80°C
D -30°C

0,4
D

0,2

0
0 20 40 60 80 100
Contrainte (MPa)

(b)
Figure 2- 20: Paramètre d’endommagement macroscopique D pour différentes microstructures à la température
ambiante (a) et pour le matériau non flué à différentes températures (b)

80
 Des essais de fatigue traction-traction à plusieurs niveaux de contraintes maximales
E
appliqués ont été réalisés. On peut définir la perte de la rigidité en fatigue par (E ) . Pour une
0 N

meilleure identification de 𝐸0 et de la premiere baisse de la raideur lors du premier cycle 𝐸1 ,

chaque essai de fatigue réalisé a été précédé d’un cycle quasi statique de charge-décharge-
recharge élastique (voir figure 2-21). Ainsi, pour chaque échantillon de fatigue, on peut
déterminer une valeur du paramètre d’endommagement macroscopique après le premier cycle :

𝐸
𝐷𝑁1 = 1 − (𝐸 ) (2-2)
0 𝑁=1

Etant donné que le module de Young est un paramètre directement lié à la microstructure,
cette procédure préliminaire permet de vérifier si l'échantillon de fatigue utilisé possède une
microstructure identique ou proche de la microstructure moyenne obtenue. En effet, les valeurs
mesurées de 𝐷𝑁1 doivent être cohérentes avec l'évolution moyenne de 𝐷𝜎 déterminée par des
essais de charge-décharge jusqu'à la rupture de la microstructure correspondante. Si ce n’est pas
le cas, l’échantillon n'est pas utilisé dans la campagne de fatigue. Voir la figure (2-20) où les
valeurs préliminaires de 𝐷𝑁1 mesurées sur les échantillons de fatigue sélectionnés à différentes
contraintes maximales appliquées se placent dans le faisceau de l'évolution de 𝐷𝜎 déterminée par
des essais de charge-décharge jusqu'à la rupture.

Figure 2- 21: Procédure de caractérisation mécanique charge préliminaire-décharge-recharge élastique puis

fatigue.

81
  Conclusion

Des essais de traction, de charge-décharge et de fatigue ont été réalisés sous différentes
températures. L’analyse expérimentale proposée dans ce chapitre est centrée sur l’effet de
l’endommagement sur les baisses de raideur. Il apparait une forte dispersion des résultats
expérimentaux liée à la dispersion des microstructures au sein de même des plaques. Les analyses
des résultats de mesures ultrasonores et mécaniques ont permis de définir des zones de
prélèvement permettant d’assurer une microstructure moyenne stable et utilisable. Finalement,
on montre que des seuils et des cinétiques de baisse de raideur peuvent être déterminés sous
chargement monotone et fatigue. Une relation entre l’endommagement sous sollicitation
monotone et fatigue semble donc pouvoir être établie. L’analyse des résultats expérimentaux
montre l’intérêt de proposer une modélisation des cinétiques de baisse de raideur. Dans le
prochain chapitre, nous présenterons le modèle micromécanique sur lequel s’appuient les
méthodologies prédictives proposées. Ensuite, les différentes phases de construction de ces
dernières seront présentées et les modèles validés.

82
 CHAPITRE III :

MODÉLISATION ET
PRÉDICTION DE LA DURÉE
DE VIE EN FATIGUE

83
1- Contexte du dimensionnement des composites à renforts discontinus

Ce sujet a fait l’objet de nombreux travaux de recherche depuis plus d’une trentaine
d’années. Une revue de la littérature montre que différentes approches de prédiction de la durée
de vie des pièces en matériaux composites ont été développées et proposées. Toutefois, le
domaine d’applicabilité de ces modèles, leur degré de complexité et leur efficacité doivent
systématiquement être évalués en regard de leur intégrabilité dans des calculs industriels de
dimensionnement des structures. En effet, des temps de calculs trop longs ou encore la nécessité
de réaliser de nombreux essais de caractérisation afin d’identifier les modèles peuvent rendre non
pertinente une approche prédictive de la durée de vie des pièces composites même dans le cas où
cette dernière a prouvé son efficacité.

Dans l’idéal, une approche prédictive devrait être capable de mettre en corrélation le
développement de l’endommagement aux différentes échelles et les performances du matériau
composite lorsqu’il est soumis aux conditions de sollicitation les plus générales possibles :
champs de contraintes complexes, amplitude et température variable.

De plus, étant donnés les temps de développement limités dans le domaine automobile, la
méthodologie prédictive du comportement en fatigue et de la durée de vie choisie doit aussi ne
nécessiter qu’un nombre limité de données de caractérisations expérimentales. Dans le cas des
renforts discontinus tel que le SMC, elle devrait aussi intégrer la variabilité de la microstructure
comme une des données d’entrée du modèle. De cette façon, le passage à la prédiction de la durée
de vie pour une autre microstructure devient possible.

Une revue des approches prédictives de la prévision de la durée de vie en fatigue du

composite (développée au chapitre 1) conduit à une classification possible en trois catégories :
l’approche empirique, l’approche phénoménologique et l’approche micromécanique. Dans cette
étude, on propose deux approches hybrides. Elles combinent des éléments de chacun des trois
types d’approches de sorte à profiter des avantages de chacune d’entre elles. L’idée principale
consiste à coupler des sorties de modèles micromécaniques à des approches de types
phénoménologiques. Cette idée a déjà été proposée il y a plus de 25 ans (Reifsnider et Gao 1991,
[109]) et a été reprise récemment (Degrieck et Van Paepegem 2001, [41] et Jain et al 2015,
[158]). L’objectif étant de rechercher un compromis optimal entre l’applicabilité industriel du
modèle utilisé et la pertinence de la description des phénomènes physiques mis en jeu tout en ne
nécessitant qu’un nombre limité de données expérimentales.

84
 Ce modèle doit donc démontrer sa capacité à produire rapidement des prédictions de durée
de vie. Il s’agit donc de construire des courbes de Whöler ne nécessitant qu’un nombre limité
d’essais et de proposer une méthodologie pragmatique pour le calcul de structure. Ainsi, la durée
du cycle d’optimisation de la matière et la phase de choix de la formulation, de la caractérisation
et du pré-dimensionnement seront raccourcis.

2- Lien expérimental entre l’endommagement sous chargement monotone et

la durée de vie en fatigue

L’analyse et les développements proposés dans cette étude sont fondés sur une constatation
expérimentale essentielle : les matériaux SMC lorsqu’ils sont soumis à des chargements
monotone ou répétés subissent le même type d’endommagement diffus qui se traduit par une
baisse de raideur progressive. En effet, de précédentes études ont montré que, comme dans le cas
des chargements monotones, c’est essentiellement l’endommagement à l’interface fibre-matrice
qui est à l’origine de la baisse de raideur macroscopique. En traction quasi-statique, on peut
constater que la première non-linéarité intervient dès 20 à 30% de la charge à rupture
simultanément avec les premiers décollements d’interface fibre-matrice. Le phénomène est diffus
et touche progressivement toutes les orientations de fibres avant coalescence des fissures et
rupture [19, 22, 35]. Lorsque le matériau est soumis à un chargement répété, c’est aussi le même
phénomène microscopique qui est à l’origine des baisses de raideur (Tamboura [54]).

Par ailleurs, plusieurs auteurs ont mis en évidence l’existence d’un lien entre le
comportement monotone et la durée de vie en fatigue des matériaux composites. Ces études
suggèrent qu’il existe une relation entre les propriétés résiduelles en chargement monotone et la
durée de vie en fatigue [159-163]. Cependant, il n’y a pas réellement de raisonnement physique
expliquant pourquoi la résistance à la fatigue doit varier de la même manière que la résistance à
la traction. Il existe, en fait, quelques études qui prétendent que les mécanismes de rupture sont
différents [36, 161, 163]. Les mécanismes d'endommagement de certains polymères semi-
cristallins renforcés de fibres de verre pourraient également dépendre de la vitesse de
déformation [8, 17-19, 22].

Récemment, il a même été montré que les approches fondées sur la résistance ultime en
traction peuvent conduire à des prédictions non fiables [158] . D'autres approches introduisent
un paramètre qui traduit l’évolution de l’endommagement en fatigue [159] . Ces approches

85
donnent des résultats plus raisonnables. Cependant, elles nécessitent comme entrée, en dehors
d'une courbe S-N, une description de l’évolution des fissures en fatigue difficile à identifier.

Par ailleurs, certains auteurs comme Meneghetti et Quaresimin [164] et Jegou et al.[165]
ont proposé une méthodologie pour la prédiction de la courbe S-N pour les composites a fibres
courtes basée sur la dissipation thermique spécifique due à la propagation de l’endommagement.
Ces approches nécessitent des tests plutôt longs et relativement difficiles à mener. Récemment,
Jain et al ont développé une nouvelle approche appelée « Master S-N Curve» [158] (MSNC)
s’appuyant sur une courbe de Whöler maîtresse à partir de laquelle on peut reconstruire les
courbes de Wöhler pour d’autres microstructures en liant les endommagements à l’échelle
microscopique aux propriétés macroscopiques en fatigue. Le modèle nécessite l’établissement
d’une courbe S-N « maîtresse » considérant une microstructure de référence. Les propriétés
élastiques de la fibre et de la matrice et la courbe contrainte-déformation en traction monotone
interviennent dans l’identification d’un modèle micromécanique sous chargement
monotone. Toutefois, elle suppose une cinétique de baisse de raideur indépendante de la
microstructure, ce qui n’est pas constaté dans le cas des SMC.

Les méthodologies proposées dans ce chapitre s’inspirent des idées développées dans les
études précitées. Elles reposent sur le fait que, généralement, les mêmes mécanismes
d'endommagement se produisent à la fois pour un chargement monotone ou en fatigue. En fait,
à l'exception des effets très locaux tels que la localisation de la déformation autour de l'interface
fibre-matrice, on peut supposer des états d’endommagements locaux équivalents. Par
conséquent, on peut supposer qu'un état local caractérisé par une microstructure endommagée,
globalement décrit par une certaine proportion de micro-fissures, peut être atteint par différents
types de chargement (notamment monotone, fatigue, fluage, vitesse de déformation élevée ou
chargement thermique). C’est donc à travers l’état d’endommagement que le lien entre ces
différents types de sollicitations peut être établi. Dans la première méthode proposée, ce lien
d’endommagement est établi à l’échelle macroscopique tandis que dans la seconde, il est établi
à l’échelle microscopique. L’idée sous-jacente est que le composite soumis à un chargement
thermomécanique passe par des états d’endommagement successifs tels que la relation entre
l’état d’endommagement microscopique (état de fissuration) et l’état d’endommagement
macroscopique (baisse de raideur) est indépendante du type de chargement imposé (monotone
ou fatigue).

86
 Par ailleurs, il existe des modèles micromécaniques de type homogénéisation dans lesquels
il est possible d'introduire les phénomènes d'endommagement à l'échelle locale afin d’en déduire
leurs effets à l’échelle macroscopique, notamment à travers les baisses de raideur. Ces modèles
ont été largement développés et validés dans le cadre des sollicitations quasi-statiques et
dynamiques rapides [8, 14, 37].

Ainsi, une fois la relation d’endommagement sous chargement monotone établie et grâce
à une démarche de modélisation micromécanique, il devient possible de prédire la réponse aux
sollicitations de type fatigue. La démarche est mise en œuvre pour différentes températures de
travail (23°C, 80°C et -30°C). Elle se veut pragmatique dans un souci d'efficacité. Toutefois, le
sens physique fort donné à la modélisation est conservé.

 Relation intrinsèque entre le premier endommagement sous chargement

monotone et la durée de vie en fatigue

Comme suggéré plus haut, la relation entre le comportement mécanique en chargement

monotone et la durée de vie du matériau en fatigue peut être mise en évidence en traçant
l'évolution de la perte de rigidité (DN_1) consécutive au premier cycle de mise en charge en
fonction du nombre de cycles jusqu'à la rupture (Nr ) pour chaque essai de fatigue réalisé. La
figure (3-1) montre que cette relation existe pour les trois températures de travail, 23°C, 80°C et
-30°C. Cette relation peut être considérée comme une relation intrinsèque relativement
indépendante de la microstructure.

Cette évolution peut être traduite par l'expression suivante:

𝐷𝑁_1 = 1 − 𝐶 ∗ 𝑁𝑟 𝑃 (3-1)

Avec C et P des paramètres matériau déterminés à partir d’une microstructure de référence. Pour
cette identification, nous choisissons le matériau non flué NF qui correspond à une microstructure
moyenne.

L’existence de cette relation confirme l’hypothèse du lien d’endommagement entre chargement

monotone et fatigue discutée plus haut.

87
 (a)

(b)

88
 (c)

Figure 3- 1: Relation entre la première perte de rigidité en régime monotone et la durée de vie en fatigue à
différentes températures : à 23°C (a), à 80°C (b) et à -30°C (c).

Il est à noter que sur les courbes à 23°C, nous avons rajouté les résultats issus d’essais
réalisés sur des échantillons extraits du hayon de la Peugeot 3008. Ces échantillons proviennent
d’une zone prévue pour le contrôle qualité lors de la production. Des analyses ultrasonores et au
MEB ont permis d’identifier une orientation privilégiée des renforts à 60° par rapport à la
direction de sollicitation.

3- Modélisations hybrides

3-1 Principes des modélisations hybrides proposées

La corrélation démontrée dans le paragraphe précèdent suggère fortement qu’il existe un

lien entre les propriétés sous chargement monotone et celle sous chargement cyclique. C’est sur
cette affirmation que s’appuient les deux méthodologies de prédiction de la durée de vie en
fatigue proposées par la suite.

89
 Ces deux approches prédictives sont des approches hybrides s’appuyant toutes les deux sur
une modélisation micromécanique du comportement et de l’endommagement du composite sous
sollicitation monotone. La première méthodologie (paragraphe 3-3 ) utilise en plus directement
le lien d’endommagement entre chargement monotone et la durée de vie en fatigue établi
précédemment à l’échelle macroscopique. La seconde méthodologie utilise le modèle
micromécanique identifié pour les chargements monotones pour établir une équation d’état
reliant le taux d’endommagement local au taux de baisse de raideur macroscopique. Cette
relation, une fois établies est supposée rester valable dans le cas des chargements cycliques.
Ces deux approches sont qualifiées d’hybrides du fait qu’elles utilisent d’une part une
approche micromécanique de l’endommagement et d’autre part une description
phénoménologique issues de résultats d’expériences.
Par la suite, nous commencerons donc par présenter le modèle micromécanique utilisé
commun aux deux approches hybrides pour ensuite présenter ces dernières.

3-2 Modélisation micromécanique de l’endommagement sous chargement monotone

3-2-1 Cadre général

Les approches multi-échelles utilisent des techniques d'homogénéisation pour remonter au

comportement global d'un volume élémentaire représentatif (VER) relatif à un matériau
hétérogène à partir des propriétés mécaniques de leurs composants. Dans le modèle choisi [23],
nous avons utilisé la théorie des champs moyens proposée dans le modèle de Mori et Tanaka
[85]. La formulation nous permet à partir des caractéristiques de la microstructure et de la
contrainte imposée dans le VER d'aboutir au tenseur de rigidité du composite ainsi qu’aux
champs de contrainte et de déformation moyens pour chaque constituant : la matrice, les renforts
et l'interface fibre-matrice.

3-2-1-1 Prise en compte de l’endommagement

En effet, le comportement global du composite est régi par les propriétés mécaniques et
géométriques à l'échelle locale. Dans le modèle proposé, l'endommagement du matériau est
introduit à travers l’augmentation progressive d’une densité de microfissures représentant le
phénomène d'endommagement à l’interface fibre-matrice dont l’intensité est fonction des
amplitudes des contraintes locales estimées pour les différentes phases. Par conséquent, une
nouvelle population de microfissures est intégrée à chaque incrément de contrainte

90
macroscopique appliquée ( ∑𝑽𝑬𝑹 ). Etant donnée les variations locales de microstructure, la
quantité de microfissures introduite à chaque nouvel incrément de charge est évaluée en fonction
d'une probabilité de rupture d'interface [158, 163, 165]. Des études expérimentales précédentes
ont bien montré que, pour cette famille de matériaux, le mécanisme d'endommagement
prédominant est la décohésion de l’interface fibre-matrice [23, 37, 54].

3-2-1-2 Homogénéisation en deux étapes

La phase d'homogénéisation est réalisée en deux étapes successives (figure 3-2). La

première étape permet, à un incrément de charge donné, de déterminer le tenseur de rigidité relatif
à la matrice contenant les microfissures. Ces dernières sont intégrées d’une manière statistique à
l'échelle locale grâce à un critère de rupture probabiliste de l'interface fibre-matrice de type
Weibull décrit par la suite. La deuxième étape de l'homogénéisation consiste alors à introduire le
renfort dans la matrice endommagée résultante de la première étape. L'approche ainsi présentée
nous permet d'estimer l’évolution du tenseur de rigidité du composite en fonction de l’incrément
de charge appliquée. Il est à noter que la quantité de renfort introduite évolue à la baisse afin de
prendre en compte la baisse du taux de transfert de charge consécutif à l’endommagement de
l’interface.

Figure 3- 2: Construction du modèle : Procédure d’homogénéisation en deux phases

91
 3-2-2 Les différentes phases du modèle de Jendli et al.

Le modèle choisit peut donc être découpé en trois phases essentielles:

1- L’estimation du tenseur global de rigidité du matériau à partir des propriétés des différents
constituants, en utilisant l’approche du champ moyen proposé par Mori et Tanaka couplée
avec le modèle d'inclusion équivalent d'Eshelby. Ainsi, le champ des contraintes locales
et autour des inclusions est estimé ce qui nous permet d’identifier la composante normale
et tangentielle de la contrainte interfaciale.
2- L’intégration d'un critère d’endommagement local (estimation et quantification de la
densité des fissures interfaciales) et d'une loi d’évolution de l’endommagement.
3- Modélisation du comportement global intégrant l'anisotropie initiale due à la présence
des renforts et son évolution due à l’endommagement.

Les équations du modèle micromécanique sont rappelées ci-après. Ces équations

présentent le cadre théorique permettant l’estimation du comportement mécanique global du
matériau ainsi que les contraintes locales à l'interface fibre-matrice.

3-2-2-1 Rigidité macroscopique

En utilisant la théorie de Mori-Tanaka adaptée par la suite par Benvensite [166], on arrive
à prédire le tenseur de rigidité effectif tridimensionnel global du matériau composite à fibres
discontinues et aussi les champs moyens de contraintes à l’intérieur et à l’extérieur des renforts
ainsi qu’au niveau de la matrice [23]. Dans ce cas, le saut de contrainte à l'interface peut être
évalué. Le renfort est modélisé sous forme d’une inclusion ellipsoïdale et caractérisé par son
élancement (longueur/diamètre) et des propriétés élastiques isotropes. Les renforts, présents sous
forme d’inclusions, sont transformés en matrice équivalente grâce au tenseur d'Eshelby reformulé
et réadapté par Mura [82]. Ce tenseur est nécessaire à l’identification de celui de rigidité globale
du composite. Un couplage entre la théorie proposée par Mori et Tanaka [85] , les techniques
d'inclusion équivalente d'Eshelby [80] et les méthodes classiques d'homogénéisation conduisent
à la formulation du tenseur de rigidité globale (équation 3-2):

CComp = Cm [I + f⟨𝖰⟩(I + f⟨(S − I)𝖰⟩)−1]−1 (3-2)

Avec 𝑪𝒎 et 𝑺 sont respectivement le tenseur de rigidité de la matrice et le tenseur d’Eshelby, f

est la fraction volumique de renfort et ⟨𝙌⟩ présente la valeur moyenne du « pseudo-tenseurs de
localisation » définie pour chaque famille de renfort, i , dont l’expression est :

92
 𝖰i = ((Cm −Ci )(S i − I) − Ci )−1 (Ci − Cm ) (3-3)

Dans ces expressions, 𝐒 𝐢 présente le tenseur d’Eshelby de la i ième famille de renfort, qui dépend
des propriétés mécaniques de la matrice et de la disposition spatiale et de la géométrie du
renfort. Les tenseurs Ci représentent la rigidité des familles de renfort repérées par l’indice i.
Dans le cas des SMC, une famille de renfort se distingue d’une autre par son orientation dans le
plan.

Généralement, le comportement mécanique des matériaux composites organiques à

renforts discontinus est élastique endommageable et dans certains cas élastoplastique
endommageable.

3-2-2-2 Contraintes locales

Dans le cas des matériaux SMC [14, 54], la non linéarité provient généralement de
l’endommagement à l'interface fibre-matrice. La phase matrice reste élastique isotrope. Il est
donc essentiel de calculer les contraintes au niveau de tous les points de l'interface. Pour une
contrainte macroscopique appliquée ∑ le tenseur des contraintes moyennes subies par une
famille de fibres orientées dans la direction i est donné par (équation 3-4):

σi = Cm (I + (S i − I)𝖰i )(I + f⟨(S − I)𝖰⟩)Cm −1 ∑ (3-4)

Les contraintes à l’interface peuvent être déterminées grâce à la condition de continuité de la

contrainte normale à l'interface. Par une simple projection, les contraintes normales 𝜎 et
tangentielles 𝜏 au niveau de chaque point de l'interface peuvent être déduites (équation 3-5)
(figure 3-3.a)

⃑ . 𝑛⃑,
𝜎=𝑇

Avec ⃑ = 𝜎 𝑖 . 𝑛⃑
𝑇 et ⃑ ‖ − (𝜎)2
𝜏 = √‖𝑇 (3-5)

⃑ et 𝑛⃑ le vecteur contrainte et la normale au point d’interface considéré.

Avec respectivement, 𝑇
𝜎 𝑖 représente ici le tenseur des contraintes subies par la famille de renfort i.

3-2-2-3 Critère d’endommagement local

Afin d'introduire et de comprendre les effets de l’endommagement local sur le

comportement macroscopique du matériau, Fitoussi & al [96] proposent l'introduction d'un
93
critère de rupture interfaciale écrit sous forme statistique permettant de prédire le seuil et la
cinétique d’endommagement à l'échelle locale. Jendli & al. [23] ont généralisé cette approche
pour le chargement en régime dynamique. A chaque étape de calcul, une probabilité
d’endommagement local est calculée à chaque point situé sur l'interface fibre-matrice. Chaque
point d’interface est défini par deux angles, 𝛉i et 𝛗i. Le premier est lié à l'orientation dans le plan
de la fibre concernée tandis que le second définit la position du point interfacial sur l’équateur
de la fibre. Par convention, 𝛗 = 0 correspond au point contenu dans le plan parallèle au plan de
la plaque tandis que 𝛉 = 0 indique un renfort orienté dans la direction principale du fluage lors
de la compression à chaud. La fonction de probabilité définie selon la loi de Weibull s’écrit :

m
σ 2 τ 2
Pr (θ, φ) = 1 − exp (− ((σ ) + (τ ) ) ) (3-6)
0 0

Où τ et σ sont respectivement les contraintes de cisaillement et les contraintes normales

dérivées de l'équation (3-5). 𝛔𝟎 et 𝛕𝟎 représentent les résistances limites à l’interface sous
contrainte normale pure et de cisaillement pur respectivement. "m" est un paramètre statistique
directement lié à la distribution locale de la microstructure.

3-2-2-4 Prise en compte de la présence des fissures interfaciales

Les microfissures induites par l’endommagement à l’interface fibre-matrice intégrées dans

le matériau composite au travers d’une densité d'hétérogénéités, de forme « penny shape »
(pièces de monnaie) de rigidité nulle. Un état endommagé du matériau est finalement décrit par
deux populations d’hétérogénéités : microfissures et fibres. Afin de retranscrire l’effet de la
baisse du taux de transfert de charge due à la présence de microfissures à l’interface fibre-matrice,
différentes populations de fibres sont définies : des fibres non endommagées et des fibres actives.
Les premières n’ont subi aucun endommagement alors que les secondes correspondent aux fibres
dont l’interface a été rompue mais qui contribue encore pour une part à la rigidité de composite.
En d’autres termes, la baisse du taux de transfert de charge est traduite par une baisse du taux de
fibres participant à la rigidification du composite (voir figure 3-3.b).

94
 (a) (b)

Figure 3- 3: (a) Projection du tenseur des contraintes inter faciales (normales et de cisaillement, respectivement σ
et τ). (b) Descriptions des endommagements microscopiques [Jendli & al. [23]).

Par conséquent, à chaque incrément de calcul ‘n’ les probabilités d’endommagement

locales à l’interface sont calculées et donnent accès à la quantité de fibres actives restantes 𝐟𝐧𝐚𝐜𝐭
participant à la rigidification du composite. Cette dernière est constituée de la somme des fibres
non endommagées 𝐟𝐧𝐍𝐃 et des fibres ayant subi un endommagement interfacial. Un coefficient de
réduction ‘k’ est appliqué à la proportion des fibres endommagées sur leur interface. Ce
coefficient a été évalué par calculs en éléments finis effectués sur une cellule représentative
contenant une fibre partiellement décollée de la matrice. Ce dernier doit être compris entre 0,1 et
0,6.

Une population de microfissures 𝐟𝐧𝐦𝐜 est aussi introduite proportionnellement à la population de

fibres ayant subi un endommagement interfacial. La proportion relative de microfissure est
traduite par un paramètre ‘h’ représentant le rapport entre le volume de « penny shape » de
rigidité nulle intégré et la fibre. Ce paramètre est évalué par des considérations géométriques
après analyse des micrographies de microstructures endommagées. Ce dernier doit être compris
entre 0,1 et 0,3.

Par conséquent, un état d’endommagement local relatif au nième incrément de charge, sera décrit
par les fractions volumiques suivantes :

𝐍𝐃
𝐟𝐧𝐍𝐃 = (𝟏 − 𝐏𝐫𝐧 ) ∗ 𝐟𝐧−𝟏

𝐧
𝐍𝐃
𝐟𝐧𝐚𝐜𝐭 = 𝐟𝐧𝐍𝐃 + 𝐤 ∑ 𝐏𝐫𝐢 . 𝐟𝐢−𝟏
𝐢=𝟏

𝐦𝐜 𝐍𝐃
𝐟𝐧𝐦𝐜 = 𝐟𝐧−𝟏 + 𝐡. 𝐏𝐫𝐧 . 𝐟𝐧−𝟏 (3-7)

95
 Par la suite, l'homogénéisation du matériau composite intégrant les fibres actives, la
matrice et les microfissures peut être réalisée selon les deux étapes successives décrite
précédemment. Ainsi, l’évolution du tenseur de rigidité résiduelle du matériau durant un
chargement monotone peut être évaluée.

3-2-3 Identification du modèle micromécanique

Afin d’identifier le modèle micromécanique, les pertes de rigidité en traction mesurées par
la procédure de charge-décharge décrite au chapitre II section 2.2.2 sont utilisées dans une
démarche inverse. Le modèle micromécanique présenté ci-dessus permet de prédire l'évolution
des propriétés du matériau homogène équivalent. En conséquence, une fois les paramètres du
modèle identifié, on peut facilement tracer l'évolution de la baisse de la raideur lors d’un
chargement de traction. Ces derniers sont au nombre de 5 : σ0 , τ0 , m, h et k.

La première étape consiste à identifier les paramètres du critère de rupture locale de

l'interface fibre-matrice.

On commence par évaluer les ordres de grandeurs des paramètres 𝛔𝟎 et 𝛕𝟎 . Pour cela, on s’appuie
sur une constatation expérimentale toujours vérifiée en traction quelle que soit la microstructure:
le premier endommagement apparait sur les renforts les plus désorientés (𝛉 = 0) sur le point
d’interface contenu dans le plan parallèle au plan de la plaque(𝛗 = 0). Il suffit alors d’appliquer
une contrainte de traction correspondant à la contrainte seuil observée à l’échelle macroscopique
et d’évaluer par la suite la contrainte normale microscopique
𝛔(𝛉 = 0, 𝛗 = 0) pour chaque type de microstructure testée (NF, F-0°, F-90° et TG60°). Cela
permet de fixer un domaine de variabilité de σ0 cohérent avec l’expérience. Ensuite, la même
démarche est menée en fixant la contrainte appliquée autour de 30% de la phase non linéaire, ce
qui correspond au premier endommagement des renforts à 45°. On peut alors proposer un
domaine de variabilité cohérent pour 𝛕𝟎 .

Par la suite, la procédure d'identification décrite par Jendli. [8] est utilisée pour identifier
les 5 paramètres en fixant les domaines de variabilité cohérents définis. Cette méthode utilise une
méthode inverse visant à reproduire les baisses de raideurs expérimentales pour les
microstructures F-0° et F-90°. Les paramètres identifiés sont alors validés sur les baisses de
raideur des microstructures NF et TG60°. Le jeu de paramètres identifiés est précisé dans le
tableau [3-1].

96
 Température (c°) 𝛔𝟎 𝛕𝟎 m h k

23°C 35 40 5 0.205 0.5

80°C 26 36 5 0.175 0.485

-30°C 41 45 5 0.214 0.522

Tableau 3- 1: Paramètres micromécaniques identifiés pour différentes températures

3-2-4 Résultats du modèle micromécanique sous chargement monotone

Le modèle identifié prédit l'évolution de l’endommagement à l’échelle microscopique et

macroscopique. A l’échelle microscopique, l’évolution des densités des différentes populations
d’hétérogénéités décrites précédemment permettent de décrire l’évolution des états
d’endommagement locaux successifs (Figure 3-4). Notamment, l’évolution de la densité globale
(toutes orientations confondues) de taux de fibres ayant subi un endommagement à l’interface
fibre-matrice, dGlob peut être tracée en fonction de la contrainte appliquée.

Figure 3- 4: Évolution des différents types d’hétérogénéités au cours de l’endommagement sous chargement
monotone à la température ambiante

97
 A l’échelle macroscopique, les évolutions de la baisse de raideur macroscopique
caractérisées par le paramètre d’endommagement macroscopique D défini par Kachanov sont
illustrées sur la figure 3-5.

0,8 23°C
D F-0°
D NF
D F-90°
NF Simulation
0,6
F 90° Simulation
F 0° Simulation

0,4
D

0,2

0
0 20 40 60 80 100
Contrainte (MPa)

Figure 3- 5: Évolution de l’endommagement lors du chargement monotone à la température ambiante pour les
trois microstructures étudiées

Ainsi, le modèle micromécanique est capable de traduire une relation directe entre les états
successifs d’endommagement macroscopiques et ceux microscopiques. Cette relation sera par la
suite considérée comme intrinsèque et indépendante du type de chargement de façon implicite
dans la première approche proposée et de façon explicite dans la seconde.

3-3 Approche hybride prédictive de la durée de vie en fatigue à partir d’une

microstructure de référence

Dans cette première approche, nous utilisons l’équivalence d’endommagement entre

chargement monotone et fatigue mise en évidence à l’échelle macroscopique au paragraphe 2.
Cette méthodologie nécessite d’établir expérimentalement une courbe de Whöler pour une
microstructure de référence choisie. Le modèle micromécanique développé sous chargement

98
monotone permet alors d’établir les courbes de Whöler pour n’importe quelle autre
microstructure cible visée.

3-3-1 Passage d’une microstructure de référence à d'autres microstructures

Une fois le modèle d'endommagement micromécanique identifié et la courbe (DN1, Nr)

établie sur la base des résultats expérimentaux obtenus sur la microstructure de référence choisie
(NF), on peut proposer la procédure suivante pour établir la courbe S-N pour n’importe qu’elle
autre microstructure (la procédure est illustrée graphiquement, figure 3-6)

Etape 1: Une campagne expérimentale est réalisée en utilisant des échantillons

sélectionnés présentant une microstructure de référence spécifique choisie et orientée
aléatoirement si possible:

a- Des essais de traction charge-décharge sont réalisés pour établir la courbe de référence
expérimentale (D, σ)Réf.

b- Des essais de fatigue jusqu'à la rupture précédée d'un essai quasi-statique de charge-
décharge-recharge à différentes amplitudes maximales afin d'établir la courbe de référence (DN_1,
Nr) Réf.

Etape 2: L'identification des paramètres du critère de rupture de l'interface fibre-matrice

locale est réalisée en utilisant la méthode inverse décrite au paragraphe 3-2-3 sur la base de la
courbe expérimentale (D, σ) Réf.

Etape 3: Une microstructure "cible" est choisie et une simulation en traction monotone
est modélisée jusqu'à la rupture en utilisant la modélisation d’endommagement basée sur
l'approche de Mori et Tanaka. Ainsi la courbe (D, σ) cible est établie pour la microstructure
"cible" jusqu'à une contrainte macroscopique choisie, σ = S.

Etape 4: La valeur de l’endommagement macroscopique DS atteinte pour σ = S est

extraite directement de la courbe de cible modélisée (D, σ) Réf.

Etape 5: Le nombre de cycles à la rupture, Nr, correspondant à D = DS est identifié sur la

courbe (DN_1, Nr) Réf.

Etape 6: On enregistre le couple de valeur (S, Nr).

99
 Etape 7: Les étapes 1 à 5 sont répétées pour une autre valeur de contrainte choisie de S
car plusieurs amplitudes sont nécessaires pour établir la courbe S-N de la microstructure "cible".

Figure 3- 6: Schéma de la méthodologie prédictive proposée

En pratique, une fois l’endommagement macroscopique DS identifié pour une contrainte

S et une microstructure choisie, le nombre de cycles à la rupture peut être directement déterminé
à partir de l’équation :

𝟏
𝟏−𝑫 𝑷
𝑵𝒓 = ( 𝑪 𝑺) (3-8)

Par conséquent, une fois les paramètres C et P déterminés à partir d’une unique
microstructure de référence, les simulations de traction monotone permettent de déduire
rapidement la courbe S-N pour toutes les autres microstructures envisagées.

Dans notre application la microstructure moyenne pour le SMC non flué est choisie
comme matériau de référence. Ensuite, les paramètres d’endommagement micromécaniques (𝛔𝟎 ,
𝛕𝟎 et m) sont identifiés sur la base des courbes expérimentales (D, σ) NF. De même, les

100
paramètres C et P sont identifiés à partir de la courbe expérimentale (DN_1, Nr) NF pour
différentes températures (Tableau [3-2]). Ensuite, la procédure décrite ci-dessus a été appliquée
sur les quatre microstructures de SMC étudiées (NF, F-0°, F-90° et TG60°).

Température
C P
(c°)

23°C 0,375 0,069

80°C 0,48 0,055

-30°C 0,5 0,05

Tableau 3- 2: Les paramètres C et P identifiés pour différentes températures

La comparaison entre les résultats expérimentaux et la modélisation montre un très bon

accord pour toutes les microstructures étudiées et pour les trois températures (figure 3-7).

100 T 23°C
90

80

70
Contrainte (Mpa)

60

50

40
F-0°
30 NF
F-90°
20
TG60°
10 Modele Prediction

0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Cycles (N)

(a)

101
 90 T 80°C

80

70

60
Contrainte (Mpa)

50

40

30 F-0°

20 NF
F-90°
10 Modele Prediction

0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Cycles (N)
(b)

T -30°C
100

90

80

70
Contrainte (Mpa)

60

50

40
F-0°
30
NF
20 F-90°
10 Modele Prediction

0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Cycles (N)

(c)
Figure 3- 7: Comparaison entre les expériences et la simulation pour les différentes microstructures : (a) à 23°C ,
(b) à 80°C et (c) à -30°C

102
 3-3-2 Etude numérique de la sensibilité à la microstructure

Une fois le modèle micromécanique identifié et la méthodologie validée, il est possible de

déterminer la courbe S-N pour n’importe quelle microstructure. La distribution d'orientation des
matériaux SMC est généralement bien décrite par l'expression suivante [3-9]:

𝑓𝜃 1
= 𝑛 ∗ (1 + 𝑀% ∗ 𝐶𝑂𝑆(𝜃 − 𝑀𝐹𝐷)) (3-9)
𝑓

Où 𝒇𝜽 et 𝒇 sont respectivement la fraction volumique des fibres orientées à un angle 𝜃 (par

rapport à la direction de traction) et la fraction volumique totale des fibres. n représente le nombre
de familles d'orientation utilisées dans l'approche de Mori et Tanaka. 𝑴% représente l'intensité
de l'orientation (liée au paramètre de biréfringence ultrasonore K%) et MFD est l'orientation
privilégiée des fibres (Mold Flow Direction).

A titre indicatif, les paramètres identifiés pour la modélisation des matériaux testés
expérimentalement dans notre étude sont illustrés dans le tableau 3-3 et la figure associée (3-8).

Distribution d'orientation des fibres

Fi/Ff

0,06

0,05

0,04

0,03

0,02

MFD (°)
0,01
90

75

60

0
45

30

15

F0°_ MFD 0° / M 80% TG60°_ MFD 60° / M 30%

NF_ MFD _° / M 0% F90°_ MFD 90° / M 80%

Figure 3- 8: Distribution d’orientation des fibres pour les différentes microstructures

103
 Microstructure 𝐌𝐅𝐃(°) M%
NF - 0
F-0° 0 80
F-90° 90 80
TG60° 60 30

Tableau 3- 3: Les paramètres microstructuraux

La figure (3-9) montre les courbes de Wöhler identifiées pour différentes orientations
privilégiées de fibres (ici MFD=0°, 45° et 90°) et différentes valeurs de 𝑴% à différentes
températures.

Influence de l’intensité d’orientation (M%) et de l’orientation principale des renforts

(MFD):

De façon générale, on note une influence de l’intensité d’orientation plus marquée lorsque
l’amplitude est élevée à l’exception des matériaux les plus désorientés (MFD à 90°) où les
courbes de Whöler restent relativement parallèles. De plus, on peut noter que l’influence de
l’intensité d’orientation M% est bien plus marquée lorsque les renforts sont orientés dans la
direction du chargement cyclique (jusqu’à près de 70% de variation maximale contre près de
25% quand les renforts sont désorientés MFD à 45° et MFD à 90°).

En effet, pour les configurations les plus désorientées, c’est essentiellement la matrice qui est
sollicitée, en particulier aux abords des interfaces des renforts à 90°. Par contre, lorsque les
renforts sont plus orientés vers la direction principale de la charge, une variation de la distribution
d’orientation impacte sévèrement la répartition des contraintes locales notamment à l’interface
fibre-matrice et donc la durée de vie. Ceci explique aussi le fait que la variation soit plus
importante pour les grandes valeurs de la contrainte appliquée.

Par ailleurs, on peut noter que lorsque les renforts sont très désorientés (MFD à 90° par
rapport à la direction du chargement cyclique), une augmentation de l’intensité d’orientation,
M%, conduit à une baisse du niveau de la courbe de Whöler. Cette tendance est inversée lorsque
les renforts sont plus orientés vers la direction de traction cyclique (MFD à 0° et MFD à 45°). En
effet, lorsque les renforts sont de plus en plus désorientés par rapport à la direction de chargement,
la proportion d’interfaces fibre-matrice fortement sollicitées augmente (forte contrainte
normale), ce qui produit un endommagement accru et finalement une baisse de la courbe de
Whöler. L’effet s’inverse lorsque l’on oriente les renforts dans la direction de chargement.

104
Dans ce cas, plus les renforts sont orientés et moins les interfaces fibre-matrice sont sollicitées.
En effet, pour une MFD se rapprochant de 0°, ce sont les fibres qui subissent la charge.

Figure 3- 9: Prédiction de la durée de vie pour différentes microstructures et à différentes températures

105
3-4 Approche hybride prédictive de la durée de vie en fatigue à partir de l’équation
d’état:

Le modèle proposé combine aussi deux types d’approches, l’une phénoménologique et

l’autre micromécanique, et tente de profiter des avantages de chacune d’entre elles. L’objectif
étant de rechercher un compromis optimal entre l’applicabilité industriel du modèle prédictif
utilisé et la pertinence de la description des phénomènes physiques pris en compte tout en ne
nécessitant qu’un nombre limité de données expérimentales.

Ce modèle doit donc démontrer sa capacité à produire rapidement des prédictions de durée
de vie en ne nécessitant qu’un nombre limité d’essais. Ainsi, la durée du cycle d’optimisation de
la matière et la phase de pré-dimensionnement seront raccourcies.

3-4-1 Principes généraux

Cette seconde méthodologie proposée s’appuie aussi sur l’analyse expérimentale et la

modélisation micromécanique du comportement monotone en vue de prédire la durée de vie sous
chargement de type fatigue. A la différence de la première approche, la relation intrinsèque liant
les deux types de chargement est évaluée à l’échelle microscopique.

L’approche proposée est fondée sur les considérations suivantes:

- Lorsque nous constatons une baisse de raideur, cette dernière est liée directement à la densité
globale de microfissures présentes au sein de la matière. Il existe donc une relation mathématique
qui lie ces deux grandeurs,

- De plus, l’augmentation de la densité de fissure conduit à une diminution de la surface

résistante (cf. théorie globale de l’endommagement). Lorsque cette surface résistante devient trop
petite, les fissures en présences coalescent de manière catastrophique, ce qui conduit à la rupture
du Volume Elémentaire Représentatif (VER). Cette dernière est donc atteinte lorsque la densité
globale de fissure ‘d’ considérée comme un indicateur local de l’endommagement atteint une
valeur critique dc .

Il apparaît donc naturel de proposer un critère de rupture du VER fondé sur une valeur de
l’endommagement microscopique critique : dc . Lorsque cette valeur est atteinte, la densité de
fissures est telle que la surface résistante n’est plus suffisante, il y a rupture du VER.

106
 Dans cette seconde approche, nous proposons d’établir une équation d'état reliant un taux
d
d’endommagement local (d ) au taux d’endommagement macroscopique (baisse de raideur
c

E
relative, E ). Comme nous l’avons déjà exprimé, nous supposons que cette équation, établie sous
0

chargement monotone, est également exploitable sous chargement cyclique (Laribi et al [167]).
Cette hypothèse constituant la base de notre approche, s’appuie sur le fait que les mêmes
phénomènes d’endommagement sont observés pour les deux types de chargement. De façon
globale, il est possible d’affirmer que les mêmes états d’endommagement se retrouvent au cours
de ces deux types de chargement.

Lorsque l’endommagement à l’échelle microscopique et macroscopique est exprimé en

valeur relative, on considère que la relation intrinsèque devrait être également relativement
indépendante de la microstructure. En d'autres termes, nous supposons que deux échantillons
composites soumis à une perte de rigidité relative équivalente en appliquant une charge monotone
(pour le premier) et un chargement de fatigue (pour le second), subissent également un taux
d'endommagement local équivalent.

La rupture finale se produit lorsque la densité de microfissures atteint une certaine valeur
critique [23, 54]. Cette valeur critique peut être représentée comme un taux d’endommagement
d
local, d où d est lié à la densité d'endommagement à l'interface fibre-matrice et dc est la valeur
c

critique maximale. Dans le cas des matériaux composites SMC, on peut supposer que le
phénomène de pseudo-délaminage qui apparaît toujours juste avant la rupture [17, 19], intervient
lorsque ce taux d’endommagement local est égal à 1:

d
=1
dc

L’évolution du taux d’endommagement local est directement liée au taux de baisse de

raideur via le modèle micromécanique, ce qui doit constituer notre équation d’état.

3-4-2 Méthodologie de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état

La méthodologie proposée utilise une phase expérimentale et une phase numérique

couplées. Elle est schématisée sur la figure suivante :

107
 Figure 3- 10: Schéma de l’approche hybride proposée

En pratique, la courbe de Wöhler peut être évaluée grâce aux quatre étapes suivantes:

Etape 1: Réaliser des essais de traction et de charge-décharge afin d’identifier le seuil

d'endommagement σS et la cinétique de baisse de la raideur relative sous chargement monotone
représentée par le paramètre « a » (voir section 3-4-3).

Etape 2: Réaliser des essais de fatigue traction-traction sans obligation d'atteindre la

rupture afin d'identifier la cinétique de baisse de la raideur relative en fatigue représentée par le
paramètre «B» (voir section 3-4-3).

108
 Etape 3 : Identification du modèle micromécanique pour le chargement monotone afin de
déterminer l'équation d'état en traction conformément à la procédure décrite au paragraphe 3-2-
3.

Etape 4 : Introduction de l’expression de la baisse de raideur identifiée pour un

chargement en fatigue dans l'équation d'état définie pour un chargement monotone et résolution
de l’équation afin de tracer les courbes de Wöhler (voir équation (3-18)).

Cette procédure peut être utilisée pour chaque nouvelle microstructure afin d'obtenir une
évaluation rapide de la courbe de Whöler correspondante. De plus, contrairement à la méthode
précédente, elle ne nécessite pas l’établissement d’une courbe de Whöler de référence.

Comme on peut le voir sur ce schéma, la finalité de cette démarche est de construire une
modélisation de type phénoménologique fondée sur l’équation d’état sous chargement cyclique
dont les paramètres sont identifiés en amont par une modélisation de type micromécanique sous
chargement monotone. L’originalité de l’approche est qu’elle se fonde sur l’établissement d’une
équation d’état reliant le taux d’endommagement local au taux de pertes de propriétés
mécaniques à l’échelle macroscopique (raideur). Cette équation d’état est identifiée sur la base
d’un modèle micromécanique décrivant les pertes de propriétés mécaniques lors d’un chargement
monotone simple (traction). Ce modèle intègre à l’échelle locale les phénomènes
d’endommagement (notamment la rupture à l’interface fibre-matrice dans le cas des SMC), la
microfissuration de la matrice, la rupture de renfort. Le pseudo-délaminage entre les mèches de
fibres n’est pas pris en compte pour l’instant.

L’approche pragmatique proposée dans le cadre de cette étude suppose que cette même
équation d’état reste valable en fatigue. L’objectif est donc d’utiliser cette équation d’état issue
d’une modélisation micromécanique des phénomènes d’endommagement dans une démarche de
type phénoménologique permettant de prédire la durée de vie des matériaux et des structures.
L’approche s’appuyant sur une modélisation de type micromécanique est capable de prévoir la
durée de vie en fonction de la microstructure. De plus, les sollicitations à amplitude et
température variables peuvent être simulées.

3-4-3 Mise en œuvre de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état

Dans la suite, nous illustrons la mise en œuvre de cette méthode, étape par étape, et les
résultats qu’elle fournit.

109
  Etape 1 : Perte de raideur sous chargement monotone

On peut tracer l’évolution de la baisse de raideur relative en traction. Si l’on ne considère

que les contraintes conduisant à des nombres de cycles à la rupture compris entre 103 et 106, une
fonction linéaire peut être choisie pour représenter l'évolution moyenne de la perte de la rigidité
relative (équation 3-10) sous sollicitation monotone (voir l’exemple de la figure 3-11). Cette
fonction linéaire est donc définie dans la gamme des valeurs de contraintes correspondant aux
contraintes applicables sur des structures SMC réelles en fatigue.

La perte de la rigidité relative pendant un chargement monotone peut donc être exprimée
par:

E
(E ) = 1 + a(σ − σS ) (3-10)
0

où σS est la contrainte moyenne au seuil de l’endommagement et « a » est un paramètre relatif à

la cinétique de baisse de raideur. Ces deux paramètres sont directement fonction de la
microstructure.

Figure 3- 11: Exemple d’évolution de la baisse de raideur sous chargement monotone pour un matériau NF à
23°C

110
  Etape 2 : Baisse de raideur sous chargement cyclique

Voir chapitre 2, le paragraphe 2-3 pour la mise en œuvre expérimentale.

 Etape 3 : Modélisation micromécanique sous sollicitation monotone

 Etape 3-1 : Choix d’un indicateur d’endommagement local pertinent

L’approche hybride proposée dans ce travail repose sur la définition d’un indicateur
d’endommagement local pertinent et sa valeur critique correspondant à l’état de défaillance finale
du matériau. La définition d’un indicateur d’endommagement nécessite obligatoirement qu’il
soit lié aux paramètres décrivant l’état d’endommagement local, à savoir : la densité de
microfissures f mc celle des fibres actives restantes f act et celle des fibres non endommagées f ND ,
qui sont générées lors de la modélisation micromécanique (Figure 3-4).

Dans un souci de pragmatisme, nous recherchons un critère de rupture simple (scalaire)

donné à l’échelle microscopique. Par ailleurs, nous recherchons un indicateur de
l’endommagement 𝑑 et une valeur critique 𝑑𝑐 qui soit indépendante de la microstructure. En
effet, cet indicateur traduit indirectement une valeur limite de la surface résistante critique qui
est peu dépendante de la microstructure. La valeur de la contrainte à la rupture (tableau [2-2]) est
utilisée pour identifier, via une méthode inverse, la valeur critique du taux d’endommagement
local 𝑑𝑐 .

Une fois défini le paramètre d, le modèle micromécanique permet de tracer son évolution
jusqu’à la contrainte de rupture mesurée pour la microstructure considérée. Sa valeur
correspondante à la rupture est par définition égale à : 𝑑𝑐 .

Afin que l’évolution de l’indicateur d’endommagement local, d, soit indépendante de la

microstructure, plusieurs formulations ont été proposées : 𝑑1 , 𝑑2 et 𝑑3 . Ces formulations utilisent
des paramètres microscopiques, 𝐟 𝐍𝐃 , 𝐟 𝐚𝐜𝐭 et 𝐟 𝐦𝐜 , issus de la modélisation micromécanique et
décrivant l’état d’endommagement de la microstructure définis au paragraphe 3-2-2-4.

𝑑1 = dGlob ∗ f ND

𝑑2 = dGlob ∗ f act

𝑑3 = dGlob ∗ f mc (3-11)

111
Ici, 𝐝𝐆𝐥𝐨𝐛 représente la proportion des renforts touchés par l’endommagement interfacial au sein
1−fND
du matériau. Il est déterminé par la relation suivante : 𝑑 𝐺𝑙𝑜𝑏 = , où f0 est la fraction
f0

volumique de fibre.

Les évolutions des trois indicateurs proposés en fonction de la contrainte appliquée sont
représentées sur la figure (3-12).

Figure 3- 12 : Evolution des trois indicateurs d1, d2 et d3 en fonction de la contrainte appliquée.

E
Sur la figure 3-13, on a tracé l’évolution du module d’Young relatif , en fonction des
E0

indicateurs proposés. Les simulations sont stoppées lorsque la contrainte macroscopique

appliquée atteint la valeur de rupture du matériau considéré. On peut ainsi évaluer la valeur
critique de l’indicateur proposé pour chaque microstructure. Notre objectif étant de choisir
l’indicateur pour lequel la variation de sa valeur critique à la rupture est minimale.

112
 Figure 3- 13: Evolution de la baisse de la raideur pour chaque microstructure en fonction des indicateurs

Il apparait clairement que l’indicateur le plus indépendant de la microstructure est :

𝒅 = 𝒅𝟐 = 𝐝𝐆𝐥𝐨𝐛 ∗ 𝐟 𝐚𝐜𝐭 (3-12)
En effet, le tableau 3-4 montre que la valeur atteinte pour les trois microstructures à la rupture
est la moins dispersive pour ce paramètre.
𝐝𝟏_𝐫𝐮𝐩𝐭 𝐝𝟐_𝐫𝐮𝐩𝐭 𝒅𝟑_𝒓𝒖𝒑𝒕

F-0 ° 0,0933 0,0784 0,0148

F-90 ° 0,1137 0,0879 0,0258

NF 0,1088 0,0861 0,0226

moyenne 0,1052 0,0841 0,0211

écart type 0,0106 0,0050 0,0056

Variation (%) 10,10% 5,94% 26,76%

Tableau 3- 4: Valeurs atteintes par les indicateurs d’endommagement local proposés pour les trois configurations
testées à 23°C

113
  Etape 3-2 : Identification de l’équation d'état sous chargement monotone

Le modèle micromécanique permet de définir un taux d’endommagement local comme le

rapport de l’indicateur d’endommagement local sur sa valeur critique à la rupture : L’évolution
𝒅
du taux d’endommagement local ainsi défini, ., en fonction du taux de baisse de raideur
dc
E
macroscopique, , permet de définir une équation d’état indépendante de la microstructure.
E0

(Voir figure 3-14)

1,2 T 23°C

0,8
d/dc

0,6
F-0 °
0,4 F-90 °

0,2 NF

0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2
E/E0

Figure 3- 14: Evolution de taux d’endommagement local d/dc en fonction de taux d’endommagement
macroscopique E/E0 pour les différentes configurations à 23°C

Comme nous l'avons mentionné plus haut, cette relation est considérée comme une
équation d'état reliant l'état d’endommagement microscopique à la dégradation des propriétés
𝒅
macroscopiques. La formulation du taux d’endommagement local est choisie de telle façon
dc

que cette relation soit indépendante de la microstructure. Par ailleurs, notre démarche suppose
qu’elle est également indépendante du type de chargement.

On peut aisément décrire mathématiquement cette équation d'état comme une fonction
polynomiale du second degré:

d E 2 E
= α [(E ) ] + β [(E )] + γ (3-13)
dc 0 0

α, β et γ sont des paramètres micromécaniques qui dépendent uniquement de la température. Ces

paramètres ont été déterminés pour les trois températures de travail : 23°C, 80°C et -30°C.

114
  Etape 4 : Mise en œuvre du modèle hybride pour la prédiction de la durée de vie en
fatigue
 Etape 4-1 : Baisse de raideur sous chargement cyclique

Afin de souligner la cinétique de l’endommagement, il est intéressant de tracer l’évolution

𝐄
de la perte de la raideur relative 𝐄 où E est la raideur résiduelle à l’issu du Nième cycle appliqué
𝟏

et E1 est la raideur résiduelle après le premier cycle. Cette représentation (figure 3-15) permet de
mettre en évidence une cinétique d’endommagements qui peut être décrite par la fonction
puissance suivante :

𝐸
(𝐸 ) = 𝐴𝑁 𝐵 (3-14)
1 𝑁

On peut remarquer que, dans le cas des matériaux composites SMC étudiés, la variation de la
pente autour de la cinétique moyenne ne dépend pas du niveau de contrainte appliquée. Cette
observation expérimentale a également été confirmée dans le cas des autres configurations de
microstructure telles que F-0° et F-90° et TG60° et à différentes températures. La dispersion
observée sur la cinétique d'endommagement et sur la durée de vie en fatigue est essentiellement
due à la dispersion de la microstructure dont il a été démontré qu'elle est très variable mais
maîtrisable dans le cas des composites SMC.

Figure 3- 15: Baisse de la raideur en fatigue pour le matériau non flué à 23°C

115
  Etape 4-2 Etablissement de l’équation d’état sous chargement cyclique

Dans la figure 3-15, toutes les courbes sont tracées à partir du cycle Ns qui est considéré
comme équivalent au premier cycle mentionné ci-dessus (Voir chapitre 2, paragraphe 2-3-1). En
outre, la perte relative de la rigidité durant la fatigue peut être décomposée en deux termes:

E E E
(E ) = (E ) ∗ (E1 ) (3-15)
0 1 0

E
Le premier terme, E , définit la cinétique de perte de raideur en fatigue décrit par le paramètre B
1

E1
alors que le second est lié à la baisse de la rigidité progressive au premier cycle et est déterminé
E0

comme décrit au paragraphe (chapitre 2, paragraphe 2-3-1)..

E
Sachant que pour N=Ns, = 1, la perte de rigidité relative durant la fatigue peut s'écrire comme
E1

suit:

𝐸 𝑁 𝐵
(𝐸 ) = (1 + 𝑎(𝜎 − 𝜎 𝑆 )) ∗ ⌊𝑁 ⌋ (3-16)
0 𝑁 𝑠

Ainsi l’introduction de l’équation (3-16) dans l’équation (3-13) nous permet d’établir l’équation
𝒅
analytique de l’évolution du taux d’endommagement local 𝒅𝒄 en fatigue (eq .3-17) :

𝟐
𝒅 𝑵 𝑩𝒊 𝑵 𝑩𝒊
= 𝜶 [(𝟏 + 𝒂𝒊 (𝝈 − 𝝈𝑺𝒊 )) ∗ ⌊𝑵 ⌋ ] + 𝜷 [(𝟏 + 𝒂𝒊 (𝝈 − 𝝈𝑺𝒊 )) ∗ ⌊𝑵 ⌋ ] + 𝜸 (3-17)
𝒅𝒄 𝒔 𝒔

L’indice ‘i’ ici est relatif à la microstructure choisie. On peut donc remarquer que cette équation
décrit l’évolution de l’état d’endommagement local en fonction

-de la contrainte imposée, 𝜎 (connu)

-des paramètres micromécaniques 𝛼, 𝛽 𝑒𝑡 𝛾 (déterminés par la modélisation micromécanique

sous chargement monotone)

-des paramètres de seuil et de cinétique de baisse de raideur en traction 𝜎𝑖𝑆 𝑒𝑡 𝑎𝑖 (déterminés

expérimentalement ou par la modélisation micromécanique sous chargement monotone)

-du paramètre de cinétique de baisse de raideur en fatigue, 𝐵𝑖 (déterminés expérimentalement

par un essai de fatigue qui n’a pas besoin d’être mené jusqu’à la rupture)

116
  Etape 4-3 : Prévision de la durée de vie

L’équation d’état sous chargement cyclique défini à l’équation 3-17, donne l’évolution
𝒅
de l’état d’endommagement local en fonction du nombre de cycles appliqué N et sous une
dc

contrainte maximale considérée, σ. Comme définie auparavant, la rupture macroscopique

𝒅
survient lorsque = 1 et N = Nr où Nr correspond au nombre de cycles à la rupture. La
dc

résolution de l’équation (3-17) conduit à l’expression du nombre de cycles à la rupture en

fonction de la contrainte appliquée :

1
G Bi
Nr = Ns ∗ [(1+a (σ−σS))] (3-18)
i i

−β−√β2 −4α(γ−1)
Avec G= 2α

Cette expression permet de tracer les courbes S-N pour toutes les configurations de
microstructure et à différentes températures. En effet, l’endommagement est indirectement pris
en compte à travers les paramètres micromécaniques 𝛂, 𝛃 et 𝛄. L’endommagement initial est
conditionné par deux paramètres 𝐚𝐢 et 𝛔𝐒𝐢 et la cinétique d’endommagement en fatigue dépend
du paramètre 𝑩𝒊 . Les cinq premiers paramètres sont directement dérivés du modèle
micromécanique en fonction de la microstructure considérée. Le paramètre 𝑩𝒊 peut être obtenu
en mesurant la pente de la perte de raideur sous chargement de fatigue. Dans la pratique, on peut
réaliser un test de fatigue à une contrainte maximale égale à la moitié de la contrainte maximale
à la rupture. La seule donnée purement expérimentale nécessaire reste le paramètre 𝑩𝒊 qui
correspond à la pente de la baisse de raideur. Il n'est donc pas nécessaire de mener l’essai jusqu’à
la rupture finale. Notez que cet essai doit être réalisé plusieurs fois pour les matériaux présentant
beaucoup de dispersion tels que les composites SMC.

3-4-4 Résultats de l’approche hybride fondée sur l’équation d’état

La procédure proposée a été appliquée pour trois configurations de microstructures

différentes: NF, F-0° et F-90° et à différentes températures 23°C, 80°C et -30°C. Une
modélisation micromécanique en traction a été réalisée pour chaque configuration. Les
paramètres 𝛂, 𝛃 , 𝛄, 𝐚𝐢 et 𝛔𝐒𝐢 ont été identifiés. Le paramètre 𝑩𝒊 a été évalué à partir de quelques
essais de fatigue.

117
 Afin de valider notre méthodologie, une campagne de fatigue a été complétée pour les trois
microstructures et les trois températures considérées. Enfin, la comparaison des courbes de
Wöhler simulées avec les résultats expérimentaux pour les échantillons NF, F-0 ° et F-90 ° est
illustrée dans la figure suivante (figure 3-16).

100 Modele
F-0°
80 NF
F-90°
Contrainte (MPa)

60

40

20

0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(a)

100
Modele
F-0°
80 NF
F-90°
Contrainte (MPa)

60

40

20

0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
N (Cycles)

(b)

118
 100
Modele
F-0°
80 NF
F-90°
Contrainte (MPa)

60

40

20

0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(c)

Figure 3- 16: Prédiction des courbes de Wöhler pour les différentes microstructures : (a) à 23°C, (b) à 80°C et (c)
à -30°C

On peut noter une très bonne corrélation expérience-simulation qui démontre la pertinence
de la méthodologie proposée.

3-5 Synthèse et limitations des modèles hybrides

Les deux modèles hybrides proposés relèvent d’une idée commune : quelle que soit le type
de sollicitation appliquée (monotone ou cyclique), le matériau passe par les mêmes états
endommagés successifs pour arriver finalement à la rupture. L’idée centrale de ces deux
approches est donc de fonder la prédiction de la durée de vie en fatigue sur les résultats de
simulation de l’endommagement sous sollicitation monotone.

Les deux approches utilisent donc un modèle micromécanique permettant de prédire

l’endommagement à l’échelle locale des SMC en fonction de la microstructure. Toutefois, les
deux modèles se distinguent par leurs méthodologies.

En effet, la première méthode s’appuie sur la mise en évidence d’une relation entre la
première baisse de raideur et la durée de vie qui apparait indépendante de la microstructure. Cette
relation doit être établie expérimentalement sur une microstructure de référence (paramètres P et
C).

119
 La seconde approche est fondée sur l’établissement d’une équation d’état reliant les taux
d’endommagement local et macroscopique. Cette dernière est construite à partir du modèle
micromécanique de sorte à ce qu’elle soit, elle aussi, indépendante de la microstructure
(paramètres , et ). Enfin, notons ici la nécessité de mener un certain nombre d’essais cycliques
afin d’évaluer la cinétique moyenne de baisse de raideur en fatigue (essais qui ne sont pas, dans
l’absolu, nécessaires de mener jusqu’à la rupture).

Ainsi, lorsque ces relations indépendantes de la microstructure sont couplées à une

modélisation micromécanique, elles permettent de passer d’une microstructure à l’autre. Dans
les deux cas, cela passe par la détermination des paramètres a et s qui sont dépendants de la
microstructure cible. Il est à noter que ces deux paramètres peuvent aussi être déterminés
expérimentalement.

Le tableau 3-5 synthétise les deux approches.

Paramètres Paramètres
Relation Paramètre à
indépendants dépendants
Monotone- déterminer
de la de la
fatigue expérimentalement
microstructure microstructure

Méthode 𝐸
= 𝑓°(𝑁𝑟 ) P et C P et C
1 𝐸0
B
a et s
Méthode 𝑑 𝐸
𝑑𝑐
= 𝑓° (𝐸 )  et  B
2 0 𝑁

Tableau 3- 5: Synthèse de deux approches

Il est nécessaire de discuter aussi des limitations actuelles de ces approches. En effet,
l’influence de différents paramètres influant sur la fatigue doivent être évalués afin d'améliorer
l'efficacité de notre approche. Par exemple, l'effet des contraintes de compression et de
cisaillement et plus généralement l'effet des chargements complexes doivent être étudiés. En
effet, pour le moment, le modèle ne prend en compte que l'effet de la contrainte maximale
appliquée. En première approximation, cette hypothèse peut être considérée comme conservative
car le seuil d’endommagement sous chargement en compression est une fois et demi supérieur
au seuil d’endommagement en traction. Dans le cas d'une contrainte de cisaillement, la valeur
absolue maximale doit être prise en compte. Pour chacun de ces cas, il convient également de
vérifier que les scénarios d’endommagements locaux sont similaires à ceux d’un chargement en
traction monotone et en fatigue-traction

120
 On ne doit pas aussi négliger les effets de la fréquence et de l’auto-échauffement qui
peuvent aussi être présent dans le cas des matériaux SMC comme le démontre Shirinbayan [37].
Si l’on veut appliquer ces méthodologies à des matériaux composites à matrice thermoplastique,
ces effets sont rapidement de premier ordre et ne doivent pas être négligés. Par ailleurs, la
viscoélasticité et la viscoplasticité ne peuvent plus être négligées pour ces matières et doivent
être introduites dans le modèle micromécanique.

121
 CHAPITRE IV:

PROFIL DE CHARGEMENT
VARIABLE

122
  Introduction

La prédiction de la tenue en fatigue des composites soumis aux conditions réelles est un
objectif très important pour le dimensionnement des pièces de structure composites automobiles.
Beaucoup d’études s’attachent à l’étude de la durée de vie en fatigue à température et/ou à
contrainte constantes, ce qui ne traduit pas la réalité des pièces en service. C’est pourquoi, un
certain nombre de travaux se sont intéressés à la réponse des composites soumis à différentes
séquences ou blocs de chargement sous conditions variables. Ces études demandent beaucoup
d’investissement du point de vue coût et durée de réalisation. L’objet de cette partie est donc de
proposer une méthodologie pour la prédiction de la durée de vie des SMC lorsqu’ils sont soumis
à différents types de profil de chargement variable. Nous utiliserons pour ce faire notre modèle
hybride micromécanique-phénoménologique développé au chapitre 3 afin de quantifier
l’évolution du taux d’endommagement local durant chaque bloc de chargement. En effet,
l’endommagement se cumule d’un bloc à l’autre jusqu’à atteindre une valeur critique qui traduit
la rupture de matériau conformément à l’approche hybride. Dans un premier temps, la
méthodologie est présentée.

Ensuite, elle est appliquée dans le cas des chargements variables faisant intervenir une succession
de blocs haut et bas correspondant respectivement à une forte et basse valeur de la contrainte
appliquée. Elle est tout d’abord appliquée dans le cas de deux blocs à amplitude différente
alternés jusqu’à l’obtention de la rupture. La méthode est alors validée dans ce même cas par
comparaison avec des résultats expérimentaux obtenus sur les différents types de microstructures
étudiées (matériau flué et matériau non flué). Une analyse de la fiabilité des résultats est alors
proposée en fonction des types de séquences et de la microstructure.

Une analyse de l’effet de l’ordre des séquences est proposée dans le cas de deux blocs à amplitude
variable alternés jusqu’à la rupture. Enfin, le modèle est appliqué dans d’autres cas afin de
montrer l’influence de l’ordre des séquences dans le cas de deux blocs dont le second est conduit
jusqu’à la rupture.

Par la suite, l’approche est développée dans le cadre des températures variables. On s’appuie sur
une séquence de variation de la température s’inspirant des cycles de variation de la température
lors de la vie d’un véhicule automobile. Des essais à amplitude constante et température variable
sont alors réalisés conformément à la séquence prédéfinie. La comparaison expérience-
simulation permet de valider l’approche pour plusieurs microstructures et amplitudes appliquées.

123
Une analyse des écarts expérience-simulation permet de mettre en évidence une moins bonne
fiabilité que dans le cas des amplitudes variables dont la source est alors analysée.

Enfin, une fois l’approche validée, nous illustrerons et analyserons les résultats obtenus pour des
variations conjointes de température et de contrainte. Nous commencerons chacune des parties
par une étude bibliographique résumant l’état de l’art dans chaque domaine de chargement
variable.

1- Chargement à amplitude de contrainte variable

La majorité des modèles de fatigue qui ont été proposés pour les composites à fibres
discontinues ont été développés pour le cas d’une charge appliquée d’amplitude constante.
Toutefois, dans la réalité, les structures sont soumises à des charges d'amplitude variable durant
leur durée de vie. Les caractéristiques de fatigue pour un chargement d'amplitude variable
diffèrent sensiblement de celles d'une charge d'amplitude constante. Dans le premier cas, la
propagation de la fissure ou l'évolution des fissures à un moment donné est influencée de manière
significative par l'histoire du chargement précédent, ce qui est connu sous le nom d'effet de
séquence de charge. De plus, une charge d'amplitude variable peut contenir des surcharges
soudaines qui peuvent accélérer la propagation d’une fissure discrète ou augmenter la densité des
microfissures.

Le comportement en fatigue à amplitude variable des matériaux métalliques a été étudié

de manière approfondie au cours des dernières décennies [168,169], y compris les mécanismes
d'endommagement cumulatifs au cours de la fatigue. Des paramètres de quantification de
l’endommagement et des lois de cumul d'endommagement ont été proposés. Par contre, le
comportement sous chargement d’amplitude variable des matériaux polymères a bien moins été
étudié comparativement aux matériaux métalliques. En raison de l'interaction complexe et de la
croissance de différents mécanismes d'endommagement, de l'influence de la fréquence, de la
température et de l'humidité sur le comportement en fatigue des composites à base de polymères,
il est difficile d’établir des lois de cumul d’endommagements réalistes du fait de la complexité
des couplages.

En effet, il existe plusieurs méthodes disponibles dans la littérature pour mesurer

l’endommagement par fatigue résultant d'une charge d'amplitude variable. La méthode la plus
reconnue est la règle de cumul d’endommagements linéaire du Palmgren-Miner [107], selon
laquelle l’endommagement est calculé comme l'accumulation du rapport de cycle avec la valeur

124
de l'endommagement macroscopique (D), D étant nul à l'état non endommagé. D=1 correspond
à un état complètement endommagé. En réalité, la rupture apparait généralement pour une valeur
critique inférieure à 1 correspondant à l’échelle locale, à un taux de fissure critique menant à la
coalescence et à la formation d’une fissure macroscopique. Cette approche a entrainé des
prédictions avec certaines inexactitudes pour des chargements séquentiels. En outre, pour les
composites, une séquence de chargement passant d’une faible amplitude à une plus élevée
(Séquence qu’on appellera « Bas-Haut ») a été signalée comme étant plus endommageable
qu'une séquence de chargement « Haut-Bas » tandis que la situation inverse est généralement
observée pour les matériaux métalliques [143] . Des règles de cumul d’endommagement en
fatigue pour les polymères composites à fibres continues ont été identifiées par Post et
al. [170] . La loi de Miner a été rapportée comme étant non conservative (trop peu sévère) dans
la plupart des cas. En fait, des modèles basés sur la résistance résiduelle, comme celui proposé
par Broutman et Sahu [171], ont été proposé pour donner des prédictions plus précises.

Zago et al. [172] ont étudié l’endommagement cumulé par fatigue de composites à base de
polyamides renforcés de fibres de verre courtes à différentes orientations. Ces échantillons ont
été sollicités suivant des séquences de chargements à deux amplitudes : faible intensité (LH) et
forte intensité (HL). La première correspond à une séquence débutant par la plus faible amplitude
(Low-High), la seconde par la plus grande (High-Low). La méthode de comptage du cycle
Rainflow ainsi que le modèle de la contrainte moyenne de Goodman modifiée ont été utilisés
pour la prédiction de la durée vie. En se basant sur les résultats expérimentaux obtenus, une règle
de Palmgren-Miner généralisée sous la forme suivante a été suggérée comme un modèle
d'accumulation d’endommagement par fatigue:

n b
⅀ ⌊N i ⌋ =1 (4-1)
i

Avec n et N sont respectivement le nombre de cycles appliqués et le nombre de cycles jusqu’à la

rupture, i correspond au niveau de contrainte appliquée et b est une constante de matériau.

A. Zago et G. Springer [173], C. Sonsino et E. Moosbrugger [174] et J. Hartmann et al

[175] ont étudié le comportement à la fatigue sous amplitudes variables pour certains matériaux
composites a matrices thermoplastiques et thermodurcissables. Ces modèles sont eux aussi basés
sur la notion d’accumulation de l’endommagement afin d’estimer la durée de vie en fatigue.
Toutefois, ils nécessitent l'utilisation de beaucoup de paramètres d'ajustement à partir de données
expérimentales.

125
1-1 Fatigue à amplitude variable alternée

Nous avons commencé par l’étude du comportement en fatigue d'un composite SMC
subissant des séquences alternées de chargements. On définit deux types de séquences alternées :
amplitudes Haute-Basse (HB) et amplitudes Basse-Haute (BH). Un modèle général est proposé
pour prédire la durée de vie sous ces chargements d'amplitudes variables. Ce modèle se fonde
sur la modélisation de l’évolution du taux d’endommagement local, d/dc, proposée au chapitre
3.

1-1-1 Mode opératoire :

Des essais de fatigue à charge contrôlée ont été effectués à l'aide d'une machine d'essai
servo-hydraulique MTS. Une cellule de charge d'une capacité de 10 kN a été utilisée pour
mesurer la charge appliquée à l'échantillon. Les chargements périodiques à deux niveaux
d’amplitudes haut-bas (HB) et bas-haut (BH) sont illustrés à la Figure 4-1. Les deux blocs de
chargement avaient le même rapport (R=0.1), chaque bloc de chargement contient le même
nombre de cycles, suivi d'un cycle d’amplitude plus élevée. Ces deux séquences sont répétées
jusqu’à la rupture.

Cycle alterné Haut-Bas Cycle alterné Bas-Haut

Amplitude
Amplitude

Cycles N Cycles N

Figure 4- 1: Profils de chargement à amplitude variable alternés utilisés

Une fois le modèle validé par comparaison expérience-simulation, un deuxième type de

profil a été simulé pour mettre en évidence les paramètres influençant la durée de vie. Ce profil
a été étudié par Fatemi & al [168]. Il s’agit aussi de deux profils (Haut-Bas et Bas-Haut) pour
lesquels la deuxième séquence est conduite jusqu’à la rupture (Figure 4-2).

126
 Cycle à deux séquences Haut-Bas Cycle à deux séquences Bas-Haut

Amplitude
Amplitude

Rupture
Rupture

Cycles N
Cycles N

Figure 4- 2: Profils de chargement alterné à deux blocs

1-1-2 Méthode de calcul d’endommagement cumulatif :

Etape 1 : Identification des paramètres de seuil et cinétiques d’endommagement

Notre modèle présenté au chapitre 3 nécessite la détermination de trois paramètres: σs , a et B

intervenant dans la définition des pertes de raideur sous sollicitation monotone et fatigue:
E 𝐸 N B
(E ) = 1 + a(𝜎𝑖𝑚𝑝 − σs ) et (𝐸 ) = ⌊N ⌋
0 1 𝑁 s

A noté que, 𝐍𝐬 présente le nombre de cycle à partir duquel nous avons une stabilisation
d’acquisition de l’information, c’est plutôt un paramètre relatif à la machine.
Les cinétiques moyennes déterminées au chapitre 3 peuvent être utilisées. Toutefois, étant
donnée la grande dispersion des microstructures influençant fortement les seuils et cinétiques
d’endommagement, il est intéressant de mesurer ces paramètres lors de la mise en œuvre des
essais à amplitude variable. Ainsi, chaque séquence de fatigue est précédée par un chargement
en quasi statique comme défini dans le chapitre 2. Ceci nous permet d’identifier la valeur de
contrainte seuil σs et de la cinétique de baisse en raideur, a.
Le chargement en quasi statique est suivi d’un chargement en fatigue jusqu’à un nombre de
cycle défini. Ainsi la cinétique de la baisse de raideur en fatigue « B » peut être facilement
identifié. Notons que la baisse de raideur relative est toujours déterminée par rapport à la raideur
résiduelle atteinte à l’issue de la séquence précédente.

d
Etape 2 : Etablissement de l’équation d’état et détermination de dc

Conformément à notre modèle développé au chapitre 3, l’expression de la baisse de rigidité

relative en fonction de l’amplitude durant la fatigue pour chaque séquence de chargement
(amplitude variable) peut être identifiée comme suit :

127
 E S ))
N 𝐵
( ) = (1 + a(𝜎𝑖 − σ ∗⌊ ⌋
E0 i Ns
Ceci nous permet de calculer l’évolution de la densité de fissure relative durant chaque séquence
de chargement, i, grâce à l’équation d’état (définit au chapitre 3-4-3)

2
d E E
( )i = α [( ) ] + β [( ) ] + γ
dc E0 𝑖 E0 𝑖

α, β et γ étant les paramètres micromécaniques identifiés au chapitre 3.

Etape 3 : Approche proposée pour le calcul du cumul d’endommagement

Ci-après est détaillé l’algorithme permettant de simuler le cumul d’endommagement au cours

des séquences ‘i’, (‘n’ est le nombre final de séquences).

Pour i de 1 jusqu’à n :

Figure 4- 3: Algorithme de calcul du cumul d’endommagement dans le cas de plusieurs séquences

successives
128
 Chaque séquence de chargement fait intervenir deux paramètres (σi , Ni ) (amplitude et
d
nombre de cycle de la séquence ‘i’). On commence par calculer la densité de fissure d à l’issue
c

de cette séquence i. Pour passer à la séquence i+1, on détermine le nombre de cycle équivalent
Neq qui correspond au même état d’endommagement pour la nouvelle valeur de l’amplitude
σi+1 (voir figure 4-4). La relation suivante nous permet d’effectuer ce passage:

𝑑 𝑑
( )(σ𝑖,𝑁𝑖) = ( )(σ𝑖+1,𝑁𝑒𝑞)
𝑑𝑐 𝑑𝑐

1,2

1
i+1 i
0,8

0,6
d/dc

0,4 30 MPa
45 MPa
0,2
Neq Ni
0
1 100 10000 1000000
N (cycle)

Figure 4- 4: Identification du nombre de cycle équivalent lors du passage d’une séquence de chargement à une
autre

L’hypothèse sous-tendue ici est donc que l’état d’endommagement atteint pour le couple
(σ𝑖 , 𝑁𝑖 ) est équivalent à celui qui aurait été atteint pour le couple (σ𝑖+1 , 𝑁𝑒𝑞 ). Une fois la valeur
𝑑 𝑑
de 𝑁𝑒𝑞 déterminée, l’évolution de 𝑑 continue à suivre la courbe (𝑑 )(σ𝑖+1 ,𝑁𝑖+1 ) durant un nombre
𝑐 𝑐

de cycle 𝑁𝑖+1.
𝑑
Lorsque = 1, le matériau casse.
𝑑𝑐

1-1-3 Aspects cinétiques

La procédure proposée a été appliquée pour trois configurations de microstructures

différentes: NF, F-0° et F-90°. Les deux paramètres « a » et « B » et le paramètre de seuil σS ,
conditionnant le résultat de prédiction de la durée de vie sont fortement dépendant de la

129
microstructure. Comme nous l’avons précisé plus haut, il est possible de les mesurer lors de
chacune des séquences de fatigue toujours précédée d’un essai de charge-décharge-recharge. Par
ailleurs, il est intéressant de déterminer les valeurs extrêmes (cinétique lente et cinétique rapide)
sur la base de la totalité des essais réalisés. On peut aussi utiliser la moyenne des seuils et des
cinétiques des échantillons extraits des zones 2 et 3 qui ont été sélectionnées pour la réalisation
de la campagne d’essais du fait qu’elles présentent la meilleure répétabilité . Ainsi, pour nos
prédictions, nous utiliserons trois types d’évaluation de la durée de vie en fatigue à amplitude
variable alternée :

- Les seuils et cinétiques réelles mesurés à chaque séquence,

- La moyenne de toutes les cinétiques confondues,
- La moyenne des cinétiques mesurées sur les zones 2 et 3,

En effet, étant donnée la forte dispersion des microstructures de notre matériau d’étude ; du point
de vue prédictif, on ne peut s’appuyer que sur des valeurs moyennes. Bien qu’on ait accès aux
cinétiques réelles, elles constitueront ici une valeur de référence numérique.

Dans la suite de l’étude, il fallait distinguer quatre types de cinétiques qu’on a pu identifier pour
mieux analyser les résultats et apprécier la fiabilité de l’approche.

Ainsi, sur les graphes de la figure 4-5, on distingue :

-Une cinétique lente qui correspond à une microstructure produisant un endommagement

progressif lent. Elle s’approche de celle de la microstructure la plus résistante (F-0°).
-Une cinétique rapide qui correspond à la microstructure la plus fragile, dont
l’endommagement se propage plus rapidement et la rupture se produit plus vite (assimilable à la
microstructure F-90°),
On peut ainsi définir la cinétique moyenne (globale) correspondant à la moyenne des cinétiques
extrêmes (lente et rapide),
-Une cinétique correspondant à la moyenne des résultats obtenus sur les échantillons issus des
zones 2 et 3 définies dans le chapitre 2.
A ces cinétiques, s’ajoute la cinétique réelle identifiée sur les échantillons utilisés lors des essais
à amplitude variable.

130
 1,2

0,8
E/E0

0,6

0,4 NF T_23°
Cinetique Rapide
Cinetique Lente
0,2
Cinetique Moyenne

0
0 20 40 60 80
Contrainte (MPa)

(a)

1,2

0,8
E/E0

0,6

0,4 NF T_23°
Cinetique Rapide
0,2 Cinetique Lente
Cinetique Moyenne
0
1 10 100 1000 10000 100000 1000000
Cycles (N)

(b)
Figure 4- 5: Identification des cinétiques lente, moyenne et rapide pour un matériau Non Flué à 23°C ;
Encadrement des cinétiques de baisse de raideur (a) en charge-décharge, (b) en fatigue.

Ceci donne plus de sens en termes de fiabilité. Les paramètres de la cinétique de baisse de raideur,
« a » et « B » et le paramètre de seuil σS , relatifs à chaque microstructure à la température
ambiante sont illustrés dans le tableau 4-1.

131
 Paramètre a B
𝛔𝐒
Moyenne Moyenne
(MPa)
Cinétique Lente Zones Rapide Lente Zones Rapide
2&3 2&3

Non Fluée -0,012 -0,015 -0,017 -0,050 -0,052 -0,060 30±2

Fluée 0° -0,007 -0,010 -0,012 -0,025 -0,048 -0,058 39±1.5

Fluée 90° -0,013 -0,020 -0,028 -0,045 -0,058 -0,080 26±1.9

Tableau 4- 1: Paramètres cinétiques du modèle identifiés pour chaque microstructure à 23°C

1-1-4 Validation du modèle prédictif

Une campagne d’essais à amplitudes variables alternées a été menée pour les différentes
microstructures. Trois essais ont été réalisés par type de séquence Haut-Bas et Bas-Haut pour
chaque type de microstructure afin de mettre en évidence la fiabilité de modèle proposée.

Analyse des résultats :

Sur le tableau [4-2], la cinétique notée « moyenne globale » est celle relative à la moyenne
entre la prédiction calculée pour la cinétique lente et la cinétique rapide. Ceci nous permet de
discuter sur l’aspect de dispersion dans notre matériau en prenant en considération une plus
grande plage de variation en termes de cinétique. Les prédictions utilisant les cinétiques
moyennes identifiées sur les zones 2 et 3 permettent de réduire l’écart avec l’expérience étant
donné que tous les essais à amplitude variable ont été réalisés sur des échantillons issus de ces
zones. Ainsi, ce résultat correspond à une moyenne statistique plus proche de la réalité. Par
conséquent, on peut constater que les prédictions calculées avec les cinétiques identifiées sur les
zones sélectionnées 2 et 3 donnent de meilleurs résultats que celles en utilisant la cinétique
moyenne globale. Ceci justifie encore l’intérêt de l’étude réalisée afin d’identifier ces zones.
L’analyse de l’écart entre les durées de vie prédites par le modèle pour les différentes
cinétiques et celles correspondant aux ruptures réelles constatées expérimentalement montre que
l’écart maximal est de l’ordre de 22% dans le cas de matériau flué testé dans le sens long. En
effet, les prédictions pour ce type de microstructure sont les plus dispersives. Ceci peut être

132
attribué à notre choix de la valeur de la densité de fissure critique dc, choisie sur la moyenne des
trois microstructures et qui est plus éloignée de la valeur critique pour cette orientation.

Enfin, les prédictions utilisant les cinétiques réelles mesurées lors des essais sont
naturellement proches des durées de vie constatées expérimentalement (écart moyen de l’ordre
de 12%). En effet, ces cinétiques traduisent plus fidèlement l’effet de la microstructure.
Toutefois, ces résultats n’ont pas de valeur prédictive réelle mais constituent une référence qui
confirme la fiabilité de notre méthodologie. Cependant, on constate que l’écart moyen obtenu en
utilisant les cinétiques moyennes mesurées sur les zones 2 et 3 est moins important (de l’ordre
de 8,6%). En effet, les essais ayant été réalisés sur des échantillons prélevés dans ces zones,
présentent une moyenne statistique plus fiable.

133
 Analyse de variabilité
Prédiction pour différentes cinétiques
Prédiction / rupture réelle
Cinétique
Cycle / Zones Moyenne Zones
µstructures Profil de charge Ep Nr Lente Rapide réelle Réelle
séquence 2/3 globale 2 et 3
mesurée
1 20000 69300 64000
H/B :
2 20000 49500 82000 50000 34000 39000 8,01% -6,89% -13,72%
45/30/45/30
3 20000 42300 36000
NF
1 20000 44420 30000
B/H :
2 20000 39200 65000 41000 30000 35000 11,92% -3,39% -11,25%
30/45/30/45
3 20000 43700 48000
1 20000 74937 64000
H/B :
2 20000 62200 110000 56000 46000 45000 22,75% -11,87% -17,12%
60/40/60/40
3 20000 53500 49000
F -0 °
1 20000 72030 68000
B/H :
2 20000 47600 96000 50000 41000 46000 15,69% -15,55% -6,55%
35/45/35/45
3 20000 58000 52000
1 20000 74050 64000
H/B :
2 20000 56540 80000 60000 36000 53000 -10,16% -7,06% -12,74%
35/25/35/25
3 20000 63077 52000
F 90 °
1 20000 73750 60000
B/H :
2 20000 45060 75000 53000 29000 51000 -8,46% -6,70% -11,33%
25/35/25/35
3 20000 51600 40100

Tableau 4- 2: Récapitulatif et analyse des essais réalisés a amplitudes variables T 23°C

134
Enfin, le tableau 4-3 montre que les écarts globaux pour les chargements Bas/Haut et Haut/Bas
sont du même ordre de grandeur.

Moyenne Zones
Expérience
globale 2 et 3

H/B 13,64% 14,52% 8,61%

B/H 12,02% 9,71% 8,55%

Tableau 4- 3: Variabilité selon le type de chargement B/H ou H/B

1-1-5 Exploitation du modèle

Notre modèle ayant été validé, il est intéressant de l’utiliser afin de mettre en évidence l’influence
des conditions de chargement à amplitude variable.

 Influence de l’ordre des séquences alternées

Dans un premier temps, on se propose de comparer l’influence de l’ordre des séquences

alternées Haut-Bas et Bas-Haut.

Pour ce faire, on définit deux paramètres de chargements comme suit :

𝜎𝐻
 R= qui représente le rapport entre la contrainte maximale 𝜎𝐻 atteinte lors du
𝜎𝐵

chargement Haut et la contrainte minimale 𝜎𝐵 atteinte lors du chargement Bas. Ce

paramètre définit donc l’amplitude du chargement.
𝜎𝐻
 𝑎= qui représente le rapport entre la contrainte maximale 𝜎𝐻 et la contrainte à la
𝜎𝑟

rupture 𝜎𝑟 sous sollicitation monotone.

On peut donc définir trois valeurs du paramètre « a » et trois valeurs du paramètre « R »

appliquées à chaque type de microstructure. Le tableau suivant résume les résultats de cette étude.

135
 𝝈𝒓 𝝈𝑯 𝛔𝐁 a R
Moyenne Moyenne Zones 2&3
(MPa) (MPa) (MPa) H/B B/H H/B B/H
45 25 0,67 1,8 64000 50000 53000 43000
45 30 0,67 1,5 58000 47500 50000 41000
45 35 0,67 1,3 45000 36000 46000 31000
37 21 0,55 1,8 108000 104000 96000 92000
NF 67 37 25 0,55 1,5 108000 102000 95000 91000
37 29 0,55 1,3 108000 105000 90000 84000
30 17 0,45 1,8 107 107 10 7
107
30 20 0,45 1,5 107 107 107 107
30 23 0,45 1,3 107 107 10 7
107
60 33 0,67 1,8 85000 76000 70000 56000
60 40 0,67 1,5 78000 68500 56000 50000
60 46 0,67 1,3 73000 62000 52000 45000
50 28 0,55 1,8 700000 710000 555000 550000
F-0° 90 50 33 0,55 1,5 700000 705000 550000 542000
50 39 0,55 1,3 620000 600000 500000 460000
40 22 0,45 1,8 - - - -
40 27 0,45 1,5 - - 107 107
40 31 0,45 1,3 107 107 107 107
35 19 0,66 1,8 59000 54000 61000 54000
35 25 0,66 1,4 58000 52000 60000 53000
35 27 0,66 1,3 50000 48000 54000 46000
29 16 0,55 1,8 224000 226000 220000 210000
F-90° 53 29 19 0,55 1,5 215000 210000 200000 198000
29 24 0,55 1,3 180000 176000 174000 162000
24 13 0,45 1,8 107 107 10 7
107
24 16 0,45 1,5 107 107 107 107
24 19 0,45 1,3 107 107 10 7
107

Tableau 4- 4: Récapitulatif des simulations réalisées à amplitudes variables et à 23°C

136
La figure 4-6 montre les prédictions obtenues dans le cas des séquences alternées Bas-Haut en
fonction de celles Haut-Bas. On met en évidence une pente proche de 1. Par conséquent, on peut
conclure que dans le cas des séquences alternées, l’ordre des séquences n’a pas de réelle influence
sur la durée de vie quelle que soit la microstructure considérée.

800000
NrH-B = 1,0003*NrB-H
Nr séquences alternées H-B

600000

400000

200000 Cinétique moyenne

Cinétique Zones 2&3

0
0 200000 400000 600000 800000
Nr séquences alternées B-H

Figure 4- 6: Prédictions des séquences Haut-Bas et Bas-Haut

1-2 Chargement variable à deux séquences

Dans cette partie, on s’intéresse au chargement à amplitude variable à deux séquences telles
que définies dans la figure 4-2. Les paramètres de variabilité qu’on se propose d’étudier sont :

- La microstructure,
- Le taux d’endommagement lors du premier cycle,
- Le nombre de cycles lors de la première séquence,
- L’ordre des séquences (H-B ou B-H).

La figure 4-7 correspond aux résultats obtenus pour des chargements tels que lors du premier
cycle un taux d’endommagement d/dc de 20% soit atteint. L’amplitude est donc choisie en
conséquence pour les trois microstructures. Ensuite 20000 cycles sont appliqués lors de la

137
première séquence de chargement. Enfin, une deuxième séquence de chargement est appliquée
jusqu’à la rupture avec une amplitude 30% plus haute dans le cas du chargement Bas-Haut (figure
4-7, (a)) et 30% plus bas dans le cas du chargement Haut-Bas (figure 4-7, (b)). Ce résultat montre
clairement l’influence de la microstructure. En effet, les cinétiques d’endommagement obtenues
pour la microstructure F-90° sont les plus importantes et conduisent à une rupture prématurée
alors que celles obtenues pour les microstructures F-0° sont plus lente et conduisent à des ruptures
tardives.

De plus, on constate que les durées de vie obtenues dans le cas des cycles Haut-Bas sont
plus importantes que celle obtenues dans le cas des chargements Bas-Haut (figure 4-7, (c)). En
effet, dans le second cas, après une première séquence, on constate une accélération de
l’endommagement alors que dans le premier, la cinétique d’endommagement est plus faible due
à une contrainte appliquée réduite lors de la seconde séquence.

Cycle 1: d/dc à 0,2

1,2
Séquence 1: 20000 cycles
Séquence 2: +30% ==> Rupture
1

0,8
d/dc

0,6

0,4
F-90° BH 20000
F-0° BH 20000
0,2
NF BH 20000

0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(a)

138
 Cycle 1: d/dc à 0,2
1,2 Séquence 1: 20000 cycles
Séquence 2: -30% ==> Rupture
1

0,8
d/dc

0,6

0,4
F-90° HB 20000
F-0° BH 20000
0,2
NF HB 20000

0
1 100 10000 1000000 100000000
N (Cycles)

(b)

Cycle 1: d/dc à 0,2

1,2 Séquence 1: 20000 cycles
Séquence 2: +/- 30% ==> Rupture
1
BAS-HAUT
HAUT-BAS
0,8
d/dc

0,6
F-90° BH 20000
F-0° BH 20000
0,4 NF BH 20000
F-90° HB 20000
0,2 F-0° HB 20000
NF HB 20000
0
1 100 10000 1000000 100000000
N (Cycles)

(c)

Figure 4- 7: Influence de la microstructure et de l’ordre des séquences dans le cas d’un chargement variable à
deux séquences

139
 Par la suite, toujours pour une amplitude produisant au premier cycle 20%
d’endommagement, nous avons fait varier le nombre de cycles de la première séquence. Ainsi,
les taux d’endommagement atteints à l’issue de cette dernière sont variables. Les courbes de la
figure 4-8 montrent que le taux d’endommagement atteint à l’issue de la première séquence
influence fortement la durée de vie dans le cas des chargements Bas-Haut alors qu’elle n’a aucune
influence sur les durées de vie des chargements Haut-Bas. On peut montrer que ceci est vrai
quelle que soit la microstructure.

Matériau F-90°
1,05 Cycle 1: d/dc à 0,2
Séquence 1: variable cycles
Séquence 2: +/- 30% ==> Rupture
BAS-HAUT
1 HAUT-BAS

0,95
d/dc

0,9
F-90° BH 10000
F-90° HB 10000
0,85
F-90° BH 20000
F-90° HB 20000
0,8 F-90° HB 30000
F-90° BH 30000

0,75
1000 10000 100000 1000000 10000000
N (Cycles)

Figure 4- 8: Influence de l’endommagement lors de la première séquence et de l’ordre des séquences dans le cas
d’un chargement variable à deux séquences pour un matériau F-90°

Enfin, nous avons étudié l’influence du taux d’endommagement atteint lors du premier
cycle. La figure 4-9 montre qu’il influence la durée de vie des deux types de chargement variable
à deux séquences (Haut-Bas et Bas-Haut). Ceci est en adéquation avec la constatation
expérimentale reliant l’endommagement sous chargement monotone et la durée de vie en fatigue
montrée dans le chapitre 3.

140
 Matériau F-90° :
1,1 Cycle 1: variable d/dc
Séquence 1: 20000 cycles
Séquence 2: +/- 30% ==> Rupture HAUT-BAS
1
BAS-HAUT

0,9
d/dc

F-90° BH 0,2
0,8
F-90° HB 0,2
F-90° BH 0,3
F-90° HB 0,3
0,7
F-90° BH 0,4
F-90° HB 0,4

0,6
100 1000 10000 100000 1000000 10000000
N (Cycles)

Figure 4- 9: Influence de l’endommagement lors de premier cycle et de l’ordre des séquences dans le cas d’un
chargement variable à deux séquences pour un matériau F-90°

2- Chargement à température variable

2-1 Configuration de test

Plusieurs procédures d’essais mécaniques ont été effectuées sous trois températures
sélectionnées: -30 °C, 21 °C et 80 °C afin d’extraire les paramètres nécessaires pour alimenter le
modèle prédictif:
- Essais de traction jusqu'à rupture

- Essais de charge-décharge en augmentant progressivement la charge maximale à chaque étape

de rechargement et ceci jusqu'à la rupture

- Essais de fatigue traction-traction à plusieurs contraintes maximales appliquées à température

variable. Le rapport de contrainte et la fréquence choisis étaient R = 0.1 et f = 10Hz

Pour les essais de fatigue thermomécanique, le cycle de température présenté sur la figure 4-10
a été utilisé.

141
 Profil de chargement thermomecanique en fatigue
100

80

60
Temperature (C°)

40

20

-20

-40
Nombre de cycles

Figure 4- 10: Exemple d'un profil de chargement thermomécanique en fatigue pour une pièce automobile.

Le cycle de charge et de forme rectangulaire. Il comporte un palier à la température ambiante,

une montée à 80°c, un retour à la température ambiante suivi d’une descente à -30°C. On termine
l’essai à la température ambiante jusqu’à la rupture. Le but est d’atteindre les 50000 cycles avec
ce profil de chargement (Tableau 4-5). Le nombre de cycles de chaque palier n’est pas indiqué
dans ce manuscrit pour des clauses de confidentialité. En fait, ce profil présente les conditions
environnementales extrêmes que peut subir le composant automobile d’étude (le hayon). Lors du
passage d’une température à une autre, un temps de conditionnement est nécessaire afin de
s’assurer que l’échantillon atteint la température exacte. Une fois cette condition vérifiée grâce
un thermocouple collé au niveau de l’échantillon, l’essai de fatigue est lancé selon la procédure
décrite précédemment. Ceci nous permet d’identifier la cinétique de la baisse de raideur en
chargement monotone et en fatigue pour chaque bloc de température.

Séquence Température C° Nombre de cycles

1 23 N1
2 80 N2
3 23 N3
4 -30 N4
5 23 Jusqu’à la rupture

Tableau 4- 5: Nombre de cycles du profil de chargement thermomécanique

142
2-2 Résultats et prédiction

La figure 4-11 montre la baisse relative de la raideur pour un matériau non flué soumis à
un chargement de fatigue avec une température variable et une contrainte maximale imposée
constante. Le profil de température imposé était celui de la figure 4-10. Les paramètres de l’essai
sont identifiés à l’issue de chaque bloc de chargement selon la procédure décrite auparavant. Il
est a noté qu’à 23°C, la cinétique de la baisse de raideur en fatigue reste la même lorsqu’on fait
subir le matériau à un historique de chargement thermomécanique avant. Ceci est mis en évidence
aussi pour le chargement à -30°C durant le cycle thermomécanique. En fait, pour ces deux
températures, la cinétique reste la même pour un matériau vierge que pour un matériau déjà
endommagé (figure 4-11). Par contre, lors d’un chargement à 80°C, on remarque que la cinétique
de la baisse de la raideur diminue et le matériau déjà endommagé à une cinétique relativement
plus faible par rapport à celle d’un matériau vierge.

1,1 NF

1
4
0,9
2
0,8 5
3
E/E0

0,7
1
0,6

0,5

0,4
N (Cycles)

Figure 4- 11: Baisse de la raideur d’un matériau non flué sous un chargement thermomécanique (tableau 4-5)

L'état d'endommagement cumulatif a été calculé par le nouveau modèle pour une contrainte
maximale appliquée constante choisie selon la microstructure envisagée. L'accumulation
d’endommagements est calculée et cumulée étape par étape par le biais du calcul de l'évolution
du taux d’endommagement local à partir de l'équation d’état relative à chaque température définie
précédemment (équation 3-13). αi , βi et γi présente les paramètres micromécaniques dépendants
de la température identifiés par méthode inverse (tableau 4-6).
143
 Paramètres Modèle
Paramètres
a B
Micromécaniques 𝛔𝐒
(MPa)
T°C Microstructures Lente Moyenne Rapide Lente Moyenne Rapide α β γ

Non Fluée -0,012 -0,015 -0,017 -0,050 -0,052 -0,060 30±2

23°C -0,007 -0,010 -0,012 -0,025 -0,048 -0,058 -1,8088 0,6501 1,1575 39±2,5
Fluée 0°

Fluée 90° -0,013 -0,020 -0,028 -0,045 -0,058 -0,080 27±2

Non Fluée -0,016 -0,017 -0,018 -0,055 -0,058 -0,070 22±2

80°C Fluée 0° -0,008 -0,012 -0,014 -0,026 -0,050 -0,059 -4,3847 4,3418 0,0379 25±2

Fluée 90° -0,014 -0,022 -0,030 -0,051 -0,061 -0,072 19±3

Non Fluée -0,010 -0,014 -0,015 -0,017 -0,028 -0,033 32±2

-30°C Fluée 0° -0,006 -0,008 -0,010 -0,010 -0,015 -0,024 -2,1098 1,095 1,0099 41±2

Fluée 90° -0,012 -0,015 -0,019 -0,009 -0,010 -0,035 28±2

Tableau 4- 6: Paramètres identifiés pour les différentes microstructures à différentes températures

144
L’équation d’état définie pour chaque température (‘i’) permet de tracer l'évolution du taux
d
d’endommagement local sous chargement en fatigue pour plusieurs niveaux de contraintes
dc

appliquées par rapport au nombre de cycles (voir Figure 4-12).

Cette méthodologie hybride permet de convertir l'évolution de la baisse de raideur
macroscopique phénoménologique en évolution d'un indicateur d’endommagement local sous
fatigue.

1,2
T 23°C
1

0,8
d/dc

0,6
45 MPa
0,4 40 MPa
35 MPa
0,2 30 MPa
25 MPa
0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(a)

1,2
T 80°C
1

0,8
d/dc

0,6
45 MPa
0,4 40 MPa
35 MPa
0,2 30 MPa
25 MPa
0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(b)

145
 1,2
T -30°
1

0,8
d/dc

0,6

45 MPa
0,4
40 MPa
35 MPa
0,2
30 MPa
25 MPa
0
1 100 10000 1000000
N (Cycles)

(c)

Figure 4- 12: Evolution de d/dc pour différents niveaux de chargement pour un SMC Non Flué, cinétique
moyenne : (a) à 23°C, (b) à 80°C et (c) à -30°C

La méthodologie employée pour l’accumulation de l’endommagement suit le même principe que

celle utilisée dans le cas d’un profil de chargement à amplitudes variables (Voir paragraphe 1-1-
2). Elle ne diffère que par le fait que, d’une séquence à l’autre, c’est la température qui varie, la
𝑑
contrainte appliquée restant la même. On passe donc de la courbe d’évolution de (𝑑 )(T𝑖) à celle
𝑐

𝑑
définie à une autre température (𝑑 )(T𝑖+1) .
𝑐

On écrit ici l’équivalence suivante :

𝑑 𝑑
( )(T𝑖,𝑁𝑖) = ( )(T𝑖+1,𝑁𝑒𝑞)
𝑑𝑐 𝑑𝑐

Et on détermine de même façon le nombre de cycle équivalent 𝑁𝑒𝑞 .

146
La méthodologie employée est illustrée par le schéma suivant :

Pour i =1 jusqu’à n :

Figure 4- 13: Algorithme de calcul de cumul d’endommagements dans le cas d’un profil
thermomécanique.
𝑑
L'évolution progressive de est représentée sur la figure 4-14 pour le profil défini de la
𝑑𝑐

figure 4-10. Des discontinuités sont observées aux changements de température. En effet, pour
chaque palier de température, la cinétique d'endommagement local est également déterminée par
les paramètres phénoménologiques 𝑎𝑖 , 𝜎𝑖𝑆 et Bi et les paramètres micromécaniques αi , βi et γi
qui dépendent de la température. Ces résultats indiquent que l’endommagement s’accentue
rapidement lors de premiers cycles. Chaque passage d’une séquence à une autre produit une
accélération de l’endommagement. Toutefois, on peut noter que la séquence à -30°C n’a
𝑑
quasiment aucun effet. La rupture est atteinte quand 𝑑𝑐
= 1.

147
 1,2
NF

0,8
d/dc

0,6

0,4

0,2

0
N (Cycles)

Figure 4- 14: Evolution cumulative de d/dc pour un matériau non flué à 30 MPa pour un chargement
thermomécanique (tableau 4-3)

Une campagne d’essais utilisant le cycle thermomécanique décrit précédemment a été

menée pour les différentes microstructures afin de mettre en évidence la pertinence et la validité
de notre approche pour les températures et microstructures variables. Les résultats obtenus sont
synthétisés dans le tableau 4-7.

Modèle de prédiction
Contrainte N Cinétique Moyenne Cinétique Cinétique
µstructure Essais
(MPa) (Cycles) Rapide 2&3 Lente Réelle
1 30 36860 51000
NF 2 30 52015 24600 55000 90000 65000
3 30 47055 36000
1 45 51976 42000
F-0° 2 45 38544 28800 60000 100000 49000
3 45 49447 66000
1 25 48234 43000
F-90° 2 25 33902 23200 52000 75000 35000
3 25 56207 47000

Tableau 4- 7: récapitulatif des essais réalisés avec le profit thermomécanique.

148
2-3 Analyse des résultats

On note que l’utilisation des cinétiques mesurées expérimentalement selon la procédure

proposée précédemment donne des résultats évidemment plus proches de la réalité. En effet,
l’écart expérience-simulation dans ce cas est de l’ordre de 10 à 12% quelle que soit la
microstructure. Cet écart ne monte qu’à 38% dans le cas du matériau flué sens long quand on
utilise les valeurs de la cinétique moyenne globale ce qui est relativement acceptable vu la
dispersion de ce type de matériau et le choix du critère de rupture dc. Cette prédiction est encore
améliorée si on utilise les cinétiques identifiées sur les zones sélectionnées 2 et 3, ce qui vérifie
encore l’intérêt de l’approche sélective présentée au chapitre 2 (paragraphes 1 et 2).

Microstructure Zones 2 et 3 Expérience Moyenne globale

NF 21,39% 11,82% 26,46%
F-0° 28,60% 12,17% 38,03%
F-90° 12,76% 9,64% 14,06%

Tableau 4- 8: Analyse de la variabilité de la prédiction par rapport à la rupture réelle

On peut donc considérer que notre approche est validée pour les chargements à température
variable.

Toutefois, on peut tout de même remarquer que le modèle prédictif sous chargement
thermomécanique présente une tendance à surestimer légèrement les durées de vie, ce qui n’était
pas le cas sous chargement à température constante et amplitude variables qui présentaient des
écarts tantôt positifs tantôt négatifs. Ceci peut être attribué à l’influence de la variation de la
température et l’emploi d’une équation d’état pour chaque bloc de chargement. Même si on a pu
montrer que la cinétique reste la même pour un matériau vierge et un matériau déjà endommagé
pour un même chargement thermique (à 23°C et -30°C), le modèle est incapable de prendre en
considération l’évolution des fissures et les phénomènes microstructuraux tels que le phénomène
de relaxation pendant la phase transitoire de reconditionnement qui précède chaque bloc.
Notamment, on peut noter un écart non négligeable entre la cinétique de baisse de raideur à 80°C
d’un matériau vierge par rapport à celle mesurée après une première séquence à 23°C.

Il serait intéressant d’étudier l’influence d’un premier « cyclage » à une température

donnée sur la cinétique de baisse de raideur sous une autre température. Les écarts les plus
importants sont attribuables à cet effet non pris en compte dans le cas de la fatigue à 80°C
précédée d’une séquence à 23°C. Il est toutefois à noter que les cinétiques d’endommagement en

149
fatigue à 23°C et -30°C ne sont pas affectées de manière significative par le « cyclage » effectué
au préalable sous des températures différentes.

 Conclusion

Dans ce chapitre, nous utilisons les équations d’état établies en fatigue sous différentes
température de travail. Une méthodologie de cumul d’endommagement est proposée et appliquée
à deux cas des chargements variables :

1) Les chargements à amplitude variables et température constante,

2) Les chargements à amplitude constante et température variable.

L’approche est validée dans les deux cas par comparaison avec des résultats issus de campagnes
expérimentale. Elle a démontré sa capacité à prendre en compte l’influence de la microstructure.
Le modèle est alors utilisé dans le cas de chargement à amplitude variable diverse afin de mettre
en évidence certains effets particuliers liés à l’ordre et la nature des séquences de chargement.
Dans l’absolu, le modèle étant validé dans les deux cas, il serait capable de prédire les durées de
vie dans le cas de chargement à amplitude et température variable.

150
CONCLUSION GENERALE

Le présent travail de thèse a été mené aux laboratoires PIMM (Arts et Métiers, Paris) et
LMS (ENISo, Sousse) et en collaboration avec l’équipementier automobile Faurecia. Il vise à
proposer une approche de dimensionnement des structures composites automobiles sous
sollicitations cycliques. En outre, un outil prédictif pertinent capable de décrire la réponse aux
différentes conditions complexes de fatigue : températures variables et/ou contraintes variables
a été proposé.

Pour ce faire, le travail a été mené selon deux axes principaux. En premier lieu, une
investigation expérimentale réalisée sur un matériau SMC, polyester chargé en fibres de verre.
En second lieu, différentes démarches prédictives de la durée de vie en fatigue ont été proposées.

L’analyse expérimentale et la compréhension du comportement mécanique du matériau

SMC sous chargement monotone et en fatigue a permis de mettre en évidence que
l’endommagement est au cœur de la réponse mécanique des SMC, notamment
l’endommagement à l’interface fibre-matrice. Les cinétiques d’endommagements et leurs
relations avec la microstructure du matériau ainsi que leurs influences et impacts sur le
comportement global du composite ont été identifiées.

Etant donnée la grande dispersion de la microstructure des SMC et la grande sensibilité de

la durée de vie en fatigue à cette dernière, une analyse de la variabilité des microstructures a été
menée de sorte à garantir une microstructure moyenne répétable aux échantillons testés. Pour ce
faire, une méthodologie originale d’analyse par ultrasons a été mise en œuvre et couplée à
l’analyse mécanique. .

Une fois les microstructures caractérisées, une campagne expérimentale d’essais a été
menée afin de déterminer le comportement mécanique sous chargement monotone et cyclique
pour différents températures de travail (-30°C, 23°C et 80°C). L’analyse expérimentale proposée
met l’accent sur l’effet de l’endommagement local sur les baisses de la raideur.

Cette première étude à dominante expérimentale, a permis d’accéder aux données

nécessaires à la construction d’un modèle micromécanique sous chargement monotone
constituant la base des approches prédictives de la durée de vie des SMC sous chargements
cycliques développées dans la seconde phase du travail.

151
 En effet, deux approches de modélisations hybrides phénoménologique-micromécanique
ont été proposées. Elles sont toutes les deux basées sur la modélisation micromécanique qui
permet de traduire le comportement du matériau d’étude sous chargement monotone avec prise
en compte de la microstructure et de l’endommagement (interface fibre/matrice). Le principe de
l’approche prédictive de la durée de vie en fatigue des SMC est fondé sur la mise en évidence de
l’existence d’une relation entre l’endommagement sous chargement monotone et
l’endommagement et la rupture en fatigue. En d’autres termes, la description des relations multi-
échelles de l’endommagement établies sous chargement monotone reste valide et généralisable
aux chargements cycliques. Cette hypothèse permet de mettre en place deux démarches menant
rapidement à la prédiction des durées de vie en ne nécessitant qu’un nombre limité d’essais et
une simulation micromécanique du chargement monotone uniquement.

En premier lieu, nous avons commencé par présenter le modèle micromécanique commun
aux deux modèles. Ce modèle est capable de traduire une relation directe entre les états successifs
d’endommagement à l’échelle macroscopique et à l’échelle microscopique. Cette relation est par
la suite considérée intrinsèque et indépendante du type de chargement : de façon implicite dans
la première approche proposée et de façon explicite dans la seconde.

La première démarche est basée sur une constatation expérimentale qui traduit le fait qu’il
existe une relation directe entre la première baisse de la raideur en fatigue et le nombre de cycles
à la rupture. Il est démontré que cette relation peut être considérée comme une relation intrinsèque
relativement indépendante de la microstructure. On montre aussi que cette relation peut être
établie pour les trois températures de travail, 23°C, 80°C et -30°C. L’existence de cette relation
confirme l’hypothèse du lien d’endommagement entre chargement monotone et fatigue.
L’établissement de cette relation pour une microstructure de référence couplé au modèle
micromécanique développé sous chargement monotone permet alors de prédire les courbes S-N
pour n’importe quelles autres microstructures. La comparaison entre les résultats expérimentaux
et la modélisation montre un très bon accord pour toutes les microstructures étudiées y compris
celle issue d’une pièce réelle le TG60°. Il est à noter que cette démarche a été testée et validée
au PIMM sur d’autres types de matériaux, le A-SMC et sur un composite à matrice
thermoplastique, le propylène chargé en fibres de verre (PPGF40). Il est aussi à mentionner que
cette méthodologie peut servir à l’identification d’un critère de Tsai Wu fonction du nombre de
cycles à la rupture et de la microstructure. Ce critère peut être intégré par la suite dans un code
de calcul par éléments finis sur une pièce de structure réelle. Cette démarche a été menée dans le

152
cadre du dimensionnement du hayon de la Peugeot 3008. Toutefois, les exigences de
confidentialité ne nous ont pas permis de présenter ces résultats dans ce mémoire.

La deuxième méthodologie proposée s’appuie aussi sur l’analyse expérimentale et la

modélisation micromécanique du comportement monotone afin de prédire la durée de vie sous
chargement de type fatigue. Par contre, contrairement à la première approche, la relation
intrinsèque fait aussi intervenir l’échelle microscopique. Comme nous le supposons, les mêmes
états d’endommagement se succèdent jusqu’à la rupture indépendamment du type de
chargement. Une équation d’état sur la base de la modélisation micromécanique reliant un taux
d’endommagement local à un taux d’endommagement macroscopique sous chargement
monotone peut facilement être généralisée pour un état de chargement cyclique. La rupture finale
se produit lorsque la densité des microfissures atteint une certaine valeur critique. On peut donc
évaluer la courbe S-N pour toutes les configurations de microstructure et à différentes
températures. La procédure proposée a été appliquée pour trois configurations de microstructures
différentes: NF, F-0 ° et F-90 ° et à différentes températures 23°C, 80°C et -30°C. Une très bonne
corrélation expérience-simulation montre l'efficacité de la méthodologie proposée. Notons que
les paramètres à identifier sont au nombre de six ; cinq d’entre eux sont directement déterminés
par la modélisation micromécanique sous chargement monotone (α, β, γ, ai et σSi ), le dernier (𝑩𝒊
) devant être identifié expérimentalement à travers quelques essais de fatigue qui n’ont pas besoin
d’être forcément menés jusqu’à la rupture.

Par la suite et dans un premier temps, cette méthodologie a été appliquée pour des
chargements à amplitudes variables faisant intervenir des séquences hautes et basses alternées.
Elle permet de décrire l’évolution du cumul d’endommagement local d’une séquence à l’autre
jusqu’à sa valeur critique. L’approche, une fois validée, permet de mettre en évidence l’effet de
la variation des types et de l’ordre des séquences cycliques appliquées.

Dans un second temps, le même type de procédure est développé et validé pour un profil
de chargement à température variable. Une étude des écarts entre simulations et expériences
permet de mettre aussi en évidence la pertinence du modèle.

Ainsi, cette étude a permis de proposer un outil prédictif de la durée de vie des composites
à renforts discontinus soumis à des chargements thermomécaniques cycliques. Cette approche a
été validée pour de multiples microstructures et pour des chargements cycliques multi-
séquentiels.

153
PERSPECTIVES

Les travaux effectués durant cette thèse ont contribué à la progression de thématiques de
recherche de l’équipe aussi bien au niveau expérimental qu’au niveau numérique. Néanmoins,
plusieurs pistes d’amélioration et voies de développement futures peuvent être proposées.

Tout d’abord, notre approche devraient être validée expérimentalement dans le cas de
chargement à amplitude et température variables, c’est-à-dire lorsque la température et
l’amplitude varient ensemble d’une séquence à l’autre.

Par ailleurs, certains paramètres d’influence n’ont pas été étudiés. Notamment l’effet de
la fréquence et du rapport de charge.

L’idée centrale fondée sur une équivalence des états successifs d’endommagement
indépendant du type de chargement devraient être développée dans le cadre d’autres types de
matériaux composites tels que les matériaux à matrice thermoplastique. En effet, dans ce cas, la
prise en compte de la viscoélasticité et de la viscoplasticité devrait être introduite dans la
démarche. De même, appliquer ce type de méthodologie aux cas des architectures de composites
à renforts continus tels que les stratifiés serait pertinent. Dans ce cas, le modèle micromécanique
devrait être remplacé par des approches de type thermodynamique avec prise en compte de
l’endommagement (type Ladeveze et autres).

Il serait aussi intéressant de faire évoluer les approches proposées pour d’autres types de
chargements plus complexes comme la bi-traction, le cisaillement. Etudier l’influence du rapport
de charge en introduisant à l’échelle locale l’effet de la compression.

Etudier la pertinence de l’approche dans le cas du cumul des deux types de mode de
dégradation : fatigue et vieillissement. En effet, les phénomènes de vieillissement affectant la
matière peuvent être caractérisés et modélisés à l’échelle de la matrice de sorte à être introduits
dans une approche micromécanique telle que décrite dans ce mémoire.

L’approche de modélisation micromécanique utilisée dans notre étude a été à l’origine

développée dans le cas des chargements monotones dynamiques rapides. Il serait donc pertinent
de développer notre approche dans le cas de chargements couplant l’effet de la vitesse et des
sollicitations cycliques. En effet, on peut se poser la question de l’effet d’une sollicitation
cyclique sur les propriétés des matériaux à grande vitesse et inversement. Etant donné que le
modèle est aussi adapté aux sollicitations rapides, notre approche pourrait facilement être

154
appliquée dans le cas de dimensionnement de structures faisant intervenir des couplages fatigue-
crash ou crash-fatigue.

Enfin, le dernier axe concerne le développement d’un outil numérique prédictif qui
permettrait de prendre tous ces aspects de variabilités dans la prédiction de la réponse de
structures réelles soumises à des chargements thermomécaniques cycliques complexes. Cet outil
permettra de réduire les investigations expérimentales coûteuses en termes de ressources et de
temps, et ainsi mieux répondre à un besoin industriel exigeant.

155
LISTE DES TABLEAUX

TABLEAU 1- 1: PRINCIPALES DIFFERENCES ENTRE (TP) ET (TD) [1] .......................................................... 14

TABLEAU 1- 2: PROPRIETES DE LA RESINE POLYESTER ET DE LA FIBRE DE VERRE E.................................... 16

TABLEAU 2- 1: VALEURS MOYENNES DU COEFFICIENT DE BIREFRINGENCE MESURE POUR LES DEUX

MICROSTRUCTURES SELECTIONNEES .................................................................................................. 63
TABLEAU 2- 2: PROPRIETES MECANIQUES EN TRACTION UNI-AXIALE A DIFFERENTES TEMPERATURES (ZONES
2 ET 3)............................................................................................................................................... 71

TABLEAU 3- 1: PARAMETRES MICROMECANIQUES IDENTIFIES POUR DIFFERENTES TEMPERATURES ........... 97

TABLEAU 3- 2: LES PARAMETRES C ET P IDENTIFIES POUR DIFFERENTES TEMPERATURES ....................... 101
TABLEAU 3- 3: LES PARAMETRES MICROSTRUCTURAUX............................................................................ 104
TABLEAU 3- 4: VALEURS ATTEINTES PAR LES INDICATEURS D’ENDOMMAGEMENT LOCAL PROPOSES POUR LES
TROIS CONFIGURATIONS TESTEES A 23°C......................................................................................... 113
TABLEAU 3- 5: SYNTHESE DE DEUX APPROCHES ...................................................................................... 120

TABLEAU 4- 1: PARAMETRES CINETIQUES DU MODELE IDENTIFIES POUR CHAQUE MICROSTRUCTURE A 23°C

....................................................................................................................................................... 132
TABLEAU 4- 2: RECAPITULATIF ET ANALYSE DES ESSAIS REALISES A AMPLITUDES VARIABLES T 23°C ....... 134
TABLEAU 4- 3: VARIABILITE SELON LE TYPE DE CHARGEMENT B/H OU H/B ............................................. 135
TABLEAU 4- 4: RECAPITULATIF DES SIMULATIONS REALISEES A AMPLITUDES VARIABLES ET A 23°C ........ 136
TABLEAU 4- 5: NOMBRE DE CYCLES DU PROFIL DE CHARGEMENT THERMOMECANIQUE ........................... 142
TABLEAU 4- 6: PARAMETRES IDENTIFIES POUR LES DIFFERENTES MICROSTRUCTURES A DIFFERENTES
TEMPERATURES ............................................................................................................................... 144
TABLEAU 4- 7: RECAPITULATIF DES ESSAIS REALISES AVEC LE PROFIT THERMOMECANIQUE. .................... 148
TABLEAU 4- 8: ANALYSE DE LA VARIABILITE DE LA PREDICTION PAR RAPPORT A LA RUPTURE REELLE ...... 149

156
TABLES DES FIGURES

FIGURE 1- 1: LIGNE DE PRODUCTION D’UN SMC CLASSIQUE .................................................................... 17

FIGURE 1- 2: MOULAGE ET MISE EN FORME DU SMC COMPOSITE. ............................................................ 18
FIGURE 1- 3: L’ENDOMMAGEMENT DANS LE CAS D’UN MATERIAU STRATIFIE A DIFFERENTS ECHELLES
D’OBSERVATION [27] ........................................................................................................................ 21
FIGURE 1- 4: COURBE TYPIQUE DE TRACTION DU COMPOSITE SMC STANDARD [22]. ................................ 23
FIGURE 1- 5: EFFET DE LA VITESSE DE DEFORMATION SUR LES PROPRIETES MECANIQUES D’UN MATERIAU
SMC [22].......................................................................................................................................... 24
FIGURE 1- 6: LES PARAMETRES QUI INFLUENT SUR LE COMPORTEMENT EN FATIGUE [50] ......................... 25
FIGURE 1- 7: ETUDE EXPERIMENTALE DE L’ENDOMMAGEMENT D’UN MATERIAU SMC EN FATIGUE [54] .. 26
FIGURE 1- 8: EFFET DE L’AUTO- ECHAUFFEMENT SUR LA CINETIQUE DE L’ENDOMMAGEMENT D’UN
COMPOSITE PA66 RENFORCEE DE FIBRES DE VERRE [20]. ................................................................. 28
FIGURE 1- 9: COURBES DE WÖHLER A DIFFERENTES FREQUENCES POUR UN COMPOSITE SMC [56] ......... 29
FIGURE 1- 10: PRINCIPE DE L’APPROCHE MULTI-ECHELLES...................................................................... 34
FIGURE 1- 11: SCHEMA DU PROBLEME DE L'INCLUSION HOMOGENE ......................................................... 36
FIGURE 1- 12: EQUIVALENCE ENTRE LE PROBLEME HETEROGENE ET LE PROBLEME HOMOGENE A
DEFORMATION LIBRE ......................................................................................................................... 37
FIGURE 1- 13: PRINCIPE DU MODELE DE MORI ET TANAKA ....................................................................... 41
FIGURE 1- 14: CALCUL DES CONTRAINTES NORMALES ET TANGENTIELLES AU NIVEAU DE L’INTERFACE ..... 45

FIGURE 2- 1: DISPOSITIF DE CARACTERISATION PAR ULTRASONS ............................................................... 60

FIGURE 2- 2: PRINCIPE DE LA TECHNIQUE ULTRASONORE POUR LA DETERMINATION DE L'ORIENTATION DES
FIBRES.(A) FIBRES DANS LE PLAN DE CISAILLEMENT. (B) FIBRES PERPENDICULAIRES AU PLAN DE
CISAILLEMENT. .................................................................................................................................. 60
FIGURE 2- 3: EVOLUTION DE L’ONDE TRANSVERSALE VT POUR DIFFERENTES ORIENTATIONS, AU NIVEAU DE
POINT DE MESURE 3D POUR UNE PLAQUE FORTEMENT FLUEE ........................................................... 61
FIGURE 2- 4: RESULTATS DES ESSAIS ULTRASONS SUR UNE PLAQUE FLUEE (A) ET UNE PLAQUE NON FLUEE
(B) ..................................................................................................................................................... 62
FIGURE 2- 5: ILLUSTRATIONS DES RESULTATS OBTENUS PAR ULTRASONS POUR LES ZONES SELECTIONNEES
D’UNE PLAQUE FLUEE ....................................................................................................................... 63
FIGURE 2- 6: DISTRIBUTION SPATIALE DE LA MICROSTRUCTURE SUR UN HAYON SMC ............................... 64
FIGURE 2- 7: OBSERVATION MEB DU MATERIAU D’ETUDE ........................................................................ 64
FIGURE 2- 8: CARACTERISATION GEOMETRIQUE D’UNE FIBRE DE VERRE DANS LE MATERIAU .................... 65
FIGURE 2- 9: DENSITE DES FIBRES EN FONCTION DE L’ORIENTATION POUR UNE PLAQUE FORTEMENT FLUEE
ET NON FLUEE DECOUPEE SELON LA DIRECTION D’ECOULEMENT ...................................................... 66
FIGURE 2- 10: FORME ET DIMENSIONS D’UN ECHANTILLON SMC.............................................................. 68
FIGURE 2- 11: IMAGES FILMEES LORS DE LA DEFORMATION EN TRACTION D’UN ECHANTILLON SMC ........ 68
FIGURE 2- 12: COURBES DE TRACTION OBTENUES SUR LES ECHANTILLONS EXTRAITS D’UNE MEME PLAQUE
DITE « NON FLUEE » A 23°C .............................................................................................................. 69
FIGURE 2- 13: COURBES DE TRACTION OBTENUES SUR LES ECHANTILLONS EXTRAITS D’UNE MEME PLAQUE
FLUEE DANS LE SENS TRAVERS A 23°C. .............................................................................................. 70
FIGURE 2- 14: BAISSE DE RAIDEUR RELATIVE DETERMINEE PAR DES ESSAIS, A 23°C, DE CHARGE-DECHARGE
POUR UN MATERIAU NON FLUE PRIS DANS UNE MEME PLAQUE ........................................................... 72

157
FIGURE 2- 15: COURBES DE CHARGE-DECHARGE OBTENUES SUR LES ECHANTILLONS SELECTIONNES
EXTRAITS D’UNE PLAQUE FLUEE DANS LE SENS LONG ET LE SENS TRAVERS ET D’UNE PLAQUE NON
FLUEE DANS LE SENS TRAVERS A 23°C (A), 80°C (B) ET -30°C (C) ...................................................... 73
FIGURE 2- 16: STABILISATION DE L’EFFORT LORS D’UN ESSAI DE FATIGUE TRACTION-TRACTION (F=3000
N, R=0,1 ET F=10HZ) ....................................................................................................................... 74
FIGURE 2- 17: IDENTIFICATION DE LA PREMIERE BAISSE DE LA RAIDEUR E(N=1) ET DE N STABILISATION E(N=
NS) ...................................................................................................................................................... 75

FIGURE 2- 18: CINETIQUES DE BAISSE DE LA RAIDEUR RELATIVE (E/E (NS)) EN FATIGUE POUR A 23C° POUR
LES TROIS CONFIGURATIONS : NF (A), F-0° (B) ET F-90° (C) ............................................................. 76
FIGURE 2- 19: COURBES DE WÖHLER POUR LES TROIS CONFIGURATIONS (NF, F-0°, F-90°) ET A
DIFFERENTES TEMPERATURES 23°C (A), 80°C (B) ET -30°C (C) ......................................................... 78
FIGURE 2- 20: PARAMETRE D’ENDOMMAGEMENT MACROSCOPIQUE D POUR DIFFERENTES
MICROSTRUCTURES A LA TEMPERATURE AMBIANTE (A) ET POUR LE MATERIAU NON FLUE A
DIFFERENTES TEMPERATURES (B) ...................................................................................................... 80
FIGURE 2- 21: PROCEDURE DE CARACTERISATION MECANIQUE CHARGE PRELIMINAIRE-DECHARGE-
RECHARGE ELASTIQUE PUIS FATIGUE. ............................................................................................... 81

FIGURE 3- 1: RELATION ENTRE LA PREMIERE PERTE DE RIGIDITE EN REGIME MONOTONE ET LA DUREE DE VIE
EN FATIGUE A DIFFERENTES TEMPERATURES : A 23°C (A), A 80°C (B) ET A -30°C (C). ...................... 89
FIGURE 3- 2: CONSTRUCTION DU MODELE : PROCEDURE D’HOMOGENEISATION EN DEUX PHASES............ 91
FIGURE 3- 3: (A) PROJECTION DU TENSEUR DES CONTRAINTES INTER FACIALES (NORMALES ET DE
CISAILLEMENT, RESPECTIVEMENT Σ ET Τ). (B) DESCRIPTIONS DES ENDOMMAGEMENTS
MICROSCOPIQUES [JENDLI & AL. [23]). ............................................................................................ 95
FIGURE 3- 4: ÉVOLUTION DES DIFFERENTS TYPES D’HETEROGENEITES AU COURS DE L’ENDOMMAGEMENT
SOUS CHARGEMENT MONOTONE A LA TEMPERATURE AMBIANTE ......................................................... 97
FIGURE 3- 5: ÉVOLUTION DE L’ENDOMMAGEMENT LORS DU CHARGEMENT MONOTONE A LA TEMPERATURE
AMBIANTE POUR LES TROIS MICROSTRUCTURES ETUDIEES ................................................................. 98
FIGURE 3- 6: SCHEMA DE LA METHODOLOGIE PREDICTIVE PROPOSEE .................................................... 100
FIGURE 3- 7: COMPARAISON ENTRE LES EXPERIENCES ET LA SIMULATION POUR LES DIFFERENTES
MICROSTRUCTURES : (A) A 23°C , (B) A 80°C ET (C) A -30°C ........................................................... 102
FIGURE 3- 8: DISTRIBUTION D’ORIENTATION DES FIBRES POUR LES DIFFERENTES MICROSTRUCTURES .... 103
FIGURE 3- 9: PREDICTION DE LA DUREE DE VIE POUR DIFFERENTES MICROSTRUCTURES ET A DIFFERENTES
TEMPERATURES ............................................................................................................................... 105
FIGURE 3- 10: SCHEMA DE L’APPROCHE HYBRIDE PROPOSEE ................................................................. 108
FIGURE 3- 11: EXEMPLE D’EVOLUTION DE LA BAISSE DE RAIDEUR SOUS CHARGEMENT MONOTONE POUR UN
MATERIAU NF A 23°C ...................................................................................................................... 110
FIGURE 3- 12 : EVOLUTION DES TROIS INDICATEURS D1, D2 ET D3 EN FONCTION DE LA CONTRAINTE
APPLIQUEE. ..................................................................................................................................... 112
FIGURE 3- 13: EVOLUTION DE LA BAISSE DE LA RAIDEUR POUR CHAQUE MICROSTRUCTURE EN FONCTION
DES INDICATEURS ............................................................................................................................ 113
FIGURE 3- 14: EVOLUTION DE TAUX D’ENDOMMAGEMENT LOCAL D/DC EN FONCTION DE TAUX
D’ENDOMMAGEMENT MACROSCOPIQUE E/E0 POUR LES DIFFERENTES CONFIGURATIONS A 23°C ... 114
FIGURE 3- 15: BAISSE DE LA RAIDEUR EN FATIGUE POUR LE MATERIAU NON FLUE A 23°C ...................... 115
FIGURE 3- 16: PREDICTION DES COURBES DE WÖHLER POUR LES DIFFERENTES MICROSTRUCTURES : (A) A
23°C, (B) A 80°C ET (C) A -30°C ..................................................................................................... 119

158
FIGURE 4- 1: PROFILS DE CHARGEMENT A AMPLITUDE VARIABLE ALTERNES UTILISES ............................. 126
FIGURE 4- 2: PROFILS DE CHARGEMENT ALTERNE A DEUX BLOCS............................................................ 127
FIGURE 4- 3: ALGORITHME DE CALCUL DU CUMUL D’ENDOMMAGEMENT DANS LE CAS DE PLUSIEURS
SEQUENCES SUCCESSIVES ................................................................................................................ 128
FIGURE 4- 4: IDENTIFICATION DU NOMBRE DE CYCLE EQUIVALENT LORS DU PASSAGE D’UNE SEQUENCE DE
CHARGEMENT A UNE AUTRE ............................................................................................................. 129
FIGURE 4- 5: IDENTIFICATION DES CINETIQUES LENTE, MOYENNE ET RAPIDE POUR UN MATERIAU NON FLUE
A 23°C ; ENCADREMENT DES CINETIQUES DE BAISSE DE RAIDEUR (A) EN CHARGE-DECHARGE, (B) EN
FATIGUE. ......................................................................................................................................... 131
FIGURE 4- 6: PREDICTIONS DES SEQUENCES HAUT-BAS ET BAS-HAUT .................................................... 137
FIGURE 4- 7: INFLUENCE DE LA MICROSTRUCTURE ET DE L’ORDRE DES SEQUENCES DANS LE CAS D’UN
CHARGEMENT VARIABLE A DEUX SEQUENCES ................................................................................... 139
FIGURE 4- 8: INFLUENCE DE L’ENDOMMAGEMENT LORS DE LA PREMIERE SEQUENCE ET DE L’ORDRE DES
SEQUENCES DANS LE CAS D’UN CHARGEMENT VARIABLE A DEUX SEQUENCES POUR UN MATERIAU F-90°
....................................................................................................................................................... 140
FIGURE 4- 9: INFLUENCE DE L’ENDOMMAGEMENT LORS DE PREMIER CYCLE ET DE L’ORDRE DES
SEQUENCES DANS LE CAS D’UN CHARGEMENT VARIABLE A DEUX SEQUENCES POUR UN MATERIAU F-90°
....................................................................................................................................................... 141
FIGURE 4- 10: EXEMPLE D'UN PROFIL DE CHARGEMENT THERMOMECANIQUE EN FATIGUE POUR UNE PIECE
AUTOMOBILE. .................................................................................................................................. 142
FIGURE 4- 11: BAISSE DE LA RAIDEUR D’UN MATERIAU NON FLUE SOUS UN CHARGEMENT
THERMOMECANIQUE (TABLEAU 4-5) ................................................................................................ 143
FIGURE 4- 12: EVOLUTION DE D/DC POUR DIFFERENTS NIVEAUX DE CHARGEMENT POUR UN SMC NON
FLUE, CINETIQUE MOYENNE : (A) A 23°C, (B) A 80°C ET (C) A -30°C .............................................. 146
FIGURE 4- 13: ALGORITHME DE CALCUL DE CUMUL D’ENDOMMAGEMENTS DANS LE CAS D’UN PROFIL
THERMOMECANIQUE. ...................................................................................................................... 147
FIGURE 4- 14: EVOLUTION CUMULATIVE DE D/DC POUR UN MATERIAU NON FLUE A 30 MPA POUR UN
CHARGEMENT THERMOMECANIQUE (TABLEAU 4-3) ......................................................................... 148

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171
 CARACTERISATION ET MODELISATION DU COMPORTEMENT MICROMECANIQUE DES
MATERIAUX COMPOSITES SMC SOUS CHARGEMENT THERMOMECANIQUE DE TYPE QUASI-
STATIQUE ET FATIGUE

Résumé :
L’utilisation des matières composites est fortement conditionnée par la capacité du constructeur
ou du sous-traitant à dimensionner les structures automobiles sous divers types de chargements complexes
tel que la fatigue. Le présent travail de thèse a pour objectif de développer un outil de modélisation par
transition d’échelles couplée à une approche phénoménologique afin d’apporter une réponse à un besoin
de maîtrise du dimensionnement de pièce de structure en composite SMC (polyester chargé en fibres de
verre) soumis à des sollicitations de type fatigue sous différents niveaux de température 23°C, 80°C et -
30°C. Pour ce faire, le travail a été mené selon deux axes principaux. En premier lieu, une investigation
expérimentale sous chargement monotone et fatigue. Les résultats de l’analyse expérimentale de
l’endommagement du matériau a permis d’accéder aux données nécessaires à la construction d’un modèle
micromécanique constituant la base des approches prédictives de la durée de vie des SMC sous
chargements cycliques constituant la seconde phase de travail. Ainsi, deux approches de modélisations
hybrides phénoménologiques/micromécaniques ont été proposées. Elles sont toutes les deux basées sur
une modélisation micromécanique qui permet de traduire le comportement mécanique du matériau
d’étude sous chargement monotone avec prise en compte de la microstructure et de l’endommagement.
Ces deux approches prédictives ne nécessitent qu’un nombre limité d’essais et d’investigations
expérimentales mais restent bien fiables et pertinentes dans leurs capacités de prédire la durée de vie d’un
matériau composite SMC sous chargement en fatigue. L’approche est validée dans le cas de chargements
thermomécaniques séquentiels à température ou amplitude variable.

Mots clés : Comportement mécanique, Composite SMC, Fatigue, Endommagement, Modélisation

multi-échelles

CHARACTERIZATION AND MODELING OF THE MICRO-MECHANICAL BEHAVIOR OF SMC

COMPOSITES UNDER THERMOMECHANICAL LOADING , QUASI-STATIC AND FATIGUE TYPE

Abstract :

The composite materials are strongly conditioned by the ability of the company to design the
automotive structures under various complexes loadings such as fatigue. The aim of this thesis is to
develop a multi-scale modeling coupled to a phenomenological approach in order to provide a response
to the dimensioning need of structural parts subjected to cyclic loading at different temperatures of 23°C,
80°C and -30°C. By this way, the work was conducted along two main lines; firstly, an experimental
investigation under monotonic and fatigue loadings. The results of this experimental study provide the
necessary data for the construction of a micromechanical model which constitute the basis of the second
part of this work; the predictive approaches of the fatigue lifetime for SMC composite. Thus, two hybrid,
phenomenological/micromechanical, modeling approaches have been proposed. Both are based on a
micromechanical modeling that allows describing the mechanical behavior of our material under
monotonic loading, taking into account the microstructure and the damage phenomenon. These two
predictive models require only a limited number of experimental tests and investigations but remain very
reliable in their capacity to predict the lifetime of an SMC composite material under fatigue loading. The
approach is validated in the case of thermomechanical sequential loadings at variable temperatures or
amplitudes.

Keywords: Mechanical behavior, SMC composite, Fatigue, Damage, Multiscale model.