République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministère De L’enseignement Supérieur Et De La Recherche Scientifique

Université Echahid Hamma Lakhdar-El oued
Faculté De La Technologie
Département Génie Des Procèdes Et Pétrochimie

Mémoire De Fin D’étude

En Vue De L’obtention Du Diplôme de :

MASTER ACADEMIQUE
Domaine: Sciences et Technologies
Filière: Industrie pétrochimique
Spécialité: Génie pétrochimie
Présenté par :
Hamidi Mohammed Said
Laribi Mohammed
Hanancha Marouane

Thème
Amélioration de laeteneur en précurseur
d'aromatiques dansededbg
la naphta intermédiaire de
la colonne de fractionnement des essences

Soutenu le 05 /06/2018

Devant le Jury:

Mr Salmi Said Président Université d'El Oued.

Mr Ferhat M Fouad Examinateur Université d'El Oued.

Mr Bilal Khaled Rapporteur Université d'El Oued.

2017/2018
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail aux personnes les plus chères que je possède au monde :

À ma mère qui, par sa douceur et son amour sans limite, a su m’inculquer le sens du
devoir, de la persévérance et des responsabilités. Qu’elle trouve dans ce modeste ouvrage ma
reconnaissance et mes vifs remerciements, pour sa compréhension, sa patience et sa confiance
en moi.

À mon père qui, par ses conseils judicieux ses encouragements et sa tendresse m’a
mené sur le chemin de la réussite. Qu’il trouve dans ce travail, une bien mince récompense
ainsi que le témoignage de ma gratitude éternelle, pour tout ce qu’il a fait pour moi.

À ma grande mère et ma tante , pour leur soutien moral et leurs tendressesÀ mon
petits frères et mes sœurs À toute ma famille.

Marouane
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail à:

Ma précieusemère,
Mon cher père,
Mes chers frères et sœurs,
Toute ma famille,
Et à tous mes amiset toutes les personnes que j’aime.

Mohammed
 Dédicaces

J’ai le grand honneur de dédier ce travail A celui qui ma fait de moi un

homme, mon père.
A l’être le plus cher de ma vie, ma mère.
A mes frères et sœurs
A tous mes cousins sans exception
A toute ma famille
A tous mes amis sans exception, à tous ceux qui sèment le bonheur dans
mon chemin.
A tous les enseignants et toutes les enseignantes de Pétrochimie

SAID
 Remerciement
d’abord, nous tenons à remercier dieu clément et miséricordieux de nous avoir Nous tenons à
remercier en notre enseignant consultant.

Je tiens à remercier en premier lieu M. Bilal khaled m’avoir proposé et dirigé ce travail.

Je tiens sincèrement à remercier aussi:

Tout les Professeurs Pour ce qu'ils ont fourni Pendant la période universitaire En particulier
Dr. Bougzal Et Dr. Ferhat .
Et je n’oublie pas tous ceux qui m’ont aidé de prés ou de loin
LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES FIGURES

LISTEDE ABREVIATION

INTRODUCTION GÉNÉRALE......................................................................................01

CHAPITRE I : GÉNÉRALITÉ SUR LES AROMATIQUES

I-1)Introduction....................................................................................................................04

I-2) Définition des aromatiques.......................................................................................04

I-3) Source des aromatiques..............................................................................................05

I-4) Propriété physico-chimiques des hydrocarbures aromatiques..........................07

I-5) Les hydrocarbures aromatiques polycycliques.....................................................09

I-6)Procédés d'obtentions des hydrocarbures aromatiques.........................................12

I-7)Domaines d'utilisation des aromatique ……………………………………..12

CHAPITRE II : DISTILLATION

II-1) Introduction..................................................................................................................14

II-2) Types des distillation ……………........................................................................14

II-2.1) Distillation Progressive Simple...........................................................................14

II-2.2) Distillation A.S.T.M...............................................................................................15

II-2.3) Distillation T.B.P....................................................................................................15

II-2.4) Distillation par la méthode de flash....................................................................16

II-3) Distillation industrielle..............................................................................................16

II-3.1) La distillation atmosphérique...............................................................................17

II-3.2) Types d’installations de distillation de pétrole............................................18

II-3.3) Distillation sous vide..............................................................................................21

II-4) Conclusion....................................................................................................................23

II-5-1) Introduction..............................................................................................................24

II-5-2) Définition du procédé de reformage catalytique............................................24

II-5-3) procédés de reformage catalytique.....................................................................25

II-5-4) Catalyseurs de reforming catalytique................................................................25

II-6)But de le reformage catalytique..............................................................................25

CHAPITRE IV : PARTIE DE CALCUL

IV-1) méthodes simplifiée……………………………………………………………….27

IV-2) méthodes simplifiées FUG ………………..………………………………….....27

IV-2-3) Calcule de reflux à r=1.3 rmin (GILILLAND) ………….………............28

IV-5) calceuledela1er section……………………………………………….…..30

IV-5-1)Détermination le nombre minimal de plateaux Nmin par la méthode de
Fensks ..................................................................................................................31

IV-5-2)Détermination les reflux minimal rmin par la méthode de

UNDERWOOD........................................................................................…32

IV-5-3)Détermination le reflux à r=1.3 (rmin ) par la méthode de

GILILLAND ..................................................................................................….35

IV-5-5) Détermination du rapport du nombre d'étages d'alimentation par La

relation de Kirkbride …….……………………………………...………………35

IV-6)calceuledela2eme section.…………..……….……………………………36

IV-6-1 ) Détermination le nombre minimal de plateaux Nmin par la méthode de

fenske …………………………………………………………………………...36

IV-6-2)Détermination les reflux minimal rmin par la méthode de

UNDERWOOD……………………………………………………………...….38

IV-6-2-3) Avant le calcul de reflux minimal Vous devez compte les fractions
molaires……........................................................................................................40

IV-6-3)Détermination le reflux à r=1.3 (rmin ) par la méthode de

GILILLAND …………………………………………………………..……….41

IV-6-5) Détermination du rapport du nombre d'étages d'alimentation par La

relation de Kirkbride………………………………………………………...….42

Conclusion Générale...........................................................................................................44

Bibliographie

Annexe
 Chapitre La liste des tableaux Page
Tableau n°01: Composition massique des hydrocarbures aromatiques 06
Chapitre I Tableau n°02 :Les propriétés physiques des produits aromatiques 07
Tableau n°03 : Propriété physico-chimiques des (HAP) 09
Tableau °01 :Composition molaire de l’alimentation 38

Tableau n°02 : Détermination de la température de rosé à P=1,8 Kg / cm abs

2 30

Tableau n°03: Détermination les valeur de (θ) 34

Chapitre IV
Tableau n°04: Détermination les fractions molaires and les reflux minimal 34
Tableau n°05 : Détermination les valeur de (θ) 40

Tableau n°06 : Détermination les fractions molaires and les reflux minimal 40

Chapitre La liste des figures Page

Figure n°01 :Formule de benzène 07
Chapitre I Figure n°02 : Formule de toluène 08
Figure n°03 : Formule d’ Xylène 08
Figure n°04 :Représente les structures des 16 HAP 10

Figure n°01 : Unité de distillation atmosphérique dans une seule colonne 19

Chapitre II Figure n°02 : Unité de distillation atmosphérique avec pré-distillation 20
Figure n°03 : Unité de distillation atmosphérique avec un ballon de flash 21
Figure n°01:Unitégénérale du fonctionnement d'une colonne 30
Chapitre IV Figure n°02 : Unité générale du fonctionnement d'une colonne 37
Symboles Désignations Les unités
Xi Composition molaire de constituant « i »

X 'i Composition massique de constituant « i »

Xid fraction molaire

α𝑖𝑗 la volatilité du couple avec clé légère et clé lourde reste
Ki Coefficient d’équilibre
αir la volatilité du clé légère dans le résidu
b𝑖 les débits molaires de clé légère dans le résidu Kmol/h
b𝑗 les débits molaires de clé lourde dans le résidu Kmol/h
d𝑖 les débits molaires de clé légère dans le distillat Kmol/h

dj les débits molaires de clé lourde dans le distillat Kmol/h

dr Ratio clé lourde dans le distillat
b𝑟 Ratio clé lourde dans le résidu
Yi Concentration molaire du constituant « i »en phase vapeur

α𝐻𝐾 la volatilité du clé légère

α𝐼𝐾 la volatilité du clé lourde
q caractérise l’état thermodynamique de l’alimentation par
rapport à ceux de la vapeur et du liquide
Z𝐻𝐾 Ratio clé légère
Z𝐼𝐾 Ratio clé lourde
X𝐵.𝐼𝐾 la volatilité du clé lourde dans le résidu
X𝐷.𝐻𝐾 la volatilité du clé légère dans le distillat
B les débits totaux de résidu Kmol/h
D les débits totaux de distillat Kmol/h
ni Nombre de mole du constituant « i » Kmol/h
INTRODUCTION
GÉNÉRALE
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Introduction générale

Les aromatiques sont des composés d'une grande importance, ils occupent la deuxième
place après les oléfines au sein de la synthèse pétrochimique., sur la base des aromatiques on
produit : les matières plastiques, les plastifiants, les résines synthétiques, les fibres
synthétiques, les tensio-actifs, les colorants, les antioxydants…..etc

Ces hydrocarbures proviennent, en effet, presque exclusivement des fractions pétrolières,

à travers le procédé du reformage catalytique ou craquage.

Le procédé de reformage catalytique sert à produire à partir des coupes "Naphta"

intermédiaires, constituées principalement par les essences provenant du procédé de la
distillation atmosphérique du pétrole brut, La coupe Naphta doit être riche en « Précurseurs
d'aromatiques » , Les précurseurs d'aromatiques consistent la coupe E.S (essence stabilisée)
sont : le Cyclohexane, le Méthyle-cyclopentane, les C8 Naphténiques...etc.

Le pourcentage d'aromatiques dépend de la composition de la charge et principalement

de sa teneur en précurseurs d'aromatiques , L'augmentation de la teneur de ces derniers dépend
directement des paramètres de fonctionnement de la colonne de fonctionnement de naphta;
cette colonne sépare l'essence stabilisés en trois coupes :

- Naphta A (légère) : produit de tête,

- Naphta B (intermédiaire) : soutirage latéral,

- Naphta C (lourde) : produit de fond.

Problématique

2018 1
 INTRODUCTION GÉNÉRALE

Le rôle de la colonne de fractionnement est de séparer le naphta en trois coupes avec les
conditions optimales, donc l’efficacité se traduit par une bonne séparation qui nous donne une
bonne qualité de la coupe intermédiaire Naphta B. et cette qualité dépend de la teneur en
précurseurs d’aromatiques, afin d’alimenter la section de reformage catalytique.
Malheureusement, le produit que l’on récupère actuellement ne répond pas aux
spécifications exigées pour la charge de reformage catalytique, donc il y’a une mauvaise
séparation à cause du dysfonctionnement de colonne de fractionnement .
Dans cette étude on va essayer a augmenter la teneur en précurseurs d'aromatiques dans
la coupe Naphta B on a fait les calculs nécessaires de la colonne de fractionnement des
essences afin d’augmenter la teneur des précurseurs des aromatiques dans le naphta B.
Les calculs c’est fait par une méthode simplifiée F.U.G
- Calcule de Nmin
- Calcule de Rmin
- Calcule de Nréel

2018 2
CHAPITRE I

Chapitre I :
Généralité sur les
Aromatiques
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
I) Les aromatiques
I-1) Introduction
Les hydrocarbures aromatiques de première génération les plus utilisés ; le benzène, le
toluène et les trois isomères de xylènes ; occupent une place particulière.
Les tonnages les plus significatifs de ces produits non séparés sont consommés pour la
fabrication de carburants. A l’état pur, ils servent également de matières premières pour de
nombreuses synthèses pétrochimiques. Plus de 90% des BTX(benzène, toluène, xylène)
produits dans le monde proviennent des unités de conversion de coupes pétrolières et
principalement du reformage catalytique et du vapocraquage du naphta.
Les essences de reformage et de vapocraquage subissent toutes, une série de traitement
permettant la séparation physique du benzène, du toluène et des xylènes. Ces derniers sont
obtenus dans des proportions non adaptées à la demande. Il est alors nécessaire de procéder à
des transformations complémentaires :
• Conversion des aromatiques par hydrodésalkylation du toluène en benzène ;
• Isomérisation des xylènes et de l'éthylbenzène;
• Désalkylation de l’ éthylbenzène ;
• Dismutation / transalkylation du toluène, etc.
Pour pouvoir être commercialisés, les BTX (benzène, toluène, xylène)doivent répondre à
des spécifications de pureté très sévères.[1]
Il existe de nombreuses techniques pour extraire à un haut degré de pureté les composés
aromatiques des essences produites soit dans le vapocraquage, soit dans le reforming
catalytique. Parmi ces traitements, on distingue l’extraction par solvant des hydrocarbures
aromatiques qui se trouvent en mélange avec les paraffines et les naphtènes dans la coupe
légère du reformat.[2]
I-2) Définition
Ce sont des hydrocarbures cycliques non saturés de formule générale «CnH2n-6 », ces
hydrocarbures sont présentés dans le pétrole sous forme de (benzène, toluène, xylène) et leurs
dérivés. Si la teneur de ces hydrocarbures est d’environ 35% dans le pétrole, on dit qu’il est
aromatique.[3]

2018 4
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
I-3) Les sources d’hydrocarbures aromatiques
Le développement considérable de la pétrochimie, lié à la croissance des industries
productrices de matières plastiques, de fibres et de caoutchoucs synthétiques , de détergents et
de nombreux autres produits de la chimie organique requiert chaque année des quantités plus
importantes de matières premières hydrocarbonées.
Or, le gaz naturel et les fractions pétrolières obtenues après le fractionnement primaire du brut
par distillation sont principalement constitués d’hydrocarbures saturés, paraffines et naphtènes,
dont la réactivité chimique s’avère médiocre, ne permettant guère le développement de lignées
diversifiées de composés chimiques plus ou moins complexes. Pour ce faire, il faut s’adresser à
des hydrocarbures insaturés de nature aliphatique et aromatique qui, en raison de leurs
possibilités réactionnelles nombreuses, présentent sur le plan de la synthèse organique une
flexibilité d’emploi remarquable.
Le vapocraquage consiste en pyrolyse d’hydrocarbures saturés exemple : gaz naturel, ou
pétrole en présence de vapeur d’eau ; produit en premier lieu de l’éthylène, mais aussi du
propylène, selon la charge utilisée, une coupe C4 riche en butadiène et une coupe C5 à forte
teneur en aromatiques et plus particulièrement en benzène.
A l’origine, le reformage catalytique était pratiqué dans deux types différents
d’installations, selon son utilisation en raffinage ou en pétrochimie. Par suite, cette distinction ,
liée à la sévérité des conditions opératoires , s’est estompée en raison ,d’une part de
l’accroissement des besoins en carburants de hautes performances, plus rapide que celui de
benzène , toluène ou xylène pour la chimie , d’autre part à la recherche d’un indice d’octane
élevé , c'est-à-dire d’une augmentation de la teneur en aromatiques des reformats .Cette
tendance s’est trouvée renforcer dans un premier temps par les règlementations antipollution et
l’élimination partielle du plomb des essences , ainsi que par les mesures d’économies d’énergie
poussant à une meilleure valorisation des coupes pétrolières .
D’une manière générale, le reformage catalytique reste un procédé de raffinage. Suivant
certains aspects principaux et applications particulières, il sert à l’obtention des bases
pétrochimiques.
En ce qui concerne le goudron, la distillation sous- vide en présence de vapeur
surchauffée fournit des différentes coupes dont les benzols entre 80 °C et 160°C qui constituent
0.5 à 0.2% du poids du goudron et donnent par distillation le cyclopentane, le benzène ; le
toluène et les xylènes.[3]

2018 5
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques

Hydrocarbures % massique
Légers 2
Benzène 65
Toluène 18
Xylène 6
Ethyle – benzène 2
Tableau n°1: Composition massique des hydrocarbures aromatiques. [3]

I-4) Propriétés physico-chimiques des hydrocarbures aromatiques

La séparation et la purification des divers éléments de la coupe C8 aromatique soulèvent
un certain nombre de difficultés qui fait apparaître immédiatement l’examen des propriétés
physico-chimiques de ces composés.
Les benzéniques ont tous une odeur, d’où le nom d’aromatiques. Ils sont aussi toxiques.
A 20 °C et à la pression atmosphérique, les premiers benzéniques sont liquides tandis que le
naphtalène est solide. Le benzène, toluène et xylène sont d’excellents solvants, des liquides
incolores d’odeur aromatique, mais insolubles dans l’eau et de densité inférieure à celle de
l’eau. Cependant, ils peuvent contaminer l’eau plus que les paraffines à cause de leur toxicité.
Les propriétés physiques des BTX et de l’ethyl-benzène sont énumérées dans le tableau suivant
:[2]
Point
les Densité d'ébullition Point de Point Masse Solubilité
Aromatiques relative (°C) à 0,1 fusion d'éclair moléculaire dans l'eau
MPa (°C) (°C) (g/mol)

Benzène 0,878 80,1 5,5 -11 78,1 Insoluble

Toluène 0,866 110,6 -59,4 4 92,1 Insoluble
O-xylène 0.880 144,4 -25,2 17 106,2 Insoluble
M-xylène 0,864 139,1 -47,9 27 106,2 Insoluble
P-xylène 0,861 138,3 -13,3 25 106,2 Insoluble
Ethyle – 0,867 136,2 -95 27 106,2 Insoluble
benzène
Tableau n°2 : Propriétés physiques des produits aromatiques[3]

2018 6
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
Le noyau benzénique est hautement insaturé, et portant à 20°C, les
hydrocarburesbenzéniques sont stables vis-à-vis de l’air et des réactifs. La réactivité s’amorce à
destempératures supérieures à 50°C et les réactions de substitution prédominent :alkylation,
désalkylation, isomérisation, oxydation, nitration, sulfonation, chloration.
I-4.1) Le Benzène :
Le benzène a pour formule C6H6, tous les hydrogènes sont identiques car la substitution
d’un seul des six hydrogènes par un radical ne fournit qu’un seul composé. La molécule doit
être donc symétrique. La première formule du benzène proposé par KEKULE était.[4]

Figure n°1: Formule de benzène.[4]

I-4.2) Le Toluène :

Le toluène de formule brute C7H8, est un liquide clair et incolore à la température

ambiante, émettant une odeur forte et sucrée semblable à celle du benzène, sa densité de 0,8869
à 20°C .Le toluène est légèrement soluble dans l’eau douce à 25°C .[4]

Figure n°2: Formule de toluène.[4]

2018 7
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
Elle repend aussi du fait que si de groupe de Xylène :

Figure n°3: Formule d’ Xylène.[4]

Le Xylène contient trois isomères [4] :

 Ortho - Xylène.

 Meta - Xylène.

 Para - Xylène.
I-5)Les hydrocarbures aromatiques polycycliques
Plusieurs familles d'hydrocarbures aromatiques et polyaromatiques dont le nombre de
noyaux varie de 2 à 6 sont présentes dans les pétroles bruts. Ces composés sont dominés par
des composés mono-, di- et tri aromatiques. En général, les hydrocarbures aromatiques sont
moins abondants que les alcanes, et ne représentent que 10 à 30 % des hydrocarbures totaux
d'un brut pétrolier .Bien que les hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) fassent partie
des hydrocarbures aromatique ils constituent de par leur toxicité à très faible dose, un groupe
différent des autres hydrocarbures aromatiques. Ces composés sont des substances organiques
constituées d’au moins deux anneaux aromatiques condensés. Ils sont divisés en deux
catégories: les composés à faible masse moléculaire formée de moins de quatre anneaux et les
composés à masse moléculaire élevée, à quatre anneaux ou plus.
Les HAP purs sont des solides habituellement colorés, cristallins à la température
ambiante. Les propriétés physiques des HAP varient selon leur masse moléculaire et leur
structure. [5]

2018 8
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques

Masse moléculaire Densité Solubilité dans

Nom ( g/mol ) d l'eau
[g/cm3] S*
[mg/l] à 25°C
Naphtalène 128,2 1,162 32
Acénaphtylène 152,2 1,194 3,93
Acénaphtène 154,2 1,024 3,42
Fluorène 166,2 1,203 1,9
Tableau n°3: propriété physico-chimiques des (HAP). [5]

Figure n°4: représente les structures des 16 HAP[5]

2018 9
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
I-5-1) Le reforming catalytique
Le but essentiel du reformage catalytique était la transformation des coupes pétrolières à
faible indice d’octane couramment appelées naphtes, en base pour carburants à haut indice
d’octane. Il existe maintenant des techniques fonctionnant à plus haute sévérité où la
production d’aromatiques est optimisée.
Le reforming catalytique est donc principalement un procédé de raffinage, très largement
décrit par ailleurs dans divers ouvrages spécialisés. [6]

I-5-2) Le steam-cracking
De nombreuses techniques de pyrolyse ont été expérimentées. Cependant la pyrolyse des
hydrocarbures mélangés à la vapeur d’eau des tubes chauffés par des brûleurs, s’est
universellement répandue et constitue actuellement le procédé quasiunique de fabrication des
oléfines. Cette technique, généralement appelée steam-cracking sert également à la fabrication
des hydrocarbures aromatiques en particulier le benzène.
On peut employer de nombreuses techniques pour extraire à haut degré de pureté les
composés aromatiques des essences produites, soit dans le steam-cracking, soit dans le
reforming catalytique. Ces traitements reposent pour la plupart sur des processus physico-
chimiques et sont parfois sur le plan économique, plus spécifiques de certains types de charge
ou de certaines conditions d’opération bien qu’ils soient, en principe, aptes à traiter tous les
types d’essences aromatiques. Ce sont : la cristallisation, adsorption, la distillation, la
distillation azéotropique, la distillation extractive et l’extraction par solvant. [6]
I-5-3) Extraction des hydrocarbures aromatiques
Les techniques employées pour extraire à haut degré de pureté les composés aromatiques
des essences produites par des procédés de raffinage sont nombreuses. Nous pouvons citer la
cristallisation, absorption, la distillation azéotropique ou extractive, l’extraction par solvant et
enfin l’adsorption.
Ces traitements reposent donc sur des processus physico-chimiques dont la plupart font
appel au transfert de matière entre deux phases.
Il existe un cas particulier qui est l’extraction par solvant des composés aromatiques, cas
assez complexe à cause de la charge qui rend difficile l’application de la théorie des
ternaires.

2018 10
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
En effet ; en approximant notre système par un ternaire, nous assimilons des mélanges à
des constituants uniques en considérant comme soluté tout ce qui est aromatique et comme
diluant tout ce qui ne l’est pas.
Le principe de l’extraction liquide-liquide est basé sur la différence de solubilité des
produits aromatiques et non aromatiques dans les solvants polaires .Le solvant sélectif doit
avoir un intervalle de miscibilité dans le diagramme des phases, une basse viscosité et une
densité relativement élevée.
L’adjonction à la charge d’un solvant partiellement miscible provoque l’apparition d’une
seconde phase liquide vers laquelle transfèrent sélectivement les constituants les plus solubles.

La séparation des phases par décantation, suivie de l’élimination du solvant qu'elles

contiennent, donne deux fractions dont les compositions dépendent des paramètres de
l’extraction.
L’extraction par solvant est particulièrement bien adaptée à la séparation de constituants
par familles chimiques. Dans le domaine du pétrole elle est appliquée de longue date et à très
grande échelle pour la désaromatisation des gazoles et des huiles lubrifiantes, le désasphaltage
des coupes lourdes et l’extraction des aromatiques BTX. Les grandes industries telles que
l’hydrométallurgie, le nucléaire et la chimie organique yont largement recours.[6]
I-6) Procédés d’obtention des hydrocarbures aromatiques
En dehors des produits liquides issus de la distillation de la houille, les hydrocarbures
aromatiques proviennent essentiellement soit des reformats, soit des essences de pyrolyse de
naphta. La teneur en aromatiques des effluents de reformage catalytique varie selon la
composition de la charge et également suivant la sévérité de l’opération. Plus la sévérité de
l’opération augmente, plus on obtient une teneur en aromatiques élevée.
On constate que les deux sources d’aromatiques (reformat et essences de pyrolyse)
offrent des compositions très différentes, de sorte que selon la demande démarché, l’une ou
l’autre peut être employée. S’il convient de produire essentiellement du benzène, l’essence de
pyrolyse est en principe la mieux adaptée, si au contraire on recherche les xylènes, le reformat
devient la matière première indispensable. Parmi les procédés d’obtention des hydrocarbures
aromatiques citons. [6]

2018 11
Chapitre I Généralité sur les Aromatiques
I-7 )Domaines d’utilisation des aromatiques :
Les aromatiques contient un large domaine d’application, pour ce la on peut citer
certaines composants aromatiques avec leurs applications fréquents :
Benzène :
C’est un solvant d’extraction dans l’industrie des parfums et les laboratoires des
recherches. Il utilisé pour l’obtention du phénol, chlorobenzène, cyclohexane, l’ethylbenzène,
nitrobenzène, isopropylbenzène ……..etc.
Toluène :
C’est composant utilisé à la fabrication des certaines matières explosifs, aussi utilisé
comme solvant pour le peinture, le vernis, la colles, l’encre d’imprimerie et l’industrie pharma
ceutique. Ainsi le toluène est considéré comme matière première pour la synthèse organique, la
synthèse de benzène, l’acide benzoïque……….etc.

Xylène :
C’est un solvant comme le toluène utilisé pour la peinture, le vernis, les colles, l’encre
d’imprimerie. Il utilisé pour la préparation des insecticides, les matières colorantes. Aussi il
acertaine application à l’industrie de caoutchouc et l’industrie des produits pharmaceutique.[6]

2018 12
CHAPITRE II

Chapitre II :

Distillation
Chapitre II Distillation

II) Distillation
II-1) Introduction
La distillation est un processus de séparation des mélanges liquides, binaires ou
complexes ou des solutions en leurs composants différents les uns des autres par leurs
températures d’ébullition. Le procédé de distillation atmosphérique est à la base du traitement
du brut. Le brut est formé d’une série des hydrocarbures avec des caractéristiques différentes, et
pour pouvoir être utilisé de façon correcte, il doit être fractionné en groupes ayant des
caractéristiques bien définies et plus homogènes.
La distillation est le procédé qui permet le fractionnement du brut en se servant de la
différence qui existe entre les points d’ébullition des différents groupes d’hydrocarbures.
Les caractéristiques de ces groupes sont liées aux besoins spécifiques du marché pour les
produits utilisables directement et ceux des unités de processus pour les produits destinés au
traitement ultérieur.
En pratique, la séparation du pétrole brut est réalisée dans une colonne unique
(atmosphérique ou sous vide) possédant des soutirages latéraux. La colonne de fractionnement
est un appareillage cylindrique vertical menu des dispositifs qui assurent le contact intime entre
une phase liquide et une phase vapeur. La chaleur nécessaire pour la distillation est assurée par
un four ou un échangeur de chaleur.[8]
II-2) Types des distillations au laboratoire [8]
Après chaque découverte d’un gisement du pétrole, on procède à des analyses afin
d’évaluer sa composition en fractions différente et prévoir le schéma de traitement adéquat.
Parmi ces analyses, les distillations au laboratoire sont les plus importants.
II-2.1) Distillation Progressive Simple
Dans ce type de distillation, on opère dans un ballon, placé dans un bain chauffant de
telle sorte que la température soit toujours la même en phase liquide et en phase vapeur. À
chaque instant, nous avons un équilibre entre le liquide qui bout dans le ballon et la vapeur
émise. On note les températures (température de vapeur, température du liquide) en fonction de
la quantité recueillie dans l’éprouvette de recette. La courbe de distillation obtenue est
composée entre la température de bulles du mélange et la température d’ébullition du
constituant le moins volatil. Evidemment, ce procédé ne représente aucun intérêt théorique
puisqu’il ne permet d’isoler que les deux constituants (A et B) dans le cas d’un mélange
binaire. [8]

2018 14
Chapitre II Distillation

.II-2.2) Distillation A.S.T.M

La distillation ASTM « Americain Society for Testing Materials » est utilisé pour fournir
les spécifications de distillation des produits pétroliers. En effet, la courbe de distillation ASTM
(Fig n°02, Annexe) fournit à l’utilisateur de précieux renseignements sur la composition du
pétrole brut. Son principal avantage est le temps court qu’elle nécessite. Son mode d’utilisation
est simple. L’appareillage utilisé dans cette technique de distillation dite ASTM (Fig n°01,
Annexe) comporte un ballon de distillation pouvant contenir 100 ou 200 ml de produit que
nous chauffons et distillons à vitesse déterminée. Les vapeurs formées sont condensées dans un
tube en cuivre baignant dans un mélange d’eau et de glace pilée, puis recueillies dans une
éprouvette graduée. Lorsque la première goutte de condensat apparait à la sortie du tube, nous
notons la température dans le ballon : c’est le point initial de la distillation. Ensuite, la
température est relevée régulièrement lorsque 5, 10, 20,…, 90, 95% du produit sont distillés et
recueilli de l’éprouvette. En fin de distillation, la température décroît par suite de l’altération
thermique de dernières traces liquides dans le ballon. Le maximum de température est le point
final de distillation. La courbe de la température en fonction du pourcentage distillé est appelé
«courbe de distillation ASTM ». La distillation ASTM est beaucoup moins sélective que la
distillation appelée TBP.[9]
II-2.3) Distillation TBP[10]
C’est un procédé de séparation de mélange de substances liquides dont les températures
d’ébullition sont différentes. Elle permet de séparer les constituants d’un mélange homogène.
Sous l’effet de la chaleur, les substances se vaporisent successivement, et la vapeur obtenue est
condensée pour donner le distillat.
C’est une technique employant la distillation pour séparer les divers constituants d’un
mélange. Lorsque les températures d’ébullition sont très voisines, on peut avoir intérêt à utiliser
un processus de distillation fractionnée. C’est une opération servant à la séparation des
constituants d’un mélange liquide complexe comme le pétrole brut en plusieurs fractions
appelées coupes pétrolières.
La distillation TBP: C’est une distillation préparatoire, destinée à séparer le brut en
plusieurs fractions pour des analyses ultérieures. Simulée en laboratoire, c’est la première
opération menée sur les pétroles bruts et faisait l’objet de la méthode ASTM D2892. La
distillation ASTM est quasi-identique à la TBP mais celle-ci s’applique à l’ensemble des
pétroles stabilisés (débutanisés) à l’exception des bruts trop légers et des bitumes fluxés.

2018 15
Chapitre II Distillation

Pour obtenir rapidement une idée sur la composition de brut, le laboratoire d’analyses
effectue généralement une distillation ASTM. Dans certains cas, nous devons avoir une
connaissance plus précise des constituants par un autre type de distillation plus sélective
appelée points de distillation vraies ou, « TrueBoiling Point » TBP.
La distillation TBP est réalisée dans un appareillage( Fig n°03, Annexe )représentant un
nombre important d’étages ou de plateaux théoriques, c’est-à-dire un appareillage à très bonne
sélectivité, équivalant à la succession de très grands nombres de distillations simples
élémentaires. La courbe TBP ( Fig n°04, Annexe ) est obtenue en notant la température de la
vapeur en fonction du pourcentage distillé .[11]
Ainsi, la distillation TBP est l’opération essentielle et initiale d’analyse que subit le
pétrole brut en arrivant à la raffinerie. En dehors de la distillation TBP, le pétrole brut subit une
autre distillation à grande échelle qui est la distillation atmosphérique. [10]
II-2.4) Distillation par la méthode de flash
C’est la distillation caractéristique à l’échelle industrielle. La charge préchauffée à une
température donnée dans un four sous une pression P est introduite dans la zone d’expansion de
la colonne, où elle subit une détente et se divise en deux phases liquides et vapeur. Cette
distillation nous permet de tracer une courbe montrant la variation de la température en
fonction du rendement des fractions. Cette courbe portant le nom de courbe de flash détermine
le régime thermique de la colonne de distillation. Mais, étant donné que cette distillation prend
une longue durée à effectuer, le tracé de la courbe se fait à partir de celle de TBP, en utilisant
les méthodes de : Obryadtchicov-Smidovitch, Nelson-Harvy, Edmister et Maxwell..[12]
II-3) Distillation industrielle
Exploitant les différences de volatilités des constituants d’un mélange, la distillation
permet la séparation de ces constituants en fonction de leurs températures d’ébullition. La
simplicité du procédé et son prix de revient relativement modique en font une opération de base
dans les processus d’élaboration des produits chimiques et pétroliers. C’est ainsi qu’en
raffinerie, aussi bien que dans les usines de pétrochimie, les colonnes de rectification sont
largement représentées.
Travaillant comme une machine thermique, entre une source chaude (four, rebouilleur) et
une source froide (condenseur de tête), la distillation met en œuvre un contre-courant de liquide
et de vapeur. Comme la thermodynamique l’a montré, le contact des deux phases conduit à un
échange de constituants ; les plus volatils s’accumulent dans la vapeur et sont éliminés au

2018 16
Chapitre II Distillation

sommet de la colonne alors que les constituants lourds passent en phase liquide et sont soutirés
au fond. Cette répartition des constituants entre les deux phases se traduisent, entre la tête et le
fond de la tour, par un gradient de température qui dérive du gradient de concentration.
L’échange réciproque de constituants d’une phase vers l’autre par diffusion conduit à un
équilibre théorique, dans la mesure où la cinétique le permet, comme dans le cas d’une
interface et d’un temps de contact suffisamment grands.
La distillation ordonne ensuite ces contacts élémentaires en série, sous forme de cascade,
afin d’amplifier la sélectivité de l’étage théorique. Dans les unités industrielles d’une certaine
capacité, les contacts discontinus sont matérialisés par les plateaux de la colonne, alors qu’au
laboratoire ou dans les installations de faible débit ils s’effectuent en continu sur la surface du
garnissage.[9]
II-3.1) La distillation atmosphérique [10]
La distillation atmosphérique est un procédé de distillation qui consiste à séparer les
fractions d'hydrocarbures contenues dans le pétrole brut, les unes des autres.
Le qualificatif « atmosphérique » de cette opération se justifie par le fait qu’elle se
déroule sensiblement à la pression ambiante (1,5 à 1,8 bar), c'est-à-dire dans les conditions
proches de la pression atmosphérique (1,013 bar).
Cette distillation est basée sur la différence des températures d’ébullition de chacun des
produits purs contenus dans le pétrole brut. Ainsi, en fonction de la volatilité des divers
constituants du pétrole brut, une séparation est réalisée à partir de la température d’ébullition et
cette séparation est réalisée dans la colonne de distillation atmosphérique. Le système utilisé en
général est une colonne de distillation à soutirages multiples qui permettra d’obtenir plusieurs
coupes telles que : gaz, essence, kérosène, gasoil (léger et moyen), résidus atmosphériques
(R.AT).
La distillation atmosphérique se déroule dans une colonne de distillation fractionnée. En
effet, la colonne de distillation de forme cylindrique, est constituée de plateaux perforés de
trous, munis de calottes et de clapets. Ces plateaux (entre 50 et 100 dépendent de la gamme de
bruts qu’on veut y traiter) sont placés les uns au-dessus des autres. La colonne possède une
entrée (zone d’expansion) qui se situe un peu au-dessus du fond pour l’entrée du brut. Par
ailleurs, cette colonne comporte différentes sorties (ou soutirages) pour extraire les différents
produits pendant la distillation. L’emplacement de l’entrée du brut ainsi que l’emplacement des

2018 17
Chapitre II Distillation

sorties des fractions ne sont pas faits au hasard, mais calculés de manière à pouvoir traiter une
gamme de bruts de différentes qualités.
À l’issue de cette étape, on obtient des produits appelés (bases). Le brut est chauffé à
environ 350°C, puis distillé dans une colonne de 40 à 60 m de hauteur. Dans cette colonne, les
produits sont séparés en fonction de leurs températures d’ébullition et sous une pression de 1 à
3 atmosphères. Les produits les plus légers (basse température d’ébullition environ 30°C) sont
récupérés en haut de la colonne tandis que les plus lourds (haute température d’ébullition, plus
de 375°C) se concentrent en bas de la colonne.
En effet, les hydrocarbures les plus lourds restent sous forme liquide tandis que les
molécules de masse faible ou moyenne passent à l’état de vapeur et s’élèvent dans la colonne.
Au cours de leurs montées, elles se refroidissent et reviennent à l’état liquide et sont collectées
à différents étages sur les plateaux.
À chaque étage de la colonne de distillation correspond une température moyenne située
entre les points de rosée (condensation) et des bulles (vaporisation) des produits que l’on
souhaite récupérer. La pression dans la colonne diminue de bas en haut. [13]
À partir de la colonne de distillation on obtient :
- Un produit de tête (gaz non condensable, GPL, essence totale).
- Trois coupes latérales (kérosène, gasoil léger, gasoil lourd).
- Un résidu atmosphérique au fond.
Chacun des produits latéraux de la colonne principale à sa propre colonne de stripping où
sont éliminés les plus légers. Le stripping s’effectue à l’aide de la vapeur à basse pression,
surchauffée pour le gasoil léger et lourd, et par rebouillage pour le kérosène.
II-3.1.1) Types d’installations de distillation atmosphérique de pétrole [12]:
On distingue les trois schémas suivants de la distillation initiale. Le choix de ces types est
lié à :
- La nature du pétrole brut a traité.
- Les produits à obtenir.

a ) Schéma de distillation atmosphérique avec une seule colonne :

- Ce type de schéma est destiné généralement pour des pétroles bruts peu sulfureux et
lourde.

2018 18
Chapitre II Distillation

Figure n°01: Schéma de distillation atmosphérique avec une seule colonne.[7]

 Les avantages :
- Le schéma est simple.
- On peut utiliser les basses températures (330 < t < 380°C), pour la rectification du
pétrole.
- La vaporisation des fractions lourdes s’effectue en présence des coupes légères
 Les inconvénients :
- La capacité est faible.
- Cette unité ne traite pas les pétroles légers à cause de l’augmentation de la pression dans
la colonne, donc il faut une grande épaisseur des parois et le prix de revient va
augmenter.
b ) Schéma de la distillation atmosphérique avec pré-distillation :
- Ce schéma permet de traiter les pétroles bruts riches en gaz dissous, riche en fractions
légères et avec une teneur en soufre de 0.5% massique et plus.

2018 19
Chapitre II Distillation

Figure n°02: Schéma de la distillation atmosphérique avec pré-distillation.[7]

 Les avantages :
- Le schéma est simple.
- La capacité de l’unité est élevée.
- Possibilité de traiter des pétroles bruts non stabilisés avec une teneur élevée en soufre et
les pétroles qui ne contiennent pas des fractions légères.
 Les inconvénients :
- On utilise une température élevée à la sortie du four pour pouvoir évaporer les fractions
lourdes dans la deuxième colonne.
- Une grande consommation d’énergie.
c) Schéma de distillation atmosphérique avec évaporation préalable (procédé avec un
ballon de flash) :
- Cette installation permet de traiter les pétroles légers, contenant des gaz dissous jusqu'a
1.5% massique au maximum. Toutefois, il ne peut être employé pour des pétroles bruts
riches en composés sulfurés.

2018 20
Chapitre II Distillation

Figure n°03: Schéma de distillation ATM avec un ballon de flash.[7]

 Les Avantages :
- Grande capacité de l’unité.
- L’évaporation préalable des essences légères du pétrole brut diminue la capacité du
four.
- Absence de la pression exagérée dans le système four – pompe.
 Les inconvénients :
- Si la teneur en fractions légères varie, la marche de la colonne est maximale.
- L’impossibilité de traiter les pétroles sulfureux.
II-3.2) Distillation sous vide [10]
Après une première distillation, la partie résiduelle (le R.A.T) est envoyée dans une autre
colonne, moins haute que la précédente et comportant moins de plateaux qu’on appelle colonne
de distillation sous vide.
L’opération sous vide consiste à épuiser au maximum de résidu atmosphérique condensé
dans la partie inférieure de la colonne atmosphérique afin de soutirer le gazole resté. Cette
opération permet également d’abaisser la température de distillation et d’éviter ainsi la
dégradation thermique des hydrocarbures à haute température d’ébullition.
En effet, cette fraction résiduelle, appelé « résidu atmosphérique » contient des
hydrocarbures à longues chaines.

2018 21
Chapitre II Distillation

L’instillation des unités de la distillation sous vide a pour but de séparer le résidu
atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières. L’obtention de ces coupes pétrolières dépend de
la composition du résidu atmosphérique et des utilisations ultérieures des différentes coupes
obtenues.
Les produits essentiellement obtenus par distillation sous vide sont les suivantes :
«Gasoil sous vide, Distillats (1, 2,3…), Résidu sous vide. »
Rappelons que la séparation de ces coupes est obtenue dans une seule colonne à soutirage
multiple appelé colonne de distillation sous vide parce qu’elle fonctionne à une pression
légèrement inférieure à la pression atmosphérique.
Le résidu atmosphérique, après sa sortie de la DAT, est acheminé dans le four sous vide
pour être chauffé. Ce résidu est par la suite introduit vers la base de la colonne qui est
partiellement vaporisée car cette vaporisation assure le reflux vapeur nécessaire à la distillation.
Comme dans la colonne de distillation atmosphérique, le débit du résidu atmosphérique
est sensiblement égal .aux débits des produits fabriqués par distillation sous vide. Le degré de
vaporisation est fonction de l’apport de chaleur dans le four sous vide et de la détente du résidu
atmosphérique dans la colonne DSV. La température d’entrée du résidu atmosphérique est
généralement comprise entre 380°C et 400°C.
La distillation sous vide est réservée au fractionnement des produits contenant des
hydrocarbures lourds dont les températures d’ébullition normales seraient supérieures au seuil
du craquage, ou à la redistillation des produits nobles qu’un nouveau chauffage risquerait
d’altérer. On trouve ainsi en raffinerie le fractionnement sous vide du brut réduit
atmosphérique, pour obtenir des coupes lubrifiantes de base, la redistillation des huiles après
traitement au solvant, la redistillation des essences spéciales et la préparation de charge des
unités de craquage pour sortir un gasoil sous vide à partir du résidu atmosphérique.[12]

2018 22
Chapitre II Distillation

II-4) Conclusion [10]

Il faut retenir que l’étape de la distillation dans le procédé de raffinage, est un passage
obligatoire. C’est elle qui permet de séparer le pétrole brut en plusieurs coupes pétrolières.
* La distillation TBP permet de déterminer l’ordre de grandeur des différentes
températures d’ébullitions et aussi de connaitre les différents rendements des coupes.
* La distillation atmosphérique permet de séparer les fractions d’hydrocarbures
contenues dans le pétrole brut à la pression ambiante (1,5 à 1,8 bar).
* La distillation sous vide permet d’éviter la dégradation thermique des hydrocarbures à
haute température d’ébullition et d’augmenter le rendement des coupes pétrolières en épuisant
le maximum de résidu atmosphérique.

2018 23
Chapitre II Distillation

II-5 )Reformage Catalytique:

II-5-1) Introduction
Le reformage catalytique est une opération chimique servant à valoriser une fraction du
pétrole (le naphta lourd) en essence, mais il assure aussi une partie non négligeable de
l’approvisionnement de la pétrochimie en hydrocarbures aromatiques, le procédé de
vapocraquage de coupes pétrolières étant la deuxième voie principale de production du
benzène, du toluène et des xylènes.
À l’origine, le but du reformage catalytique était essentiellement la transformation de
coupes pétrolières à faible indice d’octane (40 à 60), couramment appelées naphtas, en bases
pour carburant à haut indice d’octane. Cette amélioration de l’indice résultant essentiellement
d’une forte augmentation de la teneur en aromatiques, on envisagea l’utilisation du procédé
pour la production de ceux-ci.
II-5-2) Définition du procédé de reformage catalytique [16]:
Le reformage catalytique est un procédé qui permet d'obtenir des essences à indice d'octane
élevé a partir de coupes provenant d'une première distillation du pétrole brut Le reformage
catalytique consiste à ramifier un alcane linéaire sans changer son nombre d'atomes
de carbone.
Le reformage catalytique est une méthode de raffinage pour convertir les molécules
naphténiques en molécules aromatiques ayant un indice d'octane élevé servant de base dans la
fabrication des carburants automobiles.
Dans ce procédé, un catalyseur permet de déclencher les réactions chimiques. À partir
d'un naphta lourd, le produit passe à travers une série de 3 réacteurs qui transforment les
produits naphténiques en produits aromatiques en les débarrassant partiellement de
l'hydrogène:

Réaction :

CH4 + H2O = CO + 3H2

CO +H2O = CO2 +H2 +165 KJ/mol

2018 24
Chapitre II Distillation

II-5-3)Procédé de reformage catalytique:

La charge de naphta désulfuré est acheminée dans l'unité de reformage catalytique où elle
est chauffée jusqu’à vaporisation, puis envoyée dans un réacteur comportant un lit fixe de
catalyseur métallique ou bimétallique contenant une petite quantité de platine, de molybdène,
de rhénium ou d’autres métaux nobles.
Les deux principales réactions qui se produisent sont la production de composés
aromatiques à indice d’octane élevé, par élimination de l’hydrogène des molécules de la
charge, et la conversion des paraffines linéaires en paraffines ramifiées ou iso-paraffines.[15]
II-5-4)Catalyseurs de reforming catalytique :
Dans les procédés de reforming catalytiques deux types de catalyseurs sont employés à savoir :
* Catalyseurs monométalliques comportent du platine sur alumine chloré (Pt/Al2O3).
* Catalyseurs bimétalliques comportent du platine associé à un deuxième métal tel que le
Rhénium (Rh), L'Iridium (Ir), le Germanium (Ge) ou L'étain (Et).[16]
II-6)But :

Le reformage catalytique a pour objectif de transformer les constituants naphténiques

(à faible indice d'octane) en constituants aromatiques à haut indice d'octane servant de base au
mélange des essences.

L'unité de reformage est constituée essentiellement d'une série de trois réacteurs

contenant du catalyseur et un fractionnateur servant à séparer les différents produits à la sortie
des réacteurs. Ce catalyseur est très sensible à la présence de produits sulfurés et azotés, aussi la
charge de reformage doit être exempte de soufre, d'azote et de leurs dérivés.

2018 25
CHAPITRE IV

Chapitre IV :
Partie de Calcul
Chapitre IV Partie calcul

IV) Partie calcul :

IV-1) méthodes simplifiées :

Les méthodes simplifiées sont des outils d’exploitation rapide, pour dégrossir de nouveaux
problèmes ou analyser des colonnes existantes. Permettent une pré-analyse. En conception, elles
donnent rapidement accès aux enjeux économiques. Pour les colonnes existantes. Elles permettent de
vérifier le fonctionnement d'une colonne. Même avec les outils informatiques actuels, il est vivement
conseillé de les utiliser pour éviter de perdre du temps à faire converger des problèmes sans avoir
préalablement établi les ordres de grandeur des paramètres opératoires.

IV-2) méthodes simplifiées FUG :

IV-2-1) Calcule de nombre minimal de plateaux N min . (FENSEK) :

Si on choisit comme composé i la clé légère et comme composé j la clé lourde, les
compositions sur les premier et dernier étages de la colonne correspondent aux spécifications du
problème par rapport aux composés clés. On peut donc utiliser ces valeurs des compositions pour
calculer Nmin. Une forme souvent plus pratique de l'équation de Fensek utilise les débits plutôt que
les fractions molaires. Si D et B sont les débits totaux de distillat et de résidu, on appelle di et bi les
débits molaires de chaque composé i dans le distillat et bi et bj ceux dans le résidu .

di bj
log( . )
dj bi
L’équation de Fenske: N𝑚𝑖𝑛 = … … … … … … … … … … … … … … … . ….[18]
log α𝑖𝑗

IV-2-2) Calcule de reflux minimal rmin (UNDERWOOD) :

Le reflux minimum correspond au cas limite d'une colonne ayant un nombre infini de plateaux.
C'est à dire qu'il existe dans la colonne une (ou plusieurs) région pour laquelle les courants qui
entrent dans un plateau sont déjà à l'équilibre. Pour les binaires, cette situation correspondait à
l'intersection ou à la tangence d'une droite opératoire avec la courbe d'équilibre. La détermination du
reflux minimum pour les mélanges complexes résulte de la résolution d'un ensemble d'équation
caractérisant des bilans matières, les relations d'équilibre et l'état thermodynamique de l'alimentation.
Le développement des équations serait long et fastidieux et nous allons simplement donner les
relations obtenues par Underwood .

α x𝑖𝑑 L
la méthode de UNDERWOOD : ∑𝑐i=1 α𝑖𝑟 = (D) + ⋯ … … … … … … … …[19]
𝑖𝑟 − θ 𝑚𝑖𝑛

2018 27
Chapitre IV Partie calcul

IV-2-3) Calcule de reflux à r=1.3 rmin (GILILLAND) :

Le reflux, R, étant choisi, on trouvera le nombre réel de plateau, N, en utilisant l'approche de

Gilliland qui a relié la variation du paramètre X=(R-Rmin)/(R+1) en fonction du paramètre
Y=(N-Nmin)/(N+1).Nous verrons les résultats ci-dessous .

- repose sur l'hypothèse que les trafics liquide et vapeur sont constants dans chaque section de la
colonne. Cette hypothèse, connue sous le nom d‘hy-pothèse de Lewis (1922) revient à négliger le
bilan enthalpique. en considérant que les chaleurs de vaporisation des constituants sont égales et
quel‘ énergie contenue sous forme de chaleur sensible est négligeable.

N−N min R−R min

la méthode de Gilliland : = ……………………………………….[20]
N+1 R+1

IV-3)les composition de la charge de reformage catalytique :

Composants 𝐌𝒊 ( Kmol/h ) X%
iC 4 0,36965 0,01
nC 4 5,91552 0,23
iC 5 128,66172 5,10
nC5 343,81402 13,62
CC5 22,05629 0,87
C6 382,03671 15,13
M .C.C5 72,002063 2,85
CC6 82 ,35673 3,26
C7 393,3828 15,58
NC7 166,481 6,59
C8 322,288 12,76
NC8 196,670 7,79
Aro C8 (EB + Xyl) 65,540 2,60
C9 166,041 6,58
NC9 69,134 2,74
AroC9 1,491 0,06
Benzène 46,08867 1,83
Toluène 52,299 2,07
C10 8,548 0,33
Total 2525,198 100
Tableau IV-1 : Composition molaire de l’alimentation [21]

2018 28
Chapitre IV Partie calcul

IV -4) Déterminationde la température de rosé à P=1,8 Kg / cm 2 abs

Composants X𝑖 % Ki à 130  C Yi Kià 133  C Xi 

Yi
Xi  % %
0,01 13 Ki
0,0008 13,5 K
0,0007
iC 4 i

nC4 0,23 10,5 0,022 10,8 0,021

iC 5 5,10 5,6 0,910 5,7 0,89
nC5 13,62 5 2,724 5,05 2,70
C6 18,85 2,45 7,693 2,55 7,39
Benzène 1,83 2 0,915 2,1 0,87
C7 25,43 1,25 20,344 1,3 19,56
C8 22,62 0,65 34,8 0,65 34,8
C9 11,97 0,35 34,2 0,38 31,5
C10 0,34 0,18 1,89 0,20 1,7
- 100,00 - 103,50 - 99,432
Tableau IV-2: Détermination de la température de rosé à P=1,8 Kg / cm 2 abs
température de rosé = 133  C
IV-5) 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐞𝐮𝐥𝐞𝐝𝐞𝐥𝐚𝟏𝐢𝐞𝐫 𝐬𝐞𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 ∶

Figure IV-1: schéma générale du fonctionnement d'une colonne

2018 29
Chapitre IV Partie calcul

IV-5-1) Détermination le nombre minimal de plateaux N min par la méthode de Fensks :

 Calcul de 𝐍𝒎𝒊𝒏 :

Dans cette section On désire de distiller 98 % nonan (C9) et récupéré 98% aromatique C9 dans
le résidu.

di bj
log (dj . bi)
N𝑚𝑖𝑛 =
log α𝑖𝑗

- Cacule de débit de clé lourd dans distillat et résidu

di = 236,666 ∗ 0.98 = 231,93Kmol/h

bi = 236,666 ∗ 0,02 = 4,73Kmol/h

dj = 8,546 ∗ 0,98 = 8,38Kmol/h

bj = 8,546 ∗ 0,02 = 0,17Kmol/h

231,93 8,38
log ( . 0.17 )
4,73
N𝑚𝑖𝑛 =
log 5,3

log(2417,079)
N𝑚𝑖𝑛 =
log 5,3

N𝑚𝑖𝑛 = 6,05

IV- 5-2) Détermination les reflux minimal rmin par la méthode de UNDERWOOD.

IV-5-2-1) Déterminé les débits molaires des autres dans le distillat et les résiduParles équation :

d d
(b𝑖 ) = (b𝑟 ) α𝑖𝑟 N𝑚𝑖𝑛 ……………………………………………………………[19]
𝑖 𝑟

f𝑖
b𝑖 = d𝑟 ………………………………………………………………….[19]
1−( ) α𝑖𝑟 N𝑚𝑖𝑛
b𝑟

f1 =d𝑖 + bi……….……………………………………………………………………..[19]

Alor : d𝑖 = f𝑖 − b𝑖

Calcule le débits molairesde i-butanedans le résidu et distillat :

f1 0,01
b1 = d10 = 13.5 6.05
= 1,765∗ 10−14 Kmol/h
1+ ( )α110 N𝑚𝑖𝑛 1+(
0.33
)( )
b10 0.068 0.2

2018 30
Chapitre IV Partie calcul

d1 = f1 − b1 = 0,01 − 1,765 ∗ 10−14 = 0,01 Kmol/h

Calcule le débits molairesde n-butane dans le résidu et distillat :

f1 0,23
b2 = d10 = 10 .8 6.05
=1,566∗ 10−12 Kmol/h
1+ ( ) α210 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d2 = f2 − b2 = 0,23 − 1,566 ∗ 10−12 = 0,23Kmol/h

Calcule le débits molairesde i-bintandans le résidu et distillat :

f2 5,1
b3 = d = 5.7 6.05
= 1,659 ∗ 10−9 Kmol/h
1+( 10 ) α310 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d3 = f3 − b3 = 5,1 − 1,659 ∗ 10−9 = 5,099Kmol/h

Calcule le débits molairesde n-bintan dans le résidu et distillat :

f1 13,62
b4 = d10 = 5.05 6.05
= 9,215 ∗ 10−9 Kmol/h
1+( ) α410 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d4 = f4 − b4 = 13,62 − 9,215 ∗ 10−9 = 13,619Kmol/h

Calcule le débits molairesde hexandans le résidu et distillat :

f1 18,85
b5 = d = 2.55 6.05
= 7,961 ∗ 10−7 Kmol/h
1+( 10 ) α510 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d5 = f5 − b5 = 18,85 − 7,961 ∗ 10−7 = 18,849 Kmol/h

Calcule le débits molairesde benzèndans le résidu et distillat :

f1 1,83
b6 = d10 = 2.1 6.05
= 2,502 ∗ 10−7 Kmol/h
1+( ) α610 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d6 = f6 − b6 = 1,83 − 2,502 ∗ 10−7 = 1,829Kmol/h

Calcule le débits molairesde heptan dans le résidu et distillat :

f1 25,43
b7 = d = 1.3 6.05
= 6,327 ∗ 10−5 Kmol/h
1+( 10 ) α710 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d7 = f7 − b7 = 25,43 − 6,327 ∗ 10−5 = 25,429Kmol/h

Calcule le débits molairesde octandans le résidu et distillat :

2018 31
Chapitre IV Partie calcul
f1 22,62
b8 = d = 0.65 6.05
= 3,728 ∗ 10−3 Kmol/h
1+( 10 ) α810 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
0 .33
)( )
b10 0.068 0.2

d8 = f8 − b8 = 22,62 − 3,728 ∗ 10−3 = 22,616Kmol/h

Calcule le débits molairesde nonan dans le résidu et distillat :

f1 11,97
b9 = d10 = 0.38 6.05
= 0,051 Kmol/h
1+ ( ) α910 N𝑚𝑖𝑛 1+(
0.33
)( )
b10 0.068 0.2

d9 = f9 − b9 = 11,97 − 0,051 = 11,919Kmol/h

Calcule le débits molairesde décan dans le résidu et distillat :

f1 0,34
b10 = d = 0.2 6.05
= 0,058Kmol/h
1+( 10 )α1010 N𝑚𝑖𝑛 1+(
0.33
)( )
b10 0.068 0.2

d10 = f10 − b10 = 0,34 − 0,058 = 0,282Kmol/h

IV-5-2-2) calcule de reflux min (R𝑚𝑖𝑛 )

calculedes valeur du paramètre (θ) :

La méthode consiste d'abord à trouver (par itération) la valeur du paramètre θ tel que :

1 − qsi la Température de rosé = 0

α𝑖𝑟 z𝑖
∑𝑐i=1 = 1 −q avec α𝐻𝐾 < θ < α𝐼𝐾 … … … … … … … … … … [19]
α𝑖𝑟 −θ

on utilise cette valeur de θ pour trouver la valeur du reflux minimum externe :

total :θ Θ Θ θ θ
100,1 0,21 0,3 0,29 0,37 0,2031
ki zi
13,5 0,0001 0,00010158 0,00010227 0,0001022 0,00010282 -5,1177E-08
10,8 0,0023 0,00234561 0,00236571 0,00236346 0,00238159 0,00945638
5,7 0,051 0,05295082 0,05383333 0,05373383 0,05454034 0,21505832
5,05 0,1362 0,1421095 0,14480211 0,1444979 0,14696795 0,57837746
2,55 0,1885 0,20541667 0,21363333 0,21268805 0,22049312 0,85223117
2,1 0,0183 0,02033333 0,02135 0,02123204 0,02221387 0,08512925
1,3 0,2543 0,30329358 0,33059 0,32731683 0,35547312 1,31667353
0,65 0,2262 0,33415909 0,42008571 0,40841667 0,52510714 1,68776861
0,38 0,1197 0,26756471 0,568575 0,5054 4,5486 5,89013971
0,2 0,0034 -0,068 -0,0068 -0,00755556 -0,004 -0,08635556
Somme : 1,26027489 1,74853747 1,66819542 5,87187995 10,5484788
Tableau IV-3:Déterminationles valeur de (θ)
On trouve θ = 0.2031
2018 32
Chapitre IV Partie calcul
L α𝑖𝑟 x𝑖𝑑
alor ∶ (D) = ∑𝑐i=1 – 1…………………………………..[19]
𝑚𝑖𝑛 α𝑖𝑟− θ

calcule de fractions molaires Par équation :

d𝑖
x𝑖𝑑 = = d𝑖 (∑16 −1
1 d𝑖 ) …………………………………………………………………….[19]
D

F 100,1
i ki zi fi=zif di Xid 0,2031
1 13,5 0,0001 0,01 0,01 0,00010012 0,00010165
2 10,8 0,0023 0,23 0,23 0,00230272 0,00234685
3 5,7 0,051 5,1 5,099 0,05105024 0,05293645
4 5,05 0,1362 13,62 13,619 0,13635089 0,14206442
5 2,55 0,1885 18,85 18,849 0,18871268 0,20504382
6 2,1 0,0183 1,83 1,829 0,01831161 0,02027222
7 1,3 0,2543 43 25,429 0,25459042 0,30172991
8 0,65 0,2262 22,62 22,616 0,22642718 0,32933021
9 0,38 0,1197 11,97 11,919 0,11933081 0,17395883
10 0,2 0,0034 0,34 0,282 0,00282333 -0,18215042
99,882 1,04563393
Tableau IV-4:Détermination les fractions molaires et les reflux minimal

Par application de l’équation [20]

𝐋
𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐮𝐯𝐞 ∶ (𝐃) = 𝐑 𝒎𝒊𝒏 = 0,05
𝒎𝒊𝒏

IV-5-3-1) Détermination le reflux réel en générale des l’industrie en prend r=1,3𝐫𝒎𝒊𝒏 :

R L
= 1.3(D)……………………………………………………..[21]
R 𝑚𝑖𝑛

alor 1.3 R𝑚𝑖𝑛 =R

R =1.3*0.05 =0.065

IV-5-3-2) Par l’application de la corrélation graphique de Gililland ou l’équation analytique :

Y = 0.75 – 0.75 X 0.5668 ………………………………………………….[22]

N−N𝑚𝑖𝑛
Y= ………………………………………………………………[22]
N+1

R−R 𝑚𝑖𝑛
X= …………………………………………….………………….[22]
R+1

2018 33
Chapitre IV Partie calcul

Calcul les variation du paramètre (X) :

0.065 −0.05
X = = 0.014
0.065+1

Calcul fonction du paramètre (Y)

Y = 0.75 – 0.75 (0,014)0.5668 = 0.68

Calcule de N réel de plateaux :

N𝑚𝑖𝑛 +Y 6.05+0,68
Alor:N = = = 21,03
1−Y 1−0.68

N ≈ 21 Plateaux

IV-5-4) Détermination du rapport du nombre d'étages d'alimentation par La relation de

Kirkbride:

La relation de Kirkbride permet le calcul du rapport du nombre d'étages dans la zone de rectification ,
sur le nombre d'étages dans la zone d'épuisement :

La relation de Kirkbride :

2 0.206
N𝑅 Z X B
= [ Z𝐻𝐾 (X 𝐵.𝐼𝐾 ) ∗ D] …………………………………………….……………………………….[23]
N𝑆 𝐼𝐾 𝐷.𝐻𝐾

Après compensation nous trouvons :

2 0.206
N𝑅 11.97 0.2 8 .548
= [ 0.34 (0.38 ) ∗ 2516 .65 ] = 0.49
N𝑆

Et à partir de là La somme (NR+NS) étant connue, on trouve alors la positixon del'alimentation :

N𝑅 + N 𝑆 = N ……………………………………………………………………….[23]

N𝑅 = N𝑆0,49 ou N𝑅 + N𝑆 = 21

Après le calcul nous trouvons :

IV-5-4-1)la zone de rectification :

contient cette zone les plateaux pour permettre la rectification. Le nombre de plateaux dépend de la
nature de la charge à traiter et des fractions qu’on veut obtenir.

N𝑅 = 7

2018 34
Chapitre IV Partie calcul

IV-5-4-2) la zone d'épuisement :

Dans cette zone s’accumule la partie la plus lourde du pétrole. C’est le résidu atmosphérique qui
servira de charge pour la distillation sous vide.

N𝑆 = 14

IV-6) 𝐜𝐚𝐥𝐜𝐞𝐮𝐥𝐞𝐝𝐞𝐥𝐚𝟐𝐞𝐦𝐞 𝐬𝐞𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧 ∶

Figure IV-2: schéma générale du fonctionnement d'une colonne

IV-6-1) Détermination le nombre minimal de plateaux N min par la méthode de fenske :

- Dans cette section On désire de distiller 98 % pentane (C5) puer récupéré 98% aromatiquepentane
dans le résidu .

di bj
log ( . )
dj bi
Et l’équation de Fenske : N𝑚𝑖𝑛 = log α𝑖𝑗

di=472,47574*0,98=466,58Kmol/h

2018 35
Chapitre IV Partie calcul

bi=472,47574*0,02=9,52Kmol/h
dj=343,81402*0,98=336,938 Kmol/h
bj=343,81402*0,02=6,876 Kmol/h
466,58 336 ,938
log (. )
9,52 6,876
N𝑚𝑖𝑛 =
log 13,8
log(24016,1)
N𝑚𝑖𝑛 =
log 13,8
N𝑚𝑖𝑛 = 3,8
IV-6-2) Détermination les reflux minimal rmin par la méthode de UNDERWOOD.
IV-6-2-1Déterminé les débits molaires des autres dans le distillat et les résiduParles équation :
d d
( 𝑖 ) = ( 𝑟 ) α𝑖𝑟 N𝑚𝑖𝑛
b𝑖 b𝑟
f𝑖
b𝑖 = d
1−( 𝑟 ) α𝑖𝑟 N𝑚𝑖𝑛
b𝑟

f1 =d𝑖 + bi
Alor : d𝑖 = f𝑖 − b𝑖
Calcule le débits molairesde i-butan dans le résidu et distillat :
f1 0,01
b1 = d = 0,01 3.8
= 0,01Kmol/h
1+ ( 5 ) α15 N𝑚𝑖𝑛 1+(
2.499
)( )
b5 0.051 18.85

d1 = f1 − b1 = 0,01 − 0,01 = 0
Calcule le débits molairesde n-butan dans le résidu et distillat :
f1 0,23
b2 = d5 = 0 .23 3.8
= 0,229 Kmol/h
1+( )α25 N𝑚𝑖𝑛 1+ (
2.499
)( )
b5 0.051 18.85

d2 = f2 − b2 = 0,23 − 0,229 = 0,001Kmol/h

Calcule le débits molairesde i-bintan dans le résidu et distillat :
f2 5,1
b3 = d5 = 2.499 5.099 3.8
= 3,8 Kmol/h
1++( ) α35 N𝑚𝑖𝑛 1+( )( )
b5 0.051 18.85

d3 = f3 − b3 = 5,1 − 3,8 = 1,3Kmol/h

Calcule le débits molairesde n-bintandans le résidu et distillat :

f1 13 ,62
b4 = d5 = 2.499 13.619 3.8
= 0,89 Kmol/h
1++ ( ) α45 N𝑚𝑖𝑛 1+ ( )( )
b5 0.051 18.85

d4 = f4 − b4 = 13,62 − 0,89 = 12,73Kmol/h

2018 36
Chapitre IV Partie calcul

Calcule le débits molairesde hexan dans le résidu et distillat :

f1 18 ,85
b5 = d5 = 2.499 18.849 3.8
= 0,37 Kmol/h
1++( ) α55 N𝑚𝑖𝑛 1+( )( )
b5 0.051 18.85

d5 = f5 − b5 = 18,85 − 0,37 = 18,48Kmol/h

Calcule le débits molairesde benzène dans le résidu et distillat :

f1 1,83
b6 = d5 = 2.499 1.829 3.8
= 1,817 Kmol/h
1++( ) α65 N𝑚𝑖𝑛 1+ ( )( )
b5 0.051 18.85

d6 = f6 − b6 = 1,83 − 1,817 = 0,013Kmol/h

Calcule le débits molairesde heptandans le résidu et distillat :

f1 25 ,43
b7 = d5 = 2.499 25.429 3.8
= 0,165 Kmol/h
1++( ) α75 N𝑚𝑖𝑛 1+( )( )
b5 0.051 18.85

d7 = f7 − b7 = 25,43 − 0,165 = 25,256Kmol/h

Calcule le débitsmolairesde octandans le résidu et distillat :

f1 22 ,62
b8 = d5 = 2.499 22.616 3.8
= 0,229 Kmol/h
1++( ) α85 N𝑚𝑖𝑛 1+( )( )
b5 0.051 18.85

d8 = f8 − b8 = 22,62 − 0,229 = 22,391Kmol/h

Calcule le débits molaires de nonan dans le résidu et distillat :

f1 11,97
b9 = d = 2.499 11.919 3.8
= 1,249 Kmol/h
1++( 5 )α95 N𝑚𝑖𝑛 1+ ( )( )
b5 0.051 18.85

d9 = f9 − b9 = 11,97 − 1,249 = 10,721 Kmol/h

IV-6-2-2) calcule de reflux min (R𝑚𝑖𝑛 )

calculda valeur du paramètre (θ) :

La méthode consiste d'abord à trouver (par itération) la valeur du paramètre θ tel que :

𝛂𝒊𝒓 𝐳𝒊
∑𝒄𝐢=𝟏 = 1 − q avec α𝐻𝐾 < θ < α𝐼𝐾
𝛂𝒊𝒓− 𝛉

2018 37
Chapitre IV Partie calcul

total :θ θ Θ θ θ
100,1 13,7 14 15 17 15,5
ki zi
0,001 0,0001 -7,2998E-09 -7,14337E-09 -6,66711E-09 -5,8827E-09 -2,6993E-08
0,23 0,0023 -3,9272E-05 -3,84168E-05 -3,58158E-05 -3,15444E-05 -0,00014505
5,099 0,051 -0,03023474 -0,029215706 -0,026264923 -0,021851021 -0,10756639
13,619 0,1362 -22,9000963 -4,868524409 -1,343162781 -0,548626974 -29,6604105
18,849 0,1885 0,69004399 0,732735925 0,923106391 1,921598972 4,26748528
1,829 0,0183 -0,00281954 -0,002750037 -0,002541242 -0,002206229 -0,01031704
25,429 0,2543 0,55133385 0,565805819 0,620058941 0,767184091 2,5043827
22,616 0,2262 0,57377066 0,593748747 0,671709454 0,910922222 2,75015108
11,919 0,1197 -0,80106923 -0,68558592 -0,463065336 -0,280792029 -2,23051252
Somme -21,9191106 -3,693824007 0,379804683 2,746197482 -22,4869324
Tableau IV-5 :Détermination les valeur de (θ)

On trouveθ = 15,5

𝐋 𝛂 𝐱 𝒊𝒅
( 𝐃) = ∑𝒄𝐢=𝟏 𝛂𝒊𝒓 –1
𝒎𝒊𝒏 𝒊𝒓 − 𝛉

calcule de fractions molairesPar équation :

𝐝𝒊 −𝟏
𝐱 𝒊𝒅 = = 𝐝𝒊 (∑𝟏𝟔
𝟏 𝐝𝒊 )
𝐃

F 100,1
i ki zi fi=zif di Xid 15,5
1 0,001 0,0001 0,01 0 0 0
2 0,23 0,0023 0,23 0,001 1,0054E-05 -1,5144E-07
3 5,099 0,051 5,1 1,3 0,01307058 -0,006407739
4 13,619 0,1362 13,62 12,73 0,12799115 -0,926694047
5 18,849 0,1885 18,85 18,48 0,18580334 1,045747124
6 1,829 0,0183 1,83 0,013 0,00013071 -1,74867E-05
7 25,429 0,2543 25,23 25,256 0,25393123 0,650339129
8 22,616 0,2262 22,62 22,391 0,22512568 0,715492179
9 11,919 0,1197 11,97 10,721 0,10779208 -0,358775138
99,46 1,119683871
Tableau IV-6:Détermination les fractions molaires and les reflux minimal

Par application de l’équation [20]

𝐋
𝐨𝐧𝐭𝐫𝐨𝐮𝐯𝐞 ∶ ( ) = 𝐑 𝒎𝒊𝒏 = 0,12
𝐃 𝒎𝒊𝒏

2018 38
Chapitre IV Partie calcul

IV-6-3-1) Détermination le reflux réel en générale des l’industrie en prend r=1,3𝐫𝒎𝒊𝒏 :

R L
= 1.3(D)
R 𝑚𝑖𝑛

1.3 R 𝑚𝑖𝑛 =R

R =1.3*0,12 = 0,156

IV-6-3-2) Par l’application de la corrélation graphique de Gililland ou l’équation analytique :

Y = 0.75 – 0.75 X 0.5668 ………………………………………………..[22]

N−N𝑚𝑖𝑛
Y= ………………………………………………………………………………………..[22]
N+1

R−R 𝑚𝑖𝑛
X= …………………………………………………………….[22]²
R+1

Calcul les variation du paramètre(X) :

0,156 − 0,12
X = = 0,031
0,156 + 1

Calculfonction du paramètre (Y):

Y = 0.75 – 0.75 (0.031)0.5668 = 0.65

Calcule de N réel de plateaux :

Avec compensation dans l'équation nous trouvons :

N𝑚𝑖𝑛 +Y 3,8+0.65
N= = = 12,71
1−Y 1−0.65

N ≈ 13 Plateaux

IV-6-4) Détermination du rapport du nombre d'étages d'alimentation par La relation de

Kirkbride :

La relation de Kirkbride :

0.206
N𝑅 Z𝐻𝐾 X𝐵.𝐼𝐾 2 B
=[ ( ) ∗ ]
N𝑆 Z𝐼𝐾 X𝐷 .𝐻𝐾 D

Après compensation nous trouvons :

2018 39
Chapitre IV Partie calcul
0.206
N𝑅 13,62 18,849 2 2037 .88909
= [18,85 (13,619 ) ∗ ] = 1,44
N𝑆 478,76071

Et à partir de là La somme (NR+NS) étant connue, on trouve alors la position del'alimentation Selon
l'équation :
N𝑅 + N 𝑆 = N
N𝑅 = N𝑆 1,44ouN𝑅 + N𝑆 = 13

Après le calcul nous trouvons :

la zone de rectificationN𝑅 =8

la zone d'épuisementN𝑆 =5

Figure IV-3: schéma générale de la colonne de fonctionnement de essence

IV-7) calcule de nombre totale de plateaux de colonne de fractionnement

N 𝑇 = N1 + N𝑟𝑒𝑐𝑡2
les nombre minimal de plateaux ∶ N1= 6
les nombre de rectification ∶ N𝑟𝑒𝑓2 =7
N 𝑇 =6+7 = 13
Nombre de plateau Reflux
Alimentation 14
Naphta A 29 0,156
Naphta B 21 0,065
Tableau IV-7 Résultat de calcule de la colonne de fractionnement des essence

2018 40
CONCLUSION
GENERALE
 CONCLUSION & RECOMMENDATION

Conclusion générale :
La charge de l’unité de reformage catalytique est une fraction intermédiaire d’une
colonne de fractionnement des essences ; appelant le naphta B ou le naphta intermédiaire.la
composition chimique de ce dernier est un paramètre qui contribue au rendement de l’unité
de reformage catalytique c.à.d. avec l’amélioration de la teneur en précurseur en aromatique
dans la charge (naphta B) on augmente la quantité des aromatiques récupérées dans le reformat.
Dans ce travail les calculs nécessaires de la colonne de fractionnement des essences a été fait
sur la base de l’amélioration de la teneur des précurseurs des aromatique dans le naphta B ce
qui contribue ultérieurement à l’augmentation du rendement de l’unité de reformage
catalytique.
Les résultats sont trouvés par l’application de la méthode simplifiée F.U.G ; cette
méthode est un outil d’exploitation rapide qui nous a permis une pré analyse des problèmes et
nous a donné rapidement accès aux enjeux économiques.
La méthode F.U.G nous a permis de connaitre les résultats suivants :
-Le nombre minimum de plateaux qu’a été calculé par l’équation de FENSKE.
-Le taux de reflux minimum qu’a été trouvé par l’application de l’équation
d’UNDERWOOD.
-Le taux de reflux réel par l’utilisation de la corrélation de GILILLAND.
Ces résultats trouvés nous aideront pour compléter le traitement de ce problème par les outils
informatiques appropriés tout en évitant la perte de temps.

2018 42
Annexe II :

BIBLIOGRAPHIE
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microémulsion, Mémoire de Magister, université M’hamedBogara de Boumerdes, 2007

[2].Article, j5920 - Traiteme nt des essences aromatiques pour la pétrochimie ,

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[4]. KECHIDA Bilal , étude d'extraction des hydrocarbures aromatiques et comparaison entre
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HYDROCARBURES AROMATIQUES POLYCYCLIQUES (HAP) LORS DU
DEVERSEMENT ACCIDENTEL D'HYDROCARBURES EN EAUX CONTINENTALES ,
UNIVERSITÉ DE TOULOUSE , 2014

[6]. ZOUGAB Dahbia, la Extraction des hydrocarbures aromatiques à partir

d’une coupepétrolière par microémulsion. Mémoire de Master université Boumerdés
2007

[7]. P. WUITHIER : Le pétrole, Raffinage et Génie chimie, Tome I, Deuxième édition

Technip ; Paris 1972, p 515 - 532

[8]. J.P.WAUQUIER : Le Raffinage du pétrole brut, Tome 1, Edition TECHNIP 1994 – Paris,
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[9]. P. WUITHIER : Le pétrole, Raffinage et Génie chimie, Tome I, Deuxième édition Technip
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[14]. 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training,Ingénieurs en Sécurité

Industrielle,PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE REFORMAGE CATALYTIQUE –
ISOMÉRISATION

[15]. Le raffinage pétrolier,le colonel DRAKE, qui en 1859 fore le premier puits de pétrole, à
Titusville

[16]. ABOURI Roumaissa et SIAGH Hadjer,Production de l’essence sans plomb par

amélioration du procédé de reforming catalytique (RHM2)Mémoire de Master
UNIVERSITE KASDI MERBAH - OUARGLA –

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[18] WAUQUIER Jean-Pierre raffinage de pétrole tome 2 procédés de séparation Général

1947 (4.34)-(4.35) p 132

[19] WAUQUIER Jean-Pierre raffinage de pétrole tome 2 procédés de séparationGénéral

1940-p32 -1220

[20]BALI OmarAugmentation du rendement des aromatiques dans la coupe

intermédiaire Naphta B au niveau du splitter C 6 à la raffinerie de Skikda Mémoire de
MasterUniversité EchahidHamma Lakhdar El Oued

[21]WAUQUIER Jean-Pierre raffinage de pétrole tome 2 procédés de séparationGénéral

1948-p 603 -44

[22] WAUQUIER Jean-Pierre raffinage de pétrole tome 2 procédés de séparation Général

1975- 54 (9) 135

[23] WAUQUIER Jean-Pierre raffinage de pétrole tome 2 procédés de séparation Général

1944 (4.41) p 137.

ANNEXE
Fig n°01 : Courbe de distillation A.S.T.M.[17]
Fig n°05:Coure Diagramme de Gilliland.[20]
Fig n°02 : Appareillage de la distillation A.S.T.M.[17]
Fig n°03:Courbe de distillation TBP..[17]
Fig n°04:Appareillage de la distillation TPB.[10]
Fig n°(06): les volatilité de la charge(2 3)
ANNEXE
Fig n°01 : Courbe de distillation A.S.T.M.[17]
Fig n°05:Coure Diagramme de Gilliland.[20]
Fig n°02 : Appareillage de la distillation A.S.T.M.[17]
Fig n°03:Courbe de distillation TBP..[17]
Fig n°04:Appareillage de la distillation TPB.[10]