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Avant Propos
FORER LES ROCHES POURQUOI ? COMMENT ?

Le but :

Obtenir des cavités profondes, lisses et circulaires, le plus rectilignes possible en vue d'y placer
les explosifs nécessaires à l'obtention d'un abattage et d'une fragmentation de la roche conformes
aux objectifs techniques fixés.

Ces cavités dénommées autrefois " fourneaux de mines" sont maintenant communément
appelées " forages" ou "mines" cette dernière appellation étant généralement réservée au forage
après mise en place des explosifs.

Nécessité d'obtenir une foration de qualité :

Le respect de la géométrie dans l'espace , implantation , inclinaison, direction, profondeur,

alignement du forage qui est définie par le plan de tir constitue une condition indispensable pour la
réussite du minage.

La recherche de la qualité dans ce domaine fait apparaître un bilan technico-économique

particulièrement intéressant il concerne :

 La longévité des matériels et accessoires de foration

 Les moindres coûts d'entretien
 L'optimisation des longueurs forées
 Une diminution de la consommation d'explosif
 Une meilleure blocomètrie et la diminution , voir la suppression, du débitage secondaire
par brise blocs.
 Une économie d'énergie significative au concassage primaire
 3
Les résultats sont également très positifs dans le domaine de la sécurité, la qualité du forage
alliée à une parfaite connaissance de sa géométrie dans l'espace permettent maintenant d'éviter tout
incident de tir tels que projections , sous cavage, formation de chandelles ou de fissurations arrières
etc.

Comment

L'évolution des matériels au cours de la dernière décennie avec l'apparition des machines à
frappe hydraulique et la robotisation des appareils de forage en galerie ont permis des avancées
technologiques importantes dans les domaines de la qualité et des coûts.

Parallèlement l'introduction de la mesure en temps réels des paramètres de forage permet

une gestion industrielle du processus de foration et de parfaire les connaissances géotechnique
et/ou géologique du site.

SOMMAIRE

Pages
Avant-propos 2

CHAPITRE 1
LA ROTO – PERCUSSION – ROTARY

1-1 Principes généraux 5

1-2 Domaine d'application 6
1-3 Théorie de la roto-percussion 7
 L'énergie d'impact 7
 La cadence de frappe 9
 La vitesse de rotation 10
 La force d'appui 11
 L'évacuation des cuttings 13

1-4 Calcul de la vitesse de pénétration

 Le DRI 15
 La vitesse de pénétration 17
 Application numérique 20

1-5 Le forage rotary 21

1-6 Mesure des paramètres de forage
 Généralités 23
 Paramètres interprétatifs 23
 Paramètres correctifs 23

CHAPITRE 2
PRINCIPES ET TECHNOLOGIE DES
MARTEAUX PERFORATEURS

2-1 Les marteaux perforateurs à air comprimé 26

 4
2-2 Les marteaux perforateurs hydrauliques 28
2-3 Les moteurs de rotation 30
2-4 Caractéristiques des marteaux perforateurs 30

CHAPITRE 3
LES ENGINS DE FORAGE

3-1 Descriptif 32
3-2 Positionnement des bras 34
3-2 Les auxiliaires 37
3-3 Les matériels spécifiques 38

CHAPITRE 4
LES ACCESSOIRES DE FORAGE
TAILLANTS – BARRES "ALLONGES"

4-2 Les taillants

 Les taillants utilisés en roto – percussion 40
 Les taillants utilisés en forage rotary 40

4-2 Choix et utilisation des taillants 42

4-3 Taillants spéciaux pour OD et DTH 44
4-4 L'affûtage des taillants 45
4-5 Les barres et les tiges allonges 47
 Rôle 47
 Puissances recommandées tiges/taillants 47
 Les manchons 48
 Le système COPROD 48
 Les tubes allonges 49
 Les emmanchements 50
 La permutation des barres 50
 Les déviations 51
4-6 Conclusion 51
 5

CHAPITRE 1
ROTO-PERCUSSSION - ROTARY

1-1 PRINCIPES GENERAUX

Hormis quelques méthodes expérimentales telles que la foration laser, au jet

d'eau haute pression, à la lance thermique, il existe trois méthodes pratiques de
forage des roches :

 La foration par roto-percussion, marteau perforateur hors du trou THD (Top hammer
drilling)
 La foration par roto-percussion, marteau perforateur en fond de trou DTH (Down the hole)

Principe de la roto percussion

 6
 La foration par rotation RD (Rotary drilling)

La foration par roto percusion combine trois effets distincts:

 La percussion
 La rotation
 Le soufflage

Il faut y ajouter une force d'appui de valeur variable en fonction de la profondeur du

trou, et qui peut devenir négative, retenue du train de tige, lorsque la profondeur du
trou s'accroît. Dans ce dernier cas le poids des tiges est alors suffisant pour réaliser la
force d'appui (sondage profond).

Cette force d'appui est fournie soit par un moteur, entraînement par chaîne ou
crémaillère, soit par un vérin à commande pneumatique ou hydraulique. Le premier
type de commande est le plus fréquemment employé.

L'énergie nécessaire à ces fonctions est pneumatique , hydraulique ou mixte.

La combinaison la plus fréquemment rencontrée sur les machines travaillant en

surface est : percussion et rotation, à commande hydraulique, appui à commande par
chaîne , (moteur hydraulique), soufflage à l'air comprimé .

En souterrain , tunnel ou galerie , le soufflage à l'air est remplacé par une

injection d'eau afin d'abattre les poussières. En surface elles sont captées par un
dispositif fonctionnement à l'air comprimé.

1-2- DOMAINE d' APPLICATION

La roto –percussion couvre un large domaine : la foration manuelle en 33 à

48 mm , les travaux souterrains en  41 à 64 mm, les gros abattages par mines
profondes en carrière et TP  de 89 à 152 mm.
On observe au cours de la décennie écoulée une tendance très nette à une
augmentation des diamètres. L'arrivée sur le marché de machines de foration de plus
en plus performantes et fiables a favorisé cette évolution.
 7
Les très gros diamètres 300 mm. et au delà sont du domaine du rotary tricône
et réservé au grands forages de recherche, eau, pétrole, sondage profond etc.…

1-3- ETUDE THEORIQUE DE LA ROTO PERCUSSION

L'énergie cinétique du piston est transmise au taillant par le train de tiges,

(foration de type THD, marteau hors du trou ) ou directement par l'intermédiaire d'un
pièce de liaison (emmanchement) dans le cas d'un marteau de type DTH fond de trou.
Dans ce dernier cas le taillant est spécifique.
Le rendement de cette transmission est dépend du mode de liaison des tiges,
de la forme des emmanchements et du piston de frappe. Cet aspect sera développé
dans le chapitre consacré aux marteaux perforateurs.
 8

Fragmentation de la roche
Au niveau du taillant la roche est finement broyée au voisinage de l'impact puis
écaillée en (petits grains de roche) près de la surface libre. En profondeur sur une
distance qui dépend des caractéristiques mécaniques de la roche (élasticité ou
plasticité) elle est simplement fissurée, elle sera détruite par le ou les prochains
impacts.

Les cuttings sont composés de fines poussières et de petits éclats de grosseur

variable en fonction la nature de la roche.

Le type de taillant, sa forme, le nombre et l'emplacement des picots (boutons

d'impact) sont déterminés en fonction de la friabilité, de l' abrasivité, de la dureté et de
la fragilité de la roche. Sont également pris en compte la fissuration naturelle et la
tectonique des terrains rencontrés. Le bon choix du taillant est déterminant dans le
rendement global de l'installation il sera étudié au titre "LES TAILLANTS".

Il y a 5 paramètres qui influent sur la vitesse de pénétration dans la roche au

niveau de l'appareil de forage:

 L'énergie d'impact ( puissance du marteau)

 La fréquence des chocs
 La vitesse de rotation
 La force d'appui
 La vitesse d'évacuation des cuttings
 9

Etudions ces divers

paramètres

Comparaison des diagrammes énergétiques

Air comprime - hydraulique

L'énergie d'impact

La forme de la contrainte transmise par

le piston, diagramme ci-contre, dépend
de la forme du piston et du fluide moteur
utilisé.

Le marteau hydraulique à un meilleur

rendement et sa forme d'onde est plus
régulière.

Le rendement d'un marteau hydraulique

est compris entre 40 et 70% alors que
les perforateurs à air comprimé ne
dépassent guère 30%

Le rendement de la transmission de
l'énergie d'impact marteau au train de
tiges dépend du rapport du diamètre du
piston à celui des tiges. Le rendement
est optimum lorsque le diamètre du
piston est égal à celui des tiges.
 10

Energie perdue AC / Hydraulique

La figure ci-contre représente l'énergie

transmise (zone rouge) par un
perforateur à commande hydraulique et
l'énergie perdue ( couleur orangée) pour
deux combinaisons différentes piston
train de tiges.

Les pressions de service sont, pour l'air comprimé, comprise entre 80 et 220 déca Newton et
de l'ordre de 650 à 2500 dN pour l'hydraulique. La majeure partie des machines modernes
équipées de marteau hors trou sont à commande hydraulique. L'air comprimé est réservée
aux perforateurs fond de trou. Des recherches sont en cours afin d'équiper également en
commande hydraulique les machines fond de trou.

On peut avoir une idée des consommations et des performances relatives des machines à
air comprimé et de celles comportant des équipements hydrauliques en examinant le tableau
ci-après ( d'après TAMROCK) :

Machine hydraulique Diamètre de foration Machine pneumatique +

sur chenille 76 mm Compresseur portable

105 kw (143 cv) Puissance (diesel) 200 kw (272 cv)

15 litres/heure Consommation (l.) 35 litres/heure
27 f./heure Coût carburant 63.f / heure:
30 m. Mètres forés : heure 17 m.

0.90 f / m Coût carburant /m. 3.70 f /m.

Ce résultat économique doit cependant être corrigé par deux facteurs importants:

 Les toutes hydrauliques est plus cher à l'achat de 20 à 30 %par rapport à une machine de
puissance équivalente à air comprimé.
 L'entretien est plus onéreux et surtout nécessite l'intervention d'un personnel très
spécialisé, en général le constructeur.

Les classes de marteaux

On définit des classes de marteaux en fonction de leur puissance utile cette notion est très
pratique pour calculer la capacité d'abattage d'un équipement.
 11

 Classes de marteaux / diamètre de foration / Capacité de production

Equipements hydrauliques
Les capacités de production sont celles obtenues en carrière par la méthode des mines
profondes verticales

Diamètre de Diamètre des Classe du Puissance Poids moyen Capacité

Forage tiges marteau totale de la machine d'abattage
(mm) (mm) (Kw utile) (kw) (tonnes) (M. tonnes / an)

25-45 19-25 6-8 20 2 0.400

35-76 25-32 8-12 80 8 0.800
51-89 32-38 12-15 110 10 1.000
64-102 38-45 15-18 125 12 1.200
89-152 45-100 18-22 180 14 2.000
140-178 127 35 250 32 4.000
178-251 152-165 70 450 65 6.000

 La cadence de frappe

En matériel pneumatique la cadence de frappe est comprise entre 1600 et 2400 coups
minute. Elle est difficilement réglable car elle nécessite des modifications internes du
marteau notamment au niveau de la distribution. Par ailleurs cette cadence de frappe dépend
étroitement de la pression AC. disponible. Pour les marteaux travaillant en fond de trou, la
pression d'air est en général plus élevée de 120 à 250 dN. et la cadence de frappe se situe
aux environs de 2500 coups/minute.

En hydraulique cette cadence se situe entre 2000 et 4500 coups / minute. Elle se règle en
agissant sur les contre-pressions de fin de course mais le choix d'une cadence trop élevée
nuit à la longévité du marteau. Ce réglage doit être fait par le constructeur. Cette cadence est
limitée par la vitesse linéaire du piston qui ne doit pas dépasser 20 mètres/seconde.

L'énergie transmise E dépend de la cadence de frappe, de la vitesse et de la masse du

piston comme le montre la formule ci-après.

E =n x (M x V2 / 2g )

Dans laquelle : E = énergie totale (KW)

M = masse du piston (kg)
V = vitesse à l'impact (m/s)
N = nombre de coup minute (c/mn)
g = accélération de la pesanteur, 9.81 m/s/s

En résumé pour obtenir une machine roto-percutante performante il faut réaliser le meilleur
compromis entre :
 12
 La pression de travail, la plus élevée possible ( plus facile avec une commande
hydraulique)
 La vitesse de piston la plus élevée en fin de course ( plus facile avec une commande
pneumatique)
 Un diamètre de piston se rapprochant ou égal au diamètre des tiges. (meilleure
transmission de l'énergie)
 Une masse de piston assez élevée (le piston sera long si son  est petit)
 Une cadence de frappe élevée ( plus facile si la course est petite)

Les machines hydrauliques modernes réalisent de bons compromis

 La vitesse de rotation

La rotation s'effectue durant le retour du piston. Sa vitesse dépend de nombreux

facteurs qui ne sont pas indépendants. Citons :

 Le diamètre de l'outil, son type et la disposition des pastilles ou des boutons d'attaque de
la roche.
 La force d'appui
 La nature du terrain
 La cadence de frappe

En règle générale en terrain dur il faut une frappe rapide et une rotation lente, l'inverse
est valable en terrain tendre.

 Adapter la vitesse au taillant (type et diamètre)

 13

Rotation du taillant

Pour un taillant à pastille la rotation doit être comprise entre 7 et 14 ° à chaque frappe
(La plus petite valeur est valable pour les terrains durs

Pour un taillant à picots cet angle de rotation est compris entre 5 et 9°. Il dépend du
nombre de picots situés sur la périphérie du taillant et du diamètre. Il faut qu'en un tour
complet toute la surface ait été balayée par les picots sans que ceux-ci ne se
déplacent de plus 1/2  à chaque frappe.

Prenons un exemple:

Soit un taillant de 89 mm de diamètre comportant 8 boutons périphériques de

9 x 11 ( 9 en , 11 en hauteur. A chaque frappe le taillant se déplace au
maximum d'un 1/2 diamètre de picot soit 4.5 mm.
 14

Balayage de la surface de frappe

La figure ci-contre montre qu'à chaque frappe le taillant doit se déplacer d'un angle  :

Sin  = 4.5/ 42.2 = 0.11 D'ou  = 6°.3"

Avec un marteau hydraulique à 4000 coups minute la vitesse de rotation est de

4500 / (360 / 6.3) = 79 tours/minute

Les vitesses de rotation habituelles pour un taillant de 89 mm sont de 50 à 120 tours minute.
Avec un marteau hors trou et un taillant de 51mm elles peuvent atteindre 250 t/m . Ces
vitesses dépassent rarement 50 à 80 t/m avec des équipements à air comprimé.
Cette vitesse de rotation n'est pas indépendante des autres paramètres en particulier de la
force d'appui

La force d'appui

Règle : le taillant doit toujours être en contact avec le fond du trou sinon des contraintes
de traction-compression vont apparaître le long du train de tiges, les manchons et filetages
seront rapidement détruits et le marteau risque d'être endommagé. Pour pallier ce risque les
marteaux modernes comportent un dispositif d'absorption de l'énergie de retour
 15

Réglage de la poussée optimale

Poussée et couple de rotation sont étroitement liés (figure ci-contre).

Si la poussée augmente le couple augmente rapidement. En effet celui-ci est

proportionnel à la surface du taillant donc au carré du diamètre. La vitesse est
sensiblement proportionnelle au couple, elle diminue lorsque la force d'appui
augmente

Lorsque la poussée augmente la vitesse de pénétration augmente tandis que la

vitesse de rotation diminue. A partir d' une certaine valeur de la poussée la vitesse de
rotation est insuffisante pour obtenir un angle de rotation suffisant entre chaque
frappe et la vitesse de pénétration va diminuer. Il existe donc une zone de
fonctionnement optimale (zone de couleur bleue sur le schéma ci-contre)
 16
On peut, à la limite, obtenir le blocage de la rotation lorsque le couple maximal est dépassé.
La probabilité de coincer le taillant en fond du trou est alors élevé. Les machines
automatiques comporte un système anti-blocage hydraulique.
Dans le même ordre d'idée il existe également sur ces machines un asservissement
hydraulique ou électronique qui adapte constamment les paramètres poussée / couple /
vitesse de rotation afin de rester constamment dans la zone de fonctionnement optimale.

Pour s'assurer que les paramètres fixes retenus sont bien adaptés au terrain et à la
puissance utile du marteau on peut mettre en place sur l'appareil de forage un enregistreur
numérique qui va prendre en compte :

 La vitesse instantanée d'avancement

 La pression sur l'outil
 Le couple de rotation
 La vitesse de rotation

Si on y ajoute :
 La pression de soufflage
 L'inclinométrie de la flèche
 Les cotes de profondeur
 Les date et heure

On aura un système d'optimisation très performant de mise au point des opérations de

forage avec en outre , la possibilité d'interpréter la nature des terrains traversés. Nous
décrirons page 23 un modèle commercial de ce système .

Influence de la variation de la dureté du terrain et du changement de diamètre de

taillant sur les paramètres de forage
 17

Adaptation de la poussée au terrain

Si en cours de forage la dureté du terrain varie il convient d'adapter la poussée donc

le couple de rotation à la nouvelle configuration.

Partant d'un préréglage de couple moyen on aura en fonction des courbes fournies
par le constructeur les valeurs des poussées stables permettant d'utiliser au mieux le
couple disponible.

Ces courbes doivent correspondre à la zone d'optimisation définie précédemment

 18

Poussée / changement de taillant / terrain

En utilisant les courbes constructeur on peut prévoir l'influence d'un changement de

diamètre sur le préréglage de couple:

Ainsi , en terrain tendre on pourra utiliser avec le même préréglage de couple (terrain
dur) un taillant de diamètre immédiatement supérieur,

L'inverse est également vrai en passant d'un terrain moyen à un terrain dur

Dans les systèmes de rotation à moteur séparé ce qui est le cas des machines travaillant
en fond de trou et pour les marteaux perforateurs à commande hydraulique ( moteur sur le
coté) ce préréglage s'opère en changeant le jeu de pignons. Le constructeur fournit en
général plusieurs rapports de démultiplication qui permettent une grande souplesse
d'adaptation au terrain. Par contre cette opération nécessite toujours un démontage.
 19
 L'évacuation des cuttings

En carrière et TP de surface l'évacuation des cuttings hors du trou s'effectue par soufflage
d'air comprimé. En sondage profonds, 100m.et plus on a recours soit à une injection d'eau
soit à l'utilisation d'un eau chargée de bentonique qui en augmente la densité et favorise
ainsi la remontée des débris rocheux. En tunnel et travaux souterrains on a recours à
l'injection d'eau qui présente également l'avantage d'abattre les poussières.

Dans tous les cas le rôle de l'injection du fluide est double, il assure l'évacuation des produits
de la foration et refroidit l'outil.

On injecte l'air dans la partie centrale du train de tiges, cet air arrive au taillant d'ou il
s'échappe par des évents , il remonte ensuite par la partie annulaire du trou en chassant les
cuttings vers la surface.

Pour obtenir cet effet de remontée la vitesse ne doit pas être inférieure à 15m./ seconde.
Une vitesse trop élevé au niveau du taillant provoque une usure rapide du corps de l'outil par
cavitation . Si le débit par unité de surface du forage est trop faible il se produit sur la face de
frappe un "matelas" de cuttings qui ralentit considérablement la vitesse de pénétration.

Les tableaux et abaques ci-après facilitent les calculs mais on peut toujours, en fonction des
cas particuliers que l'on est appelé à traiter effectuer un calcul spécifique. Il faut toutefois
éviter d'avoir un espace annulaire trop important ce qui conduirait à une consommation d'air
comprimé excessive donc coûteuse.

SOUFFLAGE : VITESSE - DEBIT - DIAMETRE

Compresseur m3/seconde 3.2 5.2 6.5 6.5 9.3 9.3 9.3 9.3

Tiges diamètre mm 32 38 38 45 45 51 87 100

Manchon diamètre mm 45 55 55 61 61 72 - -
Trou de soufflage  mm. 12 14 14 17 17 21 61 76

Diamètre du trou en mm. Vitesse en m./seconde

64 22 42 52 - - - - -
76 15 25 32 37 50 - - -
89 - 17 21 24 27 36 - --
102 - - 15 17 22 24 68 69
112 - - - 13 17 18 34 34
127 - - - - 13 15 19 21
140 - - - - - - 16 15
152 - - - - - -
 20

Débit de soufflage

L'abaque ci-contre permet de calculer le débit d'air en fonction du diamètre du train de tiges
et de la profondeur du trou et pour deux pressions utiles standards 7 et 10 bars (70 et 100
dN) qui correspondent à des compresseurs travaillant sous 8 bars et 12 bars (80 et 120 dN)

Les diamètres de foration correspondants sont :

102 à 127 mm pour des tiges de 2'

76 à 102 mm pour des tiges de 1'3/4
64 à 89 mm pour des tiges de 1'1/2
 21

Variation des réglages au passage d'une faille

Le passage d'une faille ou d'un accident de terrain se fait en général manuellement sauf si la
machine est équipée d'un asservissement électronique qui inclus, outre les contrôles de
poussée et de vitesse rotation une régulation du soufflage et du couple de rotation.

En général on annule la poussée et on réalise la traversée en "frappe inverse" (dénomination

impropre de l'inversion de poussée)

On doit également réduire le soufflage pour ne pas désagréger le terrain dans le cas d'une
passée argileuse.

1-4 CALCUL DE LA VITESSE DE PENETRATION

 L'indice de "FORABILITE" ( DRI)

Pour mesurer l'aptitude d'une roche au forage on effectue un test de laboratoire

appelé DRI ( Drilling Rate Index ) que l'on pourrait traduire par " indice de forabilité"
car il inclut à la fois des tests de friabilité, d'écrasement au choc, et d'abrasion,
(arrachement de morceaux de roche à l'aide d'une lame à profil normalisé).
 22
 Test de friabilité

On prélève sur un échantillon de tout venant la classe 16-11.2mm que l'on pèse
On fait tomber 20 fois d'une hauteur de 25 cm une masse de 14 kg sur l'échantillon
On pèse les passants à la maille de 11.2 et on en détermine le pourcentage = S 20
 Test d'abrassion

On utilise le banc d'essai figuré ci-dessous avec un outil normalisé .

On effectue 200 tours et on mesure en 1/10 de mm, l'empreinte du burin dans la

roche. On détermine une valeur SJ.

Exemple:
Les tests ont donné les résultats moyens suivants:
 23
S20 = 52 SJ= 130 (en 1/10 de mm)

Le DRI correspondant est de 70

(tracé en rouge)

 Utilisation du DRI

Le DRI est un indice relatif , la valeur 50 est

CLASSE des DRI par définition le DRI obtenu dans une barre
Vitesse de foration probable de granit type qui sera classée " moyenne"
21 extrêmement lent L'aptitude au forage diminue avec l'indice. La
28 très lent vitesse de pénétration est plus élevée si
37 lent l'indice est élevé
49 moyen Pour les roches courantes cet indice varie de
65 rapide 21 à 114 . Dans la pratique on rencontre des
86 très rapide roches dont les indices oscillent entre 30 et
114 extrêmement rapide 100

Il existe d'autres indices pour le calcul de la vitesse de pénétration dans les roches. En
France la Société MONTABERT (actuellement INGERSOLL) a développé des indices
dit "Indices MONTABERT" tels que:

 l'indice de "forabilité"
 l'indice de cohésion
 l'indice d'homogénéité
 l'indice d'abrasivité

qui sont calculés à partir d'éléments issus de la mécanique des roches tels que les
résistances au cisaillement , à la compression, le module de Young, le module
d'élasticité etc… ils permettent une approche très précise des vitesses de foration

Dans la pratique le mineur pourra se servir de la table ci-après, la précision obtenue

étant largement suffisante compte tenu des incertitudes qui affectent les autres
données telles que la disponibilité de la machine , les déplacements , les aléas de
foration , les variations géologiques et géotechniques du terrain etc…

Indice de NATURE de la ROCHE DRI

forage
 24
0.5-0.7 Basalte, diorites, silex, quartz, quartzite dure 30-40
0.7-0.9 Trapp, granit dur, gneiss, ryolithe, gabbros, quartzite 40-50
0.9-1.1 Porphyre, granit, taconite, grès, hématite, cornéenne 50-60
1.1-1.3 Diorite, marbre, calcaire dur, phyllades, andalousite 60-70
1.3-1.7 Calcaire, shistes, gypse, bauxite, marne dure, latérite 70-80
1.7-2.2 Calcaire marneux, marnes craie, argile, talc 80-100

 La vitesse de pénétration dans la barre de granit type

On utilise la formule empirique ci-après:

N = 31 (P/d1.4 )

Dans laquelle :
 N = vitesse de pénétration (m./minute)
 d = diamètre du forage (mm.)
 P = puissance utile transmise au taillant (kW)

On corrigera cette valeur en fonction du coefficient de forage de la roche à traiter pour

obtenir la vitesse instantanée théorique.

On peut ainsi calculer les gains de productivité obtenus en changeant le diamètre du

taillant, ou la puissance du marteau. On peut également prévoir la puissance de la
machine nécessaire à l'obtention d'une productivité donnée etc …

 Autres données de calculs des paramètres de forage

Lorsqu'on établit un projet de forage plusieurs cas peuvent se présenter:

 La machine existe : on établit un projet de forage permettant d'obtenir la meilleure

productivité au plus faible coût.

 On doit augmenter le tonnage annuel : on calcule si l'on doit modifier la machine actuelle ,
en général on change le marteau, ou acheter une nouvelle machine

 On ouvre une nouvelle exploitation : on détermine en fonction de la production annuelle à

réaliser le type et la capacité de la machine à acheter

 Enfin on peut se poser la question suivante : en fonction de la production annuelle

prévisionnelle faut-il acheter une machine ou sous-traiter la foration ?

Dans tous les cas on devra prendre en compte les données propres à l'exploitation qui
sont :
 25

 Le passage de la vitesse théorique à la vitesse commerciale, elle

dépend des conditions d'exploitation :hauteur de gradin, facilité de
déplacement de la machine, volume des tirs.
 Le métrage perdu , mines bouchées, mines de rectification, mines
hors maille etc…
 Le coefficient horaire qui dépend de l'organisation du chantier

Les tableaux ci-après intègrent ces données

TABLE DES COEFFICIENTS DE FORAGE en %

Hauteur gradin 10 15 20 25 30 35

Déplacement :
Facile 45 48 51 54 57 59
Moyen 40 43 46 48 50 52
difficile 37 37 38 40 42 44

Le tableau ci-contre intègre les pertes

FORAGE PERDU EN % normales de trou dans des conditions
habituelles d'exploitation . Ainsi en
Terrain Perte terrain faillé et difficile on suppose qu'il
est fait usage d'un taillant type "rétro"
Homogène 2 Ne sont pas inclus les mines de
Normal 3 rectification ou de pied. La
Peu faillé 4 surprofondeur qui fait partie du forage
Faillé 5 normal est pris en compte dans le plan
Difficile 7 de tir
 Les conditions locales26 de
chantier et l'organisation
de l'entreprise se
répercutent sur le temps
utile de travail. Ainsi si les
conditions de travail sont
bonnes et que
l'organisation du travail est
également bonne l' heure
de travail sera comptée
pour 50 minutes effectives

RENDEMENT HORAIRE

Organisation
Conditions de
travail Excel. Bonne Passab.

Excellentes 56 54 52
Bonnes 52 50 47
moyennes 48 46 43
passables 42 41 38

 Application numérique

Données :
 terrain gneiss, faillé DRI = 45
 plan de tir : foration en  102 mm.
 Abattage 39 t. par mètre, gradin 15m. accès facile
 Surprofondeur : 1.00 m., pas de mines de rectification
 Conditions de chantier et organisation : bonnes
 200 jours de travail / an
 machine : marteau hydraulique HC 120 Montabert 28Kw

On demande :
 le métrage annuel réalisable
 le tonnage annuel maximum possible

 Solution
 27

Calcul de la vitesse instantanée moyenne

N=31 x 28 / 102 1.4 = 1.34 m./mn

Pour le gneiss 1.34 x 0.8 = 1.07 n/mn (table des indices de forage)

En réalité cette vitesse n'est atteinte que sur la première barre sur la 5éme
barre la puissance n'est plus que de

28 x 0.97 4 = 22.13 kw ( perte d'environ 3% par manchons )

la vitesse de pénétration de la 5éme barre est de :

N=31 x 22.13 / 102 1.4 = 1.06 m./mn

Pour le gneiss 1.06 x 0.8 = 0.85 n/mn

La vitesse instantanée moyenne approchée1 est de :

(0.85+1.07) / 2 = 0.96 m/mn

Calcul de la capacité de forage jour/an commerciale

Gradin de 15 m déplacement facile : coefficient 0.48 (48%)

Organisation et conditions de travail bonnes : coefficient 50' par heure
Taux de disponibilité de la machine 0.83 ( donné par le constructeur)

Par journée de 8 heures : 0.96 x 0.48 x 50 x 8 x 0.83 = 153 m./ j.

Par an : 153 x 200 x = 30600 m.

Production maximale optimisée :

Métrage perdu 5%
Métrage par mine (15 + 1 ) x 1.05 =16.80 m.
Tonnage utile par mine 15 x 39 = 585 t.
Tonnage par mètre foré 585 / 16.80 =34.8 t/m.

Production annuelle 30600 x 34.8 = 1.064. 880 t.

Que l'on arrondira par précaution à : 1 M. de tonnes / an

Ce calcul ainsi que ceux basés sur la même formule et qui ont été proposés
page 16 ne présentent aucune difficulté particulière si ce n'est l'intégration de
tous les éléments à prendre en compte.2

1-5 LE FORAGE ROTARY

1
en réalité il aurait fallu faire le calcul pour chaque barre et faire la moyenne
2
Le logiciel "FORAGE" auteur M.DUMAS proposé par CEFICEM permet le calcul d'une machine de forage à
partir des éléments étudiés dans le présent document.
 28

Principe du forage rotary et outil type

 Principe

L'arrête saillante de l'outil

provoque un effet de
cisaillement qui découpe
un copeau de roche.

La poussée sur l'outil et sa vitesse de rotation dépendent de la nature de la roche et du

diamètre de l'outil.

Comme pour la roto-percussion l'évacuation des cuttings vers l'orifice du trou se fait par
soufflage injection d'eau ou de boue chargée à la bentonite .
 29

Ce type de machine est utilisé en terrain tendre ou mi dur avec des outils à lame. En gros
diamètre (250 mm et plus) les outils sont du type tricône . Dans ce dernier cas il s'agit d'une
combinaison de la roto-percussion et du rotary . Cette méthode sera étudiée au chapitre
"OUTILS".

Les vitesses de rotations sont comprises entre 40 et 90 tours / minute les poussées sont
beaucoup plus importantes qu'en roto-percussion de quelques tonnes jusqu'à 60 tonnes
pour les très gros diamètres de 250-400 mm. Les débits d'air sont également plus importants
avec des vitesses de 30 à 40 m/s seconde afin d' évacuer chaleur et cuttings qui sont
produits par le travail de l'outil de coupe.

ROTARY : VITESSE / DIAMETRE / TERRAIN

Nature du terrain Types de roches Tours / mn

Moyen / tendre Calcaire , craie , marne 75 - 160

Moyen / dur Dolomie, meulière, marbre 60 - 80
Assez / dur Granit tendre,quartzite 37 - 70

ROTARY- POUSSEE MOYENNE

Diamètre du trou Poussée en kg

152-200 13600
178-230 22700
200-270 31800
235-311 40800
251-445 54400

Le forage rotary demande une puissance installée importante le tableau ci-après

donne une idée des consommations d' énergie par fonction pour des diamètres de
foration compris entre 152 et 445 mm (6' à 17'1/2)

Fonction Puissance nécessaire

Moteur de rotation 45 à 100 kW
Treuil et déplacement 22 à 55 kW
Poussée 10 à 15 kW
Compresseur air 200 à 300 kW
Divers service 30 - 40 kW

1-6 LA MESURE DES PARAMETRES DE FORAGE

 30

  Généralités

Centrale de mesure FORALIM

On doit distinguer les données concernant la géométrie du trou , implantation, alignement,

orientation, déviation qui conditionnent les résultats du tir et les données de réglage de la
machine permettant d'obtenir un forage de qualité le plus économiquement possible.

Rappel:
Nous avons étudié :
 La vitesse instantanée de pénétration
 La poussée sur l'outil
 Le couple de rotation
 La vitesse de rotation
 Le débit et la vitesse de soufflage
 La cadence de frappe

Seuls les données se rapportant à ces variables entrent dans le cadre de ce

document.
 31
Les centrales de mesures modernes telle que le modèle commercial FORALIM IIC
( photo ci-dessus) permettent d'enregistrer :

Montage d'une centrale de mesures

 les paramètres "interprétatifs"

 La vitesse instantanée d'avancement (VIA)
 Le temps instantané pour 1 cm de forage (T)
 La pression d' injection (PI)
 Le couple de rotation (CR)

 Les paramètres" correctifs"

 La pression sur l'outil (PO)
 La vibration réfléchie (vibralim)
 32
 La pression de frappe (PF)
 La vitesse de rotation (VR)
 L'inclinométrie de la flèche en X,Y comparé à un azimut de référence Z

Lorsque la machine n'en comporte pas en standard on ajoute généralement un

indicateur de profondeur, avec cumul des mètres forés et un indicateur de temps
(horamètre).

 Interprétation

 Les paramètres interprétatifs

La vitesse instantanée (VIA) reflète la forabilité de la roche et non la dureté de la

roche , elle constitue une approche intéressante expérimentale du DRI.
En partant de la VIA on peut calculer la puissance réelle fournie par le marteau et
avoir une idée précise du rendement de la machine.

La pression d'injection du fluide (PI) permet de différentier les zones homogènes ,

sans perte d'air des zones hétérogènes, avec perte d'air plus ou moins importante.
L'augmentation de la plasticité du terrain se traduit par une montée en pression du
fluide de foration.

Le couple de rotation (CR) donne une idée de l'état de fracturation de la roche

traversée. Dans un terrain très fracturé le CR augmente brutalement avec des à coups
caractéristiques.

 Les paramètres correctifs

La poussée sur l'outil (PO) permet d'optimiser ce paramètre et de restituer une VIA à
PO constante donc, une efficience maximale.

La pression de la frappe enregistrée hors du trou permet de connaître indirectement la

dureté de ma roche traversée.

La vitesse de rotation(VR) le temps instantané (TEMPS) de foration, la vibrationie

réfléchie (vibralim) permettent d'identifier les terrains traversés (géologie -
géotechnique) voir exemple dans feuille LOG ci-après

Enfin l'enregistrement avec éventuellement la correction automatique de

l'inclinométrie ( X,Y ) assure au forage un alignement optimal et une déviation réduite.

 Exemple de LOG de foration (page suivante)

Observer:
 33
 Le passage du granit à l'épisyénite qui est marqué par une différence de VIA très
nette
 La vibration réfléchie (VIBRALIM), qui se traduit par un accroissement très marqué
au passage du granit fracturé
 L'augmentation du couple de rotation au passage du granite altéré, le terrain
devient plastique
 La colonne St22-T2 est spécifique à la mine de JOUAC (exemple choisi d'une
mine d'uranium ) elle représente la radioactivité des terrains traversés , mais on
aurait pu adjoindre au logiciel de traitement toute autre indication concernant la
nature physique ou chimique de la roche rencontrée.
 34

Extrait Industrie Minérale LOG forage obtenu avec FORALIM

 35

CHAPITRE 2
PRINCIPE ET TECHNOLOGIE
DES MARTEAUX PERFORATEURS

2-1 LES MARTEAUX - PERFORATEURS A AIR COMPRIME

Perforateur à AC- coupe

Principe:

Une soupape de distribution (3) admet l'air comprimé (2) alternativement sur les faces
arrière du piston (5) pour assurer la phase de frappe et sur la face arrière pour durant
la phase retour

En fin de phase retour de l'air est enfermé entre la face arrière du piston et le fond du
cylindre pour éviter la destruction du système de distribution

La rotation est assuré pour les petites unités par une roue à rochet (6) entraînée par
les cannelure de la tige de piston, la rotation se fait durant la phase retour
 36
Pour les machines plus importantes la rotation est
assurée par un moteur séparé situé sur le coté ou à
l'arrière du marteau.

Perforateur à main en TP

L'injection du fluide de foration air ou eau (1) se fait au travers d'une aiguille qui
traverse l'ensemble du mécanisme distribution, piston. Cette partie constitue la partie
délicate de ce matériel qui par ailleurs est robuste et facile d'entretien. Il y a peu de
pièce en mouvement dans un perforateur de ce type.

Les perforateurs légers de 10 à 22 kg s'utilisent en travaux public (photo ci-contre) ou

en souterrains pour des travaux accessoires, foration de trou de broche, pétardage
etc…
 37

En souterrains ces perforateurs

sont montés sur poussoir
pneumatique , photo ci-contre

Perforateur à main sur poussoir

Travail en galerie souterraine

Dans les marteaux travaillant en fond de trou le diamètre du piston est réduit , pour
obtenir la puissance nécessaire on doit augmenter la pression d'air comprimé,

Les pressions de service normales pour ce type de matériel est comprise entre 10 et
22 bars ( 100 à 220 dN)

La distribution d'AC se fait par un tiroir oscillant placé en arrière du cylindre. La

rotation , transmise par le train de tiges, est assurée par un moteur extérieur placé en
surface, l'échappement du marteau est utilisé en soufflage et permet la remontée des
cuttings dans des conditions satisfaisantes mais coûteuses . Il faut se rappeler que la
production d'air comprimé à haute pression est chère et que son rendement
énergétique est médiocre.

Ce type de marteau est cependant très utilisé pour les raison ci-après:

 Ces machines sont robustes leur entretien est facile il y a très peu de pièces
en mouvement dans un marteau DTH, une vingtaine au total.
 Un marteau DTH peut assurer de 5000 heures dans les quartzites jusqu'à
plus de 20 000 heures de service en terrain calcaire.
 Marteaux DTH COP 44,54,64 pour des forages 38
compris entre 105 et 178 mm

 Le guidage réalisé par le corps du marteau et l'utilisation de barres (tubes)

de gros diamètre permet de réaliser des forages de qualité , alignement ,
peu ou pas de déviation, paroi lisse.

Avec des pressions de service de l'ordre de 15 bars ces machines permettent des
taux de pénétration de l'ordre du mètre/ minute en terrain moyen pour une
consommation de 100 à 300 litres secondes.

Sous 25 bars leur pression de service maximale le taux de pénétration instantané

atteint 1.70 m/mn mais la consommation peut atteindre 550 l/s. pour le plus gros
modèle (280 l/s en 105mm)
 39

2-2 LES MARTEAUX PERFORATEURS HYDRAULIQUES

Marteau hydraulique - principe

 Principe
 40
La haute pression (HP), 150 à 250 bars, (1500-2500 dN ) est en liaison avec la face
avant du piston (9) . Le distributeur (4) ferme la HP et ouvre la BP , 40 à 60 bars (400
à 600 dN), une différence de pression s'établit entre les faces 9 et 2 du piston, celui-ci
recule tandis que l'accumulateur (5) se recharge en HP par (1).

Le piston découvre les orifices BP (4) le distributeur bascule et ouvre la BP pour

amortir le choc arrière. La phase "retour" est terminée

Le distributeur bascule à nouveau et ouvre la HP, l'accumulateur se décharge

rapidement et pousse le piston en avant car la différence de section entre les 2 faces
du piston est très importante. La frappe avant est amortie par la HP en fin de course
afin de ne pas endommager l'emmanchement. cette éventualité se produit si le
marteau fonctionne à vide (ce qui n'est pas recommandé) ou si le taillant n'est plus en
contact avec la roche saine ( traversée d'une faille ou d'une poche d'argile)

Dispositif d'absorption du recul

Un marteau hydraulique comporte toujours un dispositif d'absorption du recul qui
permet au foreur d'effectuer ce qu'on appelle improprement "la frappe inverse" .

Cette opération qui consiste à mettre en service la frappe sur un train de tiges en
traction permet avec un taillant de type "rétro" (voir chapitre taillant) de passer les
failles ou de décoincer un train de tiges bloqué dans le trou
 41

Marteau hydraulique INGERSOLL 18kW

La figure ci-contre représente une vue éclaté d'un marteau hydraulique moderne:

Repère (1) l'accumulateur haute pression , en (2) l'accumulateur récupérateur de l'anti-recul,

en (3) le système de tiroir de distribution, en (4) le piston , en (5) le moteur de rotation qui
entraîne en (6) l'emmanchement.

Coupe marteau hydraulique Atlas cop1550 20 KW

 42

Coupe page précédente

 1 emmanchement sur roulement

 2 injection d'air séparée
 3 dispositif anti-recul
 4 piston allongé rendement optimal
 5 réglage de course (cadence de frappe et énergie)
 6 moteur de rotation avec jeu de pignons interchangeables pour réglage de
la vitesse de rotation
 43

Marteau hydraulique ATLAS COP 1150

Marteau hydraulique COP 1550

 puissance 20 kW
 frappe 40-50 coups par seconde
 pression de service max 250 bars
 rotation 0-100 ( nominal 70 tm)
 couple rotation 400 à 1000 Newton/m.
 injection 80 litres /s.
 poids 150 kg
 longueur 1.1 m.
 44

Utilisation

 forage de 89 à 127 mm.

 Abattage par gradins
 Equipement engins de forage

Moteur rotation et poussée Ingersoll

2-3 LES MOTEURS DE ROTATION

Dans la technique fond de trou il est nécessaire d'avoir en surface un moteur

permettant d'assurer la rotation et la poussée.
 45
Comme pour les marteaux perforateurs, on trouve des machines à commande à AC
ou hydraulique ce dernier type tend actuellement à supplanter le premier sauf dans le
cas du tout AC.

Le réglage des vitesses de rotation et l'adaptation des couples de rotation au diamètre

du taillant sont plus faciles qu'avec un moteur incorporé

Ci-dessus perforatrice MONTABERT hydraulique de petite capacité 25 à 30 kW

Couple de 170 à 240 Nm pour taillant de 25 à 45 mm de diamètre. Usage : forage rotary
A droite moteur de rotation INGERSOLL à air comprimé couple 97 à 110 N/m vitesse 50 t/m

2-4 CARACTERISTIQUES DES MARTEAUX PERFORATEURS

 46

MARTEAUX PERFORATEURS DTH

Classes 3 4 5 6

Taillant mm 85- 105 105-127 130-145 152-165

Pres. Service (bars) 6-12 6-25 6-25 6-25
A.C. (m3 /mn) 3-6 4-15 5-18 6-28
Poids (kg) 25 35 65 95
Cadence (Cp/mn) 1300-1600 1300-2100 1100-1700 1000-1600

MARTEAUX PERFORATEURS HYDRAULIQUES

Classes 23kw 28kw 33kw 50kw

Taillant mm 85- 105 105-127 130-145 152-165

Pres. Service (bars) 90-130 100-140 160-200 250
Débit huile (l/mn) 110-120 115-130 130-140 130-150
Poids (kg) 80 140 160 250
Cadence (Cp/mn) 2900-3700 3300-3600 2700-3100 2500-3100

CHAPITRE 3
 47
LES ENGINS de FORAGE

3-1 DESCRIPTIF
La

machine schématisée ci-dessus est appelé chariot de forage ou engin de foration à chenilles
il est automoteur, a compresseur embarqué . sa configuration est celle d'une machine de
moyenne capacité pour des forages de diamètre 89 à 127mm sur des profondeur n'excédant
pas 30 m. On distingue :

 1- le marteau perforateur
 2- la glissière
 3- le changeur automatique de barres
 4- le pupitre de commande
 5- le bras télescopique
 6- le capteur de poussière
 7- le chassis à chenilles
 8- le moteur et son pupitre de contrôle
 48

On peut classer les machines en fonction de leur puissance et de leur équipement

On peut classer les machines en fonction de leur puissance mais également en

fonction du type de travaux auxquels elles sont destinées.

 Le bras articulé de type (A) permet une meilleure adaptation au terrain , de ce fait
ces machines , plutôt légères, seront utilisées en travaux publics et VRD.
 Avec un bras de type B, de type télescopique, on travaillera plutôt en carrière,
pour forer des mines verticales ou sub-verticales
 Avec un bras de type C qui ne peuvent être réglé qu'en inclinaison on effectuera
de préférence des mines verticales. Ce type de machine se rencontre
fréquemment en forage de type rotary
 49

Mini pantofotre MONTABERT en galerie

Foration à commande manuelle
En souterrain les machines sont équipées de 1 ou plusieurs bras qui supportent des
marteaux généralement à commande hydraulique. (photo ci-contre)

Les modèle récents multi bras sont à commande numérique. Ces machines du type
Robofore sont capables de forer l'intégralité d'un plan de tir en souterrain avec un
minimum d'intervention humaine.
(photo page suivante)

Le positionnement l'avancement , le recul des glissières, la mise en service et l'arrêt

du perforateur à la profondeur programmée sont automatisés.

3-2 LE POSITIONNEMENT DES BRAS ET DEGRÉS DE LIBERTÉ

50
 51
En partant de l'axe de rotation (3) (à gauche du schéma) on distingue en (1) le vérin
de commande du bras télescopique (5) ,la rotation (6) du support de glissière son
vérin d'inclinaison (2), l'axe d'orientation (4). La glissière elle même possède deux
mouvements , un de basculement (7) et un d'allongement télescopique (8)

Robofore INGERSOLL en galerie- observer la cinématique des bras

Cet ensemble permet de couvrir la totalité du front de taille sans zone morte et sans
déplacer la machine.
 52

Roc ATLAS en Travaux public

En surface on peut facilement déplacer la machine . Le positionnement sur les

coordonnées du trou peut se faire en manœuvrant l'engin de forage.

On peut donc supprimer l'élément télescopique (5) et l'ensemble rotation , orientation,

basculement (2),(4),(6). On obtient une cinématique simplifiée qui diminue le coût de
l'appareil.

En travaux Public et pour des travaux en terrains accidentés on remplace l'ensemble

(2),(4),(6) par un bras télescopique qui facilite le positionnement de la machine.
 53

Hydrofore MONTABERT en carriére

En carrière et terrains faciles il n'y a plus qu'un seul bras entre le chassis et la
glissière. Le positionnement se fait uniquement en manœuvrant la machine.
Cette disposition si elle diminue encore coût de la machine et en accroît la robustesse
présente cependant les inconvénients ci –après:

 Imprécision dans le positionnement

 La foration des mines horizontales nécessite des réglages et parfois l'échange de vérins
 Impossibilité de forer des mines avec des angles rentrant de plus de quelques degrés
 Positionnement difficile de la machine pour forer en pied de butte lorsque la largeur du
gradin est réduite
 54
 Débattement latéral réduit
 55

Machine à flèche latérale . HAUSSER

 56
La flèche en position latérale facilite le forage à l'horizontale et améliore la visibilité
lors des opérations de changement de barres

Le calage de la machine sur vérins améliore la stabilité et la conservation des

réglages des angles de site et d'inclinaison durant toute l'opération de forage

Machine en position de déplacement

Lors des déplacements la flèche doit être repliée en position horizontale et dans
l'axe de la machine de façon à équilibrer les charges et éviter les
renversements.
 57

Camion de forage IINGERSOLL type T4

On peut encore simplifier la cinématique et en ne conservant qu'un seul degré de

liberté : l'inclinaison.

L'ensemble est monté sur un camion routier type "tout terrain" qui va permettre de se
déplacer à longue distance

Ce type d'aménagement est souvent utilisé pour des unités de foarage rotary ou DTH

3-3 LES AUXILIAIRES

En plus des éléments essentiels , marteaux , glissière, bras articulés , chassis, source
d'énergie on trouve en général un dispositif de changement de barres plus ou moins
automatisé, le système de poussée sur l'outil et le capteur de poussière.
 58

Changeur de barres MONTABERT

Les barres sont stockées dans un barillet.

Un système de sélecteur positionne les barres dans l'axe de la glissière.

L'embout de glissière est équipé d'une pince (étau) qui immobilise les barres
 59
Le moteur de rotation aidé par la frappe inverse assure le dévissage et le vissage des
barres.

L'ensemble de ces opérations en automatique demande environ 45 secondes. En

commande manuelle ce temps peur doubler, il dépend de l'habileté du foreur.

Avanceur à chaîne MONTABERT

Pour régler la poussée on fait appel à un avanceur qui est généralement du type à
chaîne. Comme pour les moteurs de rotation le moteur d'avanceur peut être à
commande pneumatique ou hydraulique.
 60

Capteur de poussière ATLAS

Le capteur de poussière fonctionne par aspiration. La séparation air poussière se fait

dans un filtre auto-nettoyant.

Les "fines" sont séparées par cyclonage sur plusieurs étages

Les performances des modèles actuels sont excellentes puisque elles atteignent 99%
en pouvoir de séparation.

3-4 LES MATERIELS SPECIFIQUES

 61

Pour des besoins particuliers ont trouve des machines spécifiques utilisées dans le
découpage des roches ornementales ( barre de carrière ) ou pour exécuter des
travaux de voirie ( forbloc)

Forbloc en carrière

Le forbloc peut s'installer sur la flèche d'une pelle qui assure son déplacement et son
positionnement.

Il peut aussi s'utiliser sans porteur le déplacement se fait par un engin de levage
courant . La barre qui sert de glissière est alors ancrée dans la roche à forer à l'aide
de broches d'ancrage.
 62
La principale qualité de cet appareil est de réaliser un foration précise , l'implantation
le parallélisme et l'alignement des mines de découpage sont assurés par un
ensemble fixe qui ne comporte qu'un nombre réduit de réglages. Inconvénient : La
productivité est faible.

Motofore MONTABERT en reprise de pied

Le motofore est un engin automoteur

De petite puissance pour réaliser des petits travaux de minage et d'aménagement en
TP ou VRD.

La puissance du marteau est de quelques KW. L'intérêt de cette machine réside en sa

mobilité . Elle a remplacée l'ancien "wagon drill" que l'on déplaçait manuellement.
 63

==============oooo================

CHAPITRE 4

LES ACCESSOIRES de FORAGE

LES TAILLANTS - LES BARRES "ALLONGES"

4-1 LES TAILLANTS

 Les types de taillants utilisés en roto-percussion

Il existe deux grandes familles de taillants : les taillants à plaquettes de carbure

rapportées (a, b) et les taillants à boutons qui peuvent être sphériques ( C, F, D ) ou
en forme de cônes (balistiques) (E)
La face d'implantation des boutons peut être plane bombée ou creuse
La jupe du taillant peut être lisse ou cannelée (type rétro)

Ces caractéristiques sont schématisées dans les dessins ci-dessous

 64

Les types de taillants utilisés en rotary

Taillants à 2 plaquettes pour petits diamètres

Les taillants utilisés en forage "rotary" dans les diamètres habituels rencontrés
en travaux souterrains et en carrière sont du type à plaquettes rapportées

Les brasures qui assure la liaison entre le corps du taillant et la plaquette sont
réalisées à l'aide d'un alliage spécial à base d'argent.
 65

Taillant avec aléseurs à bagues rapportées

On trouve dans le commerce différentes nuances d'acier que l'on choisi en fonction
de l'abrasivité et de la dureté de la roche à forer. Avec des pastilles trop dures on
risque d'avoir un taillant rebuté par éclat avant l'usure normale de la plaquette.

Pour les petits diamètres de 28 à 64 mm on utilise des taillants à 2 lames . La liaison

au train de tiges se fait par filetage de type "cord" ou par encliquetage. Dans ce
dernier cas l'entraînement est réalisé par une cannelure.
 66
Pour les plus gros diamètre 102 mm et plus on utilise un taillant pilote à 3 ou 4 lames
auquel on ajoute des aléseurs sous forme de bagues empilées en arrière du taillant
principal

Tricones
Le taillant tricône ne s'utilise que pour les gros diamètre (220 mm et plus ) son prix de
revient est élevé et sa durée de vie réduite. Il est peu utilisé en carrière son application
principale est celle des forages de reconnaissance et de recherche d'eau.

Il combine les principes de la roto-percussion (chaque molette en tournant provoque

des mini- chocs sur la roche à détruire) et la rotation simple puisqu'il faut réaliser une
force d'appui très importante (plusieurs tonnes) pour désagréger la roche.

4-2 CHOIX ET UTILISATION DES TAILLANTS

 Critères longévité rapidité

On doit rechercher le type de taillant qui associe le taux de pénétration le plus

élevé avec la longévité maximale, cependant on peut être amené à sacrifier
quelque peu le taux de pénétration au profit d'une longévité accrue c'est le cas
notamment des roches très abrasives ou le critère de longévité devient le
premier critère de sélection. Nous allons étudier les différents cas
habituellement rencontrés en examinant successivement :

 Le type taillant en croix ou à boutons ?

 L'influence de la forme de la face
 67
 Le type de la jupe à retenir en fonction des terrains traversés
 La forme et l'implantation des boutons en fonction de la dureté et de
l'abrasivité de la roche

 Question 1 : taillant en croix ou à boutons ?

Les taillant à plaquettes sont plus "résiliants" c'est à dire que les risques de rupture
par éclat de la pastille sont plus faible qu'avec des taillants à boutons. Ils forent
généralement des trous plus droits mais la vitesse
de pénétration est plus faible et les intervalles de
réaffûtage plus courts. On les utilise en terrain très
abrasifs lorsque l'usure périphérique est
importante . On trouve des taillant en croix pour
des diamètres de 35 à 64 mm. et en X de 64 à 89
mm.

Taillants en croix

Comparés aux taillants à face plate

les taillants à face creuse
présentent un taux de pénétration
plus élevé et un meilleur soufflage.

Dans la mesure ou les boutons

périphériques sont proéminents par
rapport aux boutons centraux la
périphérie du trou est forée avant le
centre ce qui permet de forer des
trous plus droits.

Les taillants face plate présentent

une plus grande quantité d'acier en
périphérie et sont mieux adaptés au
roches abrasives et dures
Ils sont également plus faciles à
réaffûter

 Question 2 : face plane ou creuse ?

 68

Face plate

Drop centre

 Question 3 : boutons sphériques ou balistiques?

 69

Taillant boutons sphériques

Les boutons standards sont sphériques ils associent résistance à l'usure et ténacité.
Les boutons balistiques de forme conique mordent plus profondément le fond du trou
et permettent un taux de pénétration supérieur d'environ 25 %

Taillant boutons balistiques

 70
En premier il faut choisir les
boutons sphériques pour
roches abrasives , à faible
granulométrie et les boutons
balistiques pour les roches
moins abrasives à grosse
granulométrie

Il est tentant d'utiliser les taillants balistiques en terrain dur cependant il ne faut pas oublier
que le gain de pénétration sera obtenu au détriment de réaffûtages plus fréquents.

Question 4 : jupes standard ou rétro?

Taillants à jupe crénelée type rétro pour terrain fracturé

Les taillants à jupe standard sont adaptés aux roches dures non fracturées.
Les jupes dites "rétro" sont recommandées pou forer dans des terrains fracturés ,
hétérogènes ou en roches tendres ayant tendance à s'effriter.

Dans la mesure ou la jupe guide efficacement le taillant contre la paroi du trou les
taillants rétro peuvent être utilisés dans des roches dures homogène lorsque une
grande rectitude du trou est requise
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TABLEAU RESUME

CHOIX DU ROCHE ROCHE

TAILLANT EN EN FRACTUREE
FONCTION DU PLACE HETEROGENE
TYPE DE ROCHE HOMOGENE
 Balistique drop centre  Balistique, drop
 Drop centre centre, rétro
Peu abrasive  Face plate  Drop centre rétro
 Face plate rétro  Face plate rétro

Moyennement  Balistique drop centre  Balistique, drop

abrasive  Drop centre centre, rétro
 Face plate  Drop centre rétro
 Face plate robuste  Face plate rétro

Très abrasive  Face plate  Face plate rétro

 Drop centre  Drop centre rétro
 Face plate robuste
 Balistique drop centre

4-3 TAILLANTS SPECIAUX POUR METHODE O.D ET DTH

Taillant spécial pour forage méthode OD

TUBEX de SANVICK

 La méthode OD:

La méthode OD (Over Drilling) permet de forer au travers d'un tubage que l'on
pousse au fur et à mesure de l'avancement du taillant. Pour cela il faut que le forage
réalisé soit d'un diamètre supérieur à celui du taillant . On obtient ce résultat en
 72
utilisant un taillant pilote solidaire d'un aléseur excentrique. Les deux pièces sont
rendues solidaires par une cannelure .

Lors de la rotation de l'ensemble le mouvement excentrique de la partie arrière du

taillant crée dans la roche une surface plus grande que le diamètre du taillant pilote

Lors du retrait de l'ensemble pilote et aléseur sont placées en alignement et le

passage dans le tube arrière se fait sans difficulté. Ce procédé est très utilisé pour
traverser des terrains particulièrement ébouleux ou pour forer dans des conglomérats
de galets. On le trouve sous des appellations commerciales diverses telles que
ODEX, ROCEX, TUBEX etc…

 Taillants pour DTH ( foration fond de trou )

Le taillant fait partie

intégrante du marteau fond
de trou puisqu'il n'a pas de
liaison (emmanchement ,
tiges) entre le piston et le
taillant.

Taillants pour foration DTH

La jupe est spécifique , elle comporte des cannelures qui solidarisent le taillant au
corps du marteau. Cette disposition est nécessaire puisque c'est l'ensemble marteau /
taillant qui assure l'appui et la rotation tandis que le piston du marteau assure
uniquement la frappe par contact direct avec la partie arrière du taillant. Rotation et
appui sont transmis depuis la surface, au corps du marteau par l'intermédiaire d'un
train tiges tubulaires.
Les diamètres courants vont de 89 à 165 mm. Ils sont disponibles en face plate ou
drop center , boutons standards, renforcés et balistiques . A noter que le système
rétro n'est pas adaptable .
 73
4-4 - L'AFFUTAGE DES TAILLANTS

 Quand faut-il affûter le taillant

Gabarit d'affûtage
Le premier critère est la diminution de la vitesse de pénétration. Cette diminution n'est
guére sensible avant que le "plat " mesuré à 5mm du bord soit d'au moins 2 à 3 mm.

Compte tenu de la méthode de travail de ce type de taillant l'usure périphérique est

beau plus importante que l'usure centrale.

Lors de l'affûtage il ne faut pas essayer d'obtenir sur toute la longueur une arête
tranchante ce qui conduirait à une disparition trop rapide de l'acier. On peut laisser un
plat de 1 mm sur la partie extérieure

Il faut respecter les angles (gabarit) . En travail normal on doit pouvoir réaliser de 10 à
15 affûtages avant de rebuter le taillant. Si l'usure périphérique est importante il est
parfois nécessaire de reprendre l'angle de dépouille. Si cette opération est trop
fréquente le taillant peut être rebuté par diamètre insuffisant alors que la hauteur de
plaquette est encore importante.
 74

L'utilisation d'une meuleuse automatique avec guide d'angle assure une meilleure
qualité de l'affûtage.

Gabarit d'affûtage taillant à boutons

Pour les taillants à boutons le critère d'affûtage ne doit pas intervenir avant que le
"plat" ne soit au moins égal au ½ diamètre du bouton.

Il n'est pas nécessaire et même anti-économique d'essayer de rattraper la totalité du

"plat" . On peut laisser un chanfrein de l'ordre du mm.

On utilise pour cela une meule à empreinte manuelle ou sur chassis avec support
servant de gabarit
 75

Affûteuse à main

La longévité d'un taillant dépend pour une grande part des affûtages, trop fréquents ils
abrègent la durée de vie des pastilles ou des boutons. Effectués trop tardivement la
vitesse de pénétration est affectée la fatigue du matériel augmente et on risque de voir
apparaître des ruptures de boutons par éclat de métal.
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Différents types de meules

4-5 LES BARRES ET TIGES "ALLONGES"

 Rôle

 Transmettre au taillant l'énergie de frappe , de rotation et d'appui.

 Assurer par le canal central l'arrivée de l'air de soufflage ou du fluide
d'évacuation des cuttings et de refroidissement du taillant.

Dans le cas du forage DTH et rotary le train de tige n'assure que les fonctions appui
et rotation.

 Constitution
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Différents types de barres

Différents type de barre pour roto percussion

 a barre hexagonale légère, 2 filetages mâle

 b barre hexagonale renforcée, 2 filetages mâle

 c barre ronde 2 filetages mâle

 d barre ronde un filetage mâle et un filetage femelle

 e barre ronde double filetage

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Ces barres existent en filetage (cord) rond , trapézoïdal, symétrique , curviligne

Le filetage le plus courant est le filetage cord
Les longueurs standards sont : 3.050, 3.660,6.100 mm

 Puissance recommandée taillant – tige

Tiges Taillants Puissance

1' (25) 38-51 8-12 kW
1'1/4 (32) 48-76 12-14 kW
1'1/2 (38) 64-102 14-16 kW
1'3/4 (45) 76-115 16-18 kW
2' (51) 89-127 18-22 kW

existe aussi en 1'1/8 (28 mm) peu utilisé

 Les manchons

A manchon standard
B manchon type "pont"
Les faibles taux de pénétration sont parfois dus à une perte d'énergie de percussion
au niveau des allonges inférieures. Cela se traduit par un échauffement excessif. Le
point faible de l'assemblage réside dans les jonctions. Les barres doivent être
parfaitement en contact et il ne doit y avoir aucun jeu.

La perte normale d'énergie par manchon , barre comprise est de l'ordre de 3% mais il
n'est pas rare d'atteindre 5 % et plus avec des manchons usées ou en mauvais état.

La durée de vie d'un ensemble manchons/tiges en usage correct dépasse les 5000
mètres. Cependant il est prudent de changer les manchons présentant des signes de
fatigue car une rupture en cours de forage risque d'entraîner la perte du taillant et des
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barres associées. Les ruptures interviennent souvent sur coincement et dans ce cas la
récupération est aléatoire.

Les constructeurs se sont ingéniés à rechercher des solutions présentant le minimum

de perte , un premier progrès avait été réalisé avec le système SPEEDROD (ATLAS)
avec des allonges ayant un filetage mâle d'un coté et femelle de l'autre, il n'y a donc
plus de manchon

Manchons types divers

 Le système COPROD

Un nouveau progrès vient d'être réalisé avec le système COPROD (ATLAS)

(voir schéma page suivante) qui met en œuvre des barres empilées les unes sur les
autre à l'intérieur d'un tube. Les barres transmettent l'énergie de percussion et les
tubes la rotation et l'appui. Un tel système supprime quasiment les pertes d'énergie
d'impact entre le marteau et le taillant.

Autre caractéristique importante l'amélioration du soufflage. Celle-ci résulte du faible

espace annulaire entre tube et trou qui assure une remontée optimale des cuttings. Le
système COPROD existe en 76,82,102,127,mm. avec des marteaux de 20 à 40 kw.

La vitesse de pénétration est également améliorée puisqu'elle supérieure de 30 à

100% de la vitesse obtenue avec un équipement traditionnel : marteau fond de trou à
haute pression.
L'économie d'énergie n'est pas négligeable puisqu'un tel système permet d'abaisser la
consommation de carburant d' environ 0,7 à 1 litre par mètre foré en 102 mm de
diamètre.
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Système COPROD ( ATLAS) à faible perte d'énergie

 Les tubes allonges

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Tube allonge Foration DTH

En foration DTH la rotation et l'appui sont transmis au marteau par l'intermédiaires de
tubes comportant des filetage coniques mâles et femelles. On trouve ces matériels
dans les dimensions standards de 76 à 127 mm. les longueurs sont de 1.50 m. pour
les petits  jusqu' à 6.10 m. pour les  115 et 127 mm.

On trouve également de nombreux accessoires , bouchon, double raccord mâle,

double raccord femelle qui permettent d'effectuer toutes les opérations de montage
nécessaires

La durée de vie de ces tubes est importante en usage correct on arrive facilement à
des métrages de l'ordre de 7500 m. voir 9000m.

 Les emmanchements
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Quelques types d'emmanchements

Entre le marteau et le train de tiges il existe une liaison spécifique: l'emmanchement

appelé à tort "Leyner" du nom du premier fabriquant.

Cette pièce est importante car elle conditionne la bonne transmission de l'énergie du
marteau au train de tiges . Sa détérioration ou son mauvais montage peut entraîner
des dommages graves sur l'ensemble de rotation / frappe du marteau

Sa durée de vie est du même ordre de grandeur que celui du train de tiges en usage
normal bien que les efforts de contre rotation lors du vissage - dévissage entraîne une
fatigue par torsion. Il faut rebuter les emmanchements ébréchés ou présentant des
traces de matage.

 La permutation des barres

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Ordre de permutation des barres
Il faut obtenir une usure régulière des barres et manchons pour cela on doit permuter
régulièrement les barres y compris la barre portant le taillant comme indiqué sur le
schéma précédent . La présence d'un barillet facilite ce travail et évite les erreurs.

Les causes des déviations

 Les déviations

Les déviations ont souvent pour cause un mauvais réglage de la machine.

Elles sont résumées sur le schéma ci-contre.

Mais parmi les autres causes d'erreur on constate également un mauvais choix du
taillant et des équipements associés. On voit souvent des trains de tiges de diamètre
trop faible pour la puissance du marteau ou un du diamètre du taillant non adapté à la
section du train de tiges. Mauvais choix également en ce qui concerne le type taillant .
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Centreur à rouleaux

Si malgré toute les précautions requises on constate encore des déviations anormales
il est bon de savoir qu'il existe des accessoires tels que guides, tube centreur ,
centreurs à galets susceptibles d'améliorer la rectitude du forage .

4-5 CONCLUSION

De la qualité du forage dépend essentiellement la réussite du tir. Cette

affirmation n'est plus à démontrer.

Les constructeurs mettent à notre disposition des matériels performants et

dotés de nombreux équipements destinés à faciliter le travail du foreur et à en
améliorer la qualité.
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La réalisation d'un travail conforme aux objectifs techniques que l'on s'est fixé
est à la portée de tous pour autant que l'on prête attention à ces nombreux détails qui
font que le résultat final sera ou non à la hauteur des espérances de chacun.

Nous pensons que ce document destiné à vous aider dans votre tache
quotidienne vous aura apporté un éclairage nouveau sur cette technique passionnante
qu'est le forage des roches.

BIBLIOGRAPHIE
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 Notices et publicités des constructeurs et fournisseurs:

 ATLAS COPCO – SANDWICK

 TAMROCK
 INGERSOLL
 MONTABERT
 HAUSSER
 SECOROC
 WIDIA
 LIM SA

 Ouvrages de référence

 Surface Drilling and blasting (TAMROCK)

 Mines et carrières mai 1998
 Forer Charger Transporter (CEFICEM)
 Précis de Forage des Roches (KURTMAN)
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