Republique du Cameroun Republic of Cameroon

Paix-Travail-Patrie Peace-Work-Fatherland
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Ministere de L’Enseignement Superieur Ministry of Higher Education
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UNIVERSITE D’EBOLOWA UNIVERSITY OF EBOLOWA
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INSTITUT SUPERIEUR D’AGRICULTURE DU BOIS HIGHER INSTITUTE OF AGRICULTURE FORESTRY
DE L’EAU ET DE L’ENVIRONNEMENT (ISABEE) WATER RESSOURCES AND ENVIRONMENT(HIAWEE)
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BP: 786 Ebolowa (Cameroun) [Link] : 786 Ebolowa
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222284232/222283500/
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THEME : CONTRIBUTION A LA CONCEPTION DU

DOCUMENT UNIQUE D’EVALUATION DES RISQUES
PROFESSIONNELS LIES AUX ACTIVITES MENEES DANS
UNE AGROINDUSTRIE : CAS DE L’USINE DE MINOTERIE
DE LA PASTA S.A
Mémoire présenté en vue de l’obtention du diplôme
Master professionnel/ Ingénieur de Conception en Environnement et Risques Industriels
Par
NTSASSOU MPOUED Aryelle Florende Brenda
Ingénieur de Travaux en Environnement et Risques Industriels
Matricule : 18ISSE0427

Encadreur Professionnel Encadreur Académique

Pr BAKWO Fils
Année Académique 2022 - 2023
INTRODUCTION
1. CONTEXTE ET JUSTIFICATION

L’une des fonctions basiques du travail est de procurer à la personne le bien-être individuel,
familial, social et économique. Malheureusement, le travailleur s’expose aux risques
professionnels (accidents du travail, maladies professionnelles, risques psychosociaux) dont
les conséquences peuvent être graves, voire mortelles. Le défi de la sécurité et de la santé au
travail se pose depuis qu’il existe des travailleurs et des lieux de travail. Toutefois, le
problème est devenu plus visible depuis la révolution industrielle qui s’est opérée en Europe,
aux Etats-Unis et dans certaines colonies Européennes aux 18ème et 19ème siècles. Or, vers la
fin du 19ème siècle, et dès les premières décennies du 20siècle, des initiatives ont été prises
dans les Etats et les régions concernés ; notamment l’installation des systèmes d’inspectorat.
Malheureusement, ces initiatives n’ont eu que des effets limités. Les catastrophes majeures
enregistrées dans les domaines de l’industrie, des mines et de la marines marchande, ont
suscité une prise de conscience qui a conduit à la création de l’Organisation Internationale du
Travail (OIT), en même temps que la Société Des Nations (SDN) ; dans le cadre du traité de
Versailles en 1919 (MINTSS, 2020). L’OIT sera fondée sur le concept de travail sûr et sain
(Mc Culloch et Rosentahl,2017).
Selon les récentes estimations publiées par l’OIT, chaque année, 2,78 millions de
travailleurs perdent la vie du fait d’accidents de travail et de maladies professionnelles (2,’
millions de ces décès étant imputables aux maladies professionnelles) et 374 millions sont
victimes d’accidents de travail et de maladies professionnelles non mortelles. Les journées de
travail perdues représenteraient près de 4% du PIB mondial (voir 6% ou plus dans certains
pays) (Hamalainen et al,2014 ; Takala et al, 2014)

C’est dans ce contexte qu’au Cameroun, la loi impose aux employeurs de mettre en
place des mesures de prévention des risques professionnels pour protéger leurs salariés. Pour
s’arrimer à cette exigence de l’Etat, les entreprises doivent se doter d’outils de pointe pouvant
prévenir, mesurer, réduire et même éliminer la plupart des risques professionnels en fonction
de leurs activités. Le Document Unique d’Evaluation des Risques Professionnels(DUERP) est
l’un des outils de prévention les plus importants pour la gestion des risques professionnels. Sa
conception et sa mise en place font partie des priorités à implanter dans une structure pour la
prévention de ces risques. Une bonne appropriation du DUERP passe par la maitrise de ses
enjeux, ses objectifs et ses méthodes de conception qui, pourront garantir une gestion efficace
et efficiente des risques professionnels dans les entreprises.

La PASTA par soucis d’amélioration continue au fil du temps dans ses activités ; et
par respect des prescriptions de la Loi, renforce son désir de protéger ses travailleurs en leur
fournissant un cadre de travail sain et réglementaire. C’est le souci d’accompagner cet
établissement dans sa démarche de normalisation continue tel que recommandés par les textes
nationaux et internationaux que s’inscrit ce mémoire de fin d’étude, ayant pour but la mise à
niveau du DUERP adapté aux besoins de la structure ; moyennant une identification des
bonnes pratiques et les axes d’amélioration, pour une gestion optimale des risques auxquels
sont exposés les travailleurs dans l’exercice de leur fonction au quotidien au sein de
l’entreprise.

2. PROBLEMATIQUE

Les risques professionnels apparaissent depuis une dizaine d’années comme l’un des
problèmes majeurs auxquels les organisations doivent faire face. L’homme dans le processus
de production est exposé à certaines conditions, à un certain nombre d’accidents dans son
environnement de travail qui, peuvent avoir un impact sur sa santé et sur le rendement de
l’entreprise. Il est donc crucial d’étudier l’influence des conditions de travail sur la santé de
ces travailleurs (Perethi et al., 2003)

LA PASTA est une Société Anonyme (SA) de droit Camerounais, spécialisée dans la
production de farine et semoule. Elle possède une usine de production de farine et semoule au
lieu-dit Carrefour Musique à Bonabéri dans la ville de Douala. Les activités menées dans cette
usine génèrent plusieurs risques auxquels les travailleurs sont exposés tels que les accidents
de travail (AT), les maladies professionnelles (MP), les risques psychosociaux et dont les
conséquences peuvent être grave, voire mortelles.

Au regard de ces potentielles conséquences et des cas d’accidents enregistrés au fil du

temps, quelle est l’urgence d’une mise à niveau du DUERP au sein de l’usine de minoterie de
LA PASTA ? Quels problèmes majeurs viendra résoudre la mise à niveau de ce document ?
Nous tenterons de répondre à ces interrogations tout au long de notre travail.

3. OBJECTIFS DE L’TUDE

3.1 Objectif Général

Cette étude a pour objectif général la contribution à la conception du Document Unique
d’Evaluation des Risques professionnels liés aux activités menées dans l’usine de minoterie
de la PASTA ; afin d’améliorer son système de management des risques.
3.2 Objectif spécifiques

Plus spécifiquement, il sera question de :

- Faire un état des lieux du système étudié et identifier les risques ;

- Analyser, évaluer et hiérarchiser les risques liés aux activités de l’usine de minoterie ;

- Proposer des mesures de maitrises additionnelles aux risques à travers le DUERP ;

-. Proposer un plan de management des risques ;

4. Hypothèse de recherche
Nous partons de l’hypothèse selon laquelle, l’intensité des activités menées dans l’usine de
minoterie de la PASTA peut-être à l’origine de nombreux risques. Si ces derniers ne sont pas
pris en compte et traités avec délicatesse à l’avance via des mesures préventives, ils peuvent
causer des dommages qui à leur tour, auront de nombreuses répercussions tant sur la gestion
de l’entreprise, que sur ses salariés et pour finir, sur sa renommée. Il est donc indispensable,
de mener une étude minutieuse et complète sur les risques auxquels sont exposées toutes les
parties prenantes de l’usine de minoterie de la PASTA.
CHAPITRE I REVUE DE LA LITTERATURE

I. Généralité sur le DUERP

I .1 Le Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP) dans sa
globalité
Le Document Unique d’Évaluation Des Risque (DUERP) est un document qui recense et
hiérarchise l’ensemble des risques professionnels présents au sein d’une entreprise. Il
constitue la base du programme annuel de prévention en santé et sécurité qui découle de
l’ensemble des actions prioritaires déterminées à la suite de cette évaluation. En fonction de la
nature des activités de sa société, l'employeur est dans l’obligation d'évaluer les risques
professionnels dans le but de préserver la santé et la sécurité des travailleurs. L’évaluation
doit couvrir de façon la plus exhaustive l’ensemble des risques prévisibles en milieu
professionnel, qu'ils surviennent dans des conditions d’exploitation normales ou altérées.

Le DUERP est établi sous la responsabilité du chef d’établissement et tenu à disposition

de nombreuses parties prenantes. Regroupant les résultats de l’évaluation des risques pour la
sécurité et la santé des salariés, il doit être conçu et mis à jour au minimum une fois par an et
lors de tout changement majeur (nouveau process, achat d’un nouvel équipement …). Il doit
également être revu après chaque accident du travail. Sa rédaction nécessitant beaucoup de
patience et de bon sens, il est le fruit d’une longue concertation entre les différents acteurs de
l’entreprise.

Sa conception et sa mise sur pieds passent impérativement par l’analyse des risques qui,
est un processus permettant d’évaluer les risques pour garantir la sécurité et la santé des
salariés sur leur lieu de travail. Cependant, il faut faire une différence entre ‘’analyse des
risques’’ qui consiste simplement à dépister les risques et ‘’évaluation des risques’’ qui
permet de classer les risques selon un degré d’importance (Boudergui et Lounis,2001).

L’analyse des risques est un examen systématique de tous les aspects du travail. Elle
sert à établir :

 Les mesures de prévention ou de protection à mettre en place pour maitriser les

risques ;
  Les causes potentielles d’accidents (et/ ou de blessures) ou de maladie ;
 Les possibilités d’élimination des dangers ;

Lorsqu’un risque a pu être identifié, la première chose à faire est de voir si ce risque peut être
éliminé. Si une élimination du risque s’avère impossible, le risque devra être maitrisé ; c’est-
à-dire réduire à un minimum et gardé sous contrôle (Boudergui et Lounis, 2021).

I.2.1 Importance de la mise à niveau du DUERP

La mise à niveau ou à jour du DUERP est importante pour plusieurs raisons :

 La première raison est que les risques professionnels peuvent évoluer en fonction des
changements dans l’organisation du travail, dans les technologies utilisées ou dans
l’environnement de l’entreprise. Il est donc essentiel de mettre à jour le DUERP pour
tenir compte de ces changements et être en mesure de mettre en place les mesures de
prévention les plus appropriées.
 La deuxième raison est que la mise à jour régulière du DUERP permet de maintenir
l’engagement de l’entreprise en matière de prévention des risques professionnels. En
effet, le DUERP est un outil de communication important pour les salariés, les
représentant du personnel et les organismes de contrôle. La mise à niveau régulière du
DUERP montre que l’entreprise est attentive à la santé et la sécurité de ses salariés.
 Enfin, la mise à niveau du DUERP permet de réduire les coûts liés aux accidents de
travail et aux maladies professionnelles. En identifiant et en évaluant les risques,
l’entreprise peut mettre en place des mesures de prévention efficace qui, réduiront les
accidents et les maladies professionnelles. Cela réduira les coûts liés aux arrêts de
travail, aux indemnités journalières, aux frais de soins et aux cotisations d’assurance.

1.2.2 Démarche de l’évaluation des risques professionnels

Selon l’Institut national de la Recherche et de la Sécurité (INRS), la démarche d’évaluation

est une démarche structurée selon les étapes suivantes, mettant en œuvre différents outils :

Préparation de l’évaluation des risques

Elle consiste à définir le cadre de l’évaluation et les moyens qui lui sont alloués préalablement
à son déroulement. C’est lors de cette phase de préparation que sont définis :

- L’organigramme à mettre en place : désignation d’une personne ou d’un groupe qui

coordonne et rassemble les informations et pilote la démarche ;
- Le champs d’intervention (aussi nommé « unité de travail ») ;

- Les outils mis en œuvre pour l’évaluation (documents, grille, check-lists, logiciels
spécifiques etc…) ;

- Les informations internes nécessaires

- La communication

- Les moyens financiers

Identifier les risques

Il s’agit de déterminer les dangers et d’analyser les risques. Cette étape revient donc à :

-Repérer les dangers : c’est mettre en évidence les propriétés intrinsèques d’un équipement,
d’un agent chimique ou biologique généré par les activités ou utilisé dans les procédés de
fabrication d’une organisation du travail, et susceptible de causer un dommage au niveau
physique et/ ou mental du salarié. C’est également à cette étape que sont repérés les facteurs
de pénibilité.

-Analyse des risques : c’est se prononcer sur les conditions d’exposition des salariés à des
dangers et aux différents facteurs de pénibilité dans l’entreprise.

Classer les risques

Bien que non précisé dans la réglementation, l’étape de classement des risques est essentielle
dans le déroulement de l’évaluation des risques professionnels (EvRP) ; puisque c’est une
action qui permet de passer d’un inventaire, à la définition d’un plan d’action cohérent. Le
mode de classement reste à « la main » de l’employeur. Il peut s’appuyer sur l’expérience et
les connaissances des salariés ou des données statistiques. Ainsi, les principaux objectifs de
cette étape sont :

- De débattre des priorités d’actions

- D’aider à planifier les actions

Proposer des actions de prévention

Appuyée sur l’identification et le classement des risques et après avis des instances
préventives de salariés, les actions décidées sous la responsabilité du chef d’entreprise
contribueront à alimenter le plan annuel de la prévention. Pour se faire, des groupes de
résolution de problèmes peuvent-être constitués. Les actions sont choisies en privilégiant les
mesures qui répondent aux neufs (09) principes de prévention qui sont :

- Eviter les risques

- Evaluer les risques qui ne peuvent être évités ;

- Combattre les risques à la source ;

- Adapter le travail à l’homme ;

- Tenir compte de l’état d’évolution de la technologie ;

- Remplacer ce qui est dangereux par ce qui ne l’est pas, ou ce qui l’est moins ;

- Planifier la prévention ;

- Prendre des mesures de protection collective en leur donnant la priorité sur les mesures de
protection individuelle ;

- Donner les instructions appropriées aux travailleurs ;

I.3. Les objectifs et enjeux du DUERP

Le DUERP est le socle de la démarche de prévention dans une entreprise et a pour principal
but d’améliorer les conditions de travail, et d’accroitre la protection de la sécurité et de la
santé physique et mentale des travailleurs au sein de cette dernière. Ceci se traduit par la
suppression ou la réduction des risques professionnels, l’amélioration des situations existantes
et la définition d’actions de prévention à mener. Par exemple, si on évalue que la circulation
des histers représente un risque majeur au sein de l’entreprise, la mise en place de barrière
pour séparer les flux histers/piétons sera considérée comme une action de prévention à mener
de façon prioritaire.

Enjeux humain,
Enjeux social et
Régleme Environnemental
ntaire

Enjeux Enjeux
Managér Economiqu
ial e
Figure1 : Les enjeux du DUERP
Selon le graphique circulaire ci-dessus, le DUERP répond à 4 enjeux majeurs de l’entreprise.
Tout d’abord, il représente un enjeu réglementaire car il permet de répondre aux exigences
en matière d’hygiène et de sécurité, et de garantir la responsabilité civile et pénale de
l’employeur. Il participe également à l’amélioration continue des conditions de travail en
prenant en considération la sécurité des personnes et l’aspect humain. S’il est bien rédigé et
mis à jour de manière périodique, il permet d’amorcer la démarche de prévention dans le but
final d’éviter ou de réduire les accidents de travail et les maladies professionnelles. De plus,
lors de l’évaluation, la collaboration avec les salariés et les autres acteurs, il permet d’enrichir
le dialogue social installé au sein de l’entreprise et la motivation des travailleurs est ainsi plus
intense. Ceci donne lieu à la transmission d’une bonne image auprès des parties prenantes et
crée ainsi un climat de confiance favorable aux échanges et aux embauches. Le DUERP
répond en outre à un enjeu managérial et décisionnel car il permet de mettre en place un
programme annuel de prévention et de prioriser les actions à réaliser en fonction de
l’évaluation. Pour finir, l’élaboration de ce document a un objectif économique car en
mettant en place des actions, les risques seront réduits, ce qui permet de réduire les arrêts de
travail et donc les coûts qu’ils peuvent engendrer.

En effet, en cas d’accident de travail ou de maladie professionnelle, l’absence d’un

salarié représente de nombreux coûts directs et indirects pour l’entreprise dû au remplacement
du salarié, aux heures supplémentaires effectuées par d’autres salariés, au recours à l’intérim
ou en cas de retard de production ou de livraison par exemple. Il ne faut pas oublier non plus
que ce document doit être complémentaire à l’étude des dangers qui est un document
permettant de prévenir les impacts sur l’environnement et les populations. Bien que les
résultats de ces deux évaluations ne soient pas formalisés par l’entreprise dans le même
document, les résultats contenus doivent permettre de proposer des solutions cohérentes entre
les mesures de prévention identifiées dans le document unique et les barrières de protection
mentionnées dans l’étude de dangers. Par exemple, dans le cas d’une étude d’un déversement
accidentel de produit liquide dû à la rupture d’une citerne, les constats seront différents selon
l’étude de dangers ou le document unique mais les mesures de prévention mises en place
devront s’ajouter (exemple : conception d’équipements pour limiter les fuites tels que des
boudins absorbants ou rétentions, formation des salariés, conception des allées de circulation
suffisamment spacieuses, délimitées et dégagées, mise en place d’une signalisation et d’un
système de sécurité adaptée, etc…).

I.3.1 Accessibilité du DUERP

La méthode d’accessibilité au DUERP doit être organisée au sein de l’entreprise de façon à ce
que l’ensemble des travailleurs puissent consulter aisément le document et les résultats de
l’évaluation des risques professionnels quand ils le souhaitent. Un avis doit être affiché au
sein de l’établissement afin de préciser le choix du type de support (écrit ou numérique) et le
choix du lieu de conservation du document.
I.4 Notion de Risques Industriels
Selon Bourque et Lacasse (2016), le risque est un évènement dont l’occurrence est incertaine
et dont la réalisation affecte les objectifs de l’entreprise qui la subit. Certains risques peuvent
avoir des effets positifs, ce sont les risques que l’entreprise recherche. D’autres risques ont
certainement des effets négatifs, ce sont ceux que l’entreprise craint.
Un risque industriel majeur est un événement accidentel se produisant sur un site
industriel et entraînant des conséquences immédiates graves pour le personnel, les populations
avoisinantes, les biens ou l'environnement. Le risque industriel nait de la mise en œuvre de
l'activité humaine à des fins technologiques. Il est lié à :

 La nature des produits présents (inflammables, explosifs, toxiques) ;

 Aux procédés de fabrication (en fonction de leur état, de leur température, ou de leur
pression, certains produits peuvent devenir dangereux) ;

 Aux installations (choix des matériels, des matériaux, des modes de stockage ...) ;

 Au facteur humain (la majorité des accidents surviennent par négligence, méconnaissance
ou erreur d’appréciation) ;

 Aux phénomènes extérieurs (inondation, séisme, accident d’industrie voisine, malveillance

…).

I.4.1 Types de risques Professionnels

Il existe plusieurs types ou familles de risques professionnels qui diffèrent les uns des autres
par leur nature, leur origine, leurs caractéristiques, leurs conséquences, ainsi que les mesures
de prévention qu’ils nécessitent. Il existe plusieurs moyens pour regrouper et classer ces
risques. Le moyen le plus approprié est celui de la présentation en fonction de la nature et de
l’origine du risque et qui se traduit par des mesures de prévention à peu près similaires pour
l’ensemble des situations dans lesquelles existent ces risques (Boudergui et Lounis, 2021).
Nous avons donc :
  Les Risques Mécaniques : heurts par mobiles mouvements des machines,
écrasements par des chutes d’objets ou des véhicules, coupures et perforations par des
outils de travail ; projection des particules solides (copeaux de métal, de bois, de
roche) ou de matières incandescentes, contraintes posturales, gestuelles et gestes
répétitifs…
 Les Risques Physiques : vibrations produites par les engins, niveau sonore trop élevé,
température trop forte ou trop basse, intempéries pour des travaux extérieurs
(humidité, vents …), niveau d’éclairement, qualité de l’air sur le lieu de travail
(poussières…), poussière électriques, incendie et explosion…
 Risques Chimiques : expositions à des substances chimiques par inhalation,
ingestion ou contact cutané, produits gazeux, liquides ou solides, cancérigènes,
mutagènes, toxiques, corrosifs, irritants, allergisants
 Risques Biologiques : expositions à des agents infectieux (bactéries, parasites, verres
etc…) et allergisants par piqûres, morsure, inhalation.
 Risques Psychosociaux : agression physique ou verbale sur le lieu de travail,
harcèlement moral ou sexuel par un supérieur hiérarchique, stress managérial, charges
mentale excessive (travail permanent sur écran…)

Il est important pour les entreprises de prendre en compte tous les types de risques industriels,
et de mettre en place des mesures de prévention et de protection adaptées pour les gérer. Cela
peut inclure des évaluations de risques régulières, des plans de contingence, des formations
pour les travailleurs, des équipements de sécurité
1.4.2 Analyse du système étudié et identification des risques
Le point de départ de toute amélioration des actions en santé et sécurité d’une étude consiste à
identifier les dangers, c’est-à-dire les repérer, puis les analyser afin d’établir les priorités. Pour
réaliser efficacement cette étape, il est important de bien intégrer les tâches réalisées au
niveau des unités retenues. Il s’agit ainsi : de faire des observations sur l’état de
fonctionnement dans le processus de traitement sur la pratique d’exécutions des tâches par le
personnel du site (Niang, 2021).

Ainsi, sur le plan pratique l’identification des risques consiste en un découpage des
activités de la structure en plusieurs zones de travail en vue d’identifier entre autres les
éléments et les procédés qui peuvent causer un préjudice en particulier a des personnes
(Boudergui et Lounis, 2021).
 En outre, l’identification du risque (la première étape dans le processus
d'appréciation du risque) a pour objectif de repérer, de reconnaitre et d’enregistrer d’une
manière exhaustive toutes les sources, les situations et les événements qui peuvent
potentiellement avoir un impact sur les objectifs de l’organisation ou bien de causer un
dommage physique ou matériel lorsqu’on parle du contexte de la Santé et Sécurité au
Travail (Norme IEC/ISO 12100, 2010).

Dans cette étape, toute source potentielle de dommage, ce qu’on appelle proprement
« phénomène dangereux », peut être identifiée à l’aide de plusieurs méthodes telles que
listes de vérification, données historiques ou techniques de raisonnement inductif entre
autres (Norme IEC/ISO 31010, 2009). L’identification exhaustive des phénomènes
dangereux est un critère incontournable à respecter puisque toute source de dommage non
identifié à cette étape ne sera incluse ni dans l’analyse ni dans l’évaluation de risques.

1.4.3 Analyse, évaluation et hiérarchisation des Risques

L’analyse des risques consiste à recenser les événements pouvant conduire à un

scénario d’accident en recherchant le pire possible et en affectant une gravité extrême à ses
conséquences potentielles (Mazouni, 2008).

L’analyse des dangers et risques en industrie se fait à l’aide des méthodes d’analyse
des risques telles que MOSAR, APR, AMDEC, et utilise des outils d’analyse tels que le
diagramme d’Ishikawa, les matrices d’évaluation des risques selon leur probabilités (P),
gravité (G) et criticité (C). Les travaux de FUMEY (2011) sur sa thèse de gestion des
risques industriels montrent que les risques sont cotés selon 04 niveaux et la criticité
dépend du zonage de ces risques dans la matrice de criticité. Il existe plusieurs méthodes
d’analyse des risques :

L'Analyse Préliminaire de Risque - APR / Analyse Préliminaire de Danger – APD

L’analyse Préliminaire de Risque ou de (Danger) a été développée au début des
années 1960 dans les domaines aéronautique et militaire. Le but consiste à identifier les
entités dangereuses d’un système, puis à regarder pour chacune d’elles comment elles
pourraient générer un incident ou un accident plus ou moins grave suite à une séquence
d’événements dans des conditions de situations dangereuses. Cette méthode n’est pas
destinée à traiter en détail la matérialisation des scénarios d’accident, mais plutôt à mettre
rapidement en évidence les gros problèmes susceptibles d’être rencontrés pendant
l’exploitation du système étudié (Mazouni, 2008).
 Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
(AMDEC)
L’AMDEC a été employé pour la première fois dans le domaine de l’industrie aéronautique
durant les années 1960. Son utilisation s’est depuis largement répandue à d’autres secteurs
industriels. L’AMDEC est l’extension de l’étude AMDE quand il est question d’évaluer la
criticité des défaillances. L’AMDE(C) traite des aspects détaillés pour démontrer la fiabilité et
la sécurité d’un système (Mazouni, 2008).

Ainsi, pour une bonne classification des risques, une étude a été menée par BLOND, en
1996, sur la Prévention des Risques industriels. Cette étude a permis d’avoir une
classification hiérarchisée des types de risques qui pourraient survenir dans une industrie.
Un accent a été mis sur les risques d’accident tels que : les risques physiques, les risques de
chutes, les risques liés à l’ergonomie, les risques mécaniques, les risques électriques, les
risques d’incendie/d’explosion, les risques psychologiques (Blond, 1996).

En outre, pour le cas des risques de chutes, l'évaluation des risques de chutes peut
s'effectuer par différents formulaires ou tests en clinique (Rogers et al., 2003). Par exemple,
l'échelle d'équilibre de Berg est utilisée pour quantifier l'équilibre de la personne dans
différentes activités quotidiennes (Berg et al., 1992). Des tests plus complets, comme la
course à obstacles de Rogers (Rogers modular obstacle course), permettent d'évaluer
différentes difficultés pour qualifier la performance des patients (Rogers, et al., 2003).
Cependant, ces techniques ne sont pas viables pour une utilisation en temps réel
puisqu'elles nécessitent un certain temps pour le traitement des informations et qu'elles
requièrent l'aide permanente d'un professionnel de la santé. Toutefois, les dernières
avancées technologiques peuvent alors venir en aide afin d'effectuer une détection rapide
des dangers.

À l'opposé, certaines recherches se sont intéressées à la détection de chutes,

principalement afin de fournir une surveillance à domicile. Parmi celles-ci, l'étude de Lee et
Carlisle montre que la détection de chute peut être faite à l'aide d'un téléphone intelligent
attaché à la taille (Lee, et al., 2011). Utilisant la même idée, Fang et al ont développé un
système de détection de chute sur une plateforme Android (Fang, et al., 2012). Leurs
résultats indiquent une reconnaissance de chute supérieure à 70 % lors de différentes
activités de bases telles que s'assoir, se lever ou marcher.
 De plus, pour être efficace, un système de prévention doit détecter précisément le
risque avant qu'une chute arrive. Or, le risque de chute est lié à plusieurs facteurs, tels que
la médication (Huang, et al., 2012.,), la peur de tomber, différentes variables
environnementales (Gillespie, et al., 2007) telles que la condition du sol ou la luminosité
ainsi qu'à la qualité des systèmes biologiques. Il semble néanmoins que la démarche (ou
l'équilibre de la démarche) soit un des facteurs de chutes les plus importants.

En ce qui concerne les risques liés à l’ergonomie des postes, dans plusieurs études, il
a été démontré que l’effort excessif exercé pendant la manutention d'objets lourds
(opérations de levage, tirage, poussée et arrimage de charges) augmente significativement
la probabilité d'accidents de travail causant de dommages musculo-squelettiques chez les
salariés (Reese., 2012). Le phénomène dangereux de l’effort excessif est multifactoriel. En
effet, l’isolement et la variabilité de l’environnement de travail impliquent de différents
scénarios où les travailleurs n’obtiennent ni l’aide des autres travailleurs ni l’équipement
nécessaire pour manutentionner les charges d’une manière sécuritaire (Spielholz et al.,
2008). Ce type de contraintes, et la présence des facteurs aggravants comme un espace de
travail contraignant ou même la nature de la charge force les travailleurs à adopter aussi des
postures et mouvements contraignants afin d'accomplir leur travail dans une période de
temps souvent limité (Friswell et Williamson., 2010). Également, l’aménagement inadapté
de travail peut engendrer des risques de surcharge physique en raison de l’effort déployé
dans les scénarios suivants : la manutention des charges sur surfaces irrégulières, l’action
de contrôler le mouvement intempestif d’une charge, ou l’évitement d’une chute de plain-
pied ou de hauteur (Shibuya et al., 2010).

Pour ce qui est des risques mécaniques, une enquête a été menée par une agence
Canadienne montrant que la deuxième catégorie principale de facteurs contribuant aux
accidents dans le secteur est la défaillance des équipements. Les 34 % de cas d’accidents
correspond à cette catégorie. Or, les activités liées aux phénomènes dangereux d’ordre
mécanique dont la probabilité de subir un accident est plus élevée sont : le chargement, la
sécurisation des machines ou de la charge et les activités de maintenance ou réparation. Les
dommages imputables aux phénomènes dangereux mécaniques sont les contusions, les
éraflures et les lacérations (Lin et Cohen., 1997).

Quant aux risques physiques, la littérature rapporte que les salariés conducteurs
d’engins sont en effet particulièrement exposés aux phénomènes dangereux engendrés par
 la vibration. On distingue plusieurs facteurs aggravants qui sont liés à la vibration : le profil
de la route et l’état du siège et l’état de la suspension (Edwards et al.,2014). La fatigue n’est
pas la seule conséquence négative qui découle de la vibration. Comme on l'a mentionné
précédemment, il existe une forte corrélation entre les vibrations intenses et la survenue de
douleurs lombaires chez les conducteurs. Hanowski et coll mentionnent dans leur étude que
d’après les conducteurs, une cabine climatisée et une suspension performante peuvent
diminuer la fatigue d’une manière efficiente. Dans certaines circonstances, les phénomènes
dangereux engendrés par le bruit peuvent interagir avec autres sources de danger comme la
vibration, les fumées et la chaleur, occasionnant la fatigue du chauffeur.

À propos des risques psychosociaux, la norme CSA Z1002-12 mentionne que « la

présence de phénomènes dangereux d’ordre psychosocial peut dépendre des facteurs liés à
la nature et à l’organisation du travail, des facteurs cognitifs et des facteurs sociaux ».
D’après cette norme, l’interaction entre ces facteurs peut avoir un effet, positif ou négatif
sur « le comportement et le niveau de stress des travailleurs et de la direction ». Les
facteurs individuels comme la perception du risque du travailleur constituent un obstacle
majeur à la mise en place des procédures de prévention de risques. Par exemple, certains
travailleurs très adroits sont prêts à prendre des risques puisqu’ils ont la perception de
contrôler la situation, ou ils croient qu’ils sont moins exposés aux risques qu’autrui (Spitzenstetter,
2006). Le travail en isolement peut représenter un problème non seulement parce que c’est
un facteur qui peut interagir avec d’autres phénomènes dangereux, mais aussi parce que
c’est une source de stress. En effet, Friswell et Williamson ont démontré dans leur étude
que le stress est un facteur qui peut augmenter considérablement la probabilité d’accident
chez les travailleurs. Le stress peut non seulement être un facteur qui a une influence sur la
Santé et la Sécurité au Travail (SST) chez les salariés, mais aussi une conséquence de
l’exposition aux autres phénomènes dangereux tels que la violence, la pression financière
etc.

1.4.6 Propositions des mesures de Maitrise additionnelles des risques et élaboration du

plan de gestion des risques

Le traitement des risques constitue la dernière étape du processus de gestion des risques. C’est
d’une manière générale l’ensemble des actions de mise en œuvre des décisions de la gestion
des risques visant à les ramener sous le seuil. Il existe essentiellement quatre (04) modes de
traitement des risques dans la littérature :

La réduction : c’est l’ensemble des actions entreprises en vue de diminuer la gravité des
conséquences (protection), les probabilités d’occurrence (prévention) ou les deux en même
temps ;
Le transfert : il s’agit d’actions de transfert de risque vers un autre acteur, par exemple, en
faisant appel à un assureur qui, par effet de masse, est capable de supporter des risques forts ;
L’évitement : il consiste à réduire l’activité qui favorise le risque ;
L’acceptation : C’est soit accepter la probabilité ou l’impact d’un risque donné.
Toutefois, le moyen le plus radical de traiter un risque est de ne pas réaliser l’activité qui
risquerait de le générer. Lorsque les risques sont d’une telle amplitude, qu’ils sont «
apocalyptiques » pour reprendre la terminologie du philosophe Hans Jonas, il est plus prudent
de ne pas s’engager dans l’activité en question ou de l’arrêter. (Jonas, 1990).

Mais ce choix n’est qu’un type de traitement particulier par rapport à un éventail de solutions
possibles. C’est bien souvent la moins bonne solution puisqu’elle prive l’entreprise des gains
économiques qu’aurait généré l’activité. Par conséquent, les solutions envisageables dans ce
cas sont des solutions qui garantissent la poursuite de l’activité. Elles se déclinent de six
manières différentes : la mise en place de règles qui dissuadent l’action des producteurs de
risque, la définition d’un dispositif de planification, le développement de dispositifs
techniques, stratégiques, assurantiels et communicationnels (Olivier, 2011).

Selon l’économiste Douglas North, le meilleur moyen d’atténuer les risques liés à l’activité
humaine consiste à mettre en œuvre des dispositifs formels (contrat, cadre légal, normes
internationales) et informels (effet de réputation, ostracisme) qui sont censés dissuader les
comportements déviants.

Ainsi, la première disposition à mettre en place par un risk manager pour traiter les risques
est la définition d’un plan de gestion de risques et sa budgétisation. Cette étape est
indispensable au management afin qu’il réfléchisse aux opportunités ainsi qu’aux risques
auxquels l’organisation est confrontée.

1.5 Cadre réglementaire Camerounais en matière de management de la santé, sécurité

au travail.
La gestion des risques est encadrée par plusieurs textes juridiques tels que :
La loi n°96/12 du 05 août 1996 portant loi cadre relative à la gestion de l’environnement.
Il est stipulé à l’article 55 du chapitre IV de cette loi que : « afin de prévenir et de contrôler
les accidents dans les établissements classés, le responsable de l’établissement industriel ou
commercial classé est tenu de procéder, avant l’ouverture dudit établissement, à une étude
de danger ». En outre, la présente loi en son article 56 (1) précise que : « l’exploitant de
tout établissement de première ou de deuxième classe, tel que défini par la législation sur
les établissements classés, est tenu d’établir un plan d’urgence propre à assurer l’alerte des
autorités compétentes et des populations avoisinantes en cas de sinistre ou de menace de
sinistre, l’évacuation du personnel et les moyens pour circonscrire les causes du sinistre.
Alinéa 2 : le plan d’urgence doit être agrée par les administrateurs compétents qui
s’assurent périodiquement du bon état et de la fiabilité du matériel prévu pour la mise en
œuvre du plan, que le responsable de l’établissement industriel ou commercial est tenu de
procéder, avant l’ouverture dudit établissement, à une étude de danger ».

• La loi n°98/015 du 14 juillet 1998 relative aux établissements classés

dangereux, insalubres ou incommodes
Les usines, les ateliers, les dépôts, les chantiers, les carrières industrielles, et de manière
générale, les installations industrielles, artisanales ou commerciales exploitées ou détenues
par toute personne physique ou morale, publique ou privé, et qui présentent ou peuvent
présenter soient des dangers pour l’agriculture, la nature et l’environnement en général,
soient des inconvénients pour la commodité du voisinage, sont soumis aux dispositions de
cette loi.

Les unités de transformations sont considérées comme des établissements de première

classe car présentent des nuisances et des risques tels que : l’incendie, explosion, risques de
pollution accidentelle, émission des bruits etc.

• La loi n° 92/007 du 14 août 1994 portant code du travail

Le cadre juridique de la santé et sécurité au travail est établi dans : Titre VI, les articles
allant de 95 à 103 dudit code de travail et l’arrêté n°039/MTPS/IMT du 26 novembre 1984
fixant les mesures générales de santé et sécurité sur le lieu de travail. Les règles de santé et
sécurité au travail sont mises au point dans l’intention d’assurer une protection efficace de
la santé des travailleurs. Il est stipulé dans l’article 4 dudit code que l’employeur est tenu
de mettre à la disposition des travailleurs et d’entretenir les locaux, les installations et
l’outillages appropriés aux travaux à effectuer de manière à assurer aux travailleurs une
protection adéquate contre les accidents du travail et tout dommage à la santé. Ensuite,
l’employeur est tenu d’assurer aux travailleurs compte tenu de leurs activités, la fourniture,
 l’entretien et le renouvellement en temps utile des moyens individuels et collectifs de
protection reconnus efficaces. Ce code du travail stipule que les conditions de santé et de
sécurité sur le lieu du travail sont définies par arrêté du ministre en charge du travail. Ces
arrêtés assurent aux travailleurs, tout en prenant en considération les conditions et
contingences locales, des normes de santé et de sécurité conforme à celle recommandée par
l’organisation internationale du travail (OIT) et d’autres organismes techniques reconnus
sur le plan international.

En outre, il précise dans quelles conditions l’inspecteur du travail doit recourir à la

procédure de mise en demeure. Toutefois, en cas de danger imminent pour la santé et la
sécurité des travailleurs, l’inspecteur du travail ordonne les mesures immédiates.

• Arrêté 039/MTPS/IMT du 29 novembre 1994 fixant les conditions d’hygiène

et de sécurité sur les lieux de travail

Dans le chapitre 1 de cet arrêté intitulé « des obligations des employeurs », dans son article
2, alinéa (1) stipule que : « l’employeur est directement responsable de l’application de
toutes les mesures de prévention, d’hygiène et de sécurité destinées à assurer la protection
de la santé des travailleurs qu’il utilise.

L’article 3 (1) précise que tout employeur qui utilise des procédés de fabrication comportant
des risques spéciaux ou susceptibles de provoquer des maladies professionnelles est tenu d’en
faire la déclaration avant le commencement desdits travaux par lettre recommandée adressée
au ministre du travail et de la prévoyance sociale. La déclaration doit indiquer la nature des
risques et les mesures de prévention et de protection prises pour mettre les travailleurs à l’abri
des nuisances résultant de leurs activités. En cas des risques graves, l’inspecteur du travail du
ressort, diligente une enquête en vue de s’assurer que toutes les dispositions ont été prises.

1.5.1 Quelques institutions camerounaises en matière de la santé et de la sécurité au

travail
L’institution mère en matière de la santé et de la sécurité au travail est le ministère du travail
et de la sécurité sociale (MINTSS). Trois grandes institutions professionnelles chargées de
traiter des questions relatives aux conditions de travail sont placées sous tutelle de ce dernier.
Il s’agit :

De la commission nationale consultative du travail (CNCT) : elle a pour

mission d’étudier les problèmes concernant les conditions de travail, l’emploi,
 l’orientation et la formation professionnelle, le placement, les mouvements de
main-d’œuvre, les migrations, l’amélioration de condition matérielle des
travailleurs, la prévoyance sociale, les syndicats professionnels ;
De la caisse nationale de prévoyance sociale (CNPS) : elle placée sous la tutelle
du ministère du travail et de la sécurité sociale, elle est responsable de la mise en
place des politiques gouvernementales en matière d’assurance sociale ;

De la commission nationale de santé et sécurité au travail (CNSST) : elle a

pour mission de faire toutes propositions concernant l’homologation des machines
dangereuses et les procédés de fabrication susceptibles de comporter des risques
pour la santé des travailleurs.

I.6 Travaux Antérieurs

NGOULOURE AROUNA (2022) a travaillé sur la contribution à l’évaluation des risques
professionnels liés aux activités de transformation du bois : cas de la Cameroon United
Forets (CUF) d’Ebolawa. Pour y parvenir, une méthodologie basée sur la collecte des
données et leur traitement a été adoptée Les résultats obtenus montrent que plusieurs risques
professionnels existent au niveau des chaines de sciages avec des conséquences plus ou moins
grave pour la sécurité des travailleurs. Par la suite, ces risques ont été classés en 04
catégories : les risques élevés (29%) ; les risques moyens (26%), les risques tolérables (32%)
et les risques faibles (16%).

Le cabinet FEC a réalisé une étude de danger au sein de PALISCO en 2014. Pour y
parvenir, une méthodologie basée sur la collecte des données (revue documentaire, enquête de
terrain) et l’analyse des données ont été adoptées. De cette étude il en ressort que les accidents
de travail touchent principalement les abatteurs (41%), les Scieurs (20%), et les agents de
nettoyage (12%). Par la suite, les principaux accidents rencontrés sont les coincements/
écrasements, les chocs, les claquages et les coupures.
 CHAPITRE II : MATERIELS ET METHODES
Ce chapitre nous édifiera sur le matériel et la méthode utilisés pour la réalisation de cette
étude. Il nous permettra de comprendre notre procédé de recherche ; afin d’évaluer la validité
et la pertinence de nos résultats.
II.1 Description de la zone d’étude
II.1.1 Structure d’accueil
La PASTA S.A est une importante entreprise industrielle Camerounaise crée en 2001 dans la
zone industrielle de Bonabéri à Douala. Au départ, elle s’est spécialisée dans la fabrication et
la commercialisation des pates ; d’où le nom la PASTA qui signifie : pates en Italien.

Aujourd’hui, elle a concédé son entreprise de fabrication d pates à PANZANI

CAMEROUN. LA PASTA est désormais spécialisée dans la fabrication et la
commercialisation de farines(meunerie) et de semoule(semoulerie).

L’entreprise est la filiale de la holding camerounaise CADYST CONSUMER GROUP.

Ce groupe est spécialisé dans l’industrie agroalimentaire à travers les sociétés PANZANI
CAMEROUN SA, SOCIETE QGROALIMENTAIRE EQUATORIALE(SAE) et la PASTA
SA ; ainsi que la production des solutés massifs à travers la société SIPP.

Tableau1 : Présentation de l’entreprise

Raison Sociale LA PASTA

Statut Juridique Société Anonyme
Année de Création 2001
Lieu d’implantation Douala, village Bonendale au quartier
Dipel3
Capital [Link]
Activités Principales Fabrication et commercialisation de
farines(minoterie) et de
semoules( semoulerie)
Adresse BP. 1887-DOUALA-CAMEROUN
TEL :233 39 2916
e-mail : [Link]
Siège Social Douala-Cameroun

II .1.2 Structure de la zone d’étude et organisation du site

L’usine LA PASTA est située dans la Région du Littoral, département du Wouri,
arrondissement de Douala 4e ; plus précisément à Ndobo à environ 500mètres du marché
carrefour Musique et près de l’hôtel ATHENTICA. Les coordonnées géographiques du site
sont :4°06’23N 9°37’14’’E

Figure2 : Carte de localisation de LA PASTA S.A

Le site de LA PASTA abrite les installations suivantes :
 Une guérite Principale ;
 Une guérite secondaire pour la réception du blé ;
 Une Zone de réception du blé dur comportant une fosse de réception du blé, un
pont bascule, le bureau des opérateurs du pont bascule et enfin, les silos de
stockage du blé dur ;
 Une zone de réception du blé tendre comportant une fosse de réception et des silos
de stockage
 Un grand bâtiment principal abritant l’unité de transformation du blé
dur(Minoterie) comportant : une zone de moulin, une zone d’ensachage et de
stockage du son, un magasin de consommable, un magasin de stockage des
améliorants, un laboratoire et enfin, un magasin de pièces détachées.
 Un grand bâtiment R+5 destiné à l’unité de transformation du blé
tendre(semoulerie), abritant au rez de chaussée une zone d’ensachage et de
stockage du blé ; au premier niveau les moulins et la salle de contrôle et aux autres
niveaux nous avons les autres équipements ;
 Un bâtiment principal servant d’atelier de maintenance
 Un bâtiment d’un niveau servant de bâtiment administratif abritant au rez de
chaussée le bureau du magasinier, celui du responsable logistique, l’infirmerie, le
bureau du responsable technique et celui du responsable hygiène. A l’étage nous
 avons le bureau de l’assurance qualité, le Directeur d’Usine et son adjoint ; le
bureau du responsable méthode ; le bureau du superviseur QHSE ? le bureau du
responsable silo et le bureau du contrôleur qualité ;
 Une zone abritant le local TGBT, deux groupes électrogènes, un dépôt aérien
d’hydrocarbure et une pompe volucompteur
(Insérer les photos du pont bascule, unité d’ensachage, totem du groupe cadyst)
2.1.3 Le Milieu Physique
 Le climat
La ville de Douala dans laquelle est située l’usine de LA PASTA, objet de notre étude est
soumise au flux de la mousson du golfe de Guinée ; ce qui génère un climat équatorial humide
caractérisé par deux saisons :
-Une saison humide de Mars à Novembre. Les mois de Juillet et Aoùt étant les plus
pluvieux
-Une saison moins humide le reste de l’année
La pluviométrie annuelle est forte et varie de 4000 à 5000mm.
L’humidité atmosphérique est élevée, le niveau de saturation est atteint de façon quasi
permanente en saison humide.
L’hygrométrie est de 80% en saison sèche et 99% en saison de pluies.
La température de l’air est élevée, avec une moyenne annuelle de 27°C et seulement 2,4°
d’amplitude moyennes mensuelles.
Les vents sont généralement de faible intensité, avec une dominance sud-ouest marquée,
correspondant au sens de propagation de la mousson qui est un vent chaud et humide. Ce vent
prend sa source au niveau de l’Anticyclone de Sainte-Hélène sur l’Atlantique. Il souffle
généralement pendant la saison des pluies et serait à l’origine des fortes précipitations
observées à cette période de l’année.
Tableau2 : principaux éléments climatologiques de la ville de Douala
J F M A M J J A S O N D
P(mm 55 84 202 233 318 515 718 730 593 42 151 59 T=4078
) 0
T(°C) 27, 27, 27, 27, 27, 26, 24, 24, 25, 26 26, 27, Moy=26,
1 7 6 4 2 1 8 8 5 6 0 4
H(%) 81, 81, 82, 83 84, 87 90 90, 88, 86 82, 83 Moy=85
5 5 5 5 5 5 5
 Douala
800
718 730
700
593
600
515
500
420
400
318
300
233
202
200 151
100 84
55 59

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Figure3 : Pluviométrie moyenne mensuelle de douala au cours des 10 dernières années.

CourBE DE TEMPERATURE A DOUALA

28
27.5
27
26.5
TEMPERATURe(°C)

26
25.5
25
24.5
24
23.5
23
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
MOIS

Figure4 : courbe de température à douala

 Hydrographie
Outre le Wouri, la région du Littoral est également drainée par la Dibamba et le Mungo. Pour
ce qui concerne le périmètre urbain proprement dit, il est drainé par des rivières pour la
plupart tributaires des fleuves Dibamba et Wouri. Ce sont le Tongo Bassa, le Mbanya, le
Mboppi, la Bésséké, le Bobongo, le Mgoua, le Longmayagui et le Kambo sur la rive gauche
du Wouri, l’Epolo (encore appelé Bésséké) et bonne course sur la rive droite du Wouri.
Les écoulements sont soutenus en permanence par une nappe sub-affleurantes et sont
influencés par les marées du fait de sa position en région côtière. Le mouvement des marées
constitue un facteur susceptible d’influencer le fonctionnement des systèmes hydrauliques de
la zone d’étude.
 En effet, en période de marée haute, des biefs importants et de nombreuses criques de la
Dibamba et du Wouri sont envahis par les eau de mer. L’influence des marées se fait ressentir
sur le fleuve Wouri jusqu’au-delà de sa confluence avec la Dibombé en amont de la localité
de Yassem.
 Les sols
La région du Littoral dans laquelle sont implantées les installations de la société LA PASTA,
est caractérisée en général ^par deux grands types de sols qui sont :
-Les sols jaunes ferralitiques qui constituent l’essentiel des sols des zones exondées des
plateaux et des collines. Ces sols sont un peu humifères et présentent une texture sablo
argileuse en surface, argilo sableuse ou argileuse en profondeur sous l’effet d’un lessivage
intense. A cet horizon meuble succède un horizon d’accumulation hétérogène à concrétions
ferrugineuses parfois cimentées en cuirasse ; on atteint ensuite la roche altérée. Les
caractéristiques communes à ces sols sont leur faible teneur en matières organiques (3 à 4%
en surface et 0,75% en profondeur), un Ph acide et une faible capacité d’échange due à
l’abondance des hydroxydes de fer et d’alumines. Les diverses variantes que présentent ces
sols sont liées à la topographie locale.

-Les sols hydromorphes : gris des zones d’inondation permanente : ils se localisent dans les
lits marécageux des marigots constamment gorgés d’eau où se développent un écosystème
particulier communément appelé mangrove. Ces sols ne présentent aucun intérêt agricole.

2.1.4 Le Milieu Biologique

 La flore
Le site de LA PASYA se trouve dans la zone relativement moins occupée par les maisons
d’habitations par conséquent, on y retrouve aux environs des vastes terrains couverts de
végétation comme c’est le cas derrière le site. La zone abrite également des espèces végétales
courantes (herbes, arbustes, etc…) ; aucune plante rare ou protégée n’y a été observée.
Toutefois, ce site se trouve à quelques mètres de la mangrove qui est un écosphère complexe
des cotes tropicales.
 La Faune
Le site n’avoisine pas une aire protégée. On note tout de même la présence de certaines
espèces aviaires (moineaux, hirondelles, éperviers, corbeaux, colibri), des reptiles
(margouillats, lézards, etc…). Le fleuve SANAGA situé à quelques kilomètres du site abrite
des espèces aquatiques variées.
 En effet, grâce au fleuve SANAGA et aux nombreux cours d’eau présent dans la région, le
poisson constitue la principale source protéique pour les riverains. Les principales familles
sont : les Cyprinidés, les charcidés et les mormyrides.

2.1.5 Le Milieu Humain

Douala, capitale économique du Cameroun est une ville de plus de 3 millions d’habitants. La
ville connait depuis cette dernière décennie une croissance démographique exponentielle. Le
développement rapide de cette cité, dû essentiellement à un exode rural massif, s’accompagne
malheureusement d’un cortège de problèmes que connait la majorité des grandes villes en
Afrique Subsaharienne et dont les plus visibles sont : l’urbanisation mal maitrisée, la quasi
absence de systèmes d’assainissement, la ruralité des quartiers périphériques, la promiscuité,
la montée du chômage (30% à Douala et 25% à Yaoundé : Bourse de l’emploi 2005) ; la
prolifération de l’emploi spontané ; l’exclusion sociale et la multiplication des sans-abris , la
prolifération d’épidémie de maladies hydriques, le grand banditisme etc…

La ville de Douala est composée de population hétéroclite, où cohabitent non seulement

toutes les ethnies du Cameroun, mais aussi, la plupart des ressortissants de la sous-région et
même du reste de l’Afrique et des autres continents. Une convergence liée aux activités
économiques de cette métropole portuaire, ouverte au reste du monde entier, fait de cette ville
une ville très convoitée. Le taux de croissance dépasserait 10%. Les habitants au voisinage du
site sont principalement issus du canton Bele bele
2.2 [Link] Analyse des données
2.2.1 Collecte des données
L’étude a été menée du 10Mars au 20Juin 2023 à LA PASTA SA. Elle s’est effectuées en
trois principales phases : une première phase qui concernait la recherche documentaire et
l’élaboration du questionnaire d’enquête ; une seconde phase de terrain qui a permis de
collecter les données auprès des employés et enfin, une troisième phase qui consistait à
l’analyse des données ayant permis d’obtenir les résultats présentés dans ce document.

[Link] Données Secondaires

Ces données ont été obtenues à travers une importante revue documentaire auprès du
service Hygiène, Sécurité et Environnement (HSE) de LA PASTA ; de par la consultation du
rapport de l’étude d’impact environnementale et Sociale (EIES), rapport de l’étude de
dangers, des recherches sur les articles y renseignant sur internet, des mémoires et thèses,
ainsi que des documents anonymes ayant trait à ce sujet.
[Link] Données Primaires

[Link] Description des activités/ unités de travail et Identification des Risques

 Visite de Terrain
Pour atteindre cet objectif, des visites de terrain ont été effectuées au mois d’Avril dans les
installations de l’usine de minoterie de LA PASTA. A travers ces visites de terrain, des
observations ont été faites au niveau des postes de travail. Ces visites ont permis de faire un
état des lieux du système soumis à notre étude, de connaitre son fonctionnement et
d’apprécier les pratiques d’exécution des taches afin d’inventorier les dangers avant de faire
ressortir les risques auxquels les employés sont exposés (Voir fiche d’observation en
Annexe).
 Entretien
A la suite des visites de terrain, des guides d’entretien ont été élaborés et destinés aux
responsables des ateliers ; afin de mieux identifier les différentes tâches qui y sont exécutées,
susceptibles de générer des dommages sur le personnel et de mieux identifier les risques
auxquels ils sont mis en avant.
La production de farine se décompose en phases successives, parfaitement liées entre elles.
Les étapes sont :
-Planification des activités et suivi des dossiers (bâtiment administratif)
-La réception et stockage du blé
-Le premier nettoyage
-Le conditionnement du blé
-Le deuxième nettoyage du blé
-La mouture du blé
-Le blutage et incorporation des ingrédients
-Stockage, conditionnement des PF et expéditions
[Link] Analyse, évaluation et hiérarchisation des risques
Le découpage ci-dessous a permis de bien analyser et évaluer les risques d’accidents recensés
sur le site de LA PASTA
- Pont bascule
- Silos de stockage du blé
- Zone de mélange
- Zone de stockage des améliorants
- Zone d’ensachage
- Zone de stockage des sacs de farines
- Bâtiment Administratif (locaux administratif, laboratoire)

 Choix de la méthode d’analyse des risques

Il existe de multiples méthodes d’analyse des risques : l’Analyse préliminaire des risques
(APR), l’analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) et la
méthode Hazard operability (HAZOP)
Le choix de notre méthode d’analyse des risques a porté sur la méthode APR. En effet,
l’APR est généralement utilisée pour les installations industrielles à l’instar des unités de
fabrication de farine. Le but de l’APR consiste à identifier les entités dangereuses d’un
système, puis à regarder pour chacune d’elle comment elle pourrait générer un incident ou un
accident plus ou moins grave, suite à une séquence d’événements dans des situations
dangereuses. Ces situations dangereuses sont inhérentes aux tâches réalisées par les employés
de LA PASTA. Afin de mieux matérialiser cette méthode sur le terrain, il a été décrit
méthodiquement des étapes à suivre :
• Etape 1 : Sélectionner une fonction à étudier sur la base d’un découpage
préalable et renseigner la deuxième ligne du tableau de synthèse ;

• Étape 2 : Choisir une installation/équipement pour cette fonction. Associer à

cette installation une opération et/ou un produit ;

• Étape 3 : Pour cet équipement, prendre en compte une première situation de

dangers (« Événement Redouté Central ») ;

• Étape 4 : Pour cet ERC, identifier toutes les causes, des phénomènes
dangereux susceptibles de se produire directement (cause interne) et des effets
redoutés ou conséquences ;

• Étape 5 : Coter la fréquence d’occurrence de la cause envisagée, sans prise en

compte des barrières de sécurité existantes, selon l’échelle de cotation choisie ;

• Étape 6 : Pour les phénomènes dangereux identifiés, estimer la gravité des

effets et cotations associées en fonction de l’échelle de cotation définie ;

• Étape 7 : Pour chaque phénomène dangereux associé à l’ERC, procéder à la

combinaison entre la fréquence et la gravité et repérer dans les tableaux d’analyse
des risques, par un code couleur qui permet de visualiser son niveau de risque ou
criticité ;
• Étape 8 : Pour un enchaînement Cause-ERC-Phénomène Dangereux donné,
identifier les barrières de sécurité existantes sur l’installation ;

• Étape 9 : Si le phénomène est jugé critique, attribuer un code ;

 • Étape 10 : Si l’analyse montre l’apparition de nouveaux phénomènes
dangereux, induits par le fonctionnement, voire le dysfonctionnement de certaines
barrières de sécurité, une nouvelle ligne est créée dans le tableau d’APR traduisant
un nouveau scénario d’accident, potentiellement majeur ;

• Étape 11 : Si tous les enchaînements ont été étudiés, choisir un nouvel ERC,
ou d’une nouvelle dérive, pour le même équipement et retour à l’étape 4 ;
• Étape 12 : Lorsque toutes les situations de dangers ont été passées en revue
pour l’équipement considéré, choisir un nouvel équipement et retour à l’étape 3 ;

Tableau3 : Support de réalisation de l’APR

N° Installations/ Opérations Produits Événement causes Phénomène conséquences Evaluation Mesures Scénarios
équipements Redouté dangereux Des risques existantes Retenus
initial

F G C

Fonction analysée

Source : JMN-Consulting SARL

Avec F : Fréquence ; G : Gravité ; C : Criticité

C=F*G (2.1) Niveau Seuil= criticité la plus élevée/ criticité la moins élevée (2.2)
La figure4 présente le diagramme d’Ishikawa encore appelé diagramme de 5M (Mains
d’œuvre, Milieu, Milieu, Matière, Méthode, Matériel). Ce dernier a permis de rechercher
les causes des potentiels risques d’accidents du travail rencontrés au sein de l’UMS de LA
PASTA
Figure4 : Diagramme d’Ishikawa
 Evaluation des Risques
Dans le cadre de ce travail, des critères de gravité et de probabilité ont été définis, avec des
valeurs affectées qui leurs sont attribuées. Cela a permis d’avoir une matrice pouvant
permettre de classer les risques identifiés par niveau de priorité. Cette évaluation des risques a
également permis d’apprécier le degré d’importance du risque en termes de probabilité
d’occurrence ou fréquence et de gravité de dommage. Cette étape a pour objectif de lister et
d’évaluer la criticité de chacun des risques en fonction de différents critères préétablis
(probabilité ou fréquence, gravité). Ces critères vont permettre de classer les risques à partir
de leur évaluation et de définir les risques qui y seront amenés à être traités et de les regrouper
par ordre de priorisation.
Risque= Gravité (G) * Fréquence (F)

a) Grille de cotation des probabilités ou fréquences

Nous avons établi notre critère de cotation de probabilité/fréquence sur la base d’un retour
d’expérience, en tenant compte du nombre de fois que peut apparaître le risque au niveau des
ateliers de l’Usine. Le tableau2 présente la grille de cotation des probabilités.
Tableau4 : Barème de cotation de la fréquence
Niveau de Fréquence Echelle Commentaires
4 Très fréquent Tous les jours
3 Fréquent 1fois/semaine
2 Rare 1fois/mois
1 Très rare 1fois/an

b) Définir la Gravité
Le but de cette étape est de coter la gravité du dommage redouté sans prendre en compte les
mesures de prévention déjà existantes selon le barème ci-dessous
Tableau5 : Grille de cotation de la gravité
Gravité des dommages Définition Coefficient G
potentiels

Gravité 4 : Très grave Mort ou incapacité de travail 4

Permanent

Gravité 3 : Grave Lésions graves et 3

irréversibles avec arrêt de
travail
Gravité 2 : Sérieux Lésions légères (réversibles) 2
avec ou sans arrêt mais avec
poste aménagé
Gravité 1 : Mineur Lésions mineures sans arrêt 1
 de travail

c) Grille de cotation de la criticité des risques

A cette étape, les risques identifiés et cotés en fréquence (ou probabilité) et en gravité sont
placés dans une matrice de criticité (produit de la gravité et de la fréquence). Cette matrice
permet de déterminer la priorité d’action lors du traitement des risques répertoriés. Elle
permet également de déterminer les scénarios nécessitant une analyse détaillée des risques.
(Tougoulou, 2018).

Par la suite en croisant ces données (Fréquence et Gravité), nous obtiendrons une
cotation qui nous aidera à donner une priorité de mise en œuvre dans le plan d’actions de
prévention.
Gravité

Tableau6 : Grille de cotation de la criticité (Source : INRS ; 2008)

Gravité 1 2 3 4
Fréquence Faible Moyenne Grave Très grave
4 Très fréquent 4 8 12 16
3 Fréquent 3 6 9 12
2 Rare 2 4 6 8
1 Très rare 1 2 3 4

:Risques très majeurs

:Risques majeurs

: Risques moyens

:Risques mineurs
Le tableau suivant nous renseignera sur la cotation du risque, son ordre de priorité et ses
moyens d’actions.
Tableau7 : Niveau de risque
Cotation du risque Ordre de priorité (P) Moyens d’actions
Très fort : de 12 à 16 Priorité 1 Mettre en place des moyens
de prévention efficaces à
long terme (collectifs et/ ou
organisationnels). Le travail
ne doit pas commencer tant
que le risque n’est pas réduit
ou supprimé
Fort : de 6 à 9 Priorité 2 Mettre en place des moyens
de prévention collectifs et
réduire le risque ou
l’exposition au risque
Moyen : de 3 à 4 Priorité 3 Mettre en place des moyens
de prévention collectifs ou
individuels, visant à réduire
le risque ou l’exposition au
risque
Faible : de 1à 2 Priorité 4 Mettre en place les mesures
de prévention individuelle,
visant à réduire l’exposition
au risque. Mettre en place
une prévention écrite et/ ou
verbale avec consignes

2.3 proposition des mesures de maitrise additionnelles des risques et élaboration du plan
de gestion des risques
Après l’identification, l’analyse, l’évaluation et le classement des risques, il conviendra d’agir
sur ces risques ; c’est-à-dire, leur traitement. Il existe ainsi plusieurs modes de traitement des
risques (vu plus haut). Cependant, quelques modes de traitement ont été adoptés, dans le cadre
de ce travail :

• La réduction : le principe consiste à réduire le niveau de risque d’un atelier ou

sous système jugé modéré ou majeur, en agissant sur la gravité ou la probabilité du
risque. Ainsi, la réduction permet de maintenir le niveau de risque au plus bas
possible ; ce qui rejoint également la politique santé-sécurité de la CUF, visant à
garantir la santé et sécurité des employés. Au-delà d’un risque résiduel valant six
(6) (seuil d’acceptabilité), la réduction est appliquée ;
 • L’acceptation : dans ce cas, on n’agira ni sur l’impact du risque, ni sur sa
probabilité. Elle est appliquée lorsque le risque résiduel prend une valeur en deçà de
six (6).

Pour mettre en œuvre des actions préventives et de s’assurer que les mesures de sécurités
sont effectivement respectées, nous avons élaboré un plan d’action corrective et préventive
suivi des indicateurs de suivi et de contrôle.

2.4. Traitement des données

Les données ont été recueillies, traitées et analysées à partir d’un certain nombre de
logiciels :

• Microsoft Excel 2016 : qui a permis de faire des diagrammes à partir des
données collectées sur le terrain ;
• Microsoft Word 2016 : qui a permis de saisir le présent mémoire ;
• Arcgis 10.5 : qui a permis l’élaboration de la carte de localisation de la zone
d’étude.
 CHAPITRE III : RESULTATS ET DISCUSSION
Ce chapitre présentera les résultats de l’étude de l’analyse et de l’évaluation des risques
professionnels liés aux activités menées au sein de l’usine de minoterie de LA PASTA. Il
étalera également les données quantitatives et qualitatives des différents types de risques
professionnels identifiés. A la lumière des objectifs spécifiques énoncés en introduction, trois
groupes de résultats sont obtenus à l’issue de ce travail ; il s’agit de :

 Résultats N°1 : Etat des lieux du système étudié et identification des risques
 Résultats N°2 : Analyse, évaluation et hiérarchisation des risques/accidents
 Résultats N°3 : Proposer des mesures additionnelles aux risques à travers le DUERP
 Résultats N°4 : Proposer un plan de Management des risques
3.1 Etats des lieux et Identification des risques Professionnels

3.1.1 Organisation des installations/équipements et identification des dangers

 Organisation des ateliers et des installations utilitaires

De manière générale, les installations des locaux de LA PASTA sont présentées dans le
tableau suivant :

Tableau8 : Description générale des installations

Ateliers/ Installations Descriptions

utilitaires
Il en existe : l’une permettant de filtrer l’accès principal à l’usine et
à l’administration et l’autre permet de filtrer l’accès à la zone de
Guérite réception du blé. Elles sont sous la supervision des gardiens
permanents, chargés d’identifier et d’enregistrer les personnes et
véhicules qui accèdent au site.
Elle comporte une fosse de réception du blé, un pont bascule, le
Zone de réception du blé dur bureau des opérateurs du pont bascule et enfin, des silos de stockage
du blé dur.
Un grand bâtiment principal Ce bâtiment abrite l’unité de transformation du blé dur (Minoterie)
comportant : une zone de moulins, une zone d’ensachage et de
stockage du son, un magasin de consommables, un magasin de
 stockage des améliorants, et enfin un magasin de pièces détachées.
Bâtiment d’atelier de Ce bâtiment abritant les agents de maintenance ; leur responsable et
maintenance leurs différents équipements de travail
Il abrite au rez de chaussée le bureau du responsable logistique,
l’infirmerie, le bureau du responsable technique et celui du
Bâtiment R+1 destiné aux responsable hygiène. A l’étage nous avons le bureau de l’assurance
bureaux administratif qualité, celui du Directeur de l’usine, le bureau du responsable
méthode, le bureau du Superviseur HSE, celui du responsable silo et
enfin le bureau du responsable qualité.

Dans cette zone, on y retrouve deux groupes électrogènes, un dépôt

Zone abritant le local TGBT
aérien d’hydrocarbure et une pompe volucompteur.

Notre champs d’étude ayant été restreint à un périmètre bien défini, le tableau suivant
présentera uniquement les installations dans lesquelles notre étude a été menée.

Tableau9 : Découpage fonctionnel des installations et des activités

Zones Désignations
Zone 01 Bâtiment administratif
Zone 02 Réception de blé
Zone 03 Stockage de blé
Zone 04 Unité de production de farine
Zone 05 Magasin et aire de stockage des produits finis

 Description du process de production de la Farine

La production de farine se décompose en phases successives, parfaitement liées entre elles.

Tableau 9 : Description des opérations de production de farine

Opérations Description
Le transport du blé vers l’usine se fait par des camions. Dès leur arrivée à
la zone de réception du blé, les camions chargés de blé sont pesés au
niveau du pont bascule avant déchargement du blé au niveau de la fosse
de réception. Une fois déchargés, les camions vides sont encore pesés
Réception du blé avant leur sortie de la zone de chargement. A chaque livraison, un
 échantillon est prélevé puis analysé. Ces échantillons sont envoyés au
laboratoire où sont effectuées des analyses permettant de juger de leur
qualité. Seuls les blés répondant aux critères attendus de qualité sont
déchargés. Le blé est vidé dans une fosse de réception, puis transporté à
l’aide de vis et d’élévateur pour être déversé dans les silos de stockage.
Le blé transféré des silos de stockage vers les équipements de nettoyages
peut contenir des impuretés diverses constitués des débris de terre, de
paille, des poussières, de morceaux de fer, des enveloppes vides et
Premier nettoyage d’autres grains étrangers. Ce blé est débarrassé de ces impuretés en
passant par plusieurs équipements à savoir : séparateur, tarare et
aspirateurs, trieurs optiques, épierreur, aimants etc…
Le blé est transporté à l’aide d’élévateur, puis descend par gravité à
travers un aimant permanent qui retient les corps étrangers métalliques.
Ensuite, le blé passe par le séparateur qui retient en surface les corps
étrangers de taille supérieure au grain de blé (maïs, soja, morceaux de
bois, papiers, épis de blé, insectes morts etc…) ; et laisse sortir par le bas
les grains de diamètre très inférieur au grain de blé (grains de blé cassés,
moutarde, charançons etc…). A la sortie du séparateur, le blé est
acheminé vers la tara qui élimine les corps étrangers de faible densité que
le blé (poussière de blé, les peaux etc…) par aspiration. Le blé s’achemine
ensuite vers l’épierreur où les corps étrangers de densité plus élevée que
le grain de blé sont retirés par les principes de séparation par différence de
densité. Le blé descend par gravité jusqu’à la goulotte de sortie ; alors que
les pierres de densité supérieure reposant sur la toile remontent par à-
coups grâce au mouvement alternatif du caisson.
A la fin du premier nettoyage, le blé entre dans la vis de mouillage à
travers la boite de contrôle des flux qui, en détectant la présence du
produit, provoque en même temps la distribution de l’eau selon une
quantité réglable manuellement.
Mouillage du blé La vis mouilleuse est équipée de palettes à inclinaison variable dont le
but est de favoriser un mélange constant et continu du blé et de l’eau
jusqu’à la sortie de la vis. Cette vis est aussi équipée d’un couvercle
transparent en plexiglas pour en contrôler le bon fonctionnement.
 La phase humidification terminée, les blés sont dirigés vers les silos (ou
boisseaux) dans lesquels ils reposeront un temps donné (de 12 à 24h en
général), le temps pour l’eau superficiel de pénétrer et cheminer à
l’intérieur du blé.
Repos du blé
La cohabitation de l’eau libre (pellicule à la surface des grains,
susceptible de ruisseler) et d’une masse de grain dans un environnement
malsain en terme de température et d’hygrométrie, pouvant conduire à
certains désagréments (prise en masse etc…).
Après le temps de repos nécessaire, le blé est extrait des silos de repos,
puis élevé pour descendre dans la bosse épointeuse. Il y subit un
nettoyage soigné par friction. La friction est obtenue par l’action d’un
rotor équipé de batteurs ou de brosses tournant à l’intérieur d’un cylindre
ayant une rugosité adaptée au travail souhaité.
Le blé passe ensuite par l’épointeuse qui est une machine conçue pour
Deuxième nettoyage
séparer le blé de la paille et des fractions plus légères.
Le blé entre d’abord dans un tiroir d’alimentation d’où il est distribué sur
toute la longueur de la machine, grâce à l’action du moteur vibreur et
d’une cloison qui freine le mouvement du blé. Du tiroir, le blé tombe dans
la trémie de ramassage. Pendant cette opération, le blé subit l’impact d’un
flux d’air à contre-courant qui, emporte les fractions plus légères.
Cette opération consiste à détacher les enveloppes des amandes des grains
de blé et réduire ces amandes en farines.
L’opération de broyage consiste à écraser les grains de blé en phases
successives de telle sorte que l’on parvienne à séparer par tamisage
Mouture l’endosperme, le germe et le son. Les phases d’écrasement sont
naturellement intriquées d’une part les unes avec les autres ; et d’autre
part avec les phases de tamisage réalisées par les plansichters sur lesquels
les produits (intermédiaires à ce stade) sont envoyés par transport
pneumatique.
Le plansichter est formé à l’intérieur par une série de tamis équipés de
toiles métalliques ou nylons (souvent nommées garnitures), à l’ouverture
 Blutage des mailles choisi pour la toile qu’on lui attribue et à travers les produits
de mouture passent (ou ne passent pas) dans le but de procéder à une
classification granulométrique et au bout, à la séparation du son, des
remoulages (produits intermédiaire entre le son et la farine) et des farines.
Les gros refus de broyage et les sons sont dirigés vers des brosses dont le
rôle est d’extraire les ultimes « miettes » de farines malgré une qualité
assez médiocre à ce stade de la mouture. L’endosperme de son côté passe
à l’étape de réduction. Cette dernière consiste à réduire la dimension de
l’endosperme et le préparer pour la compression. A cette étape, le produit
est pulvérisé et transformé en farine.
Cette étape est prévue pour ajouter dans la farine des additifs censés
Incorporation des corriger et compléter la valeur nutritive ou boulangère (gluten actif,
ingrédients hémicellulose, alpha amylase, acide ascorbique etc… La fonction est
réalisée à cause des distributeurs : ce sont des outils composés chacun
d’une trémie dans laquelle on verse les produits à incorporer, et laquelle
alimente une vis doseuse à vitesse variable. La vis doseuse déverse le
produit (aussi dénommé ingrédient) dans a vis de collecte et mélange des
farines de passage.
La farine est conditionnée dans des sacs de propylène qui sont ensuite
Conditionnement
étiquetés et cousus.
 (Insérer le diagramme de fabrication de la farine : P24)

 Identification des zones à risques et principaux dangers liés aux installations et équipements retenus
Les zones abritant les installations présentant les risques les plus significatifs sont donnés dans le tableau ci-après :

Tableau10 : Principaux dangers identifiés

Zones Composantes Sources du danger Types de dangers Dangers Risques

-Bureaux -Installations électriques -Electriques -Courant électrique non -Electrisation, électrocution
Zone1 : Bâtiment administratifs -Matériel de bureau - Ergonomique couvert et visible à l’œil nu -Lombalgie
administratif -Travail sous pression -Psychosociaux -Travail prolongé sur -chute d’objet
-Charge de travail élevé -Physique ordinateur -Heurt de personnes
-Installations environnantes -Stress permanent -Incendie
(compresseur, groupe - Espace de travail réduit -Glissade
électrogène) -Escalier glissants -Ecroulement
-Forme et qualité d’escaliers -Manque d’autonomie et de -Harcèlement verbal
-Travail sous tutelle marge de manœuvre -Suicide
-Conditions d’emploi -Mauvais rapports sociaux et -Agressions physiques
-Organisation du travail professionnels entre employés -Fatigue
- Insécurité de la situation -mauvaise organisation et -Troubles dépressifs
de travail répartition du travail
-Laboratoire -Stockage de produit -Biologique et -Température élevée dans la -irritation de la peau
chimique chimique zone chaude du laboratoire -Intoxication
-Utilisation des substances -Physique -Manipulation de substance -Inhalation de produit chimique
chimiques dangereuses chimique -Eblouissement
-Charge de travail élevée -Stress
 -Eclairage -Eclat trop brutal de la lumière
-Electrique -Cours circuit Incendie, Electrisation,
Installations électriques électrocution
-Physique Espace réduit Heurt
-Fosses de - Lors du déchargement de -Physique -Excès de poussière -Collision entre les véhicules
déchargement, blé -Mécanique -Circulation des engins -Heurt des personnes
Zone2 : Réception pont bascule et -Lors de la circulation des -Renversement du véhicule au
blé aire de circulation engins niveau du pont bascule
-Ecrasement

Silos de stockage -Stockage de blé dans les -Physique -Enceinte hermétiquement -Explosion
Zone3 :Stockage silo -Mécanique fermée -Incendie
de blé -Dégagement de poussière -Chute libre des opérateurs à
l’intérieur des silos
Elévateurs, -Equipement de production -Physique -Manutention manuelle -Coupure
Zone4 :Unité de transporteurs et -Pluie récurrente -Mécanique -Périmètre de travail glissant -Blessure
production de autres -Glissade
farine équipements de -Inhalation de poussière
manutention -Pollution sonore

Equipement de -Appareils de nettoyage -Physique -Pollution de l’air -Chute de hauteur

pré-nettoyage et -Inhalation et intoxication de
de nettoyage poussière
Moulins -Moulins en fonctionnement -Physique -Pollution sonore -Coupure
-Blessure
-Ecrasement des doigts
Plansichters -Plansichters en -Physique -Pollution sonore -Chute de plein pieds
fonctionnement -Brûlure
 Station de -Lors du mélange -Physique -Pollution de l’air -Inhalation de poussière
mélange -Toux crasseuse
-Trouble visuel
-Irritation de la peau
-Amputation des doigts
-Blessure
-Chute de hauteur
-Postes - Appareils d’ensachage -Ergonomique -Posture de travail -TMS
d’ensachage -Travail intense et sous -Psychosociaux -Stress -Lombalgie
pression -Chimiques et -Fatigue -Ecroulement
-Travail en équipe biologiques -Mésentente du personnel -Coincement des doigts
-Mécanique -Harcèlement verbal -Conflit interne
-Agressions physiques
-Inhalation de poussière
-Incendie
Magasin de -Activité physique répétitive -Heurt de personnes
-Physique
stockage Sacs stockés -Circulation de plansichters -Collision
-Mécanique
d’emballages -Coupures par lames
-Vibrations
-Physique
Magasin de -Air comprimé -Incendie
-Biologique et
Zone5 :Magasin et stockage -Améliorants stockés -Activité physique répétitive -Irritation de la peau
chimiques
aire de stockage améliorant - Manipulation des améliorants
-Mécanique
-Physique -Collision des Histers
-Produits finis stockés -pénétration de l’eau dans le
Aire de stockage -Chimique et -Chute des sacs sur des personnes
-Espace non couverts dans magasin
de produit finis biologiques -Vibrations
le magasin -Projection de poussière
-Mécanique - Inondation
Tableau10 : Principaux dangers identifiés
Le tableau qui suivra, présentera la répartition des risques en fonction de leur type :

Tableau11 : Répartition des risques en fonction de leurs types

Type de risques Risques Nombre Pourcentage(%)

Brûlure, incendie, explosion, chute de hauteur, chute d’objet, chute de plein 12 37,5
Physiques pied, surdité, coupure par lame, éblouissement, vibration, Heurt de
personnes, amputation des doigts
Entrainement, heurte, renversement, écrasement, coincement de doigt, 7 21,87
Mécaniques
collision, inondation
Ecroulement ; Harcèlement verbal, agressions physique, Suicide, troubles 18,75
Psychosociaux dépressifs, Fatigue 6

Chimique et Inhalation, irritation, ingestion, intoxication 12,5

biologiques 4
Electrique Electrocution, Electrisation 2 6,25
Ergonomiques Lombalgie 1 3,12
TOTAL 32 100
 De cette répartition, nous constatons que les principaux risques rencontrés au sein de
l’usine de minoterie de LA PASTA sont disséminés de la manière suivante : 37,5%
Physiques, 21,75% Mécaniques, 18,75% Psychosociaux, 12,5% Chimique et Biologiques,
6,25% Electriques et 3,33% Ergonomiques. Ce résultat pourrait s’expliquer par le fait que les
employés pour la plupart n’utilisent pas toujours les EPI mis à leur disposition. Hors mis cela,
nous relevons également le non-respect des consignes de sécurité. Nombreux d’entre eux sont
d’anciens employés de l’entreprise et du domaine ; ils évoquent donc comme argument pour
justifier le non port des EPI et le non-respect des consignes de sécurité prescrites, le fait qu’ils
aient assez d’expériences et de connaissances en la matière ; ce qui leur permet de s’ériger en
experts (cas des risques physiques, électrique et chimique) et donc aptes à éviter des accidents
de travail. Pour ce qui est des risques mécaniques, la vétusté de certains équipements, le
manque de concentration durant l’exécution des taches, la distraction ou le manque de volonté
sont les principales causes de ces risques. Concernant les RPS, ils sont causés par les
exigences personnelles, émotionnelles, le manque d’autonomie et de marge de manœuvre, les
mauvais rapports sociaux et professionnels. Les risques ergonomiques quant à eux sont
beaucoup plus dus aux mauvaises postures au travail, aux manutentions manuelles des
charges lourdes.
Ce résultat confirme la classification des risques faite par Blond en 1996 en rapport à une
étude portée sur la prévention des risques industriels. Cette étude a permis d’avoir une
classification hiérarchisée des types de risques qui pourraient survenir dans une industrie. Un
accent a été mis sur des risques d’accidents tels que : les risques physiques, les risques de
chute, les risques mécaniques, les risques liés à l’ergonomie, les risques électriques, les
risques d’incendie/d’explosion et les risques psychosociaux (Blond 1996). Ces risques sont
donc intrinsèques aux activités menées au sein de l’entreprise.

3.1.2 Analyse des accidents internes du site

Les résultats du traitement de ces données sont présentés selon trois axes : selon le nombre de
cas d’accident enregistrés au cours des cinq dernières années, selon la fonction de l’accidenté
et selon la nature des accidents.

 Selon le nombre d’accidents enregistrés durant ces cinq dernières

années
La figure 5 présente l’évolution des cas d’accidents de travail enregistrés en fonction des cinq
dernières années au sein de LA PASTA (2018 à 2022).

Cas d'accidents en fonction des années

25

16
13
12 12

2018 2019 2020 2021 2022

Figure 5 : Cas d’accidents enregistres de 2018 à 2022 au sein de LA PASTA.

(Source : Infirmerie de LA PASTA)

De ce diagramme, nous pouvons observer une baisse progressive du nombre d’accidents

durant les années allant de 2018 à 2021 avec respectivement les nombres suivants : 25 cas,
12cas, 13cas et 12 cas d’accidents de travail. Cependant, en 2022 comparativement à 2021,
nous notons une augmentation du nombre d’accidents à 4 cas. Le plus grand nombre
d’accidents a été enregistré durant l’année 2018(25 cas). Cette augmentation pourrait être due
à la non implémentation des moyens de maitrise recommandé par l’étude de danger qui date
de 2019 ou alors à une insuffisance du personnel dans le service HSE pour un suivi permanent
de ces mesures de sécurité. Cette augmentation nécessite une réévaluation des risques au sein
de LA PASTA, suivi d’une revue des actions de maitrise dans le but de réduire voire éliminer
la fréquence d’apparition de ces accidents.

 Selon les fonctions des accidentés

Ce diagramme représente la répartition des accidents selon la fonction occupée

14 13
12
12 11
10
8 7
6
4
4 3 3
2 2 2
2 1 1 1 1
0
s s s ce ne en t ur ur
l in ur re ire lle ar ilo ie
n
gi
le
ou he nai nan g iè nici ora nne qu urs u ffe s in uffe Vi
c e y a p a
sm sa on nt 'h éc s io de te Ch
a
ag Ch
a
ur En nti ai tsd M T em ca i er é ra m
e e m c n p t
a t ut e en e
o e O an
ér an sd Ag vr M
ist
Op M
en
t
œ
u
As
s
Ag d'
i n
a
M

Nombre d'accidents

Figure6 : Nombre d’accidents selon la fonction des accidentés de 2018 à 2022.

Ce diagramme nous renseigne dans un premier temps que les fonctions majoritairement
touchées par les accidents de travail sont les manutentionnaires (20,63%), suivi des
ensacheurs (19,04%) et des agents de maintenance (17,46%). Dans un deuxième temps nous
avons les opérateurs moulin (11,11%) et les agents d’hygiène (6,34%). Troisièmement, nous
avons les temporaires et la main d’œuvre occasionnelle (avec 3,17% chacun), les chauffeurs
et les assistants magasiniers (avec 1,58% chacun). Ces résultats s’expliquent clairement par le
fait que les employés principalement touchés sont permanemment en contact avec des
équipements(machines) dangereux et tranchants. Hormis cela, la récurrence des travaux
effectués dans des zones à risques par ces employés ; avec une charge de travail forte, ne peut
que concourir à les exposer davantage à ces accidents de travail. Ces résultats sont en parfaite
harmonie avec ceux de l’étude de danger qui classaient déjà les zones d’affectation de ces
employés dans la catégorie de zone à haut risques.

 Selon la nature des accidents

Ce diagramme représente le pourcentage des accidents de travail en fonction de leur nature

30

25 24

20 19

15
11
10 9 8
5 6 6 5
5 4 3

0
t t t e t oc r re e n s
en en en gi ur eu pu ul sio tre
ba
l
He Ch ut tic lli
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pi cti
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ei oj
pl pr
de
e
ut
Ch

Figure7 : Pourcentage d’accident en fonction de leur nature

Il ressort de ce diagramme que les principaux accidents rencontrés sont les coincement (24%),
les écrasements (19%), les entrainement (11%), les lombalgies (9%), les heurt (8%) ; ce qui
représente 71% des accidents enregistrés au sein de LA PASTA. Les 19% restants sont
repartis entre les coupures, chute d’objet, chute de hauteur, projection de poussière, et autres.
Ceci est en adéquation avec les activités menées par les employés dont les fonctions sont les
plus représentées dans le registre des accidents.

L’étude de l’accidentologie à LA PASTA, dans les sites semblables et dans les installations
mettant en œuvre des équipements semblables à ceux de LA PASTA a permis de tirer
d’entrée de jeu des enseignements quant aux accidents les plus susceptibles de se produire
dans le site de l’entreprise et d’avoir une idée sur des mesures devant être mise en place afin
de réduire l’occurrence de ces accidents. Ainsi, les principaux accidents sont, les coincements
/écrasements, dus principalement à la manipulation des appareils de production, à
l’insuffisance et la connaissance des mesures de sécurité mise en place ou aussi à une
maladresse. Les autres accidents rencontrés sont les lombalgies, les heurts, les chutes de
hauteur ou de plein pied lors des opérations de maintenance, les coupures, les chocs, les
entrainements etc… On constate également que dans la majorité des minoteries au Cameroun,
les situations dangereuses ou des dangers conduisant à la survenance des risques
professionnels sont liés à la main d’œuvre, aux matériels et à la méthode de travail similaire à
l’accidentologie observé au niveau des minoteries de l’occident où les accidents sont aussi
beaucoup plus liés aux équipements.

3.2 : Analyse, Evaluation et hiérarchisation des risques d’accidents

3.2.1 Analyse et Evaluation des risques d’accidents

Le tableau suivant nous permettra d’identifier les potentiels dangers dans un environnement
donné et à évaluer le niveau de risque associé à chaque danger.
s/ Opérations Produits Événement causes Phénomène conséquences Evaluation Mesures ex
s Redouté dangereux Des risques

Fi Gi Ci

Bâtiment Administratif : Bureau administratif et Laboratoire (code : BA)

x Conception des Feuilles de Coupure des Mauvaise organisation Stress Electrocution, 2 3 6 -Sensibilisa
if feuilles de routes et fils électriques, du travail, mauvais permanent, chute d’objet,
route suivi des chute du contrôle des mauvaise licenciement, -Installation
travaux matériel de installations, mauvais organisation du glissade, disjoncteur
travail, rangement, mauvaise travail, manque heurt, suicide
incompétence,
architecture des espaces d’autonomie et
s
de travail de marge de
manœuvre,
erreur humaine

Test du blé et Blé farine, Mauvais Vétusté de l’équipement Sur chauffage -Brulures 2 4 8 Port des EP
farine beignets, fonctionnement des appareils, installation
pain des appareils manipulation -Explosion d’extincteur
des substances sensibilisati
chimiques
dangereuses,
erreur humaine

N° Installations/ Opérations Produits Événement causes Phénomène conséquence

équipements Redouté dangereux

Fonction analysée : Zone de réception de blé (code : RB)

RB1 Pont bascule Pesée Camions Collision des -Défaillance Collision -Dégâts
camions mécaniques matériels

-Défaillances humaines - Atteintes

physiques
-Vitesse excessive

-Non-respect des
consignes de sécurité
RB2 Camions et Approvisionnement Blé, sac Collision entre Défaillance Collision Dégât matérie
véhicules et expédition de farine, camion et/ou mécanique( état des atteintes
sac de véhicule, heurt du freins), excès de vitesse, physique, déc
son personnel non-respect des
mesures de sécurité

Fonction analysée : Stockage de blé (code : SB)

SB1 Silo Stockage Blé Auto Température élevée au Explosion Dégâts

réchauffement sein du silo, matériels avec
malveillance des conséquences
opérateurs très majeures

SB2 Silo Stockage Blé Présence d’une Malveillance, Erreur Incendie Dégâts
source de humaine, feu à matériels, Déc
chaleur proximité

N° Installations/ Opérations Produits Événement causes Phénomène conséquence

équipements Redouté dangereux

Fonction analysée : Activité liée à la production (code : AP)

AP0 Moulin Traitement de blé Blé Emission du Fonctionnement du Haut Atteinte

1 bruit moulin niveau auditive
sonore

AP0 Mélangeuse Traitement de blé Blé Emission de blé Fonctionnement de Haut niveau Atteinte
2 mélangeuse sonore auditives

AP0 Filtres Dépoussiérage, Poussière Présence d’une Malveillance, inattention Incendie Dégâts matér
3 filtrage source de des opérateurs, avec
chaleur dysfonctionnement conséquences
majeures pou
l’usine

AP0 Ensacheuses Ensachage Farine Emission de Défaillance de structure, Dispersion -Pollution

4 poussière perte d’intégrité
physique Inhalation -Intoxication
 -Irritation

AP0 Bande Transport -Blé -Rupture de la -Défaillance mécanique - Atteinte

5 transporteuse matières bande Ecrasement physiques
-Sac de -Inattention
farine - Contact

-Sac de son -Frottement de Entraineme

la bande contre nt
le métal
Lombalgie

Fonction analysée : Magasin (code : MA)

MA1 Magasin Stockage Sac de Chute de -Circulation des histers Collision -Blessure
farine produits finis chargés de farines et des
personnes -Chute de -Chute de
-Mauvais état plein pieds produits finis
des histers sur personne
Eblouisseme
-Mauvaise nt Eblouisseme
disposition des
produits finis
sur les histers

Tableau12 :
L’analyse préliminaire des risques dans le site de minoterie de LA PASTA a fait ressortir 10
scénarii repartis dans les différentes sections du site selon le découpage effectué. Ces scénarii
retenus et présentés ci-dessous, sont regroupés d’après le type de cause ou de phénomène
dangereux : SR01 : Electrisation d’un employé administratif ;

SR02 : Explosion du distillateur et de la bouteille à gaz située au laboratoire

SR03 : Incendie silo de stockage de blé ;

SR04 : Effondrement d’un silo

SR05 : intoxication due à la manipulation des produits de traitement de blé et farine ;

SR06 : Collision entre un hister et un employé

La Figure8 présente l’ensemble des causes des différents risques d’accident identifiés
au sein de l’usine de minoterie de LA PASTA
 3.2.2 Hiérarchisation des risques d’accidents

Les potentiels risques d’accident identifiés sont classés en fonction de leur niveau de criticité
initial et présentés sur la figure 9 ci-après

Criticité
14
12
10
8
6
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In

Figure9 : Hiérarchisation du nombre d’accidents en fonction de leur criticité

Le diagramme suivant quant à lui, détaille les proportions de risques en fonction de leur
criticité.

Figure10 : Niveau de criticité des risques

Ce diagramme révèle que les risques majeurs ont la plus grande proportion évaluée à 46,6% ;
ensuite les risques moyens avec une proportion de 33,33% et enfin les risques très majeurs

ARIELLE BRENDA 52
avec une proportion de 20%. Il n’existe donc pas de risques mineurs dans l’exécution des
activités menées au sein de l’usine car, tout accident de travail dans cette usine peut
engendrer des dommages considérables. Il est donc impératif que toutes les parties prenantes
garantes de la sécurité du personnel, fassent le nécessaire pour que les cas d’accidents se
fassent de plus en plus rares.

Ces résultats montrent que les aspects hygiène, sécurité et environnement ne sont pas
parfaitement pris en compte par la direction générale. Les mesures de maitrises des risques
mises en place ne sont pas totalement respectées au sein de la structure. Ces résultats font
également appel à une intervention de la hiérarchie, visant à mettre en œuvre des mesures de
maitrise des risques, en insistant sur la sensibilisation, le développement des stratégies et
méthodes pouvant permettre au personnel de respecter à la lettre toutes les mesures de
sécurité mise en place au sein de cette structure.

ARIELLE BRENDA 53
 3.3 Propositions des mesures additionnelles des risques et élaboration d’un plan de gestion des risques

3.3.1 Document unique d’Evaluation des risques Professionnels

Tableau13 : DUERP

DOCUMENT UNIQUE D’EVALUATION DES RISQUES PROFESSIONNELS (DUERP) PLAN D’ACTION

Zones Poste de Activités Risques Descriptio Mesures préventive (F) (G) (C) (P) Mesures de Responsa Date de mise
travail Professionn n du existantes prévention à bles en œuvre
els risque prévoir
Zone1 : Bureaux Administr Electrocutio Contact -Mise à disposition des 2 4 8 2 -Formation/ DG Dans les plus
Bâtiment ative n/ avec un fil EPI Recyclage du bref délais
Administratif Electrisatio de courant -Sensibilisation personnel sur les
n ouvert -Instauration d’une mesures de
TMS Mauvaise séance de sport les 2 3 6 2 sécurité
posture de Mercredis afin de -veiller à la bonne
travail détendre le personnel disposition du
tout au matériel de travail
long de la dans les étagères
journée -Isoler et recouvrir
Chute Mauvais 3 1 3 3 les fils de courant
d’objets rangement -Faire un contrôle
régulier des
Chute de Inattentio 3 1 3 3 installations
plein pieds n électriques
Suicide Pression 3 4 12 1
profession
nelle,
travail
sous
tutelle,

ARIELLE BRENDA 54
 harcèleme
nt
Incendie Mauvais 3 4 12 1
branchem
ent des
installatio
ns
Troubles Travail 3 3 9 2
dépressifs sous
pression,
conflits
internes

Laboratoire -Test de Irritation de Manipulati -Mise à disposition des 3 3 9 2 -Sensibiliser le DG

blé et la peau on des EPI personnel sur les
farine, produits -Installation des gestes et postures
mélange Inhalation Manipulati extincteurs 3 3 9 2 en milieu de travail
d’enzyme de produits on des -Sensibilisation -Mettre à
s chimiques produits disposition du
chimiques personnel des
Intoxication Manipulati 3 3 9 2 équipement
on des adéquats,
produits compatibles à la
chimiques nouvelle
Brulure Manipulati 2 3 6 2 technologie et au
on des nouveau process
produits de l’usine
chimiques -Installer
Explosion Fuite de 3 4 12 1 stratégiquement,
gaz les extincteurs

ARIELLE BRENDA 55
 Chute de Maladress 2 2 2 3 dans le laboratoire
plein pieds e -Recyclage du
personnel
Zone2 :Réce Fosse de -Pesée Collision de Mauvaise -Port des EPI 3 3 9 2 -Limiter l’accès à DG Dans les plus
ption de blé réception de - camions manœuvre -Sensibilisation cette zone HSE bref délais
blé Approvisi -Sensibiliser les Resp silo
onnemen Heurt de Maladress 3 1 3 3 chauffeurs de
t et personnes e des camions sur la
expéditio personnes manœuvre de leur
n de blé Incendie Montée de 3 4 12 1 camion dans cette
poussière zone là
et -Exiger le port des
températu EPI
re élevée -Contrôler
Inhalation Montée de 3 3 9 2 réellement
de poussière activités de
poussière déchargement de
Chute de Inattentio 2 2 4 3 blé
plein pieds n
Zone3 :Stock Silo de -Stockage Explosion Montée de -Port des Epi 3 4 12 1 -Mettre sur pieds DG
age de blé stockage de de blé poussière -Sensibilisation un programme HSE
blé et annuel de Resp Silo
températu nettoyage des silos
re élevée et veiller au
Chute de Lors des 3 3 9 2 respect de celui-ci
hauteur activités -Sensibiliser le
de personnel sur
maintenan l’attitude à
ce adopter lors du

ARIELLE BRENDA 56
 Asphyxie Lors du 3 4 12 1 nettoyage des silos
traitement -Eviter de fumer
phytosanit aux alentours des
aire silos
Zone4 : Zone Moulins Traiteme Coupure Manipulati -Mise à disposition des 3 2 6 2 -Sensibiliser le HSE Dans les plus
de nt de blé on et Epi personnel sur les Resp bref délais
production Blessure contrôle 3 1 3 3 gestes et posture ensacheu
de farine et des en milieu du travail r
Surdité 4 3 12 1
son moulins -Veiller au port des
Mélangeuses Traiteme Inhalation Manipulati -Mise à disposition des 3 3 9 2 EPI par le
nt de blé de on de EPI personnel
substance produits -prévoir des visites
chimique chimiques systématiques au
moins deux fois/an
Irritation de Manipulati 3 3 9 2 -Instaurer des
la peau on des séances de safety
produits une fois/semaine
chimiques -Sensibiliser le
Surdité Bruits 4 3 12 1 personnel sur
intenses l’importance du
des reporting de leur
moulins et doléances et
groupes suggestions
électrogèn -Promouvoir des
e séances
Filtres Dépoussi -Inhalation Lors des -Mise à disposition des 3 2 6 2 d’échanges entre
érage de activités EPI le personnel et les
-Filtrage poussière de responsables sur
contrôle les conditions de
Ensacheuses Ensachag Inhalation Lors de -Sensibilisation 3 3 9 2 travail
e de de farine l’activité -Etre plus réactif
farine et Intoxication d’ensache 3 3 9 2 au problème de

ARIELLE BRENDA 57
 son Chute de use et 3 1 3 3 remplacement des
plein pieds d’étiqueta EPI
Blessure ge 3 1 3 3 -Impliquer le
Surdité 3 4 12 1 personnel dans le
Bande Transport Blessure Lors des -Mise à disposition des 3 1 3 3 processus de choix
transporteus matière activités EPI de ses EPI
e de -Formation des
Chute de maintenan 3 1 3 3 employés
plein pieds ce

Zone5 : Magasin de Stockage Lors du -Mise à disposition des 3 3 9 2 -Sensibilisation du HSE Dans les plus
magasin de stockage des Collision transport EPI conformes personnel sur les bref délais
stockage produits Histers/pers des méthodes de
finis onnes produits rangement
Heurt finis 3 1 3 3 -Procéder à une
vérification
Chute de 3 1 3 3 régulière du
plein pieds local(après pluie)

ARIELLE BRENDA 58
3.3.2 Niveau de criticité près traitement du risque
Après implémentation effectives des mesures de prévention énumérées dans le DUER, il est
important de réévaluer le niveau de maitrise des risques.
La figure ci-après montre les proportions des niveaux des risques après la mise sur pieds des
moyens de maitrise additionnelles recommandées.

Criticité Majeurs Moyens Mineurs

20%
25%

55%

Figure11 : Niveau de criticité après mise en œuvre des moyens de mesures additionnelles

Il ressort de ce graphique qu’après implémentation des mesures de prévention

supplémentaires proposées, les risques moyens et mineurs sont majoritaires avec
respectivement 55% et 25% par rapport aux risques majeurs (20%) Les risques très majeurs
quant à eux ne seront plus observés. Ces résultats ne seront obtenus que si le top management
de l’entreprise fait des aspects hygiènes, sécurité et environnement une de ses priorités si ce
n’est sa priorité en y mettant les moyens techniques et financiers.

3.4 : Mise en place du système de gestion ou de Management des risques

Afin d’atteindre les objectifs de la Direction Générale de LA PASTA à travers sa

politique d’Hygiène et Sécurité au Travail, il est indispensable d’établir et de tenir à jour un
système de gestion ou de management des risques. La mise en place d’un système de gestion
des risques est une démarche itérative, cyclique et permanente pour toute entreprise, dans
l’optique d’atteindre ses objectifs. Le système vise à mettre en place des stratégies pouvant
contribuer à l’amélioration et à la maitrise des risques. Dans le cadre de ce travail, il s’agit
d’un programme dans lequel il y’aura des mesures de contrôle, assignées à des personnes
responsables de leur mise en œuvre avec un délai d’exécution. Ces mesures de contrôle ont

ARIELLE BRENDA 59
été définies en se référant aux prescriptions des guides de l’INRS qui comprend des
professionnels du secteur industriel.

 Présentation du comité d’hygiène et de sécurité au travail

Pour une mise en œuvre effective des mesures de prévention et des protections des risques, il
est indispensable de mettre sur pied un comité d’hygiène et de sécurité au travail dont les
membres auront chacun des rôles précis à jouer décrits dans le tableau 8

Tableau8 : Responsabilité du Comité d’Hygiène et de Sécurité au travail

Membres du comité Rôles et Responsabilités

-Participe à la définition de la politique
de sécurité de l'entreprise ;
Responsable HSE -Réduit les risques au travail : accidents,
maladies professionnelles, incendies,
pollution ;
-Assure la mise en œuvre et le suivi du
programme de prévention des risques…
Médecin du Travail Participe à l’élaboration et à la mise en
œuvre de la politique d’hygiène et
sécurité au travail à travers ses conseils.
Délégué du Personnel Veillent à la mise en œuvre des mesures
d’hygiène et sécurité au sein de
l’entreprise

Ce comité a pour rôle de :

 De procéder aux enquêtes en cas d’accident de travail grave et de maladies

professionnelles en vue d’en déterminer les causes et proposer des mesures
propres à y remédier ;
 De formuler toutes suggestions susceptibles d’améliorer les conditions de
travail ;
 D’établir et d’exécuter un programme d’hygiène et de sécurité en rapport avec
les activités de l’entreprise ;

ARIELLE BRENDA 60
  Diffuser auprès de tous les travailleurs, les informations relatives à la
protection de la santé des travailleurs et au bon déroulement du travail ;
 De susciter, d’entretenir et de développer l’esprit de sécurité parmi les
travailleurs ;
3.3.2 Plan de management des risques.

Le tableau ci-après présente le plan de management des risques des activités menées dans
l’usine de minoterie de LA PASTA
Tableau9 : Plan de management du risque
Insérer le logo Rédigé le 18Juin
de PLAN DE MANAGEMENT DU RISQUE 2023
l’entreprise Par : NTSASSOU
MPOUED Aryelle
Florende Brenda

Validé par :

Zones Risques Objectifs Mesures de contrôle à Indicateur de Indicateur de Responsable de

d’accidents mettre en œuvre contrôle suivi mise en œuvre
Zone1 -Electrocution -Limiter les -Protéger les câbles en -Rapport de -Nombre de -DG
-Chute de dommages les isolant et en les vérification des cas d’accidents -HSE
plein corporels et fixant sur le sol extincteurs et maladies
-Chute matériels -Compléter le dispositif -Etat du sol enregistrées
d’objets de protection -Fiche de -Nombre
-Glissade individuel dotation des
-TMS -Envoyer le personnel EPI
-Suicide faire des
-Intoxication formations/recyclage
-Inhalation de en matière de risques
substances -Sensibilisation
chimiques -Etre plus réactif aux
-Irritation de problèmes de
la peau défaillance du matériel
-Brulure de travail
-Explosion
Zone2 : -Collision -Limiter les - Exiger et contrôler le -Rapport de Nombre de cas -DG
Réception de -Heurt dommages port des EPI durant les sensibilisation d’accident et -HSE
blé -Chute de corporels et opérations tant pour -Présence des des maladies -Responsable silo
plein pieds matériels les employés que pour consignes de enregistrés au
-Inhalation de les prestataires sécurité dans cours l’année
poussière -Sensibilisation la zone
-Incendie -Identifier clairement -Règles de
les voies et règles de circulation
circulation des camions mise en place
et des personnes
Zone3 : Zone -Incendie - Limiter les -Sensibilisation du -Capter les Nombre de cas -DG
de stockage -Explosion dommages personnel poussières d’accidents -HSE
de blé corporels et -Respect des émises enregistrés -Responsable silo
matériels procédures -Doter les
-Limiter les employés d’EPI

ARIELLE BRENDA 61
 atteintes adéquats
auditives et
respiratoires
Zone4 : Zone -Coupure - Limiter les -Doter les employés -Fiches de - Taux de -DG
de production -Blessure dommages d’EPI conformes dotation des dommage -HSE
-Chute de corporels et -Afficher clairement les EPI Corporel et -Responsable
plein pieds matériels consignes de sécurité -Nombre dégâts production
-Heurt -Limiter les dans l’usine de d’accidents matériels
-Surdité atteintes production enregistrés enregistrés
-Inhalation de auditives et -Sensibiliser les -Présence -Rapport
poussière respiratoires ouvriers sur le respect d’alarmes et d’entretien du
-Intoxication des procédures d’extincteurs matériel de
-Incendie - Installer les panneaux dans l’usine production
-Explosion- de sensibilisation sur
les risques liés à la
production
-Etre plus réactif aux
problèmes de
défaillance
équipements
- Installer des moyens
d’extinction adaptés
(extincteur) et veiller à
leur vérification
régulière
Zone5 : -Chute de Limiter les -Sensibilisation sur les -Nombre -Règle de -DG
Magasin et plein pieds dommages mesures de sécurité d’accidents circulation -HSE
aire de -Heurt corporels et -Repartir clairement les enregistrés mise en place -Chef magasinier
stockage -Collision les dégâts voies de circulation des -Rapport de
histers- matériels parties prenantes sensibilisation
personnes (histers et personnes) -Dégâts
- matériels
enregistrés

ARIELLE BRENDA 62
 CONCLUSION ET RECOMMANDATIONS

LA PASTA S.A est une agro-industrie très attachée aux différentes fonctions de son
groupe parmi lesquelles, garantir la santé et la sécurité de toute personne de l’entreprise et
améliorer sans cesse la sécurité pour tendre vers le « 0 accident ». Au cours de cette étude,
nous nous sommes rendu compte qu’afin de pouvoir satisfaire de façon la plus optimale à
cette mission, il était nécessaire que l’entreprise réponde à un certain nombres d’exigences
réglementaires et que l’ensemble du personnel ait à sa disposition un inventaire des risques le
plus clair et le plus exhaustif possible associé à son poste de travail. Pour y parvenir, une
démarche méthodologique en trois (3) étapes (recherche documentaire, collecte des données
sur le terrain, analyse/exploitation des données) a été faite. Une description générale du site a
été faite et un accent particulier a été mis sur les zones dans lesquelles notre étude a été
menée. A l’aide de la méthode d’Analyse Préliminaire des Risques (APR), l’identification
des dangers internes au site et une analyse des risques ont pu être faite. Cet exercice nous a
permis de répertorier les dangers liés aux équipements, aux procédés, au mode opératoire mis
en œuvre et aux produits chimiques utilisés dans le site. À l’issue de cette analyse, cinq (5)
familles de risques ont été recensées à savoir : risques physiques (qui d’ailleurs sont les plus
dominants), risques mécaniques, risques ergonomiques, risques chimiques & biologiques et
risques électriques. Par la suite, en fonction de leur niveau de criticité, ces risques ont été
classés en quatre catégories : risques très majeurs, risques majeurs, risques moyens et risques
mineurs. Selon cette classification, le constat fait est qu’il existe plus de risques majeurs au
sein de cette industrie et ceux-ci peuvent causer d’énormes dommages tant pour l’employeur
que pour l’employé. Toutefois, une analyse du niveau de prise en compte des aspects
hygiène, sécurité et environnement (HSE) nous a permis d’élaborer un DUERP et un plan de
prévention des risques qui permettront s’ils sont implémentés, de réduire considérablement le
taux d’accident ou maladies professionnelles et d’améliorer les conditions du travail de tout
un chacun.
Malgré les contraintes rencontrées au fil du temps, nous avons eu des résultats assez
satisfaisants. Le personnel nous a dans l’ensemble aidé à obtenir les résultats qui ont été
présentés. Ainsi, nous pouvons dire que les objectifs fixés ont été atteints.
Au-delà de la satisfaction du travail accompli, nous gardons de ce stage le côté
relationnel fort qui, nous a donné l’opportunité de développer nos capacités de réflexion, de

ARIELLE BRENDA 63
synthèse, d’organisation et d’autonomie qui sont des atouts nécessaires pour un métier
d’ingénieur, en ajustant la théorie faite à l’école à la pratique réelle sur le terrain industriel.
Pour bien assurer la mise en œuvre des mesures de maitrise des risques, nous
recommandons à LA PASTA :
 De renforcer la sensibilisation sur les mesures d’hygiène et de sécurité au
travail : séance de Safety (minimum une fois par semaine) ;
 De veiller au port permanant des EPI dans les unités de travail ;
 De former les employés sur les premiers secours en cas d’accident ;
 De faire de la gestion des risques l’une des priorités car aucune mesure ne sera
efficace si la direction n’est pas engagée ;
 Intégrer l’employé dans le processus de choix de son équipement de travail ;
 De mettre à la disposition du personnel le DUERP ;
 Faire des mise à niveau de ce Document au moins une fois l’an
De mettre en place un système de management de la santé et de la sécurité selon la
norme ISO 45001 car ce système permettra à l’entreprise de :
• Renforcer son engagement à améliorer de façon continue sa
performance liée à la santé et à la sécurité ;
• Respecter les exigences légales et autres exigences en matière de la
santé et sécurité au travail ;
• Réduire le taux d’accident et des maladies professionnelles au travail ;
• Réduire le taux d’absentéismes et de rotation du personnel ;
• Réduire les coûts de primes d’assurance ;
• Améliorer l’image de l’entreprise et renforcer la confiance des clients ;
• Augmenter le rendement et garantir la pérennisation de l’entreprise…

ARIELLE BRENDA 64
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ARIELLE BRENDA 67
 ANNEXES

ARIELLE BRENDA 68
ARIELLE BRENDA 69
ARIELLE BRENDA 70