ETABLISSEMENT TECHNIQUE SUPERIEUR

U-MAGIS SAINT MICHEL AMPARIBE

ANTANANARIVO 101

Mémoire de fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de Licence

Mention : Génie Industriel

Parcours : Génie Mécanique et Informatique Industrielle

CONCEPTION ET REALISATION
D’UN ROBOT DELTA
POUR LES OPERATIONS
DE « PICK & PLACE »
Date de soutenance : Mardi 05 Octobre 2021
Présenté par : Mademoiselle RARIVOARISON Tialove Vegas

Membres du jury :
Président : Docteur RAVELOALISON Haja Nirina.
Encadreur pédagogique : Monsieur ROBIMANDIMBY Radoniaina.
Examinateur : Monsieur RAKOTOVAO Dimison.

« MIORIM-PAKA HANASOA OLONA »

Promotion 2021
 ETABLISSEMENT TECHNIQUE SUPERIEUR
U-MAGIS SAINT MICHEL AMPARIBE
ANTANANARIVO 101

Mémoire de fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de Licence

Mention : Génie Industriel

Parcours : Génie Mécanique et Informatique Industrielle

CONCEPTION ET REALISATION
D’UN ROBOT DELTA
POUR LES OPERATIONS
DE « PICK & PLACE »
Date de soutenance : Mardi 05 Octobre 2021
Présenté par : Mademoiselle RARIVOARISON Tialove Vegas

Membres du jury :
Président : Docteur RAVELOALISON Haja Nirina.
Encadreur pédagogique : Monsieur ROBIMANDIMBY Radoniaina.
Examinateur : Monsieur RAKOTOVAO Dimison.

« MIORIM-PAKA HANASOA OLONA »

Promotion 2021
 ETABLISSEMENT TECHNIQUE SUPERIEUR
U-MAGIS SAINT MICHEL AMPARIBE
ANTANANARIVO 101

Mémoire de fin d’Etudes en vue de l’obtention du Diplôme de Licence

Mention : Génie Industriel

Parcours : Génie Mécanique et Informatique Industrielle

CONCEPTION ET REALISATION
D’UN ROBOT DELTA
POUR LES OPERATIONS
DE « PICK & PLACE »
Date de soutenance : Mardi 05 Octobre 2021
Présenté par : Mademoiselle RARIVOARISON Tialove Vegas

Membres du jury :
Président : Docteur RAVELOALISON Haja Nirina.
Encadreur pédagogique : Monsieur ROBIMANDIMBY Radoniaina.
Examinateur : Monsieur RAKOTOVAO Dimison.

« MIORIM-PAKA HANASOA OLONA »

Promotion 2021
 REMERCIEMENTS
Faire un projet comme mémoire de fin d’études est l’un des défis que nous nous sommes
fixés depuis nos débuts à l’ETS. L’idée fut attractive, donc nous nous sommes lancés. Pourtant
entrés dans le feu de l’action, nous n’avons presque su par où commencer. Forte heureusement,
il y eu le soutien des quelques personnes bienveillantes à notre égard qui suivent :
• Président de l’U-Magis : Révérend Père RAKOTOARISON Hilarion, SJ.
• Recteur du Collège Saint Michel Amparibe : Révérend Père RANDRIANAIVO
Jean de Dieu, SJ.
• Directeur de l’ETS : Révérend Père RANDRIANARY Jacques, SJ.
• Chef de parcours Electromécanique et Automatisme Industriel : Monsieur
RATRIMOARISONINA Hasina.
• Chef de parcours Génie Mécanique et Informatique Industrielle : Docteur
RAVELOALISON Haja Nirina.
• Responsable de la Communication : Monsieur RANDRIANARISOA Rivo
Hery.
• Président de jury : Docteur RAVELOALISON Haja Nirina.
• Examinateur : Monsieur RAKOTOVAO Dimison.
• Encadreur pédagogique : Monsieur ROBIMANDIMBY Radoniaina.
• Encadreur professionnel : Monsieur RARIVOARISON Santatsimihaotra
Dallas.
Nous tenons à remercier particulièrement :
• Nos parents sans qui nous n’aurions rien pu faire car ce sont eux qui nous ont
toujours encouragés et soutenus dans nos études ;
• Aux membres de toute notre famille et les amis proches qui nous ont donnés la
force de continuer dans les moments difficiles ;
• Tous ceux qui ont contribués de loin ou de près à la réalisation de ce mémoire.

I
 AVANT-PROPOS
L’Etablissement Technique Supérieur Saint Michel Amparibe est un
établissement supérieur en technologie qui consiste à former les jeunes étudiants à devenir des
Techniciens et Ingénieurs. En suivant le système LMD, l’ETS soumet les étudiants en Licence
trois à un stage de formation professionnelle au sein d’une entreprise pour mettre en pratique
les connaissances théoriques acquises durant leur parcours.
Les étudiants doivent ensuite rédiger un mémoire pour pouvoir obtenir le diplôme de
Licence. Dans ce mémoire figurera des expériences professionnelles, des connaissances
acquises au cours du stage proprement dit qui seront complétées par les compétences théoriques
durant le cursus au sein de l’université.

II
 LISTE DES FIGURES

Figure n°1 : Organigramme de l'ETS ......................................................................................... 6

Figure n°2 : Epson Prosix C4L .................................................................................................. 7
Figure n°3 : i3X OMRON .......................................................................................................... 7
Figure n°4 : Schéma de principe du robot DELTA4 ................................................................ 13
Figure n°5 : Architecture de la machine................................................................................... 17
Figure n°6 : Agencement des composants mécaniques du robot delta .................................... 17
Figure n°7 : Schéma synoptique du robot delta ....................................................................... 18
Figure n°8 : Interface du logiciel DELTA X............................................................................ 19
Figure n°9 : Représentation des 4 types de singularités du robot delta.................................... 23
Figure n°10 : Géométrie simplifiée du robot delta ................................................................... 25
Figure n°11 : Le volume de travail du robot DELTA (en c) est donné approximativement par
l’intersection du prisme hexagonal droit a) avec les 3 corps de révolution b) dont
les axes sont indiqués en a) ................................................................................. 26
Figure 12 : Détermination de la limite supérieure du volume de travail .................................. 27
Figure n°13 : Détermination de la limite inférieure du volume de travail zb = max. (zT ,
zT’) ...................................................................................................................... 28
Figure n°14 : Représentation du bras simplifié ........................................................................ 31
Figure n°15 : Système de coordonnées d’un moteur................................................................ 34
Figure n°16 : Système de coordonnées de la base fixe ............................................................ 35
Figure n°17 : Position d’un bras en fonction des angles caractéristiques ................................ 37
Figure n°18 : Recherche de φ ................................................................................................... 38
Figure n°19 : Recherche de ψ................................................................................................... 38
Figure n°20 : Moteurs fixés sur la base fixe............................................................................. 41
Figure n°21 : Dessin de définition de la base fixe.................................................................... 42
Figure n°22 : Assemblage du moteur-réducteur, support et arbre mené .................................. 43
Figure n°23 : Représentation du système poulie-courroie ....................................................... 43
Figure n°24 : Palier KFL08 ...................................................................................................... 45
Figure n°25 : Dessin de définition du support moteur 1 .......................................................... 46
Figure n°26 : Dessin de définition du support de palier 2 ........................................................ 47
Figure n°27 : Assemblage des bras et avant-bras ..................................................................... 48
Figure n°28 : Bras et ses accessoires ........................................................................................ 48
Figure n°29 : Dessin de définition de l'arbre mené dirigeant le bras ....................................... 49

III
Figure n°30 : Dessin de définition du bras ............................................................................... 50
Figure n°31 : Dessin de définition du porteur de bras.............................................................. 51
Figure n°32 : Barres parallèles et rotules ................................................................................. 52
Figure n°33 : Dessin de définition de la rotule......................................................................... 52
Figure n°34 : Dessin de définition de la nacelle....................................................................... 53
Figure n°35 : Vue isométrique du bâti ..................................................................................... 54
Figure n°36 : Montage vissé..................................................................................................... 55
Figure n°37 : Connecteur de piliers.......................................................................................... 55
Figure n°38 : Armoire de commande ....................................................................................... 56
Figure n°39 : Pilier de l'armoire ............................................................................................... 56
Figure n°40 : Dessin de définition du plateau supportant les composants de la commande
pneumatique ........................................................................................................ 57
Figure n°41 : Dessin de définition du plateau supportant l’alimentation et les autres éléments
de contrôle du robot ............................................................................................ 58
Figure n°42 : NEMA 23 ........................................................................................................... 59
Figure n°43 : Moteur hybride (MH) ......................................................................................... 61
Figure n°44 : Une phase alimentée .......................................................................................... 62
Figure n°45 : Deux phases alimentées ..................................................................................... 62
Figure n°46 : Couple du moteur en demi-pas .......................................................................... 63
Figure n°47 : Pilote de moteur pas-à-pas TB6600 ................................................................... 63
Figure n°48 : Schéma bloc du pilote TB6600 .......................................................................... 65
Figure n°49 : Pont en H ............................................................................................................ 66
Figure n°50 : Transistors saturés .............................................................................................. 66
Figure n°51 : Représentation des resistances Nfa et Nfb ........................................................... 67
Figure n°52 : Carte Arduino Mega 2560 R3 ............................................................................ 69
Figure n°53 : Carte Ramps 1.4 ................................................................................................. 69
Figure n°54 : Fonctions des pins de la carte Ramps ................................................................ 70
Figure n°55 : Câblage des composants électroniques sur la carte ramps ................................. 70
Figure n°56 : Organigramme de préhension ............................................................................ 73
Figure n°57 : Schéma bloc du système de préhension pneumatique ....................................... 73
Figure n°58 : Phases de préhension par le vide ........................................................................ 74
Figure n°59 : Formes de la ventouse ........................................................................................ 75
Figure n°60 : Ejecteur à simple étage....................................................................................... 76
Figure n°61 : Abaque de la force d’aspiration en fonction de la pression ............................... 77

IV
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau n°1 : Comparaison entre les robots à structures sérielle et parallèle .......................... 10

Tableau n°2 : Valeurs massiques des parties mobiles du robot ............................................... 31

Tableau n°3 : Paramètres de Denavit-Hartenberg .................................................................... 35

Tableau n°4 : Dimensions du robot .......................................................................................... 40

Tableau n°5 : Résultats numériques des calculs sur le robot ................................................... 40

Tableau n°6 : Caractéristiques dimensionnels des poulies GT2 à 20 dents et 60 dents ........... 44

Tableau n°7 : Réglage du micro-pas ........................................................................................ 67

Tableau n°8 : Réglage du courant de sortie du pilote .............................................................. 68

Tableau n°9 : Budget réel des matériels utilisés ...................................................................... 79

V
 LISTE DES ACRONYMES

3D : Trois Dimensions
CAN : Controller Area Network
CNC : Computer Numerical Control
CNEAP : Conseil National de l’Enseignement Agricole Privé
DDL : Degré De Liberté
ETS : Etablissement Technique Supérieur
EMAI : Electromécanique et Automatisme Industriel
FOP : Fonction Publique
GMII : Génie Mécanique et Informatique Industrielle
HB: Hybrid Motor
ISO: International Organization for Standardization
LMD : Licence Master Doctorat
LSRO : Laboratoire de Systèmes Robotiques
MCN : Machine à Commande Numérique
MCU : Microcontroller Unit
MO: Mobilité
MOSFET: Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor
NFG : Nombre de forces généralisées
RAMPS: Reprap Arduino Mega Pololu Shield
REPRAP: Replicating Rapid Prototyper
RP : Robot parallèle

VI
 SOMMAIRE

REMERCIEMENTS
AVANT-PROPOS
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DE ACRONYMES
INTRODUCTION

PREMIERE PARTIE : PRESENTATIONS GENERALES

• CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ETABLISSEMENT
• CHAPITRE II : INTRODUCTION AUX ROBOTS INDUSTRIELS
• CHAPITRE III : LE ROBOT DELTA
• CHAPITRE IV : LE CONCEPT DU PROJET

DEUXIEME PARTIE : ETUDES THEORIQUES SUR LE ROBOT DELTA

• CHAPITRE V : CARACTERISTIQUES DU ROBOT DELTA
• CHAPITRE VI : DIMENSIONNEMENT GEOMETRIQUE
• CHAPITRE VII : DIMENSIONNEMENT DES MOTEURS PAS A PAS

TROISIEME PARTIE : CONCEPTION DU ROBOT DELTA A 4 DDL

• CHAPITRE VIII : CONSTRUCTION DE LA STRUCTURE MECANIQUE DU
ROBOT
• CHAPITRE IX : SYSTEME DE CONTROLE DU ROBOT DELTA
• CHAPITRE X : LE 4EME DEGRE DE LIBERTE
• CHAPITRE XI : ASPECT ECONOMIQUE DU ROBOT DELTA

CONCLUSION
REFRENCES
ANNEXE
TABLE DES MATIERES
CURRICULUM VITAE
RESUME & ABSTRACT

VII
 INTRODUCTION

Au début du XXè siècle, des organisations scientifiques du travail assez révolutionnaires

virent le jour au sein des industries. A l’instar, du taylorisme, fordisme et plus encore le
toyotisme qui vont affecter grandement le monde de l’industrialisation contemporaine. Ces
modèles visent à l’augmentation de la productivité et à l’amélioration des produits en termes de
qualité. Pour ce faire, la majorité du travail s’est effectuée à la chaîne. Ce qui confèrent aux
ouvriers à la fois vitesse et efficacité permettant ainsi aux industries d’assouvir les demandes
grandissantes du marché et de rivaliser avec l’abondance des concurrents.
Toutefois, pour arriver à ce stade, il fallait y fournir une certaine rigueur. Notamment
au niveau physique, compter 6 à 10 heures de « travail répétitif » par jour par employé. Au
début, cela semble être bénéfique et donne des résultats prometteurs. Mais à la longue, le corps
humain se dégrade, lui omettant toute rapidité en le conduisant à une baisse de productivité.
Bien sûr, les employeurs peuvent toujours les licencier et embaucher de nouvelles mains
d’œuvres. Cela n’étouffe pourtant pas les limitations des hommes.
Et c’est là qu’entre en jeu les robots industriels. Selon l’Organisation Internationale de
Normalisation, un robot industriel est un système commandé automatiquement, multi actif,
polyvalent et programmable sur trois axes ou plus. Pour la petite histoire, le mot robot fait sa
première apparition en 1920. Son ancêtre est l’automate, signifiant appareil mû par un
mécanisme intérieur imitant les mouvements de l’homme. Ces automates se sont perfectionnés
au fur et à mesure pour créer en 1954 l’Unimate, le premier bras articulé robotisé breveté par
George Devol.
La plupart des robots industriels utilisés à ce jour à Madagascar sont de type sériel, c’est-
à-dire que leur structure mobile est une chaîne ouverte formée d’une succession de segments
reliés entre eux par des liaisons à un degré de liberté ; chaque articulation est commandée par
un actionneur situé à l’endroit de l’articulation ou sur un des segments précédents ; dans ce
dernier cas, un mécanisme assure la transmission entre l’actionneur et l’articulation considérée.
Toutefois, le type sériel met en fonction une très grande inertie pour déplacer une masse
relativement petite. Dans ce cas, ne serait-t-il pas mieux d’opter pour d’autres types de robot
éventuellement plus adaptés ? Nous avons dans cette perspective les robots parallèles.
Tout particulièrement, le robot Delta, imaginé par le professeur Reymond Clavel, au
milieu des années 80. Il est composé de 3 bras articulés formant un parallélogramme chacun.
De par sa structure parallèle, c’est-à-dire avec plusieurs liaisons entre deux mêmes pièces

1
mobiles, ce robot arbore un potentiel énorme dans la palettisation à cadence élevée des produits
à faibles masses. Et c’est tout à fait dans ce but que notre mémoire porte sur la réalisation et la
conception d’un robot delta pour les opérations de prise et pose.
Le mémoire que nous allons présenter suit le schéma suivant :
Avant toute chose, vu que ceci est une thèse de mémoire, il est impératif d’introduire
l’établissement d’études de techniciens supérieurs où nous avons acquis les connaissances
fondamentales pour accomplir ce projet. En effet, ce dernier va se focaliser sur un robot
industriel parallèle particulier qui est le robot delta. Afin de justifier le choix de conception de
ce type de machine nous mènerons une étude comparative entre les catégories de robots
existants à ce jour. Partant de cela, nous présenterons le robot à construire qui va tenter de
répondre aux expectatives du marché actuel. Dans l’intellection de ce projet, nous devons donc
mener une étude des théories appliquées à la machine afin de dimensionner proprement ses
composants mécaniques, avant de finalement la monter étape par étape.

2
 PREMIERE PARTIE :
PRESENTATIONS GENERALES
 CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ETABLISSEMENT
I.1. GENERALITES
Le Collège Saint Michel est une école catholique dirigée actuellement par le Révérend Père
Recteur RANDRIANAIVO Jean De Dieu S.J. Ce collège possède deux établissements
universitaires qui proposent aux étudiant de suivre une formation continue, soit au SAMIS-
ESIC qui forme les étudiants en Communication Médiatique, Communication
Organisationnelle, Communication Sociale, soit à l’Etablissement Technique Supérieur (ETS)
qui est un établissement d’enseignement supérieur technologique et professionnel, qui forme
des Techniciens Supérieurs et des Ingénieurs à Madagascar. Notre formation s’est effectuée à
l’ETS Saint Michel Amparibe.

I.2. HISTORIQUE
Fondé en Octobre 1983 par le Révérend Père ANTONIO Bernadi S.J. L’Etablissement
Technique Supérieur Saint Michel est le premier institut supérieur privé spécialisé en technique
industriel, homologué par l’Etat par l’arrêté n°327/93 MIN du Ministère des Universités à
Madagascar.
Plus de 1400 techniciens supérieurs sont sortis de cet institut depuis sa création il y a
trente-six (36) ans.
Voici quelques dates marquantes de l’ETS :
Octobre 1983 : Ouverture de la filière Génie Mécanique et Informatique Industrielle (GMII)
Octobre 1990 : Ouverture de la filière Electromécanique et Automatisme Industriel (EMAI)
14 Juillet 1993 : Homologation du Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche
Scientifique par l’arrêté n° 327/93 MIN.
2010 : Ouverture officiel de la 3ème année.
2012 : Ouverture de la 4ème année.
2014 : Equivalence FOP (Arrêt n°9266-CNEAP) et habilitation Licence et Master.
Depuis la naissance de cet établissement, plusieurs dirigeants y ont succédé :
1983-2000 : Père Bernadi ANTONIO.
2000-2005 : Père Hyacinthe RAKOTOARIVONY.
2005-2008 : Monsieur Roanshi Hnidi ZAARKARAT.
2008-2010 : Père Jacques REHAMA MANANTO.
2010-2013 : Père Herimanitrarivo Laisarely RAZAFINDRAKOTO.
2014-2016 : Père Jacques REHAMA MANANTO.
2017 à nos jours : Père Jacques RANDRIANARY.

3
 I.3. LES ETUDES
La formation suivie dans l’ETS est la mention science de l’ingénieur. Il vise à donner
aux étudiants une formation universitaire technique et professionnelle qui les conduit aux
grades de Licence de Recherche et d’Ingénieur Master.
Cette formation est prodiguée à un département avec deux filières :
GMII : Génie Mécanique et Informatique Industrielle.
EMAI : Electromécanique et Automatisme industriel.
Les enseignements de la Mention citée ci-dessous se déroulent suivant le système LMD,
ce qui fait que les méthodes pédagogiques de l’ETS Saint Michel sont basées, essentiellement
sur la participation des étudiants :
• Réflexion méthodique ;
• Etudes dirigées de cas réel ;
• Travaux pratiques et personnels ;
• Conférences ;
• Stages ;
• Contrôles continues ;
• Examens ;
• Projet d’études entre les étudiants (atelier de production) ;
• Projet de fin d’études.
Le parcours de base de la science de l’ingénierie dure 180 crédits aboutissant à la délivrance
d’un diplôme de LICENCE DE RECHERCHE en GMII et en EMAI. Ce parcours est
obligatoire pour pouvoir accéder aux parcours suivants. Ce parcours suivant dure 120 crédits
afin d’aboutir au grade d’INGENIEUR MASTER en GMII et en EMAI.

I.4. LES LOCAUX

La formation offerte par l’ETS vide à l’acquisition simultanée des connaissances
théorique et du savoir-faire pratique. Des moyens matériels ont été mis en place au sein de
l’établissement pour la mise en exécution à cela.
• Les matériels didactiques :
• Machines-outils conventionnelles.
• Outillages et outils de vérification normalisée.
• Outils de montage et de démontage.
• Outillage électronique, électrique et mécanique.

4
 • Laboratoire électronique, électromécanique et informatique.
• Laboratoire d’automatisme pneumatique et physique appliqué.
• Atelier de fabrication Mécanique.
• Atelier de Moteur thermique.

I.5. COORDONNEES DE L’ETABLISSEMENT

• Adresse : Saint Michel Amparibe - B.P. 3832
• Rue Razafindratandra – Antananarivo 101 – Madagascar.
• Téléphone : 22 209 61 – 22 227 86 – 22 209 93
• E-mail : info@[Link]
• Site web: [Link]
• Plateforme E-learning : [Link]

5
 I.6. ORGANIGAMME DE L’ETS

Supérieur Provincial de Madagascar

Coordinateur des Etudes Supérieures

Père Recteur du collège Saint Michel

Père Directeur

Père Chef de filière Responsable de la Chef de filière Responsabl

Spirituel E.M communication G.M e HSSE

Professeurs

Etudiants

Figure n°1 : Organigramme de l'ETS

6
 CHAPITRE II: INTRODUCTION AUX ROBOTS INDUSTRIELS

II.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous allons définir ce qu’est un robot industriel. Puis expliquer
comment il fonctionne et citer ses principales utilisations dans son domaine de travail. Ensuite,
les différents types de robots industriels existants à ce jour seront présentés, dans le but d’en
faire une comparaison au niveau de leurs performances.

II.2. ROBOTS INDUSTRIELS

II.2.1. Définition du robot industriel

Le robot industriel est présent dans toutes les grandes industries du monde. Ce système
programmé permettant d’automatiser et d’optimiser une production en réalisant diverses tâches,
semble être la solution idéale pour beaucoup d’entreprises.
Par définition, un Robot Industriel est un manipulateur à plusieurs degrés de liberté
contrôlé automatiquement, reprogrammable et multitâche qui peut être fixe ou mobile pour une
application en automatisation industrielle [ISO/TR 8373 3.3]. Il en existe deux types, les robots
à structure sérielle et ceux à structure parallèle :
Le robot sériel est composé d’une seule et unique chaîne cinématique ouverte. Tandis
que les robots parallèles se forment par plusieurs chaînes cinématiques fermés.

Figure n°2 : Epson Prosix C4L Figure n°3 : i3X OMRON

Chaque robot possède ses propres caractéristiques. Les plus importantes sont le Rayon
d’action et la Charge portée maximale qui fixent les limites d’action de la machine. Ces
éléments permettent de choisir le robot industriel adapté. Il est possible d’améliorer les

7
performances d’un robot grâce à des axes supplémentaires : axes linéaires, positionneurs ou
encore de le déplacer à l’aide de plateforme mobile.

II.2.2. Fonctionnement du robot industriel

Un système robotisé possède trois composantes majeures :

• Une partie mécanique : le bras en lui-même composé de moteurs à chaque axe.
• Une partie électronique : l’armoire de commande avec son unité centrale
assurant l’asservissement, ses capteurs et variateurs de vitesses.
• Une partie informatique : sous forme de langage de programmation spécifique
qui permet de commander le robot en le reliant à son utilisateur et son
environnement. Cette partie informatique comporte un calculateur permettant de
convertir les données du moteur, en valeur cartésienne.

II.2.3. L’automatisation des robots

C’est la programmation qui permet de relier les éléments entre eux et faire d’un robot
nu, un outil à l’automatisation d’opérations industrielles. Il existe trois méthodes :
La programmation par apprentissage est la première méthode à s’être développée. Il
s’agit de créer des trajectoires par la mémorisation des coordonnées cartésiennes. Cela
déterminera les positions de travail et de passage du robot via le boitier de contrôle.
La méthode calculée est arrivée par la suite. Elle consiste à déterminer la position des
points grâce à des formules basées sur le premier point défini.
Une troisième méthode est apparue en modifiant le pratique des 2 premières. La
programmation hors-ligne consiste à créer et à simuler en amont les trajectoires sur un logiciel
de programmation hors-ligne. Ainsi, l’environnement de travail de la solution robotique est
recrée et permet un large éventail de test.

II.2.4. Utilisations du robot industriel

Le robot est un outil majeur dans de nombreuses industries comme celle de

l’automobile, l’agroalimentaire, l’électronique, la métallurgie, le plastique mais également dans
le secteur médical. Ce bras robotisé convient à différentes applications selon ses caractéristiques
intrinsèques et l’outil à sa disposition. Les applications principales sont :
L’assemblage et le montage ;

8
 La palettisation ;
La manutention ;
L’emballage ;
L’usinage ;
La fonderie et la forge ;
La soudure et la découpe de toutes les matières.

II.3. COMPARAISON DES PERFORMANCES DE ROBOT SERIEL ET

ROBOT PARALLELE
II.3.1. Volume de travail
Le principal défaut d’un Robot Parallèle est que son domaine accessible est relativement
restreint : il est dû à l’architecture parallèle, qui fait que les jambes d’un RP se retiennent, en
quelque sorte, les unes contre les autres, empêchant ainsi la plateforme mobile d’accéder à un
grand volume de travail par rapport à son encombrement. L’empreinte au sol est un autre critère
prépondérant pour un RP destiné à l’industrialisation. Il dépend en partie de l’orientation
spatiale du mécanisme sur lequel elle est basée. Cette orientation est choisie telle que la
plateforme mobile soit accessible par l’opérateur.

II.3.2. Rapport masse transportable/masse robot

Dans l’architecture série classique, l’effecteur et l’objet manipulé se situent à l’extrémité de la
chaîne mécanique articulée. Chaque actionneur doit avoir la puissance nécessaire pour mettre
en mouvement non seulement l’objet, mais aussi les corps et actionneurs aval. Chaque segment
du robot doit donc être dimensionné en conséquence. Ce qui conduit à un faible rapport masse
transportable/ masse robot. Les actionneurs des RP se situent le plus souvent au voisinage des
points d’articulation de la base, si ce n’est sur la base même. Dans tous les cas ces actionneurs
agissent sans mettre en œuvre de transmissions complexes. Les segments peuvent-être
considérablement allégés.

II.3.3. Précision et répétabilité

L’architecture même des robots sériels pose le problème de l’accumulation des erreurs, une
erreur de positionnement sur chaque articulation ayant une percussion sur la position de
l’effecteur, répercussion d’autant plus importante que l’articulation est proche de la base. La
mise en série des articulations impliquant aussi la mise en série de leurs défauts (jeux,
frottement, flexion des corps…). Les RP ne présentent pas cet inconvénient et leur morphologie
leur assure une rigidité remarquable même avec des structures mobiles très allégées.

9
 II.3.4. Comportement dynamique
Compte tenu de leur faible rapport masse transportable/ masse robot et de leur structure
massive, les robots de type sériel ont des performances dynamiques limitées. Avec les RP, le
fait que les actionneurs soient ramenés au voisinage des points d’articulation de la base donne
des performances dynamiques appréciables. Par ailleurs, le fait de diminuer l’inertie du robot
contribue à diminuer les effets de couplage dynamique entre les articulations, la commande
pouvant éventuellement se contenter d’un modèle dynamique simplifié.
Mentionnons enfin que le mode de fonctionnement des robots séries les rend peu aptes à
fonctionner à des échelles de taille faibles. En effet, leur principe moteur est la force inertielle
qui doit dominer les forces de friction. Or, cette force inertielle varie avec le carré des longueurs
alors que les forces de friction sont beaucoup moins sensibles aux dimensions. Ainsi pour
réaliser un micro-robot série, il ne suffit pas de diviser les dimensions d’un robot série
fonctionnant convenablement par le facteur de taille approprié, puisqu’à partir d’une certaine
échelle les forces de friction deviendront prépondérantes. Le tableau n°1 synthèse les
principales différences entre les manipulateurs parallèles et leurs homologues séries, ce qui
revient à comparer leur avantages et inconvénients.

Tableau n°1 : Comparaison entre les robots à structures sérielle et parallèle

Robots séries Robots parallèles
Structure du robot Structure massive Structure mobile allégée
Inertie Elevée Réduite
𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒗𝒂𝒊𝒍 Grand Domaine accessible
𝒆𝒏𝒄𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 relativement restreint
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒏𝒔𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆 Faible Très élevé
𝒎𝒂𝒔𝒔𝒆 𝒓𝒐𝒃𝒐𝒕
Précision et répétabilité Problème d’accumulation Rigidité remarquable
des erreurs
Comportement dynamique Performances dynamiques Performances dynamiques
limitées appréciables
Source :

10
 CHAPITRE III: LE ROBOT DELTA

III.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous allons dévoiler la genèse du robot delta, ses motivations, et
l’aboutissement durant toutes ces années. Puis, donner une définition toute simple de cette
invention. Et enfin, nous allons clore ce chapitre par la description les éléments constitutifs de
cette dernière.

III.2. HISTORIQUE DU ROBOT DELTA

Tout débute à l’automne 1984, un Samedi plus précisément, alors qu’une chocolaterie ouvre
ses portes au grand public. Parmi les visiteurs se trouve un jeune assistant à l’institut de
microtechnique, devenu en 1998 le Laboratoire de systèmes robotiques (LSRO, Lausanne). Le
Lundi, Reymond Clavel, l’assistant de l’époque, relate son expérience lors du « café-briefing »
habituel de l’équipe de chercheurs. « J’ai été impressionné par le travail des ouvriers qui, tout
au long de la journée, placent méthodiquement des pralinés dans leurs boîtes », leur dit-il.
L’idée d’une robotisation possible de ce travail est née.
Le laboratoire alors dirigé par le professeur Christof W. Buckardt et actif en robotique
depuis 1973, décide de concevoir une machine capable de remplacer ce travail monotone et
astreignant.
Tout s’enchaîne rapidement. Une pré-étude est lancée dans le cadre d’un projet d’étudiant
pendant l’été 1985. « Ce travail conduit en Juin à une première proposition d’une cinématique
parallèle dont le concept compliqué et peu performant n’a pas convaincu », se rappelle
Reymond Clavel, aujourd’hui professeur à l’Ecole polytechnique fédérale de Lausanne (Suisse)
et directeur de LSRO. Les études se poursuivent et, à la fin de la même année, une maquette
confirme la pertinence de la solution. Premier brevet, premier prototype, recherche de
partenaires industriels : le robot a pris son envol.
Le succès industriel arrive en Juillet 1988 quand un premier dispositif de ce type est vendu
et que plusieurs entreprises achètent la licence. L’action infatigable du professeur Reymond
Clavel pour le transfert d’une idée académique vers le succès industriel est couronnée en 1999
par l’un des pris les plus prestigieux en robotique, le Golden Robot Award.
Le concept inventé par Reymond Clavel et son équipe a permis de développer de nouvelles
méthodes de recherche, des concepts inédits de machines parallèles pour des applications
difficiles. Des composants particuliers, indispensables pour supporter les performances

11
intrinsèques de ces robots, ont aussi vu le jour. Huit brevets et cinq start-ups sont directement
issus de ces activités du LSRO.
Eté 1985, première étude d’un robot parallèle de type Delta. 16 Décembre 1985 premier
brevet. Avril 1986 premier prototype du Robot Delta.

III.3. DEFINITION ET DESCRIPTION DES CONSTITUANTS DU ROBOT

DELTA A 4DDL
Le robot delta est un manipulateur industriel à architecture parallèle. Comme tous les robots
parallèles, il possède une partie fixe et une partie mobile. Ces deux dernières sont reliées par 3
bras articulés ; ils forment des parallélogrammes de l’espace c'est-à-dire que quels que soient
ses mouvements et sa position, il conserve constantes les 3 orientations de sa partie mobile sans
aucune action de moteurs.
Ce robot à 4 degrés de liberté est essentiellement un parallélogramme de l'espace [CLAVEL
85] ; il est essentiellement constitué de :
Une « partie fixe » (1) accolée à un bâti (non représenté) qui est le support de l'installation ;
Une plaque mobile (5), le nom donné à cette dernière pièce est « nacelle » ;
De 3 « bras » (2) montés en articulation pivot sur la partie fixe. Ils assurent la liaison entre
cette dernière (1) et les barres parallèles (3).
De 12 barres à deux-à-deux parallèles (3) munies chacune d'une articulation (4) à ses
extrémités ; chaque paire est liée d’une part à un bras (2) et d’une autre à la nacelle.
De 3 « moteurs de bras » (7) qui vont entraîner 1 bras chacun ; ils auront le plus souvent la
forme d’un ensemble moteur-réducteur-capteur.
Le « préhenseur » (10) sera monté en pivotement sur la nacelle et entraîné par le moteur (6)
par l’intermédiaire d’un « arbre télescopique » (8) muni d’une articulation de types cardan à
chacune de ses extrémités.

NB :
L'ensemble formé de 2 barres parallèles et des 2 éléments de liaison au bras et à la nacelle sera
nommé "parallélogramme".
Le 4 -ème DDL, suivant les cas, pourra être remplacé par d’autres variantes telles que :
- un petit moteur-réducteur monté sur la nacelle.

12
 - un câble flexible tournant entraîné par un moteur fixe sur le bâti ; un réducteur monté
sur la nacelle (vis tangente par exemple) transmet la rotation du câble au préhenseur.
-un câble travaillant en traction dont l’extrémité côté nacelle est enroulée sur un
tambour ; un ressort de torsion monté entre la nacelle et le préhenseur assure la tension du câble
quel que soit le sens de rotation ; le câble est guidé dans une gaine flexible pour assurer une
relation constante entre l'extrémité côté moteur et le tambour.

1. Base
2. Bras
3. Avant-bras
4. Rotule (spherical joint)
5. Nacelle
6. Référentiel du robot
7. Moteur
8. Bras télescopique
9. Cardan (universal joint)
10. Préhenseur

Figure n°4 : Schéma de principe du robot

DELTA4
L'orientation de la nacelle est constamment assurée par les 3 parallélogrammes comportant
chacun 2 petits côtés et 2 grands côtés formés par les barres parallèles; chaque petit côté
solidaire de l'extrémité d'un bras reste constamment parallèle à l'axe de rotation du bras
considéré; les 3 paires de barres parallèles garantissent que les 3 petits côtés solidaires de la
nacelle restent parallèles à ceux solidaires de l'extrémité des bras et donc parallèles aux axes de
rotation des bras qui, par construction, sont situés dans un même plan. Les articulations aux
extrémités des barres parallèles sont de type rotule.

13
 III.4. MOBILITE DE LA STRUCTURE CINEMATIQUE DU ROBOT DELTA
III.4.1. Notion de mobilité cinématique d’une structure
• Degré de liberté (DDL) :
Le nombre de degrés de liberté d'un système est le nombre de variables indépendantes
nécessaires à la description totale de la structure cinématique.
• Structure cinématique mobile :
Une structure cinématique est dite mobile lorsque le nombre de DDL est supérieur ou égal à 1 ;
soit MO la mobilité de la structure considérée ; MO est égal au nombre de DDL de la structure
cinématique.
• Mobilité d'une structure cinématique (MO) :
Considérons une structure cinématique formée de n pièces solides ; le nombre de degrés de
liberté de cet ensemble avant tout assemblage en vue de créer la structure cinématique
considérée est évidemment MO = 6n.
Chaque liaison entre 2 pièces diminue la mobilité de l'ensemble d'une valeur correspondant au
nombre de forces généralisées (NFG) présentes dans la liaison considérée ; avec k liaisons, MO
prend la valeur suivante :
𝑘

𝑀𝑂 = 6𝑛 − ∑ 𝑁𝐹𝐺𝑖
𝑖=1

Le nombre de forces généralisées (NFGi) intervenant dans une liaison est le complément à 6 du
nombre de degrés de liberté (MOi), soit : NFGi = 6 - MOi d'où :
𝑘

𝑀𝑂 = 6𝑛 − 6𝑘 + ∑ 𝑀𝑂𝑖
𝑖=1
𝑘

𝑀𝑂 = 6(𝑛 − 𝑘) + ∑ 𝑀𝑂𝑖
𝑖=1

Formule de Grübler

Considérons qu'une des pièces est fixe (ses 6 DDL sont bloqués) et prenons-la comme référence
(bâti pour un robot) ; MO prend ainsi la valeur suivante :
𝑘

𝑀𝑂 = ∑ 𝑀𝑂𝑖 − 6𝑏𝑜
𝑖=1

Créer une boucle dans une structure donnée consiste à ajouter une liaison sans ajouter de pièce.
Ajouter une pièce conduit obligatoirement à ajouter une liaison supplémentaire.

14
Ces 2 constatations conduisent à la relation suivante pour un système de n pièces, k liaisons et
bo boucles :
n = k - bo + 1
Avec cette expression, la mobilité MO prend la forme suivante :
𝑘

𝑀𝑂 = ∑ 𝑀𝑂𝑖 − 6𝑏𝑜
𝑖=1

La mobilité d'une structure cinématique dont un des éléments est fixé sur une base fixe est donc
égale à la somme des mobilités de toutes les liaisons moins 6 fois le nombre de boucles.
Cette expression peut être utilisée pour rechercher systématiquement de nouvelles géométries
de robots ; elle est également très intéressante pour déterminer la mobilité d'un système
cinématique donné ; les hyperguidages ou les trop grandes mobilités peuvent facilement être
mis en évidence par cette formulation.

III.4.2. Mobilité du robot DELTA à 6 barres

Un simple examen de la figure n°13 montre que cette structure mobile sans le 4e axe est
composée de 5 boucles ; le compte des mobilités des articulations donne le résultat suivant : -
3 articulations à MO = 1 (moteur de bras) - 12 rotules (MO=3) La mobilité de l'ensemble est
donc de : 12x3 + 3x1 - 5x6 = 9 alors que l'on attendait 3.

Par Grübler. :
n = 11
k = 15
MO = 6(11 - 15 - 1) + 12x3 + 3x1 = -30 + 39 = 9.
Ce résultat est dû au fait qu’avec une rotule à chaque extrémité, chaque barre parallèle peut
pivoter autour de son axe longitudinal, ce qui donne 6 degrés de liberté supplémentaires. Ce
mouvement intempestif est limité constructivement par l'effet des ressorts de maintien des
barres parallèles sur les étriers. Un cardan à l'une des extrémités de chacune des six barres
conduirait à la mobilité attendue de 3.

15
 CHAPITRE IV: LE CONCEPT DU PROJET
IV.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous dévoilerons les caractéristiques et fonctionnement du robot delta que
nous avons édifié pour cette étude.

IV.2. DESCRIPTION DE L’ARCHITECTURE DU ROBOT

Nous allons concevoir un robot delta à 4 DDL qui va effectuer à titre d’exemple le triage de
biscuit choisi.
La structure sera formée de :
▪ Un bâti à 3 piliers (8).
▪ Une partie fixe détaillée en trois compartiments : l’étage de la commande
électronique (1) et du contrôle pneumatique (2), les 3 moteurs pas-à-pas (3) disposés
à 120° les uns les autres ; des réducteurs composés par un système de poulie-
courroie synchronisée (4).
▪ Une partie mobile appelée aussi nacelle (7). Elle va supporter un préhenseur
pneumatique à ventouse qui va effectuer un pivotement à l’aide d’un micro-servo
moteur accroché à cette partie mobile ;
▪ 3 chaînes cinématiques dont les composants sont agencés de la façon suivante sur
chaque chaîne :
➢ Un « bras » (5), rattaché perpendiculairement à l’axe de la poulie entraînée.
➢ 2 « barres parallèles » (6) montées en articulation rotoïde avec le bras (5) et
la nacelle (7).

16
 Figure n°5 : Architecture de la machine

Figure n°6 : Agencement des composants mécaniques du robot delta

17
 IV.3. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU ROBOT
Comme nous l’avons expliqué au chapitre I, le robot delta est un robot industriel. En tant
que robot, il se doit d’être commandable et reprogrammable. Le nôtre va être contrôlé par
ordinateur via des cartes électroniques assez reconnues de nos jours, la carte Arduino Mega
2560 R3 et la carte RAMPS 1.4.

Figure n°7 : Schéma synoptique du robot delta

18
 IV.3.1. Le logiciel de commande
Après que la structure mécanique soit construite, une question se pose : comment
pourrions-nous dynamiser ce squelette sans aucune lueur de vie ? Cette question est vite
répondue car les logiciels de commande de machines CNC à accès libre se répandent
actuellement de plus en plus sur internet.
En effet, notre robot utilise un logiciel à accès libre nommé DELTA X Software. Ce
dernier a été créé par la société Vietnamienne IMWI et abordé au grand public en 2020. DELTA
X Software est un logiciel écrit en langage C++ sur la bibliothèque Qt avec des caractéristiques
similaires aux logiciels de robotiques industrielles.

Figure n°8 : Interface du logiciel DELTA X

Maintenant, il faudrait savoir comment l’utiliser. Pour ce faire, il suffit de cliquer sur le
bouton <Add G-code> pour télécharger le fichier G-code d’une trajectoire que l’on voudrait
que l’effecteur suive. La notion de G-code sera mieux développé au chapitre IX mais
maintenant suivons le trajet de ces codes vers la carte Arduino.

IV.3.2. Les cartes Arduino et Ramps 1.4

• Arduino, c’est quoi ? Le système Arduino est conçu d’une plateforme Open
Source installée sur une carte programmée à microcontrôleur AVR permettant
l’écriture, la compilation et le test d’un programme. Les cartes et modules
Arduino sont conçus avec des entrées/sorties qui reçoivent des signaux de

19
 capteurs ou interrupteurs qui peuvent eux-mêmes commander des moteurs et
éclairages par exemple.
Les programmes Arduino sont commandés via un PC ou peuvent, si vous le
souhaitez, être autonomes.
Dans notre cas, le G-code mentionné précédemment sera transcrit en langage
C++ par le logiciel de commande du robot. Cela est fait pour que les commandes
soient compréhensibles et exécutables par la carte Arduino.
• RepRap Arduino Mega Pololu Shield, ou RAMPS pour faire court. Elle est
conçue pour fournir toute l'électronique nécessaire au fonctionnement d'une
RepRap avec un faible encombrement et un prix bas. La RAMPS s'interface sur
la carte la plus puissante disponible chez Arduino, l'arduino MEGA, qui
dispose de nombreux emplacements d'extension. Le module embarque le driver
pas à pas et le contrôleur de l'extrudeur sur un Arduino MEGA "shield" pour
faciliter la maintenance, le remplacement de composants, la possibilité de mise
à jour et d'ajouts de nouvelles fonctions. De plus, plusieurs extensions Arduino
peuvent être ajoutées du moment que le module principal RAMPS reste le
module principal et soit placé "en haut" (NDT : hiérarchiquement) des autres.
Malgré son utilisation spécifique pour les imprimantes 3D, la jeune startup
Vietnamienne IMWI a pu concevoir une programmation et un câblage adaptés
pour faire fonctionner le robot delta avec. Et c’est cela que nous allons exploiter

IV.3.3. Pilote de moteur pas à pas

Evidemment, RAMPS 1.4 admet pines à pines le pilote de moteur pas à pas pololu.
Cependant l’intensité du courant de sortie par ce driver est nettement plus basse que celle
nécessaire au fonctionnement optimal du moteur que nous allons utiliser ; de 2.5A maximum
pour la carte pololu alors que notre moteur a besoin de 4.0A en moyenne. Ainsi, nous devons
recourir à un pilote plus puissant qui est le TB6600 ; il atteint une intensité maximale de sortie
de 4.0A, ce qui est suffisant pour notre moteur. Le driver tb6600 utilise un système de pont en
H pour contrôler les deux pôles d’un moteur et de ses pas.
Il est à noter qu’un pilote ne contrôle qu’un seul moteur à la fois. En conséquence, nous
déploierons 3 pilotes pour les 3 moteurs.

IV.3.4. Moteur de bras

Ainsi, 3 moteurs vont être actionnés pour le robot delta à construire ; ce sont des moteurs
pas à pas. Ces derniers procurent la précision nécessaire pour les mouvements répétitifs voulus

20
étant donné leur fonctionnement par pas. Dans notre cas, nous avons utilisé 3 moteurs pas à pas
hybrides pour encore plus de précision.
Ces 3 trois moteurs vont mobiliser chacun un bras en les transmettant des mouvements
de rotation par l’intermédiaire d’un système poulie-courroie. Ils vont agir de telle sorte que la
nacelle effectue des mouvements de translation à l’intérieur d’un domaine de travail que nous
allons démontrer au chapitre II. Les positions d’angle de chaque moteur à un instant t seront
calculées à l’aide de la cinématique du robot pareillement dans ce dernier.

IV.3.5. Le Quatrième degré de liberté

Sur la nacelle se place une ventouse faisant office de manipulateur pour le robot. Cette
ventouse va être contrôlée par un système pneumatique composé d’un générateur de vide, d’un
compresseur et d’une électrovanne. Ils vont synchroniser les phénomènes d’aspiration et de
relâche par rapport aux mouvements de la nacelle.
En tant que quatrième degré de liberté, la ventouse est capable d’effectuer des rotations
commandées par un micro-servo moteur siégeant sur la nacelle. Cela est fait pour que, quel que
soit la position initiale d’un objet à déplacer, il puisse être positionner de la manière requise
pour chaque opération de triage par exemple.

IV.4. CAHIER DES CHARGES DU ROBOT A CONSTRUIRE

− Charge maximale transportable : 1.5 Kg

− Résolution : au plus 0.5mm

21
 DEUXIEME PARTIE :
ETUDES THEORIQUES SUR LE
ROBOT DELTA
 CHAPITRE V: CARACTERISTIQUES DU ROBOT DELTA

V.1. APERCU GOBAL

Afin de construire un robot ou une machine quelconque, il est primordial de toujours
s’assurer que l’on se trouve dans la délimitation des dimensions optimales pour le bon
fonctionnement de cette machine. De ce fait, nous allons définir les valeurs littérales des
longueurs et des angles qui caractérisent la structure du robot delta.
V.2. LONGUEURS PARAMETRIQUES
Nous considérons la configuration à symétrie ternaire formée de 3 chaînes cinématiques
identiques disposées selon une période de 120°. Les longueurs paramétriques et les angles
caractéristiques de cette structure sont représentés à la figure …..

RA : distance entre le centre de la base fixe et l’axe de rotation du bras [m] ;

RB : distance entre le centre de la nacelle et le côté du parallélogramme solidaire de la nacelle
[m] ;
LA : longueur du bras [m] ;
LB : longueur d’une barre parallèle [m] ;
R: différence entre les longueurs RA et RB ; cette distance définit la position du point Ai ;
ce dernier est obtenu par une translation d’amplitude RB de la chaîne cinématique i qui
amène le point Bi au centre de la nacelle, le point Oi en Ai et le point Ci en Ci’ ; l’axe de
rotation du bras ainsi translaté est nommé ai [m].

V.2.1. Longueurs paramétriques adimensionnelles

Afin de généraliser l’étude des relations entre les longueurs paramétriques du robot et
ses différentes caractéristiques, nous choisissons de rapporter toutes les dimensions à la
longueur de référence LA.
Soit :
𝑹
𝒓=
𝑳𝑨
𝑳𝑩
𝒃=
𝑳𝑨

22
 V.3. ANGLES CARACTERITIQUES
𝜶𝒊 : angle entre ième bras et le plan de la base fixe ; dans la suite, il sera considéré que la base
fixe est horizontale ; par convention, l’angle 𝛼𝑖 est positif lorsque le bras est situé du côté de la
nacelle ;
𝜷𝒊 : angle entre le plan du iè parallélogramme et le plan horizontal, mesuré dans un plan vertical
𝝅𝒊 : contenant le bras i ;
𝜸𝒊 : angle entre le plan vertical 𝜋𝑖 et une des barres du parallélogramme i ;
𝜽𝒊 : angle entre le plan 𝜋𝑖 et le plan Oxz.

V.4. SINGULARITES DU ROBOT DELTA

Dans un manipulateur sériel, les positions singulières découlent de la perte de degrés de liberté
alors que dans un manipulateur parallèle, elles résultent du gain d’un ou plusieurs degrés de
liberté. La plupart du temps, le passage par une singularité provoque un hyperguidage pour
ensuite passer par la perte de contrôle d'un ou plusieurs degrés de liberté.

Figure n°9 : Représentation des 4 types de singularités du robot delta

23
Les singularités de la structure considérée ont été déterminées à partir de l'analyse de la position
relative des 6 barres solidaires de la nacelle ; nous considérons que chaque barre transmet
uniquement une force dont la ligne d'action est confondue avec la droite reliant les 2
articulations à ses extrémités.

La position de la nacelle est totalement définie et sa stabilité est assurée si les conditions
suivantes sont respectées : - les lignes d'action des forces (les barres parallèles dans le cas
présent) sont situées dans 3 plans différents non parallèles ;
- 2 lignes d'action au maximum sont parallèles.

Ces conditions mettent en évidence les 4 types de singularités schématisées à la figure n°10

a) lorsque les 6 barres (3 paires) sont toutes parallèles à une même direction (figure
n°10.a), la nacelle conserve 3 degrés de liberté, soit : déplacement sur une portion de sphère et
rotation autour d'un axe perpendiculaire à la nacelle ;
b) si 4 barres (2 paires) sont parallèles (figure n°10.b), la nacelle conserve un degré de
liberté, soit : déplacement sur un arc de cercle ;
c) si 4 barres (2 paires) sont dans un même plan ou dans 2 plans parallèles (figure
n°10.c), la nacelle conserve un degré de liberté, soit : rotation définie par l'axe reliant les deux
articulations situées entre la nacelle et les deux barres non considérées ;
d) lorsque les 3 parallélogrammes sont situés dans 3 plans parallèles ou confondus (figure
n°10.d), la nacelle conserve 3 degrés de liberté, soit : 2 rotations d'axes appartenant au plan de
la nacelle (axes horizontaux) et translation de faible amplitude perpendiculairement au même
plan.

24
 CHAPITRE VI: DIMENSIONNEMENT GEOMETRIQUE

VI.1. INTRODUCTION
Ce chapitre va se concentrer sur les calculs faits pour atteindre le volume de travail voulu au
départ en dimensionnant les longueurs de chaque constituant de la machine.

VI.2. SIMPLIFICATION DE LA GEOMETRIE POUR L’ETUDE

Figure n°10 : Géométrie simplifiée du robot delta

L’étude qui va suivre ne prend pas en compte le 4ème degré de liberté. Nous prendrons alors la
nacelle comme organe terminal du robot. Ainsi, elle sera réduite en un seul point comme le
montre la figure ci-dessus.

VI.3. VOLUME DE TRAVAIL

VI.3.1. Limites géométriques

Par le fait que les dimensions des constituants sont finies et qu'ils ont des mouvements
relatifs restreints, le déplacement de la nacelle est limité à une portion de l'espace. Il est encore

25
nécessaire d'imposer des restrictions à certains mouvements pour éviter les ambiguïtés lors du
calcul des transformations de coordonnées et les singularités mentionnées précédemment.
Limite 1 : −𝜸𝒎𝒂𝒙 ≤ 𝜸𝒊 ≤ 𝜸𝒎𝒂𝒙
• Origine : les contraintes de construction des articulations aux 2
extrémités des barres parallèles limitent cet angle à 𝛾𝑚𝑎𝑥 = 40° ;
Limite 2 : 𝟑𝟎° ≤∝𝒊 + 𝜷𝒊 ≤ 𝟏𝟖𝟎°
• Pour les 2 raisons suivantes :
- éviter les interférences entre le bras et les barres parallèles ainsi qu’entre les
barres parallèles et les moteurs de bras lorsque ∝𝑖 + 𝛽𝑖 est petit ;
- éviter les ambiguïtés de transformation de coordonnées qui se produisent
lorsque l'angle (∝𝑖 + 𝛽𝑖 ) devient supérieur à 180° ; ceci donne 2 ensembles de
consignes articulaires pour un seul point de l'espace opérationnel.

VI.3.2. Volume de travail

Le volume de travail est la zone que le point P, centre de la nacelle, peut atteindre. Le
montage d'un outil provoquera un décalage du point de travail vers le bas et une translation
correspondante du volume de travail.

VI.3.3. Diamètre du cylindre inscrit dans le volume de travail

Cette dimension D est directement donnée par la limite 1 :

Figure n°11 : Le volume de travail du robot DELTA (en c) est donné

approximativement par l’intersection du prisme hexagonal droit a) avec les 3 corps de
révolution b) dont les axes sont indiqués en a)
𝐷 = 2𝐿𝐵 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
Si on rapporte cette valeur à LA :
𝐷
𝑑= = 2𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥 ≈ 1,3𝑏 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝛾𝑚𝑎𝑥 = 40°
𝐿𝐴

26
Il est intéressant de remarquer que d ne dépend que de b pour un angle 𝛾𝑚𝑎𝑥 donné.

VI.3.4. Surface de travail

La valeur de d déterminée ci-dessus permet de calculer la surface S de l'hexagone, projection

du volume de travail sur un plan horizontal ; la valeur adimensionnelle de cette surface sera
𝑆
donnée par 𝑠 = 𝐿𝐴2.

𝑏 2 𝑠𝑖𝑛2 𝛾𝑚𝑎𝑥
𝑠=3 = 2√3 𝑠𝑖𝑛2 𝛾𝑚𝑎𝑥 𝑏 2
cos 30°
𝑠 = 1,431𝑏 2 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝛾𝑚𝑎𝑥 = 40°

VI.3.5. Hauteur du volume de travail

Soient Zh et Zb les coordonnées selon z respectivement du haut et du bas du volume de

travail ; la hauteur H du volume de travail sera donnée par : Zh – Zb ; zh et zb sont les valeurs
adimensionnelles de Zh et Zb.
Selon le schéma de la figure n°12, on obtient directement :

𝑧ℎ = −√1 + 𝑏 2 − 2𝑏 cos (∝𝑖 + 𝛽𝑖 )𝑚𝑖𝑛

𝑧ℎ = −√1 + 𝑏 2 − 𝑏√3 𝑝𝑜𝑢𝑟 (∝𝑖 + 𝛽𝑖 )𝑚𝑖𝑛 = 30°

Figure n°12 : Détermination de la limite supérieure du volume de travail

27
Pour déterminer la limite inférieure du volume de travail (cote zb), reportons-nous à la figure
n°13. Le point d'intersection de la surface générée par l'arc de cercle centré en C i' par une
rotation d'axe ai avec ∝ +𝛽 = 180° avec l'arête verticale du prisme hexagonal opposée à
chaque bras est appelé T ; l'intersection de la même surface avec les 2 arêtes verticales
adjacentes donne les points T’; vu la symétrie ternaire, les points T' définis par chacun des bras
sont confondus 2 à 2.

Les coordonnées de T et T’selon z ont la valeur suivante :

2
𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
𝑧𝑇 = −√(1 + 𝑏)2 − (𝑟 + 2 )
√3

2
′
𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
𝑧𝑇 = −√(1 + 𝑏 𝑐𝑜𝑠𝛾𝑚𝑎𝑥 )2 − (𝑟 + )
√3
La cote zb sera la valeur maximum de zT et zT'.

Figure n°13 : Détermination de la limite inférieure du volume de travail zb = max.

(zT , zT’)

28
On remarque que l'augmentation de l'angle 𝛾𝑚𝑎𝑥 conduit à une augmentation de surface de
travail (voir : "surface de travail"), mais diminue la hauteur sur laquelle le prisme hexagonal est
complet ; la faible hauteur de la zone de travail gagnée par un angle 𝛾𝑚𝑎𝑥 nettement plus élevé
que 40° rend cette démarche peu intéressante sur le plan utilisation et complique sérieusement
la construction des articulations.
On peut tirer des 2 expressions précédentes la condition pour que zT = zT' :
1 − 𝑐𝑜𝑠𝛾𝑚𝑎𝑥
𝑟 = √3
𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
Pour 𝛾𝑚𝑎𝑥 = 40°, r = 0,63 pour que les points T et T’soient situés à la même hauteur ; c'est dans
cette condition que l'on obtient la forme de la calotte inférieure du volume de travail la plus
régulière.
h aura donc la valeur suivante:
Si r ≥ 0,63
2
𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
ℎ = √(1 + 𝑏)2 − (𝑟 + 2 ) − √1 + 𝑏 2 − 𝑏√3
√3

Si r ≤ 0,63
2
𝑏 𝑠𝑖𝑛𝛾𝑚𝑎𝑥
ℎ = √(1 + 𝑏 𝑐𝑜𝑠𝛾𝑚𝑎𝑥 )2 − (𝑟 + ) − √1 + 𝑏 2 − 𝑏√3
√3

Pour mieux appréhender le volume de travail complet avec la calotte inférieure, il est
intéressant d'en connaître la hauteur maximum hmax; celle-ci est donnée par la distance entre le
haut du volume de travail (zh) et le point le plus bas que la structure mobile peut atteindre; ce
point est situé sur l'axe Oz à la cote adimensionnelle: √(1 + 𝑏)2 − 𝑟 2 , d'où:

ℎ𝑚𝑎𝑥 = √(1 + 𝑏)2 − 𝑟 2 − √1 + 𝑏 2 − 𝑏√3

29
 CHAPITRE VII: DIMENSIONNEMENT DES MOTEURS PAS A PAS

VII.1. INTRODUCTION
Pour pouvoir transporter quelconque charge, nous nous devons de choisir sciemment le moteur
à utiliser en fonction du couple de maintien qui n’est autre que le couple maximal supportable
par le moteur. Ainsi, il nous importe de calculer le couple minimum requis du moteur en partant
de la charge maximale que l’on voudrait déplacer.

VII.2. CALCUL DU COUPLE NECESSAIRE AU MAINTIEN DE LA

CHARGE A DEPLACER
Le couple à rechercher est appelé communément le couple de maintien d’un moteur pas à pas.
Pour le connaître il suffit de se munir de la fiche technique du moteur voulu. Cela nous sera
utile lors du choix de ce dernier.
Comme mentionné dans le chapitre IV, la charge maximale à déplacer est de 1.5Kg ;
De là, nous pouvons calculer le moment d’inertie des différents composants que le moteur va
mobiliser. Nous pouvons écrire cette relation de la forme suivante :
Μ𝑐 ≤ 𝐶𝑚
Avec :
Μ𝑐 : moment d’inertie des composants dynamisés par le moteur [Nm]
𝐶𝑚 : couple de maintien du moteur pas à pas [Nm]

Hypothèses de calcul
Une approximation du moment d’inerte Μ𝑐 peut être obtenue en considérant le cas où
le bras est en position horizontale et tous les poids de l’avant-bras, de l’effecteur, et la charge
maximale à déplacer se dirigent verticalement vers le bas et perpendiculaires au bras.
Il faut aussi admettre que le centre d’inertie du bras est situé à l’extrémité de ce dernier.
Seuls les poids sont considérés comme forces agissant sur le bras.

30
 Figure n°14 : Représentation du bras simplifié

LA : longueur du bras [m]

ΣF : somme des forces appliquées à l’extrémité du bras [N]
D’après la seconde loi de Newton :
∑𝐹 = ∑𝑃 = ∑𝑚 × 𝑔 = (∑𝑚) × 𝑔
∑𝑚 = 𝑚𝑏 + 𝑚𝑎𝑏 + 𝑚𝑛 + 𝑚𝑣 + 𝑚𝑟 + 𝑚𝑐𝑚𝑎𝑥
Avec :
∑𝑃 : poids total des composants à mobiliser [N]
𝑚𝑏 : masse du bras [Kg] : masse du bras + masse du porteur de bras (chapitre …)
𝑚𝑎𝑏 : masse de l’avant-bras [Kg]
𝑚𝑛 : masse de la nacelle [Kg]
𝑚𝑣 : masse de la ventouse [Kg]
𝑚𝑟 : masse de 2 rotules [Kg]
𝑚𝑐𝑚𝑎𝑥 : masse de la charge maximale à déplacer [Kg] (1.5Kg)
g = accélération de la pesanteur [m/s2]
Après pesage sur une balance électronique, nous avons obtenu les résultats des différentes
masses des composants à mobiliser suivantes :
Tableau n°2 : Valeurs massiques des parties mobiles du robot
𝑚𝑏 (Kg) 𝑚𝑎𝑏 (Kg) 𝑚𝑛 (Kg) 𝑚𝑣 (Kg) 𝑚𝑟 (Kg)
0.462 0.021 0.068 0.053 0.058
Par conséquent,
Μ𝑐 = (Σ𝑚) × 𝑔 × 𝐿𝐴
Μ𝑐 = (0.462 + 0.021 + 0.068 + 0.053 + 0.058 + 1.5) × 9.8 × 0.305
Μ𝑐 = 6.46 𝑁𝑚
Or, il est assez difficile de se procurer un moteur pas-à-pas avec un couple de maintien aussi
élevé car il est assez onéreux.

31
Pour pallier à cela, nous avons utilisé des réducteurs à poulie-courroie de rapport de
transmission R=3.
Ainsi, nous pouvons chercher un moteur moins coûteux avec 3 fois moins de couple de
maintien. Ce qui revient à choisir un moteur ayant un Cm minimum de 2.15 Nm.
Nous avons pour cette tâche le candidat idéal qui est le moteur pas-à-pas NEMA 23 à 2.2Nm.

32
 CHAPITRE VIII: MODELE CINEMATIQUE DU ROBOT

VIII.1. INTRODUCTION
Dans cette section, nous contemplerons le fonctionnement mécanique du robot delta en le
représentant à travers un modèle cinématique. Celui que nous avons choisi est le modèle
cinématique inverse.

VIII.2. MODELE CINEMATIQUE INVERSE

Le robot DELTA est un manipulateur parallèle. Contrairement à son homologue en série
qui contrôle l'effecteur final à l'aide d'une chaîne cinématique unique.
Le manipulateur parallèle utilise plusieurs chaînes cinématiques disposées en parallèle. Ceci est
avantageux car cela permet aux actionneurs d'être situés sur une base immobile. Réduire le
poids global des maillons qui permettent ainsi une plus grande capacité de charge tout en
éliminant également le problème des erreurs de position en cascade des actionneurs dans la
même chaîne cinématique. De multiples liens permettent également de répartir la charge –
augmentant la rigidité.
Cette augmentation de la capacité de charge et de la rigidité ainsi que plusieurs autres
avantages se fait au prix d'une réduction du volume de l'espace de travail et d'un manque de
linéarité entre l'espace articulaire et les coordonnées de l'espace de travail.
Le robot DELTA est actionné par trois moteurs, tous situés sur une base immobile.
Chacune des chaînes en série qui relient ces moteurs aux effecteurs terminaux contient une
articulation passive au niveau du coude.

Dans un manipulateur en série, la cinématique directe (détermination de la position de

l'effecteur terminal pour des angles articulaires connus) est un problème facile. Pour connaître
les angles des articulations et longueurs des liens, une géométrie simple peut être utilisée pour
calculer la position de l'effecteur final. Cependant, en raison de ces articulations passives, il
existe de multiples solutions au problème de cinématique directe pour le robot DELTA.
Inversement, le problème de la cinématique inverse (détermination des coordonnées de l'espace
articulaire pour atteindre une position dans l'espace des tâches) n'est pas simple pour un
manipulateur en série car il existe plusieurs des arrangements d'articulations qui peuvent aboutir
à la même position d'effecteur terminal. C'est trivial pour le manipulateur parallèle. C'est une
chance pour ce projet car nous sommes intéressés à contrôler l’emplacement de l'effecteur final
du robot DELTA en actionnant ses moteurs.

33
 La première étape de l'analyse cinématique consiste à définir des systèmes de
coordonnées. Nous avons d'abord besoin d'un système de coordonnées de base. Le système de
coordonnées de base sera utilisé pour définir la position de l'effecteur final. Nous avons
également besoin d'un système de coordonnées d'espace commun – un système de coordonnées
pour définir la position de chacun de nos moteurs. Enfin, un système de coordonnées moteur
est nécessaire pour décrire la position de l’effecteur final par rapport au moteur.

Considérons d'abord un moteur, nous pouvons appliquer un système de coordonnées

cartésiennes à ce moteur, appelez-le [xyz], dans lequel l'axe de rotation du moteur est aligné le
long de l'axe z. Le bras va tourner dans le plan xy, nous définissons le vecteur de rotation comme
positif dans la direction positive z, donc la rotation est positive de x à y. C'est le système de
coordonnées du moteur et chaque moteur en a un. C'est à l'aide de ce système de coordonnées
que sera calculé l'angle de chaque moteur (l'angle entre le bras de commande et le moteur axe
x).

Figure n°15 : Système

de coordonnées d’un
moteur

Considérons maintenant le plan triangulaire créé en plaçant les sommets d'un triangle
sur l'axe de rotation de chacun des trois moteurs ; où l'axe du triangle est perpendiculaire à l'axe
de rotation.
Ce sera le plan de base et l'origine du système de coordonnées de base [XYZ] sera située au
centre de ce triangle. Z positif est défini comme pointant vers le haut ou à l'opposé de l’espace
de travail des robots. X positif coïncide avec la ligne perpendiculaire à l'axe de rotation du
moteur 1 et coupant le centre du triangle.

34
 Figure n°16 : Système de coordonnées de la base fixe

Comme nous connaîtrons une position en coordonnées de base et que nous devons
calculer les angles moteurs correspondants, il est nécessaire de convertir un point en
coordonnées de base [XYZ] en coordonnées motrices [zyx].
Une transformation Denavit-Hartenberg sera utilisée pour aligner les coordonnées de
base avec les coordonnées motrices afin de fournir une matrice de transformation pour convertir
une position d'effecteur terminal en coordonnées de base en coordonnées motrices.
Nous avons défini qu'une rotation positive du moteur devrait être "vers le bas", c'est-à-
dire que zéro degré rend le bras de commande parallèle au plan de base et un déplacement
angulaire positif va faire pivoter le bras vers le bas vers l'espace de travail. Comme le montre
la figure ci-dessus, cela nécessitait une rotation du moteur de -90 degrés autour de l'axe X, puis
une translation d'une distance Rb le long de X.
Les paramètres D-H sont les suivants :

Tableau n°3 : Paramètres de Denavit-Hartenberg

Paramètres Valeur Description

θ 0 Rotation requise pour aligner l'ancien et le nouvel axe x

35
 Profondeur le long de l'axe z précédent, de l'origine à la

d 0 normale commune

r Rb Longueur de la normale commune

Rotation autour du nouvel axe x pour aligner z avec le

α -90° mouvement de l'articulation.

La matrice de transformation homogène résultante :

Un autre décalage de -Loi le long de l'axe z du moteur sera utilisé pour décaler l'origine
au centre du bras de commande pour chaque moteur. Chaque moteur aura un décalage différent
ici en raison de la nature des palonniers utilisés pour connecter le bras au servo. Chacun a un
ajustement différent.
Les moteurs deux et trois sont prémultipliés par une matrice de rotation homogène afin
de faire tourner les coordonnées de base autour de l'axe z avant la translation. Cela permet de
placer les moteurs sur un triangle distant de 120 degrés. Un exemple de code MATLAB est
présenté ci-dessous pour illustrer la multiplication matricielle requise :
Un autre décalage de -Loi le long de l'axe z du moteur sera utilisé pour décaler l'origine
au centre du bras de commande pour chaque moteur. Chaque moteur aura un décalage différent
ici en raison de la nature des palonniers utilisés pour connecter le bras au servo. Chacun a un
ajustement différent.
Les moteurs deux et trois sont prémultipliés par une matrice de rotation homogène afin
de faire tourner les coordonnées de base autour de l'axe z avant la translation. Cela permet de
placer les moteurs sur un triangle distant de 120 degrés.
Ici, la longueur de la normale commune dans la transformée D-H est définie comme la longueur
Rb – Re afin de simplifier les calculs ultérieurs.
Ces matrices de transformation moteur1, moteur2 et moteur3 convertissent un point en
coordonnées motrices en un point en coordonnées de base ;

P = moteur1 * P_moteur1 ;
36
1
P = moteur1 * P_moteur1 ;

Cependant, il est nécessaire d'obtenir le point en coordonnées motrices en utilisant le

point connu en coordonnées de base. L'inverse des matrices de transformation du moteur est
requis.
En prenant cet inverse, on prend soin de conserver les dimensions homogènes
augmentées. La position de l'emplacement de l'effecteur terminal est maintenant connue dans
chacun des systèmes de coordonnées du moteur. L'angle requis pour positionner le bras et
atteindre cet emplacement d'effecteur final peut maintenant être calculé pour chaque moteur
indépendamment en utilisant une certaine géométrie :

On peut donc calculer par :

Figure n°17 : Position d’un bras en

fonction des angles caractéristiques

37
Calculer φ
φ peut être facilement calculé en considérant la projection du point P sur le plan xy de l'axe
moteur :

Figure n°18 :
Recherche de φ
Calculer ψ
ψ est un peu plus délicat à calculer, mais la même complexité de géométrie est utilisée. est
l'angle interne d'un triangle dans lequel tout trois côtés peuvent être calculés, la règle du cosinus
est appliquée :

Figure n°19 : Recherche de ψ

38
Exprimant ψ en termes de valeurs connues :

Et enfin nous avons la solution à θ pour ce moteur :

39
 TROISIEME PARTIE :
CONCEPTION DU ROBOT DELTA
A 4DD
 CHAPITRE II: CONSTRUCTION DE LA STRUCTURE MECANIQUE
DU ROBOT

VIII.3. INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous expliquerons les étapes suivies dans l’édification de la machine en
partant des résultats de calculs de dimensionnement et en allant jusque dans la conception
assistée par ordinateur de chacun de ses composants physiques.

VIII.4. LES DIMENSIONS DE CE ROBOT

VIII.4.1. Les dimensions choisies

Pour le robot delta à construire, nous prendrons comme dimensions les valeurs suivantes en
fonction des paramètres du chapitre 8. :
Tableau n°4 : Dimensions du robot

PARAMETRES VALEURS
UNITES
NUMERIQUES
Rayon de la base fixe 150 mm
Longueur du bras 305 mm
Longueur des barres
480 mm
parallèles
Rayon de la nacelle 51 mm
Distance de la base
650 mm
fixe par rapport au sol
Pas par révolution 6400 pas
VIII.4.2. Les résultats théoriques obtenus pour ces valeurs
Tableau n°5 : Résultats numériques des calculs sur le robot

PARAMETRES RESULTATS
UNITES
NUMERIQUES
Enveloppe X=-224.511 à 224.511
parallélépipédique Y=-224.511 à 224.511 mm
Z=-650 à 200.978
Limites des angles des 𝜃1 =-56.36 à 83.68
moteurs 𝜃2 =-65.32 à 84.87 Degré décimal
𝜃3 =-65.32 à 84.87
Centre (0,0,-425.489)
Home ( position
(0,0,-383.131)
initiale)
Résolution ±0.229 mm

40
 VIII.5. MONTAGE DU ROBOT

VIII.5.1. Conception Assistée par Ordinateur (CAO)

Dans le cadre de ce mémoire, nous avons opté pour la conception des pièces constituant la
machine dans un logiciel dénommé SOLIDWORKS.
Solidworks est une application de conception mécanique 3D paramétrique qui permet aux
concepteurs d’esquisser rapidement des idées, d’expérimenter des fonctions et des côtes afin de
produire des modèles et de mises en plan précises. Les dessins qui suivront dans la section
suivante sont faits à partir de ce logiciel.

I.1.1. Les étapes de montage

En construisant notre machine, nous avons établi un ordre logique dans la fabrication des pièces
la constituant. Cette dernière serait rédigée d’une manière plus simple à comprendre. Elle sera
conçue successivement comme suit :
• La base fixe

Figure n°20 : Moteurs fixés sur la base fixe

La base fixe est la partie immobile et l’un des composants essentiels du robot. Elle est formée
par le support fixe (1) reliant le corps de la machine au bâti. Sous ce support fait de tôle d’acier
se reposent les 3 moteurs-réducteurs (2) placés à 120° les uns des autres.
Elle a été usinée par une machine CNC découpeuse à plasma.

41
(1) SUPPORT FIXE

Figure n°21 : Dessin de définition de la base fixe

42
 (2) MOTEUR-REDUCTEUR

Figure n°22 : Assemblage du moteur-réducteur, support et arbre mené

Sur l’arbre du moteur se positionne une poulie de transmission à 20 dents. Cette poulie va
entraîner une plus grosse poulie à 60 dents par l’intermédiaire d’une courroie crantée quand le
moteur sera actionné.

Figure n°23 : Représentation du système poulie-courroie

Rapport de transmission R (« raison ») :
𝑑𝑝1 (𝑝𝑜𝑢𝑙𝑖𝑒 𝑚𝑒𝑛𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝑅=
𝑑𝑝2 (𝑝𝑜𝑢𝑙𝑖𝑒 𝑚𝑒𝑛é𝑒)
dp : diamètres primitifs des poulies en mm

43
 Tableau n°6 : Caractéristiques dimensionnelles des poulies GT2 à 20 dents et 60 dents
Nombre Diamètre Diamètre Diamètre Diamètre Epaisseur Epaisseur
de dents extérieur primitif intérieur de vis de de la de la
(mm) (mm) (mm) serrage poulie poulie
(mm) flasquée non
(mm) flasquée
(mm)
20 dents 16 12.22 8 4 16 7.2
60 dents 43.8 37.5 8 4 16 7

Ainsi, le rapport R s’écrit :

12.22
𝑅=
37.5
𝑅 = 0.326
A partir de la formule de la longueur L (L=160mm) de notre courroie :
(𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1 )2
𝐿 = 2𝐸 + 1.57 (𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 ) +
4𝐸
Nous allons rechercher l’entraxe E séparant les deux poulies,
(𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1 )2
𝐿 − 1.57(𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 ) = 2𝐸 +
4𝐸
[𝐿 − 1.57 (𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 )]4𝐸 = 8𝐸 2 + (𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1 )2
Nous obtenons alors une équation du second degré de la forme :
8𝐸 2 − [𝐿 − 1.57(𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 )]4𝐸 + (𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1 )2 = 0
D’où
𝑏 + √𝑏 2 − 4 × 8 × (𝑑𝑝2 − 𝑑𝑝1 )2
𝐸=
2×8

Avec
𝑏 = 4𝐿 − 6.28(𝑑𝑝1 + 𝑑𝑝2 )
Par conséquent, la valeur numérique de l’entraxe des deux poulies est :
327.7584 + √327.75842 − 32(37.5 − 12.22)2
𝐸=
16
𝐸 = 38.92𝑚𝑚
La poulie à 60 dents mettra en mouvement un axe de 8 mm qui va guider les mouvements du
bras par une liaison pivot.

44
Cet axe est maintenu en place grâce aux deux roulements coaxiaux situé de part et d’autre de
l’arbre mené.

Figure n°24 : Palier KFL08

45
Figure n°25 : Dessin de définition du support moteur 1

46
Figure n°26 : Dessin de définition du support de palier 2

47
 • Bras et avant-bras

Figure n°27 : Assemblage des bras et avant-bras

Afin de transmettre le mouvement du moteur vers la nacelle, comme nous l’avons mentionné
dans la présentation du projet, nous utilisons un système de 3 bras articulés entraînés seulement
par l’axe de 8mm. Un bras est composé d’un biceps (3) et de 2 barres parallèles (4).
(3) BICEPS
Le biceps est formé de matériaux relativement légers pour optimiser la charge utile du robot
mais aussi la vitesse de ses mouvements.
Pour ce faire, nous avons opter pour du profilé en aluminium que nous avons rattaché à l’axe
par un vis.

Figure n°28 : Bras et ses accessoires

48
Ce profilé va être relié aux barres parallèles à l’aide d’un connecteur mécanique en plastique
fixant 2 vis qui supporteront les barres parallèles par le biais de rotules.
Le mouvement de translation des rotules sur les 2 vis sur lesquels elles siègent est arrêté par
des entretoises coniques. Cette dernière, procure à la fois délimitation mais aussi un mouvement
rotoïde libre pour les rotules.

Figure n°29 : Dessin de définition de l'arbre mené dirigeant le bras

49
Figure n°30 : Dessin de définition du bras

50
Figure n°31 : Dessin de définition du porteur de bras

51
 (4) BARRES PARALLELES

Figure n°32 : Barres parallèles et rotules

Les deux barres parallèles formant l’avant-bras du robot sont toutes deux faites de tube en
aluminium dont chaque extrémité est surmontée de rotules. D’une extrémité, elles seront liées
au connecteur de bras par l’intermédiaire des deux vis mentionnées précédemment et de l’autre,
elles vont joindre la nacelle aux barres parallèles par d’autres vis de même catégorie que les
deux dernières ainsi que des entretoises.

Figure n°33 : Dessin de définition de la rotule

52
• La nacelle

Figure n°34 : Dessin de définition de la nacelle

53
La nacelle constitue la partie mobile du robot. C’est sur elle que repose l’effecteur de ce dernier.
Dans le but d’alléger l’ensemble de la machine, cette partie mobile va de même être fabriquée
en plastique. Le connecteur de l’effecteur à la nacelle se logera dans cette zone cylindrique et
caverneuse au centre de la nacelle.
Les rainures au milieu de cette partie mobile font office de dentures complémentaires au
connecteur de l’effecteur pour assurer l’immobilité de ce dernier.

• Le bâti

Figure n°35 : Vue isométrique du bâti

Le bâti du robot est la délimitation du domaine de travail de celui-ci. Pour cette construction,
nous avons édifié une structure à trois piliers. Les matériaux utilisés sont des profilés en

54
 Figure n°36 : Montage vissé

aluminium pour encore gagner en légèreté mais puisque c’est le bâti l’aluminium possède la
résistance mécanique nécessaire aux efforts appliqués sur l’ensemble de la structure.

Pour l’assemblage de la quasi-totalité de la machine nous avons choisi un assemblage vissé

dans le but d’assurer la démontabilité de la structure pour une fin de réparation et d’amélioration
rapide.

Le connecteur des 3 poutres est fait en aluminium usiné pour supporter la masse de tous les
composants du robot. Ils séparent de façon égale ces 3 piliers (soit 120° les uns des autres).

Figure n°37 : Connecteur de piliers

55
 • L’armoire de contrôle

Figure n°38 : Armoire de commande

Les composants électroniques commandant le robot seront disposés sur une petite étagère
supportée par des piliers en plexiglas

Figure n°39 : Pilier de l'armoire

56
Figure n°40 : Dessin de définition du plateau supportant les composants de la
commande pneumatique

57
Figure n°41 : Dessin de définition du plateau supportant l’alimentation et les autres
éléments de contrôle du robot

58
 CHAPITRE IX: SYSTEME DE CONTROLE DU ROBOT DELTA

IX.1. INTRODUCTION
Pour commencer ce chapitre, nous tenons à mentionner que le robot Delta à construire est
classé dans la catégorie de la machine CNC (Computerised Numerical Control). C’est-à-dire,
une Machine à Commande Numérique assistée par ordinateur. De ce fait, nous citerons les
principaux constituants d’une MCN appliqués à notre robot.

IX.2. PARTIE MOTEUR

Comme tout automatisme connu à ce jour, le robot delta a besoin d’actionneurs pour faire
mouvoir ses bras. Ainsi, on utilise communément des moteurs. Dans notre cas, les moteurs pas-
à-pas sont plus adéquats vu la précision des mouvements requise.

IX.2.1. Moteur pas-à-pas

Figure n°42 : NEMA 23

Dans le cadre de notre projet, nous avons utilisé trois moteurs pas-à-pas NEMA 23 dû à son
couple de maintien élevé. Idéal pour l’opération à exécuter.

59
 Mais tout d’abord, qu’est-ce qu’un moteur pas-à-pas ?
Un moteur pas-à-pas est un moteur synchrone simple biphasé sans balai contenant un rotor
segmenté aimanté et un stator constitué d’un nombre déterminé de bobines électromagnétiques.
Lorsqu’elles sont excitées, ces bobines créent des pôles nord et sud qui repoussent ou attirent
le rotor segmenté aimanté pour le faire tourner. Les dents fines sont espacées uniformément sur
l’ensemble du diamètre et fournissent la rotation angulaire incrémentale qui produit le
mouvement mécanique.
On trouve trois types de moteurs pas-à-pas :
• Le moteur à réluctance variable ;
• Le moteur à aimants permanents ;
• Le moteur hybride, qui est une combinaison des deux technologies précédentes.
Le NEMA 23 par ailleurs est un moteur pas-à-pas de type hybride

IX.2.2. Fonctionnement du moteur pas-à-pas

En combinant les structures des deux moteurs précédents, c’est à dire en plaçant les aimants du
moteur à aimants permanents dans un circuit ferromagnétique on crée un nouveau type de
moteur appelé moteur réluctant polarisé ou moteur hybride (Hybrid motor : HB). Dans ce cas,
il existe un couple réluctant provoqué par la variation de perméances propres associées à chaque
aimant et à chaque bobine.
Pour ce type de moteur, il n’y a pas de variations de perméances mutuelles entre bobinages
statoriques. De plus, les couples créés par la variation des perméances propres de chaque phase
se compensent.

IX.2.3. Technologie des moteurs hybrides

Les moteurs pas à pas hybrides réunissent, au moins en partie, les avantages des moteurs pas à
pas à réluctance variable et à aimants permanents, à savoir :
- un grand nombre de pas par tour,
- une fréquence propre mécanique importante,
- un couple massique élevé,
- un amortissement interne important,
- une mémoire de position.
Dans sa configuration de base le moteur pas à pas hybride comporte un stator en fer feuilleté à
plots saillants et deux couronnes rotoriques dentées en matériau ferromagnétique,
géométriquement identiques et réunies par un aimant permanent cylindrique magnétisé

60
axialement. Les lignes de champs de l’aimant se ferment à travers les dents du rotor. Vu du
stator, le rotor présente autant de pôles magnétiques actifs qu’il possède de dents. Les dents sur
une des couronnes sont décalées par rapport aux dents de l’autre d’un demi pas dentaire 1/2τdr.
Le nombre de pôles vu au stator est lié au nombre de dents d’une couronne rotorique par la
relation
𝑝 = 𝑁𝑑𝑟
Le nombre de pas par tour prend donc la forme
𝑁𝑝𝑡 = 2 × 𝑚 × 𝑁𝑑𝑟 = 2 × 𝑚 × 𝑝
Avec
p : nombre de pôles magnétiques vu par le stator,
Ndr : Nombre de dents sur une couronne rotorique,
m : nombre de phases (doit être pair).

L’augmentation du nombre de plots statoriques alimentés simultanément permet d’augmenter

le nombre de dents du rotor, et donc de diminuer le pas angulaire du rotor. Le même résultat
s’obtient par la subdivision des plots en plusieurs dents.
Les moteurs pas à pas hybrides comptent parmi les moteurs pas à pas les plus fabriqués. Ils
existent aussi bien en structure à circuits simples (single stack), qu’en structure multiple (multi
stack) Dans presque tous les cas, les plots dentés du stator présentent le même pas que les dents
aimantées du rotor.

Figure n°43 : Moteur hybride (MH)

61
Le couple est constitué par la variation des perméances mutuelles de bobinages – dents
aimantées du rotor (couple électromagnétique) et par un couple réluctant crée principalement
par la variation de la perméance propre vu par les aimants (couple de détente) Les dents
aimantées de chaque couronne rotorique sont perçues par le stator comme autant d’aimants
permanents, l’interaction de ces aimants avec les courants statoriques engendre un couple
électromagnétique identique à celui du moteur pas à pas à aimants permanents.
• Principe de base

Figure n°44 : Une phase alimentée

Figure n°45 : Deux phases alimentées

62
 Fonctionnement en demi-pas

Figure n°46 : Couple du moteur en demi-pas

Le couple de maintien résultant est

𝐶𝑚2 = √2 × 𝐶𝑚1

IX.3. PARTIE ELECTRONIQUE

Ainsi, il est nécessaire pour nous d’utiliser des composants électroniques pour contrôler ces
trois moteurs pas-à-pas. Ce sont les :

IX.3.1. Les pilotes des moteurs pas à pas

Figure n°47 : Pilote du moteur pas-à-pas TB6600

63
 Le moyen le plus rapide de contrôler un moteur pas-à-pas est l’utilisation d’un pilote de
moteur pas-à-pas. Et celui le plus adéquat à nos moteurs est le contrôleur TB6600.
TB6600 est un driver de moteur pas-à-pas professionnel facile à utiliser, qui peut contrôler un
moteur pas-à-pas à deux phases. Il est compatible avec Arduino et d’autres microcontrôleurs
qui peuvent émettre un signal d’impulsion numérique 5V. Le conducteur de moteur pas-à-pas
de TB6600 a une entrée de puissance de gamme large et une alimentation de 9~42 VDC. Et il
est capable de produire un courant de crête 4A, ce qui est suffisant pour la plupart des moteurs
pas-à-pas.
Le pilote pas-à-pas prend en charge la vitesse et le contrôle de la direction. Nous
pouvons régler son micro-pas et le courant de sortie avec 6 commutateurs DIP.
Il y a 7 types de micro-pas :1, 2/ A, 2/ B, 4, 8, 16, 32
8 types de contrôle de courant : 0.5A, 1A, 1.5 A, 2A, 2.5A, 2.8A 3.0A, 3.5 A
Toutes les bornes de signal adoptent l’isolation optocoupleur d’interférence anti-haute
fréquence.

• Spécifications
Courant d’entrée : 0~5A
Courant de sortie : 0.5~4A
Puissance maximale : 160W
Micro-étape : 1, 2/ A, 2/ B, 4, 8, 16, 32

64
 Figure n°48 : Schéma bloc du pilote TB6600
Nous allons nous attarder aux deux grands encadrés en rouge, cela représente ce que l’on
appelle un pont en H constitué de 4 transistors MOSFET qui permettront de commander les
deux bobines du moteur. Ce type de montage permet d’alimenter les bobines dans les deux
polarités avec simplement une seule alimentation, en voici l’explication :

65
 Figure n°49 : Pont en H
Les quatre transistors MOSFET travaillant en commutation sont représentés par les quatre
interrupteurs S1 à S4. Ces quatre interrupteurs vont travailler en diagonale. Les deux
figures ci-dessous montrent l’inversion de polarité aux bornes de la charge en fonction de la
saturation de S1-S4 et de S2-S3.

Figure n°50 : Transistors saturés

En fait, ce driver est conçu pour commander le moteur en courant et non en tension, cela
peut vous paraitre bizarre, mais c’est pourtant la réalité. Voyons comment tout se passe à
l’intérieur du composant. Sur la figure ci-dessous, vous pouvez voir deux résistances NFA et
66
NFB connectées entre la partie inférieure du pont en H et la masse, ces résistances vont
permettre de mesurer le courant en permanence dans les bobines du moteur et agir ainsi sur
l’électronique de commande du pont en H.

Figure n°51 : Représentation des resistances Nfa et Nfb

Les quatre MOSFET sont bien sûr commandés en fonction du signal « STEP » généré par le
microcontrôleur, mais également en fonction de la tension mesurée aux bornes NFA. En fait quel
que soit la tension qui alimente le driver entre 8 et 35V, celui-ci va surveiller le courant à
l’intérieur des bobines pour qu’il ne dépasse pas la valeur nominale réglée.
Cette surveillance est une application de la loi d’Ohm, en effet, la tension aux bornes d’une
résistance est égale R × I, en mesurant la tension aux bornes d’une résistance dont on connait
sa valeur, il est facile alors d’en déduire le courant qui la traverse et donc le courant à l’intérieur
de la bobine.
• Réglages réalisés selon les spécificités du robot
Sur la surface lisse du pilote TB6600 se situent les tables repérant les contrôles des micro-pas
des moteurs et des courants de sortie du pilote vers le moteur.
Pour ce projet, nous avons choisi de partager un pas par 32, ce qui nous donne 6400pas/tour.

Tableau n°7 : Réglage du micro-pas

Micro-pas Pas/révolution Sw1 Sw2 Sw3
32 6400 OFF OFF OFF

67
Quant au courant, le moteur a besoin de 4A comme intensité d’entrée, donc nous avons opté
pour ces paramètres suivants :
Tableau n°8 : Réglage du courant de sortie du pilote
Pic de courant
Courant (A) Sw4 Sw5 Sw6
(A)
3.5 4.0 OFF OFF OFF

IX.3.2. Les cartes de contrôle électronique

Pour le robot delta, nous avons choisi l’une des cartes ARDUINO existant à ce jour. Plus
précisément, la carte ARDUINO MEGA 2560 ATMEGA 2560 R3.
Mais avant tout, c’est quoi les cartes ARDUINO ?
Ce sont des cartes conçues pour réaliser des prototypes et des maquettes de cartes électroniques
pour l’informatique embarquée. Elles permettent un accès simple et peu couteux de plus, elles
sont entièrement libres de droit, autant sur l’aspect du code source (Open source) que sur
l’aspect matériel (Open Hardware). Ainsi, il est possible de refaire sa propre carte arduino dans
le but de l’améliorer ou d’enlever des fonctionnalités inutiles au projet.
• Présentation de la carte Arduino Mega 2560 R3

La carte Arduino est composée d’un microcontrôleur. Le cartes Arduino en général font
partie de la famille de microcontrôleurs. Ces derniers en notation abrégée µc, ou uc ou encore
MCU en anglais sont des composants intégrés qui contiennent dans un même boîtier un
microprocesseur, de la mémoire, et des périphériques courants, tels que timer, liaison série
asynchrone, liaison série synchrone, ports d’entrée sortie logiques, contrôleur de bus CAN,
convertisseur analogique numérique, et beaucoup d’autres que nous allons montrer tout à
l’heure à l’aide d’un schéma.
Par ailleurs, nous pouvons comparer un microcontrôleur à un ordinateur classique, mais
avec un système d’exploitation réduit et avec une puissance de calcul considérablement plus
faible. Les microcontrôleurs sont inévitables dans les domaines de l’informatique embarquée,
de l’automatisation et de l’informatique industrielle. Ils permettent de réduire le nombre de
composants et de simplifier la création de cartes électroniques logiques.

68
 Figure n°52 : Carte ArduinoMega 2560 R3

• Câblage de la carte Arduino Mega avec la carte Ramps 1.4

L’Arduino Mega 2560 R3 admet pines à pines la carte RAMPS 1.4.

IX.3.3. La carte Ramps 1.4

Figure n°53 : Carte Ramps 1.4

RepRap Arduino Mega Pololu Shield, ou RAMPS pour faire court. Elle est conçue
pour fournir toute l'électronique nécessaire au fonctionnement d'une RepRap avec un faible
encombrement et un prix bas. La RAMPS s'interface sur la carte la plus puissante disponible
chez Arduino, l'arduino MEGA, qui dispose de nombreux emplacements d'extension. Le
module embarque le driver pas à pas et le contrôleur de l'extrudeur sur un Arduino MEGA
"shield" pour faciliter la maintenance, le remplacement de composants, la possibilité de mise à
jour et d'ajouts de nouvelles fonctions. De plus, plusieurs extensions Arduino peuvent être
69
ajoutées du moment que le module principal RAMPS reste le module principal et soit placé "en
haut" (NDT : hiérarchiquement) des autres. Malgré son utilisation spécifique pour les
imprimantes 3D, la jeune startup vietnamienne IMWI a pu concevoir une programmation et un
câblage adaptés pour faire fonctionner le robot delta avec. Et c’est cela que nous allons exploiter

Figure n°54 : Fonctions des pins de la carte Ramps

Figure n°55 : Câblage des composants électroniques sur la carte ramps

70
 IX.4. PARTIE INFORMATIQUE
Etant un robot, il est primordial que notre machine soit programmable ; d’où nécessité
d’outils informatiques que nous allons citer ci-après

IX.4.1. LE LANGAGE DE COMMANDE DU ROBOT

Le G-Code est le langage utilisé pour contrôler une machine à commande numérique.
Il s’agit bien d’un langage de programmation, qui nous sert donc à programmer les mouvements
que la machine va effectuer, et le fichier contenant la suite d’instructions s’appelle, en toute
logique, un programme. Il s’agit de simple fichier texte, humainement lisible, au même titre
que du code en C, Pascal où Basic. Il se compose d’un certain nombre de “commandes”
spécifiques, indiquant à la machine quel type de mouvement elle doit exécuter (droite, arc de
cercle, etc.), et d’indications de coordonnées sur les axes X, Y et Z (nous n’envisageons que les
cas les plus classiques d’une fraiseuse sur 3 dimensions). Il est à noter que G-Code n’est pas
utilisé exclusivement pour des fraiseuses à commande numérique, mais aussi pour des tours,
des imprimantes 3D, des lasers de découpe et notamment les robots delta.
Et chaque machine possède son propre langage G, dans notre cas, voici les principales
commandes par G-code et M-code du robot.

G0, G1 – Déplacement linéaire.

G2, G3 – Déplacement d’arc contrôlé.
G4 – Demeurer.
G5 – Courbe cubique Bézier.
G6 – Angle contrôlé.
G28 – Position initiale automatique.
G90 – Positionnement absolu.
G91 – Positionnement relatif.

M3 – Broche sens horaire / Laser activé / fermer la pince / définir l’angle de la pince.
M4 – Broche sens anti-horaire / Laser activé / fermer la pince / Définir l’angle de la pince.
M5 – Broche / Laser désactivé / Préhenseur ouvert.
M84 – Désactiver les moteurs.
M104 – Température de réglage de la buse.
M109 – Attendez la température de la buse.
M203 – Définir le débit d’alimentation maximal
M204 – Définir l’accélération
M206 – Définir les décalages X Y Z
M330 - Définir le port série externe 1
M331 - Définir le port série externe 2
M360 – Effecteur d’extrémité de jeu
M361 – Régler mm par segment linéaire

71
M362 – Régler mm par segment d’arc
M500 - Enregistrer les paramètres.
M501 - Restaurer les paramètres.
M502 - Restaurer les paramètres.

72
 CHAPITRE X: LE 4EME DEGRE DE LIBERTE

X.1. INTRODUCTION
Dans ce chapitre nous traiterons le sujet du préhenseur ; pour cela nous allons utiliser celui
qui est le plus adapté dans les opérations de pick & place, la ventouse à vide. Par la suite, nous
mettrons en lumière le système de commande de ce dernier. Et enfin, nous refermerons ce
chapitre en parlant de la méthode pour le mobiliser suivant l’axe (Oz).

X.2. PRESENTATION DU PREHENSEUR PNEUMATIQUE

X.2.1. Définition
La préhension par le vide est une technique de manipulation d’objet très fréquemment
utilisée dans l’industrie. Assez simple à mettre en œuvre, cette technique est souvent plus
économique que de fabriquer des pinces adaptées aux pièces à manipuler.

Figure n°56 : Organigramme de préhension

Figure n°57 : Schéma bloc du système de préhension pneumatique

73
 X.2.2. Les ventouses

Les ventouses permettent de manipuler des pièces avec une grande douceur et sans
détériorer les matériaux.
La surface de contact entre la ventouse et la pièce doit être lisse ainsi que le matériau
non poreux pour atteindre la force de préhension nécessaire. La précision de positionnement de
l’objet sur la ventouse n’est pas très élevée.
La ventouse est reliée à un circuit d’aspiration appelé générateur de vide.
• Principe de fonctionnement d’une ventouse
Lors de l’évacuation de l’air de la ventouse, il se produit une différence de pression par
rapport à l’air atmosphérique. La pression atmosphérique étant plus élevée, elle plaque la pièce
contre la ventouse.

Figure n°58 : Phases de préhension par le vide

74
 • Forme de la ventouse
Une forme optimale de la ventouse garantit une force d’aspiration élevée en dépit des
petites dimensions. C’est pourquoi le choix d’une bonne forme est très important pour la
ventouse à utiliser.
Dans ce projet, nous avons opter pour une ventouse à 1,5 soufflets. Elle permet de saisir
les surfaces obliques, bombées, rondes, pièces couvrant une surface importante et déformable
ou pièces fragiles comme les bouteilles. En outre, cette forme de construction offre un
compensateur de hauteur avantageux en plus du ressort intégré à l’assemblage de la ventouse.

Figure n°59 : Formes de la ventouse

X.3. SYSTEME DE COMMANDE DU PREHENSEUR

X.3.1. Générateur de vide

• Générateur de vide pneumatique

Il existe différentes manières de générer du vide, dans notre cas, nous allons choisir un
générateur de vide pneumatique (à commande pneumatique).
Avec de l’air comprimé nous pouvons produire du vide de manière économique au
moyen d’éjecteurs qui fonctionnent suivant le principe de venturi. Comme nous devons souvent

75
aspirer du vide pendant seulement une courte période dans une machine automatisée,
l’utilisation de ce type de générateurs de vide peut être plus avantageuse par rapport à
l’utilisation d’une pompe à vide. En outre, la commande de ces systèmes est très flexible et
rapide, ce qui est souvent une exigence dans l’automatisation.
Voici quelques avantages concernant l’utilisation des générateurs de vide pneumatiques :
 Capacité de vide élevée pour de faible débits d’air.
 Pas d’usure ni de maintenance sur les composants.
 Economique.
 Conception compacte et faible poids.
 Position de montage à la convenance de l’utilisateur.
• Les éjecteurs
Un générateur de vide pneumatique est toujours équipé d’un ou plusieurs éjecteurs.
L’éjecteur se trouve dans le générateur à vide, fonctionne selon le principe Venturi.

Figure n°60 : Ejecteur à simple étage

Dans ces éjecteurs, une dépression est générée au raccord du vide (2), avec l’air
comprimé qui coule de (1) vers (3).
En coupant l’air comprimé en (1), le processus d’aspiration est interrompu et le vide est
annulé par l’air qui arrive par (3).
Nous distinguons les générateurs de vide avec un éjecteur à étage unique et les
générateurs de vide avec des éjecteurs à plusieurs étages. Pour des raisons économiques nous
avons utilisé un générateur de vide à simple étage.
Les générateurs de vide existent en deux différents principes de fonctionnement, le type
« standard » et « inline » (en ligne).
Il est à noter que plus le système de commande pneumatique est près de la ventouse,
plus la consommation en énergie est moindre.
Toutefois, pour une installation moins onéreuse nous travaillerons avec le générateur de
vide standard

76
 • La force d'aspiration nécessaire pour des objets statiques placés à
l'horizontal
Différentes forces peuvent agir sur une ventouse. La plus simple est celle qui est exercée par
un objet statique placé à l'horizontal.
Nous pouvons calculer cette force avec la formule
F=pxA
Soit :
F = la force exprimée en N (kgf)
p = la pression exprimée en Pa (bar)
A = la surface exprimée en m2 (cm2)
Une manière plus rapide pour déterminer la force d'aspiration d'une ventouse est l'utilisation de
graphiques qui donnent la force d'aspiration théorique d'une ventouse en fonction du diamètre
de la ventouse et la dépression.

Figure n°61 : Abaque de la force d’aspiration en fonction de la pression

Dans la figure suivante nous pouvons lire qu'une ventouse avec un diamètre de 40mm
(-40-1/4), alimentée par une dépression de service de -0,06MPa (-0,6 bar) donne une
force d'aspiration théorique de 50N.
Une ventouse avec diamètre 55mm (-55-1/4), alimentée avec la même dépression donne
une force d'aspiration théorique de 100N.

77
 Suppose que nous voulions maintenir une masse de 4 kg à l'aide d'une ventouse, nous
avons théoriquement besoin pour cela d'une force d'aspiration d'environ 40N. Dans l’exemple,
selon le graphique, la ventouse avec un diamètre de 40mm suffit pour l’application, parce
qu’elle développe une force d’aspiration théorique de 50N.
Cette force d'aspiration sera cependant insuffisante pour venir à bout du travail de manière sûre
à cause de plusieurs problèmes qui pourraient se présenter :

 Des chutes de pression peuvent se présenter à la pression d'alimentation de

l'éjecteur avec pour conséquence la diminution de la dépression.
 Des raccords mal serrés peuvent laisser échapper du vide avec pour
conséquence la diminution de la dépression.
 Si l'objet à saisir n'est pas complètement étanche à l’air, du vide peut
s'échapper de ce fait et avoir pour conséquence une diminution de la
dépression.

Pour ces raisons nous conseillons de tenir compte d'un facteur de sécurité minimum de
1,5. Cela signifie que, dans l'exemple mentionné, nous choisissons une ventouse qui a, au
minimum, une force d'aspiration théorique de 40N x 1,5 = 60N.

Cela veut dire que nous choisissons, dans notre exemple, la ventouse avec diamètre 55 mm
(force d'aspiration théorique = 100N).

Attention :
Lors de surfaces très perméables à l'air, nous devrons choisir soit une venturi avec un plus grand
débit d'aspiration, car celui-ci compense mieux les pertes de vide, soit utiliser un plus grand
facteur de sécurité lors du dimensionnement de la ventouse.

78
 CHAPITRE XI: ASPECT ECONOMIQUE DU ROBOT DELTA

XI.1. INTRODUCTION
Ce chapitre aurait dû se placer au tout début de ce livre, pourtant nous avons jugé meilleur
qu’il soit ici vu l’allure de synthèse qu’il apporte. En effet, tout projet requiert un support
financier lui offrant la possibilité de prendre vie. Dans cette section, il nous importe de
mentionner le budget mis en jeu dans la réalisation du robot pour pouvoir le comparer à ceux
déjà sur le marché.

XI.2. BUDGET MOBILISE

Il est à noter que seuls les prix des matériels utilisés sont pris en compte au détriment de
ceux attribués aux heures de travaux, au savoir-faire déployé, aux frais de transport, etc.
Tableau n°9 : Budget réel des matériels utilisés

Caractéristiques Coût
Coût des
Composants Supports et des
supports
principaux accessoires composants
(Ariary)
Dénominations (Ariary)
Cartes de commande,
composants
335150
électroniques
Le système de auxiliaires Plaques en pvc
contrôle Le système de et piliers en 99000
préhension plexiglas
Ventouse, générateur 279375
de vide, tubes, et
autres
Moteurs de bras,
Les moteurs Tôle en acier,
moteur du quatrième 381250 30000
boulons,
axe
Les chaînes Bras, porteurs de
cinématiques barres, rotules et Boulons 385000 15600
barres

79
 Nacelle, porte
ventouse, roues
L’effecteur Boulons 42000 1000
dentées, cage
protectrice
Ensemble de poulies
Les boîtes de menantes, poulies Fers cornières,
vitesses menées et courroies paliers, 194623 110000
synchrones, axes des boulons
bras
Le bâti Piliers, plaque reliante Equerres, vis 307000 22000
inférieure, jointure bois, boulons
supérieure
Dépenses sur les éléments principaux et les accessoires 2302398 277600
Dépense totale 2579998

XI.3. LE COÛT DU PROJET PAR RAPPORT AUX ROBOTS DELTA SUR

LE MARCHE
Pour faciliter la comparaison, nous devons convertir le coût en ariary de notre projet en
dollar américain. En ce moment (07/12/2021) 1 USD fait 3975 Ar ; notre machine coûte alors
649$ (prix des matériels).
Ce qui serait intéressant pour une entreprise voulant se procurer un robot delta à partir de
ce budget est de le faire construire à ses propres employés.
Le coût du robot fait sera nécessairement plus bas que ceux en vente de nos jours. A titre
d’exemple, nous pouvons citer le DELTA X 2 de IWMI à 699 USD. Ce dernier, possède un
domaine de travail similaire au notre mais une résistance au choc assez précaire à cause de sa
constitution majoritaire en plastique.
Prenons un deuxième exemple, le low-cost robot de IGUS estimé entre 6200 USD à 8850
USD selon l’assemblage et le kit de contrôle, est l’un des robots delta moins chers au monde ;
toutefois, il est plus cher que le nôtre.
Enfin, nous avons le FLEXPICKER de ABB qui coûte 9000 £ cela donne 11880 USD.

Notamment, tous ceux comparés à notre robot sont les moins chers du marché international.
En effet, les machines automatisées de ce genre sont de 20000 USD à 30000 USD l’unité.

80
 CONCLUSION

Nous avons su que comparés aux robots à structure sérielle, ceux à configuration
parallèle sont plus rapides et accumulent moins d’erreurs au niveau de l’effecteur. Le robot
delta est l’un de ces robots parallèles particuliers formé de 3 chaînes cinématiques reliant
directement la base fixe et l’élément mobile de son ossature, lui conférant plus de vitesse au
déplacement. Afin de répondre aux besoins des industries malgaches de nos jours, nous avons
conçu un robot delta relativement facile à manipuler mais qui procure les capacités nécessaires
aux tâches industrielles.
Avant de procéder à la réalisation nous avons au premier abord défini le volume de
travail de notre robot en fonction des dimensions de bras et base fixe de notre choix. Puis, nous
avons sélectionné le moteur à couple de maintien le mieux adapté aux charges en mouvement
de la machine. Cela fini, en utilisant les données littérales du volume de travail, nous avons pu
obtenir des résultats numériques qui nous ont servis de guide tout au long du projet.
En réalisant ce dernier, nous avons fait recours à la conception assistée par ordinateur à
l’aide du logiciel SolidWorks. Les divers composants mécaniques y ont été modélisés et cela a
contribué aux dimensionnements rapides de l’architecture du robot. En outre, nous nous
sommes permis d’effectuer un assemblage vissé de ce dernier pour un démontage plus aisé.
Afin de mouvoir la chaîne cinématique et l’effecteur, notre robot s’est muni de moteurs
pas-à-pas puissants commandés par un pilote réagissant par impulsion de la carte Ramps 1.4
liée à une carte Arduino. Cette dernière suit les instructions de l’utilisateur via un ordinateur.
Les langages au service de la liaison des commandes et de l’exécution sont le code G et M.
Finalement, nous avons opté pour une ventouse à commande pneumatique pour la
préhension des objets à déplacer. Elle a été facile à intégrer dans le circuit de commande et
assez facile à dimensionner.
Ainsi, nous avons construit un robot industriel à moindre coût et avec les moyens du
bord. Cela donne des avantages aux pays en voie de développement comme le nôtre en termes
d’industrialisation rapide. Le robot delta n’est pourtant pas la seule machine automatisée
faisable à Madagascar ; beaucoup sont encore à exploiter, il ne suffit que d’une bonne dose de
volonté pour les réaliser.

81
 REFERENCES

BIBLIOGRAPHIQUES
[1] CHEVALIER André, « GUIDE DU DESSINATEUR INDUSTRIEL »
Edition 2004
[2] CLAVEL Reymond, « CONCEPTION D’UN ROBOT PARALLELE
RAPIDE A 4 DEGRES DE LIBERTES. » Thèse n° 925, 1991.
[3] LANDE M.A., « ARTICULATION POUR BRAS DE
MANIPULATEUR » 1978.
[4] WILLIAMS II, « THE DELTA PARALLEL ROBOT: KINEMATICS
SOLUTIONS »

WEBOGRAPHIQUES
[1] [Link]/product/23/GT2-Pulley-20-Teeth-8mm-Bore Septembre 2021
[2] [Link]/practical-applications/figuring-belt-lengths-and-distance-between-
pulleys Septembre 2021
[3] [Link]/all/full-3d-printed-delta-robot Septembre 2021
[4] [Link]/tutoriels/quest-ce-que-arduino/
[5] [Link] Juillet 2021
[6] Delta X - The First Open-Source Delta Robot Kit In The World Août 2021
[7] [Link]/wiki/[Link]/Ramps1.4 Mars 2021
[8] [Link]/wiki/[Link]/geeetech_delta_rostosck_mini Mars 2021
[9] [Link]/wiki/[Link]/Arduino_Mega_2560 Mars 2021

VIII
ANNEXE

IX
 ANNEXE 1 : CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DE LA ROTULE
d = 8 - D = 16 B = 8 -0.12 dk = 13 d1 =10.2 d2 = 24 d3 = 24 H =42
0.008

C1 = 6 α = 15° l1 =22 l2 =54 l7 = 14

X
 TABLE DES MATIERES

REMERCIEMENTS .................................................................................................................I

AVANT-PROPOS ................................................................................................................... II

LISTE DES FIGURES.......................................................................................................... III

LISTE DES TABLEAUX ....................................................................................................... V

LISTE DES ACRONYMES .................................................................................................. VI

SOMMAIRE ......................................................................................................................... VII

INTRODUCTION .................................................................................................................... 1

PREMIERE PARTIE : PRESENTATIONS GENERALES

CHAPITRE I: PRESENTATION DE L’ETABLISSEMENT ............................................ 3

I.1. GENERALITES ............................................................................................... 3

I.2. HISTORIQUE .................................................................................................. 3

I.3. LES ETUDES ................................................................................................... 4

I.4. LES LOCAUX ................................................................................................. 4

I.5. COORDONNEES DE L’ETABLISSEMENT ................................................. 5

I.6. ORGANIGAMME DE L’ETS ......................................................................... 6

CHAPITRE II: INTRODUCTION AUX ROBOTS INDUSTRIELS .................................. 7

II.1. INTRODUCTION ............................................................................................ 7

II.2. ROBOTS INDUSTRIELS ................................................................................ 7

II.3. COMPARAISON DES PERFORMANCES DE ROBOT SERIEL ET

ROBOT PARALLELE .................................................................................... 9

CHAPITRE III: LE ROBOT DELTA .................................................................................. 11

III.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 11

III.2. HISTORIQUE DU ROBOT DELTA ............................................................. 11

III.3. DEFINITION ET DESCRIPTION DES CONSTITUANTS DU ROBOT

DELTA A 4DDL ............................................................................................ 12

XI
 III.4. MOBILITE DE LA STRUCTURE CINEMATIQUE DU ROBOT DELTA 14

CHAPITRE IV: LE CONCEPT DU PROJET ..................................................................... 16

IV.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 16

IV.2. DESCRIPTION DE L’ARCHITECTURE DU ROBOT ............................... 16

IV.3. PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU ROBOT ..................................... 18

IV.4. CAHIER DES CHARGES DU ROBOT A CONSTRUIRE .......................... 21

DEUXIEME PARTIE : ETUDES THEORIQUES SUR LE ROBOT DELTA

CHAPITRE V: CARACTERISTIQUES DU ROBOT DELTA ......................................... 22

V.1. APERCU GOBAL .......................................................................................... 22

V.2. LONGUEURS PARAMETRIQUES ............................................................. 22

V.3. ANGLES CARACTERITIQUES................................................................... 23

V.4. SINGULARITES DU ROBOT DELTA ........................................................ 23

CHAPITRE VI: DIMENSIONNEMENT GEOMETRIQUE .............................................. 25

VI.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 25

VI.2. SIMPLIFICATION DE LA GEOMETRIE POUR L’ETUDE ...................... 25

VI.3. VOLUME DE TRAVAIL .............................................................................. 25

CHAPITRE VII: DIMENSIONNEMENT DES MOTEURS PAS A PAS ........................... 30

VII.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 30

VII.2. CALCUL DU COUPLE NECESSAIRE AU MAINTIEN DE LA CHARGE

A DEPLACER ............................................................................................... 30

CHAPITRE VIII: MODELE CINEMATIQUE DU ROBOT ................................................ 33

VIII.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 33

VIII.2. MODELE CINEMATIQUE INVERSE ......................................................... 33

TROISIEME PARTIE : CONCEPTION DU ROBOT DELTA A 4 DDL

CHAPITRE II: CONSTRUCTION DE LA STRUCTURE MECANIQUE DU ROBOT . 40

VIII.3. INTRODUCTION .......................................................................................... 40

XII
 VIII.4. LES DIMENSIONS DE CE ROBOT ............................................................ 40

VIII.5. MONTAGE DU ROBOT ............................................................................... 41

CHAPITRE IX: SYSTEME DE CONTROLE DU ROBOT DELTA ................................. 59

IX.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 59

IX.2. PARTIE MOTEUR ........................................................................................ 59

IX.3. PARTIE ELECTRONIQUE ........................................................................... 63

IX.4. PARTIE INFORMATIQUE ........................................................................... 71

CHAPITRE X: LE 4EME DEGRE DE LIBERTE ............................................................. 73

X.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 73

X.2. PRESENTATION DU PREHENSEUR PNEUMATIQUE ........................... 73

X.3. SYSTEME DE COMMANDE DU PREHENSEUR ..................................... 75

CHAPITRE XI: ASPECT ECONOMIQUE DU ROBOT DELTA ..................................... 79

XI.1. INTRODUCTION .......................................................................................... 79

XI.2. BUDGET MOBILISE .................................................................................... 79

XI.3. LE COÛT DU PROJET PAR RAPPORT AUX ROBOTS DELTA SUR LE

MARCHE ....................................................................................................... 80

CONCLUSION ....................................................................................................................... 81

REFERENCES ....................................................................................................................VIII

ANNEXES ............................................................................................................................... IX

TABLE DES MATIERES ..................................................................................................... XI

CURRICULUM VITAE ..................................................................................................... XIV

RESUME ............................................................................................................................... XV

ABSTRACT .......................................................................................................................... XV

XIII
CURRICULUM VITAE

XIV
Nom : RARIVOARISON
Prénoms : Tialove Vegas
Téléphone : 034 76 027 80
E-mail : rarivoarisontialovevegas@[Link]

Titre : CONCEPTION ET REALISATION D’UN ROBOT DELTA POUR

LES OPERATIONS DE « PICK & PLACE »

Nombre des pages : 81
Nombre des figures : 61
Nombre des tableaux : 9

RESUME
Les robots industriels sont devenus incontournables dans quelconque firme du monde. Pourtant,
cela est loin d’être le cas au niveau du secteur secondaire malgache. Ce triste fait, nous a incité
à concevoir un robot delta allégeant les travaux de triage pénibles des ouvriers d’usines. La
machine consiste à effectuer, à grande vitesse, des opérations de prise et dépôt par le biais de
ses 3 bras articulés telle une araignée. Une ventouse s’assure de la manipulation des objets à
déplacer tandis que tout le système est contrôlé par ordinateur via une carte Arduino Mega et
une Ramps 1.4. Ce robot delta présente un fort potentiel dans l’industrialisation de Madagascar
vu son coût de construction abordable et sa polyvalence en tant que robot.
Mots clés : robot, delta, industries, bras articulés, triage, vitesse.

ABSTRACT
Industrial robots have become a must in every manufacturing businesses around the world. Yet,
Madagascar has a long way to go by then. That desolate situation led us at designing a delta
robot that can help alleviate laborious sorting tasks of workers in industries. The machine
consists of picking and placing at a high speed an object with its 3 spider legs. A vacuum sucker
permits the handling of that object whereas the whole system is controlled by a computer via
an Arduino Mega board and a Ramps 1.4 one. This robot displays a great potential in industrial
development of Madagascar for its affordable cost and versatility as it is a robot.
Keywords: robot, delta, industries, spider legs, sorting, speed.
Encadreur pédagogique : Monsieur ROBIMANDIMBY Radoniaina.

XV