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REPUBLIQUE DEMOCRATIQUE DU CONGO
INSTITUT SUPERIEUR DES TECHNIQUES APPLIQUEES
PREMIER GENIE
SUPPLEMENT DES NOTES DU COURS DE PROJET DE
FRAGMENTATION
Par : CT. Ir KILUBA NSENGA Séraphin
[TITRE DU DOCUMENT] | Par Ir KILUBA
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NOTES DU COURS DE PROJET DE FRAGMENTATION
Ces notes sont destinées aux étudiants du domaine minier ayant déjà appris les
principes et techniques de l’abattage à l’explosif, et visent leur orientation à une meilleure
fragmentation.
Objectif
L’apprenant doit à l’issue de ce cours maitriser les principes de la fragmentation
lors de l’abattage à l’explosif (forage et minage) ; comprendre et maitriser les facteurs qui
influent sur la fragmentation lors de l’abattage à l’explosif.
Contenu
- Principes de la fragmentation
- Les facteurs qui affectent la dimension des fragments
- Comment quantifier la fragmentation
- Le Calcul de la fragmentation
- Les exigences sur la fragmentation
- L’évaluation de la fragmentation
- Exercices d’application sur l’abattage à l’explosif
I. Principe de la fragmentation et facteurs qui affectent la dimension des fragments
1. Sécurité et minage efficient
Avoir un meilleur minage c’est avoir la fragmentation et le déplacement des
masses rocheuses requis pour maximiser la rentabilité de l'opération
entière d'exploitation.
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Optimum
Overall Cost
Blast
Performance
Crushing
and Milling Cost
Excavation Cost
Drilling and
Blasting Cost
Increasing Fragmentation
Figure 1 : minage optimal
Le minage optimal tel que montré sur la figure ci-dessus est un cas idéal, qui doit
être un objectif poursuivi lors de chaque exécution des travaux de l’abattage à l’explosif.
Pour atteindre cet objectif, différentes approches sont prises en compte, il s’agit de :
1.1. L’Approche basée sur les équipes pour un bon rendement de minage
La sécurité et le minage optimisés exigent la bonne communication entre les
membres de chaque équipe et l'interaction entre les équipes:
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Site
Design Evaluation Blast
Refinement Design
Performance Bench
Evaluation Preparation
Efficient
Blast
Excavation Blasting Pattern
Layout
Blast Blasthole
Recordkeeping Drilling
Blasthole Explosive
Evaluation Quality Control
Figure : 2 approche basée sur les équipes pour un minage optimisé
➢ Chaque phase doit être correctement et complétement finie ;
➢ Chaque opération influence l’exécution de la suivante ;
➢ Les procédures de conception et d’exécution des plans de minage devraient être
définies, documentées, suivies et contrôler pour s’assurer du contrôle de qualité.
1.2. Inspection du site et établissement des objectifs spécifiques
Une inspection détaillée du site doit être effectuée pour déterminer l’objet
principal du minage et les conditions qui peuvent dictées le plan de minage
➢ Types des Objectifs de minage
- Éviter la perte de minerai et la dilution
- Fragmentation du minerai
- Fragmentation du stérile
- Éviter d’endommager les talus
- Eviter les vibrations de minage
- Eviter les grandes projections
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➢ Les importants états de lieu à faire
- La nature de la roche (minerai, stérile et mixte)
- La résistance de la roche
- La structure de la roche
- Les conditions hydriques
- La localisation à l’intérieur de la mine
- Les surfaces de dégagement disponibles
1.3. Plan de Tir (Blast Design)
Le plan de tir doit être basé sur les objectifs de minage et les conditions spécifiques du lieu
où on va miner.
➢ Exécution du plan de tir
Un bon plan de tir doit être exécuté avec précision
- Préparation de la butte
- Reproduction du plan de tir sur terrain
- Foration des trous de mines
- Contrôle de qualité de l’explosif
- Chargement des trous de mines
- Configuration des retards
- Archivage
- Contrôle du minage et attente de dégagement après tir
1.4. Evaluation de la performance
➢ Mesure et analyse de la performance du tir
- La fragmentation
- Le déplacement
- La projection des blocks
- Les fumées
- Le niveau des vibrations
- Coût du forage et minage
1.5. . Amélioration du plan de minage
➢ Amélioration du plan basée sur l’évaluation des performances
➢ Le processus d’optimisation du plan de tir devrait être considéré comme une
amélioration continue du minage
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2. Eléments clés pour avoir la performance de l’explosif
Il existe trois éléments clés pour avoir la performance optimale de l’explosif lors
du minage, il s’agit de :
- La distribution de l’énergie explosive dans le massif rocheux ;
- Le confinement de l’énergie explosive ;
- Le niveau de l’énergie explosive.
Optimum
Explosive
Performance
Explosive Energy
Level
Figure 3 : performance optimale de l’explosif lors du minage.
2.1 La distribution de l’Energie Explosive à l’intérieur du massif rocheux
L’Energie explosive doit être régulièrement repartie pour avoir une fragmentation
uniforme :
- Le diamètre doit être approprié à la hauteur de la butte ;
- L’espacement des trous doit avoir une relation correcte avec l’écartement des
rangées ;
- La mise en place du plan doit être correctement exécutée ;
- Les surfaces de dégagement devront être correctement préparées ;
- Une inclinaison des trous peut être requise pour améliorer la distribution de
l’énergie.
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2.2. Confinement de l’énergie explosive
L’Energie explosive doit être suffisamment emprisonnée pendant un temps après la
détonation pour créer des fissures et le déplacement des produits
- Le chemin de moindre résistance de l’explosif doit être contrôler ;
- Le trou de minage doit être rempli en tenant compte de la géologie ;
- Usage d’une hauteur de bourrage correcte et d’un bon produit de bourrage ;
- Adapter le timing aux conditions existantes du site ;
- Usage de retard précis.
2.3. Le Niveau d’Energie explosive
Le niveau d’énergie doit être suffisant pour vaincre la résistance des masses
rocheuses et assurer un déplacement contrôlé du produit
- Déterminer le niveau d’énergie sur base du niveau de fragmentation et de
déplacement requis ;
- Renseigner sur la sensibilité du site ;
- Maintenir le contrôle de qualité de l’explosif par contrôle régulier.
3. Fragmentation de la roche par le minage
3.1. . Fracturation de la roche par l’onde de choc
Phase I : pendant le processus de détonation, les explosifs sont rapidement convertis en
une haute température et une haute pression des gaz. En pratique, l’explosif de près de
10 pieds dans le trou serait consumé dans moins de 2 ms et va générer une pression de
près de 1400 MPa.
Figure 4 : Fracturation de la roche par l’onde de choc phase I
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Phase II: Immédiatement autour du trou de mine, la haute pression de détonation
propage l’onde de choc dans le massif rocheux. La pression de cette onde de choc initiale
est très grande que la résistance de la roche de sorte que la zone qui va de 2 à 3 fois du
diamètre chargé se trouve broyée. Ce broyage et l’expansion du trou conduisent à la
réduction de l’onde de choc en une contrainte d’impulsion.
Figure 5 : Fracturation de la roche par l’onde de choc phase II broyage autour du trou
Développement des tensions de rupture et des fissures
Phase II: Au moment où la contrainte d’impulsion se propage à travers la roche à la vitesse
sismique, elle compresse la roche radialement ce qui résulte en une tension tangentielle
ou en des cercles des tensions.
Figure 6: Fracturation de la roche par l’onde de choc phase II cercles des tensions
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Figure 7 : Développement des tensions de rupture et des fissures
Si la tension tangentielle est très grande que la résistance à la traction de la roche,
les fissures apparaissent pouvant atteindre 20 à 30 fois le diamètre chargé et se
développent dans toutes les directions. Lorsque l’onde incidente d’impulsion atteint une
interface d’air (un joint ouvert), l’onde est réfléchie et si la résistance à la traction de la
roche est inférieure à celle –ci, la délitescence se produit. Ces fractures libèrent la tension
de sorte que des nouvelles fissures ne se produisent de l’onde de choc
3.2. Pénétration des gaz
Extension des fissures
Phase III
Figure 8 : Extension des fissures
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Cette phase commence au même moment que les phase I et II mais progresse
moins vite. Initialement la pression des gaz produit des tensions quasi statiques dans le
massif autour du trou de mine. Ces tensions peuvent êtres très élevées pour produire des
nouvelles fissures, mais le plus grand bénéfice en terme de fragmentation se produit au
moment où les gaz sous pression pénètrent dans des fissures existantes et les font
progresser. Au moment où les fissures progressent elles deviennent longues et produisent
des portions significatives de fragmentation. Le degré d’extension des fissures dépendra
de la résistance de la roche du temps de confinement et de la longueur des fissures
existantes
3.3. Soulèvement dû à la pression
Extension des fissures
Phase IV:
Figure 9 : Extension des fissures et soulèvement des produits
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La dernière partie du processus de la fragmentation arrive pendant que la pression des
gaz se plie et fracture la roche suivant le chemin de moindre résistance. La plus grande
contrainte durant la phase IV arrive juste avant que la roche ne commence à se déplacer
Une autre faible fragmentation se produirait que par la chute de la roche qui a été soulevée
sous l’effet de la pression des gaz.
4. Exigence principale de la qualité du minage
Quand un terrain a été miné, le résultat est toujours plus ou moins sujet de
discussion. Ce qui est alors à peu près principalement examiné en exploitation à ciel
ouvert, c’est la fragmentation et le profil des éboulis. Ce qui signifie que la fragmentation
ensemble avec le gonflement sont souvent synonymes du résultat. Dans la plupart des
minages, la fragmentation est la qualité principale exigée.
Figure 10 : exigences de la fragmentation
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Figure 11 : différentes fragmentations de la roche
5. Fragmentation optimale
Une fragmentation optimale est celle qui remplit les conditions suivantes :
- Moins de gros blocks (moins d’abattage secondaire)
- Minimise les produits fins
- Maximise une production massée
- Une fragmentation suffisante pour assurer un bon chargement
- Un étalement suffisant des éboulis pour un temps de cycle réduit et un remplissage
rapide du godet.
6. Forme optimale des éboulis
Figure 12: formes des éboulis adaptées aux engins de chargement
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7. Le ratio de la fragmentation (raison)
La fragmentation doit s’adapter à la maille d’entrée du concasseur primaire.
Figure 13 : le ratio de la fragmentation
8. La relation entre la hauteur des gradins et le diamètre des trous
Figure 14 : relation entre la hauteur des gradins et le diamètre des trous
- Les trous à petit diamètre sont adaptés à des faibles hauteurs des gradins, car si on
les applique à des gradins de grande hauteur, l’énergie serai réduite et le coût de
forage et minage serait élevé.
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- Les trous à grand diamètre sont adaptés à des gradins (buttes) des grandes
hauteurs, car si on les applique à des gradins de faibles hauteurs, l’énergie atteinte
serait difficile à contrôler et on aurait un mauvais effet de minage.
9. Le cycle d’exploitation et la fragmentation
Que signifie ‘’ bonne fragmentation’’ ?
Pour être à mesure de répondre à cette question, regardons premièrement le cycle
complet de l’extraction et voyons où la fragmentation est importante pour l’atteinte du
résultat final. Ce cycle est généralement divisé en des opérations suivantes :
- Le forage des trous
- Le chargement des trous aux explosifs
- Le minage (tir)
- Le chargement
- Le transport
- Le concassage et le broyage.
II. Comment quantifier la fragmentation
La méthode communément utilisé de nos jours pour quantifier la fragmentation, c’est
d’utiliser la dimension moyenne des fragments, souvent désigné par K50.
- K50 représente la taille de la maille du tamis où 50 % des produits fragmentés se
laisserait passé si le produit est tamisé. Ce qui implique qu’une faible valeur
représente une fragmentation fine et vice versa.
- Lorsqu’ on veut connaitre l’image complète de la fragmentation de l’ensemble des
produits, il est cependant nécessaire de connaitre la distribution entière par
exemple la courbe entière au lieu de se focaliser sur un seul point.
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- Théoriquement une et seule valeur de K50 peut représenter trois cas des éboulis
complétement différents. Par exemple :
- Des très fins et très grossiers, pas de taille intermédiaire entre les deux ;
- Une seule fraction dont la dimension correspond à K50 ;
- La même quantité de toutes les fractions de fines aux grossières.
Une autre façon de quantifier la fragmentation est par les blocks à la taille supérieure à
celle admissible ( oversize content)
- Ceci pourrait être exprimé en pourcentage des produits abattus ayant des
dimensions supérieures à celle acceptable.
- La dimension du bloc acceptable peut être définit de différentes manières
dépendant des conditions réelles. Une manière est de la référer à la dimension de
la maille d’entrée du concasseur primaire, par exemple 75% de ce produit.
Le ‘’oversize content’’ est un bon complément au K50, les deux mis ensemble permettent
de contrôler au mieux la distribution de la fragmentation que le K50 seul.
III. Calcul de la fragmentation
Le Model de Kuz-Ram
Le modèle de Kuz-Ram est probablement l’approche la plus utilisée pour la prédiction de
la fragmentation de la roche par le minage. L’unique caractéristique de ce modèle c’est
que les paramètres d’entrée sont les importants paramètres du plan de minage. Trois
équations clés sont à la base de ce modèle :
- Equation de Kuznetsov
- Equation de Rosin-Rammler
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Exemple : la fraction des blocs de dimension comprise entre 1 et 1,5 m sera donnée
par :
𝑋𝑐 : est la taille du tamis qui laisserait passer 63,2 % des produits
- N Index d’uniformité
Les formules originellement créées par Kuznetsov et développées par Cunningham sont
les suivantes :
Weight Strength (WS): Energie par unité de masse de l’explosif. Pour l’ANFO : 912
kcal /kg
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Bulk Strength(BS) :Energie par unité de volume d’explosif. Connaissant la masse
volumique de l’explosif, en la multipliant avec WS on trouve BS
A : le facteur au rocher varie entre 0,8 et 22 ; il dépend de la dureté de la roche et de la
géo-structure. A= 0,06(RMD+RDI+HF)
L’expérience réalisée par Cunningham a donnée A variant entre 8 et 12 ; 8 pour une
roche moins résistante.
Voir Application dans le livre : Blansting Principles for open pit mining de William
Hustrulid
Avec RMD : la description du massif rocheux ;
RDI : l’Influence de la densité de la roche ;
HF : hardness factor (facteur de dureté) . pour plus amples détails, tous ces facteurs sont
développés dans le model (Brighton Conference Proceedings 2005, R. Holmberg et al
©2005 European Federation of Explosives Engineers, ISBN 0-9550290-0-7)
La valeur de n qui est dépendante des paramètres de la maille de forage, de l’inclinaison
du trou, de la profondeur du trou, de la hauteur de la charge, etc. elle varie communément
entre 0,8 et 1,5. Sa grande valeur indiquant l’uniformité des produits alors que sa faible
valeur indique la présence de deux fractions fine et grossière.
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L’indice d’uniformité n est donné par :
Limitation du modèle Kuz-Ram
Selon Cunningham (2005), c’est un outil pour examiner comment les différents
paramètres peuvent influencer la fragmentation et n’est pas un modèle quantitatif de
prédiction. Les modèles empiriques sont basés sur l’hypothèse selon laquelle, la
fragmentation est toujours proportionnelle au niveau d’énergie de l’explosif. Ce qui est
valide en général mais ne prenant pas en compte ce qui suit :
- Le comportement à la détonation de l’explosif ;
- Les dimensions du minage
- Les retards entre trous ;
- La précision des retards
- Les ponts d’air et de l’eau et le bourrage
- Les états de lieux
Représentation des données de la fragmentation
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Les données de la fragmentation sont représentées par des courbes ayant en
abscisse la taille du tamis et en ordonnée les fractions des passants ou des passants
cumulés comme nous le voyons sur les figures ci-dessous.
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Figure 14: représentation des données de la fragmentation
Nécessité de la fragmentation
Si nous regardons aux opérations qui conduisent les produits abattus au
concasseur, la fragmentation aura principalement d’influence sur :
- Le chargement ; - le transport ; - le concassage.
Pour une bonne poursuite de ces opérations, un résultat favorable du minage
serait une fragmentation uniforme avec une dimension moyenne acceptable
(faible) des produits ; les dimensions très fines ou grossières sont à éviter. La
nécessité de fragmentation dépendra des différents cas dans lesquels on se trouve,
minerai ou stérile, grande maille ou petite maille du concasseur, etc. mais dans
l’ensemble le coût total des opérations doit être optimisé.
IV. Evaluation de la fragmentation
Les techniques ci-après sont utilisées pour évaluer la fragmentation après minage :
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- Evaluation visuelle ; observation de la vitesse de chargement des produits ;
numérisation des photos ; comparaison des images photos ; comptage des gros
blocs (blocs à dimension supérieures à l’acceptable).
Suivi du minage
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Figure 15 : suivi du minage par un dispositif de suivi
1°) évaluation visuelle des dimensions
C’est la méthode la plus utilisée suite à sa simplicité et à son coût moindre, seul des
grandes différences dans la fragmentation sont possible à enregistrer.
Figure 16: Evaluation visuelle des dimensions
2°) observation de la vitesse de chargement des produits
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Peut conduire à l’erreur si tous les paramètres ne sont pas pris en compte. La
production est grandement affectée par la disponibilité des engins, dextérité des
opérateurs, etc.
Même si on prenait en compte tous ces paramétrés, on n’est pas assez sûr que le
degré de fragmentation peut être reflété par la vitesse de creusage. Une
amélioration de la fragmentation fine avec une mauvaise distribution
granulométrique peut conduire à un très mauvais creusage.
3°) numérisation des photos
C’est-à-dire que les photos sont prises sur les éboulis à différentes étapes ; après
chaque fragment est numérisé à partir de la photo et transféré à l’ordinateur via le
‘’pen’’ ; la distribution de la fragmentation est alors calculée par ordinateur.
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Figure 17 : numérisation des photos
4°) comparaison des photos
Plusieurs photos sont prises sur les éboulis à différentes étapes, chaque photo
dispose un Object d’échelle tel qu’une bille d’un diamètre connu, ces photos sont
comparées à l’ensemble de photos suivant un certain système, où la dimension
moyenne des fragments et la valeur de n sont connues.
5°) comptage des gros blocs
C’est une méthode simple et courante où le nombre des blocs est référé au
résultat ; cependant elle ne prend en considération que les gros blocs. Elle peut
conduire à des erreurs d’interprétation dans le cas de la figure ci-dessous.
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Figure 18 : cas d’évaluation erronée par le comptage des blocs
V. Facteurs influençant la fragmentation
La fragmentation est influencée par plusieurs facteurs, certains sont bien
connus et d’autres sont difficiles à comprendre. Les conditions dans lesquelles
se trouve la roche est de grande importance, ce qui implique que l’influence des
certains facteurs peut changer d’un lieu à l’autre ; le changement d’un
paramètre dans un type de roche peut donner un résultat totalement différent
alors que le même changement dans un autre lieu peut être non remarquable.
1°) les conditions de la roche
Les caractéristiques physiques et mécaniques de la roche ainsi que sa structure
sont de grande importance dans le minage. Certains de ces propriétés sont
discutées ci-après :
- La résistance à la traction de la roche
Elle est déterminée par l’essai brésilien et elle est une valeur importante que la
résistance compression simple. Selon Cunningham , la roche ayant une résistance
à la traction simple supérieure à 15 Mpa doit avoir la tendance à fournir une
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fragmentation grossière alors que celle qui a une résistance à la traction inférieure
à 6 MPa est supposée fournir une fragmentation fine.
- Le module d’Young de la roche
Pour des roches ayant la même valeur de résistance à la traction une fragmentation
grossière est attendu pour la roche ayant un module d’Young inférieur. D’après
Rorke ceci est très évident s’il est inférieur à 50 GPa.
- La densité et la vitesse de propagation des ondes primaires de la roche
Le produit de la densité de la roche avec sa vitesse Vp, est appelé impédance
acoustique de la roche, elle est très importante lors du choix de l’explosif.
L’impédance acoustique de l’explosif doit être proche de celle de la roche pour
avoir une bonne fragmentation, en générale elle est inférieure à celle de la roche.
2°) le forage et le chargement spécifique
La règle générale indique que la fragmentation est très fine si on augmente le
forage spécifique et la charge spécifique, c’est ce qui est indiqué d’une certaine
manière dans les formules utilisées pour calculer la fragmentation. Pour maintenir
une certaine fragmentation il est pour cela usuel d’augmenter la charge spécifique
lors qu’on augmente le diamètre du trou.
3°) Forage et tir du lot de minage
Le placement des trous est de grande importance pour le résultat du minage, il doit
tenir compte de la géo-structure de la roche et respecter le maillage. L’espacement
entre les trous d’une même rangée (E ) est souvent légèrement supérieur à
l’écartement entre rangées (V). La règle de pouce indique qu’il y a une
fragmentation linéaire lorsque E/V augmente et vice versa. En étudiant beaucoup
de teste, une meilleure fragmentation sera obtenue en disposant les trous en
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quinconce. Lors du forage et du tir d’un lot de minage, il est important de suivre
chaque trou au moment de sa détonation.
4°) le timing des retards
Le choix du retard a une grande influence sur la fragmentation d’une part les
fissures doivent avoir le temps de se développer par l’onde de choc, et d’autre part
les matériaux doivent se déplacer pour libérer une surface de dégagement pour les
trous des rangées qui suivent. Quand on choisit le timing du retard le risque de
projection et de vibration doit être considéré, ce qui peut de fois conduire à des
timings des retards contradictoires.
Il y a plusieurs différentes règles de pouce pour faire le choix du retard entre trous
et entre rangées ; nous pouvons noter quelques exemples ci-dessous :
- Retard entre rangées selon ‘’Rock Blasting’’ : 3 à 5 ms/m de banquette d’autres
documents ont 10 ms à 30 ms/m de banquette.
- Retard entre-trous d’une même rangée selon ‘’ Explosif and Blasting Procedures
Manual’’ 3 à 15 ms/m de banquette, d’autres document ont 3ms à 10 ms/m de
banquette.
- Entre les rangées il est recommandé un retard 2 à 3 fois (autres ont 3 à 5 fois)
supérieur que celui entre-trous.
5°) Le type d’explosif
Dans le but d’obtenir une fragmentation optimale un explosif adapté aux conditions
réelles du terrain (de la roche) doit être choisi. Avec la connaissance actuelle ce n’est
pas facile, bien qu’il y ait plusieurs règles de pouce, il y a toujours des questions qu’on
puisse se poser. Parmi les propriétés d’explosif qui peuvent influencer la
fragmentation nous avons :
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- Le niveau d’énergie
- Volume des gaz
- Vitesse de détonation
- La densité
Dans le but d’avoir une idée sur la performance de l’explosif à l’abattage, il est nécessaire
de prendre en considération son environnement du fait que l’énergie utile libérée par
l’explosif dépend de beaucoup des facteurs tels que :
- Les propriétés de l’explosif
- Le confinement de l’explosif
- Le diamètre du trou
- Degré de couplage.
Tableau 1 : Le poids spécifique de l’explosif en fonction de la résistance à la
compression simple des roches (B.V. Gokhale, 2009)
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EXERCICES
1) Une carrière a projeté de travailler sur la roche d’Andésite avec une production
de 120 000 tonnes par mois. Quel est le besoin en explosif par mois ? si la
densité d’Andesite est de 2,7 et la charge spécifique d’explosif utilisée pour ce
terrain est de 0,7Kg /m 3. Rép : 31.111 Kg
2) Lors d’un minage exécuté avec des trous de 12’’ de diamètre, l’explosif utilisé
étant le AN Slurry avec densité 1,2 ; quelle serait la charge linéaire dans le trou
de 12 m de profondeur avec 4 m de bourrage ; en déduire aussi le ‘’Powder
Factor’’, si les trous sont distants de 10m sur la rangée, l’écartement entre
rangées étant de 8 m. Quel commentaire faites-vous sur la dureté de la roche ?
Rép : 87,5 Kg/m ; PF = 0, 729 Kg/m3 ; la roche est très dure.
3) Une Mine à ciel ouvert exploite du calcaire sur un front de 10 m de hauteur tiré
par des mines verticales de 220 mm de diamètre espacées de 7m et disposées
en quinconce sur 6 rangées dont l’écartement correspond à la valeur de la base
du prisme d’éboulement. Le surforage est de 2 m. la pente naturelle de la roche
est de 45° et l’angle de talus des gradins est de 70°. Lors de la volée comportant
60 trous de mines, on prévoit une consommation de 275 gr/tonne. Les
explosifs utilisés sont des cartouches A2 de longueur 450 mm et contenant
16,316 Kg d’explosifs. Le calcaire est caractérisé par une densité de 2 et par un
coefficient de foisonnement de 1,56. On demande :
a) De calculer la longueur du bourrage par trou de mine lorsque le
chargement des explosifs se fait par la méthode de « column loading »
b) Calculer la longueur minimum totale du cordeau détonant à utiliser
c) Faire le schéma du raccordement en parallèle.
Rép : Lb = 3,9 m ; Lt = 1200,6 m
4) Déterminer les paramètres du plan de tir pour la mine à ciel ouvert dont la
figure est donnée ci-dessous :
- Minerai de cuivre, poids spécifique 2,4 t/m3 ;
- Longueur de la butte L= 61 m ;
- Type d’explosif AN Slurry,
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- Densité de chargement d=104 Kg/m ;
- Charge spécifique ( Powder Factor : PF)= 0,25 Kg/t ;
- La hauteur de la charge dans le trou K=11m ;
- Le diamètre du trou D= 12’’ (305 mm)
Rép : E= 61/6=10m, wp est déjà donné(b)
5) Les règles de Pouce (Rules of Thumb)
En dehors des formules empiriques qu’on utilise pour déterminer les
paramètres lors de l’abattage à l’explosif, les règles de pouce fournissent une
première approximation des différents paramètres sur un terrain inconnu et
où l’on ne dispose pas d’historique de minage.
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Figure19 : terminologies anglaises de minage
Exemple : une nouvelle mine de fer doit être exploitée à ciel ouvert avec des buttes
de 15 m de haut , le diamètre des trous de minage est de 150 mm. Le site est sec et
on a décidé d’utiliser l’ANFO en vrac comme charge avec comme charge amorce la
cartouche en émulsion. Considérant que la densité de chargement de l’ANFO
compacté avec la charge amorce est de 0,85 g/cm3 et la charge spécifique (PF) est
de 0,6 Kg/m3 . Déterminer S (Ecartement) et B(banquette) pour des trous
verticaux en quinconce forment le triangle équilatéral.
SOLUTION : charge linéaire ql= 15 Kg/m. Bourrage on l’a fixé à T= 3,6 m ; surforage
U= 10X150= 1,5 m ; Lt= 16,5 m ; Lc= 12,9 m ; charge par trou = 15x12,9= 193,5
Kg ; volume abattu par trou = 193,5/0,6=322,5 m3 ; SxB= 322,5/15=21,5 m2 ;
1,15BxB=21,5 ; B= 4,3 m ; S=5m.
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MINES SOUTERRAINES
En souterrain où il y régulièrement la présence de l’eau, l’ANFO n’est
presque plus utilisé ; les explosifs à base de Nitroglycérine ou des Emulsions sont
couramment utilisés. La charge spécifique moyenne pour des puits de 3 à 4,5 m de
diamètre est de 3,25 Kg/m3 ; elle varie de 2 à 6 Kg/m3 selon la dimension de
l’ouvrage et la résistance de la roche.
Le forage et le minage à réaliser dépendent des types d’ouvrages en exécution et
de la méthode d’exploitation. La géométrie de forage suivant les différents cas et
la charge spécifique d’explosif en rapport avec la roche devront être respectés pour
avoir une meilleure fragmentation. Ci-dessous quelques figures illustratives de
forage et minage en souterrain.
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