Etude tribo-fonctionnelle des textures bas frottement

des cylindres de moteurs générées par le procédé de

rodage
Mohammed Yousfi

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Mohammed Yousfi. Etude tribo-fonctionnelle des textures bas frottement des cylindres de
moteurs générées par le procédé de rodage. Génie mécanique [physics.class-ph]. Ecole nationale
supérieure d’arts et métiers - ENSAM, 2014. Français. <NNT : 2014ENAM0053>. <tel-
01148194>

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 N°: 2009 ENAM XXXX

2014-ENAM-0053

École doctorale n° 432 : Sciences des Métiers de l’Ingénieur

Doctorat ParisTech

THÈSE
pour obtenir le grade de docteur délivré par

l’École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers

Spécialité Génie Mécanique “ Procédés de Fabrication ”

présentée et soutenue publiquement par

Mohammed YOUSFI
le 11 décembre 2014

Etude tribo-fonctionnelle des textures bas frottement des cylindres de

moteurs générées par le procédé de rodage

Directeur de thèse : Mohamed EL MANSORI

Co-encadrement de la thèse : Ibrahim DEMIRCI, Sabeur MEZGHANI

Jury
M. Hassan ZAHOUANI, Professeur, LTDS - UMR 5513, Ecole Centrale de Lyon Président T
M. Bengt-Göran ROSEN, Professeur, Université d’Halmstad (Suède) Rapporteur
M. Benyebka BOU-SAÏD, Professeur, LAMCOS - UMR 5259, INSA de Lyon Rapporteur H
Mme Leila SABRI ZEMMAHI, Docteur - Pilote Synthèse Métier, Renault SAS Examinateur
M. Mohamed EL MANSORI, Professeur, MSMP, Arts & Métiers ParisTech Examinateur È
M. Ibrahim DEMIRCI, Maître de conférences, MSMP, Arts & Métiers ParisTech Examinateur
M. Sabeur MEZGHANI, Maître de conférences, MSMP, Arts & Métiers ParisTech Examinateur S
M. Thomas REMICHIUS, Chef de Service Ingénierie Process Pièces Prismatiques, Renault SAS Invité
M. Olivier CHAMBERT, Pilote GSFA pièces fixes bas moteur, Renault SAS Invité
E

Arts et Métiers ParisTech - Centre de Châlons-en-Champagne

Mechanical, Surfaces & Materials Processing Laboratory
Remerciements
Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué de près ou de loin à l’avancement
de ces travaux de thèse.

J’aimerais tout d’abord adresser mes remerciements les plus chaleureux à mon directeur de
thèse, Mohamed El Mansori ainsi qu’à mes co-encadrants, Sabeur Mezghani et Ibrahim
Demirci, pour l’encadrement scientifique de qualité qu’ils m’ont fourni.

J’adresse mes plus sincères remerciements aux membres du jury qui ont bien voulu me faire
l’honneur de juger mon travail et plus particulièrement aux rapporteurs pour le temps qu’ils
ont consacré à lire et à commenter mon rapport de thèse.

Je suis reconnaissant envers mon entreprise d’accueil Renault qui a mis à ma disposition les
moyens pour mener à bien mon projet de thèse. Un grand merci à mes tuteurs industriels,
Leila Sabri pour ses conseils avisés ainsi que Patrice Carras pour son dynamisme et sa
réactivité vis-à-vis des problèmes industriels. Je remercie également les différents managers
que j’ai côtoyé tels que les chefs du service SMAP, Pierre Gilbert, Hatem Khanfir et Thomas
Remichius pour leur confiance ainsi que les différents chefs d’unité, Patrice Duhaut, Edoardo
Sura, Thierry Lesprier et Jean-Luc Plourdeau pour m’avoir accueilli et facilité mon
intégration dans leur équipes. Je remercie également les différentes personnes de l’entreprise,
en particulier Eric Isambard, concernant les rouages du procédé de rodage ainsi que les
différents interlocuteurs de la DCT, concernant la partie fonctionnelle du projet, pour leur
disponibilité, leur aide précieuse et la transmission de leur savoir-faire.

Je remercie chaleureusement l’ensemble du personnel administratif et technique du

laboratoire MSMP. Un merci particulier à Julien Voisin pour son assistance technique tout le
long de la thèse, Laurence Fouilland pour son aide aux observations microscopiques ainsi
qu’au personnel technique (Joël Dlevaque, Cédric Person, Sébastien Leprêtre, Denis Colombi
et Sébastien Soulas) pour leur contribution à la réalisation du protocole expérimental.

Enfin, un grand merci à ma famille et mes amis pour leur soutien tout le long de la thèse. Mes
remerciements vont également aux doctorants, post-doctorant et stagiaires du laboratoire
MSMP et de l’entreprise Renault pour leur aide scientifique et technique ainsi que pour la
bonne ambiance de travail.

I
Table des matières

Introduction générale .............................................................................................................. 1

Chapitre 1 Etude Bibliographique ......................................................................................... 4

1. Introduction .................................................................................................................... 4
2. Recherche du lien entre process de génération de surface et fonctionnalités ................ 4
2.1. Contexte industriel................................................................................................... 4
2.2. Procédé de rodage .................................................................................................... 6
2.3. Caractérisation des surfaces rodées ....................................................................... 11
2.4. Caractérisation fonctionnelle de surface................................................................ 16
3. Effet de texture sur les performances fonctionnelles ................................................... 27
3.1. Effets sur le frottement .......................................................................................... 28
3.2. Effet sur la lubrification ......................................................................................... 31
3.3. Effet sur la pression hydrodynamique ................................................................... 34
3.4. Discussion .............................................................................................................. 36
4. Conclusions .................................................................................................................. 37

Chapitre 2 Protocole expérimental : procédé de rodage, caractérisation de surface et

tribométrie SPC ..................................................................................................................... 40
1. Introduction .................................................................................................................. 40
2. Démarche expérimentale ............................................................................................. 40
3. Bancs de rodage instrumentés ...................................................................................... 42
3.1. Machine de rodage conventionnel ......................................................................... 42
3.2. Démonstrateur de rodage flexible.......................................................................... 45
4. Métrologie multiéchelle des surfaces rodées ............................................................... 51
4.1. Mesure du diamètre des fûts .................................................................................. 52
4.2. Mesures de forme (Macro-échelles) ...................................................................... 52
4.3. Mesures de l’état de surface (Micro-échelles) ....................................................... 53
5. Banc d’essais de frottement SC ................................................................................... 55
5.1. Caractéristiques du tribomètre ............................................................................... 56
5.2. Validation du tribomètre ........................................................................................ 60
6. Conclusion ................................................................................................................... 61

Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles ..... 63

1 Introduction .................................................................................................................. 63
2 Caractérisation de la texture des surfaces rodées ......................................................... 63
2.1 Paramètres de caractérisation tridimensionnelle de surfaces rodées ..................... 65
2.2 Décomposition fonctionnelle en plateaux et vallées ............................................. 68
2.3 Analyse multiéchelle des surfaces produites par rodage ....................................... 73
3 Simulation des performances en frottement du contact SC ......................................... 79
3.1 Physique du problème ........................................................................................... 79
3.2 Equations élastohydrodynamiques ........................................................................ 80

II
 3.3 Résolution numérique ............................................................................................ 81
4 Validation du modèle SC ............................................................................................. 83
4.1 Validation numérique ............................................................................................ 83
4.2 Validation expérimentale ....................................................................................... 85
5 Conclusion ................................................................................................................... 87

Chapitre 4 Etude fonctionnelle et comparative des attributs texturaux issus des

procédés de rodage industriels .............................................................................................. 88
1. Introduction .................................................................................................................. 88
2. Comparaison des caractéristiques texturales issues de différents procédés de rodage
classiques ............................................................................................................................. 89
3. Effets fonctionnels des caractéristiques texturales majeures ....................................... 92
3.1. Effet de la largeur et de la profondeur des stries de lubrification .......................... 92
3.2. Comparaison de l’effet de l’amplitude et de la distribution de la rugosité............ 96
3.3. Effet de mutuel de la rugosité superficielle et de l’anisotropie ........................... 109
3.4. Etude de l’effet du mutuel de l’anisotropie et de la taille de stries sur le frottement
Segment-Cylindre .......................................................................................................... 115
4. Conclusions ................................................................................................................ 123

Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible ............................ 124

1 Introduction ................................................................................................................ 124
2 Textures de surface générées par rodage assisté en trajectoire .................................. 125
2.1 Conditions de rodage ........................................................................................... 127
2.2 Analyse de la topographie ................................................................................... 129
2.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement ..................................... 129
3 Texture de surface à anisotropie variable .................................................................. 133
3.1 Conditions de rodage ........................................................................................... 133
3.2 Analyse de la topographie ................................................................................... 134
3.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement ..................................... 135
4 Textures de surface à striation curviligne .................................................................. 136
4.1 Conditions de rodage ........................................................................................... 137
4.2 Analyse de la topographie ................................................................................... 138
4.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement ..................................... 139
5 Textures de surfaces à striations ondulatoires ........................................................... 140
5.1 Conditions de rodage ........................................................................................... 141
5.2 Analyse de la topographie ................................................................................... 142
5.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement ..................................... 143
6 Comparatif des gains en frottement des différentes textures ..................................... 144
7 Conclusions ................................................................................................................ 146

Conclusion générale ............................................................................................................. 148

Références bibliographiques ............................................................................................... 152

III
Liste des figures
Figure 1. 1. Pertes mécaniques par frottement d’un moteur à combustion [4] .......................... 5
Figure 1. 2. Interactions entre Procédé, Fonctionnalités et Caractérisation de Surface............. 6
Figure 1. 3. Outil de rodage et surface rodée par rodage plateau avec un angle de striation α . 7
Figure 1. 4. Aspect d’une surface finie par rodage glissant [10] ............................................... 8
Figure 1. 5. Aspect d’une surface rodée par rodage Hélico-glissant [10].................................. 8
Figure 1. 6. Comparaison de la consommation de lubrifiant de surfaces rodées par rodage
Hélico-glissant (en rouge) et rodage plateau (en bleu) [10] ...................................................... 9
Figure 1. 7. Procédé de rodage Laser par Gehring et aspect des poches horizontales [13] ..... 10
Figure 1. 8. Représentation des paramètres de portance ISO 13565 ....................................... 13
Figure 1. 9. (a) Décomposition et (b) spectre multiéchelle d’une surface rodée ..................... 14
Figure 1. 10. Paramètre ISO 13565 (a) et performances en frottement (b) de surfaces issues
de différents procédés de rodage [29] ...................................................................................... 15
Figure 1. 11. Courbe de Stribeck représentant les différents régimes de lubrification ; a) :
Régime mixte; b) Régime hydrodynamique [34] .................................................................... 16
Figure 1. 12. Représentation des régimes de lubrification en fonction de la position du
segment le long d’un fût de cylindre de moteur ...................................................................... 17
Figure 1. 13. Forces exercées sur chaque segment du piston [44] ........................................... 20
Figure 1. 14. Représentation des forces sur le segment [34]. ................................................. 20
Figure 1. 15. Représentation d’un contact lubrifié modélisé par l’équation de Reynolds [54]23
Figure 1. 16. Profil rectangulaire et longueurs associées au nombre  [56] ........................... 24
Figure 1. 17. Validité de l’équation de Reynolds pour différentes valeurs du couple (  , Re)
[56] ........................................................................................................................................... 24
Figure 1. 18. Profils de cavités [84] ......................................................................................... 32
Figure 1. 19. Stries de formes sinusoïdales se propageant transversalement (a) et cavités
réparties en arête de poisson (b) [90] ....................................................................................... 32
Figure 1. 20. Textures en (a) stries transversales, (b) cavités circulaires et (c) chevrons [91] 33
Figure 1. 21. Strie droite transversale (a) et sinusoïdales se propageant longitudinalement (b)
[90] ........................................................................................................................................... 35

Figure 2. 1. Illustration de la démarche d’optimisation du rodage .......................................... 42

Figure 2. 2. Machine de rodage verticale NAGEL avec bloc moteur K9K et représentation
schématique de la dynamique du rodoir .................................................................................. 43
Figure 2. 3. Dimensions (en mm) d’un bloc moteur de type K9K (a) et d’un cylindre rodé
ainsi que les zones fonctionnelles b) : le Point Mort Haut (PMH), le Point Milieu (PM) et le
Point Mort Bas (PMB) ............................................................................................................. 44
Figure 2. 4. Principaux éléments du démonstrateur de rodage flexible ................................... 45
Figure 2. 5.Type de chemises utilisées (à droite : chemise après pré-usinage ; à gauche :
chemise brute de fonderie) ....................................................................................................... 47
Figure 2. 6. Dimensions d’une chemise usinée et zones fonctionnelles : Point Mort Haut
(PMH), Point Milieu (PM) et Point Mort Bas (PMB) ............................................................. 48

IV
Figure 2. 7. (a) Contrainte (critère de Von Mises) et déformation (b) lors de la première passe
de tournage d’une surface bi-matière (épaisseur 3mm) ........................................................... 49
Figure 2. 8. Chemises bi-matière issues de carter-cylindre H5 en aluminium ........................ 51
Figure 2. 9. (a) Vérificateur d’alésage, (b) micromètre d’intérieur à trois touches ................. 52
Figure 2. 10. Dispositif de mesure de forme (a) et zones de palpage du fût (b) ...................... 53
Figure 2. 11. (a) rugosimètre tactile, (b) zones de mesure de rugosité 2D .............................. 54
Figure 2. 12. Interféromètre Veeco pour mesure de la topographie 3D .................................. 55
Figure 2. 13. (a) Réplique en silicone d’une surface rodée, (b) Topographie de surface
obtenue après mesure sur interféromètre. ................................................................................ 55
Figure 2. 14. Vue d’ensemble du tribomètre ........................................................................... 56
Figure 2. 15. Principaux éléments du tribomètre. .................................................................... 56
Figure 2. 16. Partie frottante du tribomètre.............................................................................. 57
Figure 2. 17. Photographies (a) d’une éprouvette de cylindre rodé issue d’un carter cylindre
K9K et (b) d’une chemise H5 découpée ................................................................................. 57
Figure 2. 18. (a) Photographie du porte-chemise, (b) Plan du porte-chemise. ........................ 58
Figure 2. 19. Relevés des efforts d’une jauge d’efforts (a) tangentiels, (b) normaux. ............ 59
Figure 2. 20. Courbe de Stribeck des essais sur de frottement sur des éprouvettes H5. .......... 61

Figure 3. 1 (a) Topographie 3D d’une surface rodage Plateau (b) Profil 2D typique d’une
surface rodée montrant les deux composante plateau et vallées .............................................. 64
Figure 3. 2. Evolution des paramètres 2D et 3D de rugosité Ra (a) et Sa (b) pour différentes
tailles de grains d’abrasifs et à différentes vitesse d’expansion .............................................. 66
Figure 3. 3. Evolution des paramètres 2D de rugosité Ra (a), Rk (b), Rpk (c) et Rvk (d) pour
différentes pressions de contact et durées lors de la phase de rodage plateau ......................... 67
Figure 3. 4. Représentation graphique de courbe de portance (a) ainsi que des paramètres
Rpq et Rvq de la courbe de portance linéarisée (b) [102]........................................................ 69
Figure 3. 5. Exemple de décomposition morphologique d’une surface plateau-rodée utilisant
des filtres séquentiels alternés; (a) Topographie de surface plateau-rodée, (b) composante
plateau et (c) composante vallées ............................................................................................ 70
Figure 3. 6. Evolution de la rugosité superficielle par la méthode standard (a) et la
décomposition morphologique (b) ainsi que de la profondeur des vallées par méthode de la
courbe d’Abbott (c) et la méthode morphologique (d) ............................................................ 71
Figure 3. 7. Evolution des composantes plateau et vallée pour des surfaces générées à
différentes durées de rodage à une pression de contact de 5,5 bars (a) et morphologique (b) 72
Figure 3. 8. Représentation d’une surface décomposée par méthode multi-échelle ................ 73
Figure 3. 9. Spectre Multi-échelle de surface montrant l’impact de la taille des grains lors de
l’étape de rodage finition sur les différentes échelles à une vitesse d’expansion de 1,5 µm/s
[27] ........................................................................................................................................... 74
Figure 3. 10. Représentation de la corrélation globale process-fonctionnalité Cg pour une
échelle a donnée ....................................................................................................................... 76
Figure 3. 11. (a) Corrélation entre le paramètre multiéchelle SMa, les variables process “cp”
la fonctionnalité “cf” ainsi que (b) corrélation globale “cg” entre conditions process et
performances fonctionnelles pour chaque échelle pour l’étape de rodage plateau ................. 77

V
Figure 3. 12. Surface rodée à différentes limites inférieures d’échelles avec : (a) Surface
rodée d’origine, obtenue après avoir ôté la composante d’échelle de 0,12 mm (b), 0,24mm
(c), 0,48mm (d) et 0,96 mm (e) [105] ..................................................................................... 78
Figure 3. 13. Représentation simplifiée en 2D du contact segment-fût de type cylindre-plan
(partie inférieure du segment de type cylindrique) .................................................................. 80
Figure 3. 14. Synoptique descriptif de la méthode de résolution............................................. 82
Figure 3. 15. (a) H et (b) P obtenus avec le modèle de Ren et al.[114] ainsi qu’avec le modèle
développé en contact cylindre-plan lisse ................................................................................. 84
Figure 3. 16. (a) H et (b) P obtenus avec le modèle de Hu et Zhu.[115] ainsi que du modèle
développé en contact rugueux .................................................................................................. 85
Figure 3. 17. Courbe de Stribeck des essais sur tribomètre et frottement obtenu par le modèle
numérique pour le cas du rodage plateau. ................................................................................ 86

Figure 4. 1. Images des surfaces rodées (a)PH, (b) SH et (c) HSH [10] ................................. 89
Figure 4. 2. Représentation de profils de surfaces rodées par rodage (a) classique et (b)
plateau ...................................................................................................................................... 89
Figure 4. 3. Représentation d’un profil de surface dite « idéale » comparativement à un profil
PH [10]. ................................................................................................................................... 90
Figure 4. 4. Topographie tridimensionnelles de surfaces rodées à Vexp=4µm/s avec des
abrasifs de tailles différentes de (a) 40µm, (b) 110 µm et (c) 180 µm .................................... 93
Figure 4. 5. Topographie tridimensionnelles de surfaces rodées avec des abrasif à Dg=110µm
à Vexp de (a) 1,5µm/s, (b) 4 µm/s et (c) 8 µm/s ..................................................................... 94
Figure 4. 6. Cartographie de l’impact sur les performances fonctionnelles pour le cas de
l’étape de rodage finition ......................................................................................................... 95
Figure 4. 7. Energie spécifique de rodage en fonction de la taille de grains d’abrasifs ainsi que
pour différents régimes process [1,99]..................................................................................... 96
Figure 4. 8. Observation au MEB de différentes surfaces rodées à une pression de contact de
5,5 bar à Ra initial de 0,70 µm pour des durée de rodage plateau de (a) 3 battements, (b) 8
battements et (c) 17 battements................................................................................................ 98
Figure 4. 9. Observation au MEB de différentes surfaces rodées pour des durées de rodage
autour de 4 battements à Ra initial de 0,7 µm à des pressions de contact de (a) 2,3 bars, (b)
5,5 bars et (c) 10 bars ............................................................................................................... 99
Figure 4. 10. Décomposition multi-échelle de surfaces rodées en fonction du temps de rodage
(nombre de battements N) pour des pressions de contact de (a) 2,3 bars, (b) 5,5 bars et (c) 10
bars pour (Ra)i=0,70 µm ........................................................................................................ 100
Figure 4. 11. Evolution des composantes plateaux et vallées en fonction du nombre de
battements à des pressions de contact de 2,3 bars (a1 et a2), 5,5 bars (b1 et b2) et 12 bars (c1
et c2) pour des surfaces initiales de Rai=0,38 µm (a1, b1, c1) et Rai=0,70 µm (a2, b2, c2) . 102
Figure 4. 12. Evolution du rapport Spq/Svq en fonction de la pression de contact et de la
durée de rodage pour des surfaces de rugosités initiales (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm
................................................................................................................................................ 103
Figure 4. 13. Enlèvement de matière en fonction de la durée de rodage pour des surfaces
initiales de (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm ................................................................... 106

VI
Figure 4. 14. Energie spécifique en fonction de la durée de rodage pour des surfaces initiales
de (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm ................................................................................. 107
Figure 4. 15. Cartographie de l’impact du temps de rodage et de la pression de contact sur le
frottement prédit pour (a) Rai=0,38 et (b)Rai=0,70 ............................................................... 108
Figure 4. 16. Topographies tridimensionnelles de surfaces rodées (a) plateau à un angle de
striation de 50° et (b) HSH à un angle de 135° ...................................................................... 109
Figure 4. 17. Algorithme de reconstruction de surfaces numériques à différents ratios
plateau/vallées, pour une amplitude de surface (Sz) donnée avec utilisation de surfaces PH et
HSH initialement rodées ........................................................................................................ 111
Figure 4. 18. Evolution du coefficient de frottement de fûts HSH et PH en fonction du ratio
Spq/Svq et pour trois amplitudes des surfaces différentes de (a) Sz=2.5µm, (b) Sz=5µm et (c)
Sz=10µm ................................................................................................................................ 112
Figure 4. 19. Taux de contact entre solides (a) et épaisseur moyenne de film (b) de surfaces
de cylindres PH rodée HSH en fonction du ratio Spq/Svq et pour trois différentes amplitudes
de surface (1) Sz=2,5 µm, (2) Sz=5 µm et (3) Sz=10µm ...................................................... 113
Figure 4. 20.Variation relative du coefficient de frottement des surfaces PH et HSH à
différentes amplitudes de rugosité Sz pour Spq/Svq (a) compris entre 0 et 0,3et (b) compris
entre 0,3 et 1 ........................................................................................................................... 114
Figure 4. 21 Images obtenues par interféromètre de surfaces rodées par procédé finition-
plateau (a) et double finition (b) pour des angles de striation obtenus lors de la 3ème étape de
30 (1), 50 (2), 80 (3), 110 (4) et 130° (5) ............................................................................... 118
Figure 4. 22. Evolution du paramètre Svq en fonction de l’angle de rodage pour des surfaces
générées par procédé finition-plateau et procédé double finition .......................................... 119
Figure 4. 23. (a) Largeur et (b) profondeur des vallées générées lors de la seconde étape de
rodage (étape finition) suite à des procédés finition-plateau et double finition ..................... 119
Figure 4. 24. Evolution de la (a) profondeur et (b) du ratio profondeur/largeur de stries en
fonction de l’angle de striation pour des vallées générées lors de la troisième étape de rodage
................................................................................................................................................ 120
Figure 4. 25. Frottement simulé en fonction de la profondeur de stries et de l’angle de stries
générées lors de la troisième étape de rodage ........................................................................ 121
Figure 4. 26. Frottement simulé en fonction du ratio profondeur/largeur de stries et de l’angle
de stries générées lors de la troisième étape de rodage .......................................................... 122

Figure 5. 1. Aspect observé à l’interféromètre des textures issues du rodage HSH

conventionnel aux (a) PMB, (b) PM et (c) PMH ................................................................... 125
Figure 5. 2. Trajectoires des textures issues (a) du rodage HSH conventionnel et (b) issues du
rodage HSHAT [2] ................................................................................................................. 126
Figure 5. 3. Photographies des textures (a) PH conventionnel, (b) PHAT, (c) HSH
conventionnel, (d) HSHAT .................................................................................................... 126
Figure 5. 4. Aspect observé à l’interféromètre des textures issues du rodage HSH assisté en
trajectoire HSH aux (a) PM, (b) PMH et (c) PMB ................................................................ 127
Figure 5. 5. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures classiques (HSH et PH) et
issues du rodage assisté en trajectoire (HSHAT et PHAT). .................................................. 129

VII
Figure 5. 6. Effet de texture (en pointillés) sur le frottement aux différents régimes de
lubrification [15] .................................................................................................................... 130
Figure 5. 7. Coefficient de frottement de textures conventionnelles en fonction du nombre de
Sommerfeld ............................................................................................................................ 130
Figure 5. 8. Courbe de Stribeck de textures issues du rodage asservi en trajectoire,
comparativement aux textures issues du rodage conventionnel : (a) pour le cas du rodage
plateau, (b) rodage HSH ........................................................................................................ 132
Figure 5. 9. Cinématique de génération des textures mixtes de type (a) 45-130-45 et (b) . 130-
45-130 133
Figure 5. 10. Représentation et photographie des textures mixtes (a) 45-130-45 et (b) 130-45-
130.......................................................................................................................................... 134
Figure 5. 11. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures mixtes de types 130-45-130
et 45-130-45 comparativement à celles générées par rodages conventionnels...................... 134
Figure 5. 12. Coefficient de frottement en fonction du nombre de Sommerfeld d’une (a)
texture mixte 45-130-45 comparativement à une texture HSH et (b) mixte 130-45-130
comparativement à une texture PH ........................................................................................ 135
Figure 5. 13. Zone de transition 45-130° au niveau du PMB pour une texture mixte 130-45-
130.......................................................................................................................................... 136
Figure 5. 14. (a) Schéma de génération de textures en cercles et (b) photographie d’une
texture composée de cercles................................................................................................... 137
Figure 5. 15. (a) Schéma de génération de textures en ellipses et (b) photographie d’une
texture composée d’ellipses ................................................................................................... 138
Figure 5. 16. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures de types circulaires et
elliptiques comparativement à celles générées par rodage HSH ........................................... 138
Figure 5. 17. Courbes de Stribeck de textures circulaires et elliptiques ................................ 139
Figure 5. 18. Courbes de Stribeck des textures en cercles et ellipses comparativement à une
texture HSH conventionnelle ................................................................................................. 140
Figure 5. 19. (a) Schéma de génération de textures sous formes d’ondulations parallèles [2] et
(b) photographie de la texture obtenue .................................................................................. 141
Figure 5. 20. (a) Schéma de génération de textures sous formes d’ondulations alternées [2] et
(b) photographie de la texture obtenue .................................................................................. 142
Figure 5. 21. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures à ondulations alternée et
parallèles comparativement à celles générées par rodage HSH ............................................. 142
Figure 5. 22. Courbes de Stribeck des différentes textures de type ondulation ..................... 143
Figure 5. 23. Courbes de Stribeck des différentes textures de type ondulation
comparativement aux textures conventionnelles ................................................................... 144
Figure 5. 24. Amélioration du frottement (a) des textures rectilignes et (b) curvilignes par
rapport à une texturation de type HSH conventionnel à S=5.0x10-5 ..................................... 145

VIII
Liste des tableaux
Table 1. 1. Propriétés de surfaces issues de différents procédés de rodage ............................. 10

Table 2. 1. Composants chimiques fonte GL04 (carter-cylindres K9K) ................................. 44

Table 2. 2. Type de pierrage rodeuse NAGEL ........................................................................ 45
Table 2. 3. Type de pierres utilisées pour le démonstrateur de rodage flexible ...................... 47
Table 2. 4. Composants chimiques fonte GL16 (Chemises H5).............................................. 48
Table 2. 5. Résultats des simulations numériques des contraintes lors du tournage de
différents types de chemises (Fonte, bi-matière fonte-aluminium à des épaisseurs
d’aluminium de 3 et 5mm) ....................................................................................................... 50

Table 3. 1. Corrélation linéaire entre variables process, paramètres de rugosité et

fonctionnalité ........................................................................................................................... 68
Table 3. 2. Corrélation linéaire Process-Surface (CPS) et Surface-Fonctionnalité (CSF) entre
les paramètres plateau et vallées issus des méthodes de linéarisation de la courbe d’Abbott
(ISO 13565-3) de décomposition morphologique ................................................................... 72
Table 3. 3. Coefficients de corrélation process/surface et surface fonctionnalité .................. 77

Table 4. 1. Paramètres de rugosité surfacique de surfaces issues de différents procédés de

rodage industriels ..................................................................................................................... 91
Table 4. 2. Conditions d’essais de rodage finition ................................................................... 93
Table 4. 3. Conditions process de la campagne de rodage plateau .......................................... 97
Table 4. 4. Paramètres du modèle d’usure ............................................................................. 105
Table 4. 5. Conditions d’essais de rodage.............................................................................. 116

Table 5. 1. Conditions de rodage des surfaces conventionnelles ........................................... 128

Table 5. 2. Conditions de rodage des surfaces innovantes .................................................... 128

IX
Introduction générale

Introduction générale
L’industrie automobile fait face à des restrictions environnementales de plus en plus strictes
en particulier concernant les moteurs thermiques. Afin de répondre à ces exigences
environnementales tout en restant compétitifs, produire des « moteurs propres », tout en
gardant des coûts de production minimaux est un objectif majeur.

Face à ces enjeux d’ordre écologique et économique, le secteur automobile est aujourd’hui
demandeur d’une optimisation plus poussée de contacts glissants ou roulants des pièces
mécaniques au niveau fonctionnel (i.e. du Produit) mais aussi au niveau de l’enchainement
des opérations de fabrication (i.e. du process).

Nous nous intéressons dans ce travail, au contact Segment/Piston/Chemise puisqu’il présente

à lui seul près de la moitié des pertes mécaniques par frottement, jouant ainsi un rôle
prépondérant sur le rendement et les émissions de gaz polluants d’un moteur à combustion
interne.

Actuellement, différentes technologies de rodage (Plateau Honing (PH), Helical Slide Honing
(HSH), Slide Honing (SH), etc.) sont utilisées par les différents constructeur automobiles et
génèrent des textures de cylindres différentes au niveau de l’orientation des stries, la rugosité
superficielle, les profondeurs de striation, etc. La texture de surface générée est la signature
du procédé appliqué et influe directement sur les performances fonctionnelles du moteur.
Ainsi, une méthodologie basée sur le triptyque Process-Surface-Produit devient un outil
incontournable pour l’optimisation du process de rodage en lien avec les performances
fonctionnelles du cylindre moteur. Elle nécessite simultanément :

Une caractérisation rigoureuse de la surface rodée permettant d’établir le lien entre les
conditions process et la surface générée d’une part et entre la texture de surface rodée et les
performances fonctionnelles du produit d’autre part.

Une caractérisation des performances fonctionnelles de la chemise rodée prenant en compte

la texture réelle de la surface.

Pour ce faire, la démarche mise en œuvre dans ce travail de thèse suit donc les trois étapes
suivantes :

1
Introduction générale

Tout d’abord, l’étude des différentes approches de caractérisation des surfaces rodées est
entreprise dans le but de sélectionner celles qui permettent d’assurer le lien process/produit et
le développement de moyens expérimentaux et numériques pour la simulation des
performances fonctionnelles de ces surfaces.

Ensuite, l’application du principe de l’ingénierie inverse (reverse engineering), dans l’idée

d’une réévaluation des différentes variantes du procédé de rodage utilisées en industrie
automobile (PH, HSH, SH…), est réalisée en s’appuyant sur les techniques de caractérisation
texturale et fonctionnelle développées. Il s’agit, en effet, d’analyser ces différentes textures
afin d’en déduire les caractéristiques de conception texturale optimales voire ‘idéales’ des
chemises moteurs au niveau fonctionnel.

Enfin, sur la base de ces nouvelles connaissances, cette méthodologie a été élargie à la
conception de nouveaux procédés innovants (nouvelle texture de surface, nouvelle
cinématique process, etc.) aboutissant à un procédé économique (coût, temps de cycle, etc.) et
générant une surface à bas frottement. Ceci s’appuie en particulier sur le démonstrateur de
rodage flexible implanté dans le pôle process ECO² du laboratoire MSMP et développé en
partenariat avec l’entreprise Renault.

Ainsi, l’organisation du présent mémoire s’articule de la manière suivante :

Le premier Chapitre est dédié à l’étude de l’état de l’art scientifique et technique des
différents procédés de finition et de texturation des cylindres de moteurs, des méthodes de
caractérisation des surfaces obtenues ainsi que les méthodes de qualification des
performances fonctionnelles. Cette partie permettra d’introduire la problématique et la
démarche scientifique qui consiste à améliorer le procédé de rodage par un lien robuste entre
process et fonctionnalité moteur à travers la caractérisation de la texture de surface.

Le second Chapitre présente la démarche expérimentale ainsi que les moyens utilisés. Il s’agit
des machines de rodage capables de générer des textures dites « industrielles » mais aussi
innovantes, des moyens de caractérisation macroscopiques (géométrie, forme) et
microscopiques (profil 2D et topographie 3D) des surfaces rodées et un tribomètre simulant
le contact Segment/Chemise.

2
Introduction générale

Le troisième Chapitre décrit les différentes méthodes numériques utilisées pour la

caractérisation de surface ainsi que la qualification fonctionnelle des surfaces rodées. Par
rapport à la caractérisation de surface, différentes méthodes sont présentées : méthodes
standard 2D et 3D, décomposition morphologique plateaux/vallées et approche multiéchelle
basées sur la décomposition par ondelettes. L’aptitude des différentes méthodes à lier process
et fonctionnalité de surface sera comparée et discutée. La dernière partie du chapitre est
consacrée à la description du modèle numérique déterministe du contact lubrifié segment-fût
et sa validation et expérimentale.

Le quatrième Chapitre est consacré à l’étude des caractéristiques texturales de surfaces issues
de procédés industriels (rodage Plateau, Glissant et Hélico-Glissant). Lors de cette étude, la
démarche scientifique sera directement appliquée avec l’utilisation des méthodes
expérimentales et numériques en place. Ceci permettra d’identifier les caractéristiques
texturales (rugosité superficielle des plateaux, tailles des vallées, anisotropie et couplage
entre différentes caractéristiques) les plus pertinentes pour la réduction du frottement. Une
analyse énergétique permettra d’identifier les méthodes les moins coûteuses pour la
génération de ce type de textures.

Le cinquième Chapitre expose des améliorations de la cinématique de procédés existants de

texturation par striations croisées ainsi que l’application de la démarche développée pour
l’exploration de texturations originales (cercles, ellipses et ondulations) générées par de
nouvelles cinématiques process. Par la suite un comparatif de ces différentes textures au
niveau frottement sera effectué. Finalement des procédés innovants générant des textures à
frottement réduit par rapport aux procédés industriel sont proposés.

3
Chapitre 1 Etude bibliographique

Chapitre 1
Etude Bibliographique

1. Introduction

Le procédé de rodage vise à générer une texture de surface optimale améliorant les
performances fonctionnelles (consommation d’huile, frottement et usure réduites) du système
Segment/Piston/Cylindre (SPC) tout en maintenant une efficacité énergétique optimale (coûts
de fabrication).
L’objectif de cette étude bibliographique est de faire un état des lieux des travaux de
recherche qui permettraient d’optimiser le procédé de rodage en relation avec les
performances fonctionnelles. Cette partie est consacrée à l’étude des travaux scientifiques qui
se sont penchés sur la caractérisation de surfaces rodées, leurs fonctionnalités, les procédés de
leur élaboration ainsi que le lien entre ces différentes parties. Les principales interrogations
concernent l’établissement d’une corrélation forte entre le triptyque Procédé/Texture de
Surface/Fonctionnalité et le choix de méthodes de caractérisation pertinentes au niveau
fonctionnel. De ce fait, l’étude sera divisée en quatre parties. La première fera l’objet de
l’introduction de la problématique dans un contexte industriel en mettant l’accent sur les
méthodes courantes de caractérisation de surface et les verrous qui empêchent d’établir un
lien fort entre génération de surfaces et leurs fonctionnalités. La deuxième partie permettra
d’identifier les différentes techniques de caractérisation de surfaces. Par la suite, la troisième
partie est consacrée à la qualification fonctionnelle de la surface du cylindre, et plus
précisément à l’étude du tribo-système Segment/Piston/Cylindre (SPC). Enfin la dernière
partie est consacrée à l’étude de l’effet de texturation sur les performances fonctionnelles de
surfaces industrielles.

2. Recherche du lien entre process de génération de surface et

fonctionnalités

2.1. Contexte industriel

Dans le passé, les industriels, lors de la fabrication de pièces, cherchaient uniquement à créer
des surfaces qui répondent aux exigences fonctionnelles établies par le cahier des charges. A
partir du moment où la surface générée est considérée comme conforme, le même procédé de

4
Chapitre 1 Etude bibliographique

fabrication est repris sans qu’il y ait une réelle connaissance physique de l’impact des
paramètres process [1]. Autrement dit, seul le lien entre caractérisation de surface et
spécifications sur le plan existait réellement.
A l’époque actuelle, avec la recherche de surfaces finies de plus en plus performantes et de
plus en plus fonctionnelles, la maîtrise du process de leur génération et la connaissance des
paramètres mis en jeux est primordiale. Dans le cas de notre étude, par rapport au contexte
actuel, où les enjeux sont à la fois économiques et écologiques, la finalité est de produire des
moteurs moins polluants, tout en préservant leur rendement, leurs performances ainsi que leur
durabilité. Il s’avère que le frottement généré dans le système Segment/Piston/Cylindre
représente la plus grande part des pertes mécaniques par frottement d’un moteur avec environ
45% des pertes totales (voir Figure 1. 1) [2]. La texture de surface du Cylindre fait parties des
causes majeures de ces pertes en frottements [3,4]. Ainsi, optimiser cette texture permettrait
de réduire considérablement ces pertes par frottement.

Figure 1. 1. Pertes mécaniques par frottement d’un moteur à combustion [2]

La Figure 1. 2. schématise le triptyque Procédé-Surface-Fonctionnalité et les interactions

entre chaque partie. Le contrôle de la qualité permet d’évaluer les paramètres fonctionnels
d’une surface alors que la caractérisation de surface permet d’évaluer les paramètres process
à améliorer, ce qui permet l’optimisation du procédé. Les liens physiques entre surface-
fonctionnalité et entre surface-procédé permettront par conséquent d’établir le lien direct
entre procédé-fonctionnalité, qui fait l’objet de ce travail de thèse.

5
Chapitre 1 Etude bibliographique

Propriétés de
frottement
Ingénierie des surfaces
Procédé
Fonctionnalité
de rodage

Propriétés de
lubrification
Optimisation Contrôle-Qualité
du process
Caractérisation

Figure 1. 2. Interactions entre Procédé, Fonctionnalités et Caractérisation de Surface

Les principales interrogations que l’on peut se poser concernent le choix de la démarche
permettant de lier de façon robuste procédé et performances fonctionnelles. Certains verrous
scientifiques et technologiques empêchent d’établir ce lien direct entre procédé et
fonctionnalité et sont liés au procédé de rodage, à la méthode de caractérisation de surface
adaptée ou encore aux performances fonctionnelles étudiées.

2.2. Procédé de rodage

Théoriquement, les idées ne manquent pas par rapport aux innovations qui peuvent exister
pour l’obtention de surfaces fonctionnelles. Industriellement parlant la mise en place de tels
procédés a un coût considérable, de même que le remplacement d’un procédé de fabrication
par un autre plus innovant. L’utilisation du rodage plateau et du rodage multi-étapes par la
plupart des constructeurs automobile montre cette prudence des constructeurs par rapport au
coût de production malgré l’apparition de nouvelles technologies améliorant certaines
performances fonctionnelles du moteur comme par exemple le rodage hélico-glissant ou le
rodage avec texturation laser. Dans cette partie les différentes technologies de rodage
existantes et les matériaux innovants des cylindres permettant l’amélioration de l’état des
surfaces rodées seront discutées.

6
Chapitre 1 Etude bibliographique

2.2.1. Rodage plateau

Le rodage plateau est une technique de finition par abrasion largement répandue dans le
domaine de l’automobile qui est notamment utilisée par le constructeur Renault. Il est
composé de la succession de 3 étapes :
 l’étape ébauche utilisant des pierres abrasives en diamant métallique à granulométrie
élevée pour corriger la forme et imprimer la striation initiale (échelle
macroscopique (mm)) ;
 l’étape finition utilisant des pierres abrasives en carbure de silicium (Renault par
exemple) ou en diamant métallique (Volvo par exemple) et à granulométrie plus
faible. Cette étape permet de générer la striation et d’obtenir l’aspect et la
macrorugosité désirée (échelle mésoscopique) ;
 l’étape plateau consiste à écrêter les pics de rugosité (échelle microscopique). Les
pierres abrasives sont composées de mêmes matériaux que celles pour l’étape finition
mais à granulométrie encore plus fine. Cette étape est importante car elle permet de
réduire considérablement le temps de rodage moteur en fonctionnement et par
conséquent l’usure de surface du cylindre [5].

La particularité de cette technologie par rapport au rodage dit classique est l’ajout de
l’étape plateau qui permet à la surface du cylindre d’avoir les propriétés d’une surface
lisse en terme de glissement et les propriétés d’une surface poreuse pour le stockage de
lubrifiant via la génération de stries croisées [6]. L’angle de striation pour une surface
plateau est de 45° environ (Figure 1. 3).

Figure 1. 3. Outil de rodage et surface rodée par rodage plateau avec un angle de striation α

7
Chapitre 1 Etude bibliographique

2.2.2. Rodage Glissant

Il s’agit d’un procédé de rodage à l’abrasif composé également de trois étapes et avec des
angles de striation quasi-identiques au rodage plateau. Les 3 phases de rodage sont exécutées
avec exclusivement des pierres en diamant métallique. Cependant, la particularité par rapport
au rodage plateau est l’obtention de vallées moins profondes [7–9] (Figure 1. 4). Ceci
s’explique par le fait que la troisième phase de rodage ne se contente pas seulement d’écrêter
les pics de rugosité élevée (cas du rodage plateau) mais va plus en profondeur en s’attaquant
aux vallées. Ce procédé est plus robuste et présente moins de variabilité avec une productivité
élevée (durée de vie d’outils supérieure). Les surfaces obtenues ont des meilleures
performances en termes de consommation d’huile (jusqu’à 60% de consommation d’huile en
moins par rapport au rodage plateau), de déformation et d’usure [7,9].

Figure 1. 4. Aspect d’une surface finie par rodage glissant [8]

2.2.3. Rodage Hélico-glissant

Le rodage hélico-glissant en revanche, est un procédé quasi-identique au rodage glissant mais

avec la particularité de générer des stries avec un angle beaucoup plus élevé se situant entre
130 et 140° (Figure 1. 5).

Figure 1. 5. Aspect d’une surface rodée par rodage Hélico-glissant [8]

Cela est obtenu en diminuant la vitesse de rotation de l’outil de rodage (n) illustrée en Figure
1. 3, tout en augmentant la vitesse de battement (v). Des tests sur moteurs ont permis de
montrer une amélioration des surfaces rodées par rodage hélico-glissant en termes de
consommation d’huile par rapport aux surface rodées par rodage glissant et plateau [8,9]

8
Chapitre 1 Etude bibliographique

(Figure 1. 6). De plus, la tendance de ces surfaces à l’usure et au grippage est plus faible du
fait de la présence de stries avec une inclinaison plus forte, ce qui permet plus facilement
l’évacuation de débris et particules [7,9].

Figure 1. 6. Comparaison de la consommation de lubrifiant de surfaces rodées par rodage

Hélico-glissant (en rouge) et rodage plateau (en bleu) [8]

2.2.4. Bilan des différents types de rodage

Cette partie a montré différentes technologies de rodage par abrasion pouvant générer
différents types de textures avec différentes topographies, rugosités, angles de striation, états
de surface, etc. Les caractéristiques de chacun des procédés sont résumées en Table 1. 1. Les
paramètres de rugosité issus de la courbe de portance, décris dans la Section 2.3 du présent
Chapitre, sont utilisés à titre comparatif. Ils montrent d’une part que les surfaces issues du
rodage HSH et du rodage glissant sont plus fines que celle du rodage plateau. En revanche, le
rodage HSH présente des stries à angle de striation plus élevés que les autres procédés de
rodage.

9
 Chapitre 1 Etude bibliographique

Table 1. 1. Propriétés de surfaces issues de différents procédés de rodage

Procédé par Rugosité Rugosité Rugosité Angle de

Type de rodage
abrasion ? Rk (µm) Rpk (µm) Rvk (µm) striation (°)
Plateau Oui 0,8-2 0,3-0,7 1,5-2,5 45
Glissant Oui 0,2-0,45 0,06-0,1 0,8-1,2 45
HSH Oui 0,3-0,6 0,15-0,25 1-1,5 135

2.2.1. Traitements et texturations fonctionnelles

Il existe cependant d’autres procédés pour améliorer l’état de surface ou la texturation de

cylindres de moteurs.

Concernant les techniques de texturation de surfaces de fûts, le rodage à texturation Laser

(LST) est un procédé très prometteur. Il consiste à créer des cavités et stries par application
d’un rayon laser sur la surface (Figure 1. 7). Ce procédé a l’avantage d’être très rapide et
permet de réaliser des formes de stries et cavités plus contrôlées. De plus, les performances
en lubrification hydrodynamique sont significativement améliorées par rapport à une surface
non texturée [10]. Souvent, une dernière étape par rodage conventionnel est utilisée pour
éliminer les débris de matière fondue par laser. La société Gehring, utilise ce type de rodage
au niveau du Point Mort Haut en générant des bandes horizontales de stockage de
lubrifiant [11]. Ceci permet de pallier les insuffisances en lubrification (régime limite) à ce
niveau avec la création de poches de lubrification en complément des stries générées par
rodage classique (Figure 1. 7).

Figure 1. 7. Procédé de rodage Laser par Gehring et aspect des poches horizontales [11]

10
Chapitre 1 Etude bibliographique

D’autres méthodes de texturation de surface de cylindres de moteurs comme les techniques

d’indentation [12] ou de gravure électrochimique [13] peuvent être utilisées.

Par rapport aux techniques d’amélioration des états de surfaces de fûts, le dépôt de
revêtement à base de d’alliages métalliques par pulvérisation (spraying) sur des cylindres
pour blocs en aluminium permet non seulement d’augmenter la dureté de surface et par
conséquent de réduire les déformations du cylindre mais aussi d’en améliorer les propriétés
tribologiques par la présence de microcavités de rétention d’huile [14]. Un autre exemple de
dépôt de revêtements, concerne le MOS2 agissant comme un lubrifiant solide pour le cas de
surfaces texturées au laser [15]. D’autres techniques d’amélioration de l’état de surfaces de
cylindre sont utilisées comme l’UV laser ou le brossage (Brush honing) [8].

D’autres techniques de rodage permettent de prévenir des déformations lors du

fonctionnement moteur par la génération d’une forme de cylindre spécifique (volontairement
non cylindrique) [16].
Néanmoins, les procédés de rodage par abrasion sont les plus avantageux en termes et coût et
fiabilité process parmi la plupart des procédé de traitement surface et texturation de cylindres
de moteurs [8]. Il serait par conséquent plus judicieux d’explorer en priorité l’aspect
fonctionnalisant de ces procédés. Pour cela, il est primordial, d’utiliser les méthodes de
caractérisation de surfaces permettant d’établir un lien robuste entre process et fonctionnalité.

2.3. Caractérisation des surfaces rodées

Il existe une multitude de méthodologies permettant de caractériser certaines fonctionnalités

de surfaces.
Les différents paramètres de caractérisation de surfaces ont été instaurés au fil du temps en
fonction du développement des techniques de mesurage et de traitement de données [17,18].
Le choix du paramètre à utiliser pour la caractérisation différait d’une organisation à une
autre et se faisait par conséquent de manière empirique [1,18].
Parmi la multitude de méthodes de caractérisation de surface développées, la question est de
savoir quelles sont celles qui sont le plus adaptées au procédé du rodage en relation avec les
performances fonctionnelles. Seront présentés ci-après les principaux paramètres et
techniques utilisés pour la caractérisation de surfaces. Par la suite, une analyse critique de
l’adéquation de ces paramètres au procédé de rodage sera ensuite réalisée.

11
Chapitre 1 Etude bibliographique

La majeure partie des méthodes de caractérisation de surfaces se basent sur des formulations
mathématiques ou statistiques. Premièrement, on distingue les méthodes normalisées (issues
des normes ISO).
 Les paramètres de rugosité les plus connus sont ceux qui définissent l’altitude de
rugosité et sont calculés statistiquement. Les plus utilisés sont Ra et Rz [19]. Ra est la
rugosité arithmétique et permet d’évaluer la rugosité du profil en fonction d’une ligne
moyenne tandis de Rz est l’amplitude maximale d’un profil. Rq, la rugosité
quadratique est un paramètre plus pertinent que Ra mais moins utilisé que ce dernier
dans l’industrie car plus sensible aux erreurs de mesure [5,19]. Ces paramètres font
partie de la norme ISO 4287 [20].
 Les paramètres statistiques de forme permettent d’évaluer l’asymétrie Rsk (Skewness)
et l’aplatissement Rku (Kurtosis). Les surfaces de finition par rodage plateau sont
asymétriques négativement (Rsk<0) et à aplatissement élevé (Rku ≈10) [5]. Ces
paramètres font également partie de la norme ISO 4287 [19,20].
 Les paramètres de motifs issus de la norme ISO 12085 [19,21] permettent de
caractériser l’amplitude (paramètres R et W) et l’espacement (paramètres AR et AW)
du profil.
 Les paramètres issus de la courbe de portance ou courbe d’Abbott-Firestone (Figure
1. 8) des profils de rugosité, introduits à l’initiative des constructeurs automobile, sont
issus de la norme ISO 13565-2 [6,19,22]:
o Rpk caractérise les pics de rugosité qui sont éliminés rapidement lors du
fonctionnement du moteur ;
o Rk évalue la quantité de matière disponible pour la durée de vie du moteur ;
o Rvk détermine la profondeur réduite des vallées disponibles pour la rétention
du lubrifiant.
En raison de la corrélation de ces 3 paramètres (dépendance de la pente équivalente de
la courbe de portance), une simple modification d’un de ces paramètres entraînerait la
modification de tous les paramètres. Il existe une autre famille de paramètres
fonctionnels issus des normes CNOMO [23] qui restent encore utilisés par certains
constructeurs.

12
Chapitre 1 Etude bibliographique

Figure 1. 8. Représentation des paramètres de portance ISO 13565

 La méthode de décomposition pics/vallées issue de la linéarisation de la courbe de

portance, qui découle de la norme ISO 13565-3 permet l’obtention des paramètres
Rpq (hauteur quadratique des plateau) et Rvq (hauteur quadratique des vallées) [7,19].
Ces paramètres sont intéressants de par leur représentativité des profils de surfaces
rodées qui sont composés principalement de plateaux de faible amplitude (cas du
rodage plateau) et de vallées.

D’autres techniques de caractérisation de surface basées sur des méthodes mathématiques

permettent une représentation graphique mettant en avant certains paramètres de rugosité.
 La fonction de densité de probabilité des hauteurs donne des informations statistiques
avec une représentation graphique de Ra, Rz, Rsk, Rk, etc. [1,5].
 La fonction d’autocorrélation (ACF) est la transformée inverse de Fourier de la
fonction de densité spectrale. L’ACF semble bien adaptée pour les procédés
périodiques comme le tournage, alors que la fonction de densité spectrale, de par son
analyse dans le domaine fréquentiel, est plutôt meilleure pour les procédé à caractère
aléatoire comme la rectification [1].
 La transformation en ondelettes permet de décomposer le signal d’un profil de surface
à l’aide d’une transformation du même type que la transformée de Fourier mais avec
une localisation Espace-Echelle. Cette méthode permet d’analyser des profils de
surfaces non-stationnaires, contrairement à la transformée de Fourier qui indique
seulement la localisation fréquentielle (échelles) sans indication spatiale associée [24].
Cela permet de décomposer la surface à différentes échelles et ainsi l’obtention d’un
spectre multiéchelle d’un paramètre de rugosité donné tel que le Sma qui représente

13
Chapitre 1 Etude bibliographique

l’amplitude arithmétique de surface (équivalent du paramètre Ra) pour chaque échelle

(Figure 1. 9). C’est d’ailleurs la base de la décomposition multi-échelle [19]. Celle-ci
permet la détection de l’effet d’échelle d’une surface de la rugosité aux ondulations.
Cette méthode a notamment été appliquée par Sabri et al. [25,26] sur les surfaces
rodées afin de lier procédé et surface, plus particulièrement pour observer l’effet des
abrasifs (taille, nature) ou encore de la vitesse d’indentation dynamique (vitesse
d’expansion) sur les différentes échelles topographiques.

0,35
SMa(a)(µm) 0,30
0,25
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
3,84

2,40

1,50

0,94

0,59

0,37

0,23

0,14

0,09

0,06

0,04
a) b) Echelle (mm)

Figure 1. 9. (a) Décomposition et (b) spectre multiéchelle d’une surface rodée

Les méthodes normalisées de caractérisation de surface, notamment celles issues des normes
ISO 4287 et ISO 13565-2, sont à l’heure actuelle largement utilisées dans l’industrie
automobile. Toutefois, il a été montré que ces méthodes ne permettent pas de corréler de
manière robuste le procédé et la fonctionnalité [27–29]. Tomanik [28] démontre cette
défaillance au niveau des paramètres ISO 13565-2 sur des surfaces issues de différents
procédés de texturation et finition de surface (Slide Honing, LST, UV Laser) où des valeurs
identiques au niveau rugosité peuvent donner des performances en frottement complètement
différentes (Figure 1. 10).

14
Chapitre 1 Etude bibliographique

a) b)
Figure 1. 10. Paramètre ISO 13565 (a) et performances en frottement (b) de surfaces issues
de différents procédés de rodage [28]

Plusieurs raisons sont à l’origine de ces défaillances, comme l’absence d’informations sur les
différentes échelles (une textures rodées par Slide Honing génère des rugosités à des échelles
différentes de celles générées par du LST). En effet, les méthodes normalisées sont limitées
par l’utilisation de longueurs d’ondes de coupure pour la séparation des écarts géométriques
et de forme [19], ce qui ne s’adapte pas aux différentes échelles de génération de surface. En
effet, il peut y avoir des décalages par rapport aux fenêtres des différentes gammes
d’échelles. Une autre explication aux limites des méthodes normalisées concerne
l’anisotropie (plus particulièrement l’orthotropie) des surfaces rodées qui est principalement
due à la présence de stries croisées ou autres motifs de texturation. Les paramètres normalisés
actuellement utilisés ne la prennent pas en compte, étant donné leur nature bidimensionnelle
(déterminés à partir d’un profil). L’introduction de la norme ISO 25178 [30] relative à la
caractérisation 3D de surfaces laisse entrevoir des progrès par rapport à cela. Enfin, les
paramètres ISO 13565-2 et ISO 4287, largement utilisés dans l’industrie automobile, ne
représentent pas tout à fait la morphologie des surfaces rodées qui sont composées de plateau
fins et de vallées. D’autres méthodes permettent de décomposer la surface en seulement deux
composantes telles que celle issue de la norme ISO 13565-3 [7] et celle utilisant un filtrage
morphologique séquentiel [31]. Ces méthodes semblent être adaptées à la caractérisation des
surfaces rodées puisqu’elles permettent d’évaluer séparément les composantes plateaux et les
vallées avec un seul paramètre associé à chaque composante. Par ailleurs, les performances
de ces deux techniques n’ont pas été comparées dans la littérature.
En résumé, l’approche multiéchelle, la caractérisation tridimensionnelle ainsi que la
décomposition morphologique sont des techniques prometteuses de caractérisation des
surfaces rodées. Néanmoins, il est important de tester leur capacité à lier process et
fonctionnalité comparativement aux paramètres normalisés actuellement utilisés dans

15
 Chapitre 1 Etude bibliographique

l’industrie automobile. Pour cela, il faudra également identifier les méthodes d’analyse des
performances fonctionnelles des surfaces rodées.

2.4. Caractérisation fonctionnelle de surface

2.4.1. Description du contact SPC

Le contact SPC est un contact lubrifié. Compte tenu de la variation de la vitesse et de

l’accélération du piston ainsi que l’interaction de gaz au niveau du point mort haut, le contact
SPC subit différents régimes de lubrification. Il existe en général quatre types de régimes
pour les contacts lubrifiés comme illustré dans la Figure 1. 11 [32]:
 Régime limite (zone I) : il n’y a pas assez de fluide pour permettre la séparation
des solides par un film d’huile, seul le contact solide-solide est prépondérant.
 Régime mixte (zone II) : les surfaces en contact sont partiellement séparées par un
film d’huile avec des zones de contact solide-fluide et des zones de contact solide-
solide.
 Régime hydrodynamique et élastohydrodynamique (zone III) : les surfaces en
contact sont complètement séparées par un film d’huile.
 Régime de lubrification hydrodynamique en régime non laminaire (zone IV) :
l’écoulement du fluide est instable et l’équation de Reynolds classique n’est plus
applicable.

(b)
(a)

Figure 1. 11. Courbe de Stribeck représentant les différents régimes de lubrification ; a) :

Régime mixte; b) Régime hydrodynamique [33]

Les régimes qui concernent le contact SPC sont le régime hydrodynamique ou

élastohydrodynamique présent au niveau de la partie médiane de la course du cylindre au
point milieu (PM) ainsi que le régime mixte situé à proximité des Points Morts Hauts (PMH)
et Points Morts Bas (PMB) (Figure 1. 12).

16
Chapitre 1 Etude bibliographique

Régime limite

PMH Régime mixte

PM Régime hydrodynamique

Régime mixte
PMB
Régime limite

Figure 1. 12. Représentation des régimes de lubrification en fonction de la position du

segment le long d’un fût de cylindre de moteur

La courbe de Stribeck qui met en évidence le frottement à chaque zone de fonctionnement est
obtenue en fonction de la vitesse de glissement (si les paramètres environnants sont
constants), ou bien des nombres adimensionnés dépendant de la vitesse, la largeur de contact,
la viscosité ainsi que la charge. Pour le cas du contact Segment-fût, le nombre de
Sommerfeld, S, est souvent utilisé [34]. Il est déterminé par la formule suivante :

U
S (1. 1)
FN l

FN (N), est la force normale du segment, U (m/s), la vitesse de glissement, η (Pa.s), la

viscosité dynamique et l (m), la largeur de contact.

Le contact Segment/Piston/Cylindre peut être qualifié expérimentalement. On distingue deux

façons de qualification expérimentale de ce contact : par tribomètre ou bien par essais
moteur.

2.4.2. Essais moteur

Les essais moteur [8] permettent de qualifier au mieux les performances fonctionnelles des
surfaces rodées puisque cela se fait dans les conditions réelles de fonctionnement du moteur.
Les valeurs de sortie sont la consommation d’huile [8,9,35], le frottement [36] , l’épaisseur
du film de lubrifiant [36] , les émissions de gaz et de particules polluants ainsi que l’usure
[8,35].

17
Chapitre 1 Etude bibliographique

En revanche ces essais sont très coûteux. En effet, les essais sont relativement longs comme
par exemple avec une durée de fonctionnement équivalente à 15000 km [35].

2.4.3. Essais sur tribomètre

Les tribomètres permettent d’évaluer le frottement [28,34,37,38], l’épaisseur de film d’huile

[34,37,39] ainsi que l’usure [28,40] de différentes textures de surfaces de cylindre.

Pour cela un nombre adimensionné, le nombre de Sommerfeld (présenté dans la section

2.4.1) - qui dépend de la charge normale appliquée, de la largeur de contact, de la vitesse de
translation du segment et de la viscosité du lubrifiant - est utilisé pour différencier les
différentes conditions de fonctionnement et par conséquent, faire la correspondance avec le
fonctionnement moteur [34].

Il s’agit pour la plupart des tests tribométriques, de systèmes bielle-manivelle [34,37,38]. Le

coefficient de frottement est obtenu par la mesure de forces tangentielles et (dans certains
cas) de forces normales par des capteurs de forces montés au niveau du segment [34,37,38]
ou de la partie fixe du système (système Cameron Plint) [36]. L’épaisseur de film est évaluée
par mesure optique au niveau du cylindre (fibres optiques), [36] ou bien au niveau du
segment par interférométrie [39] ou encore par fibres optiques [37]. Dans tous les cas un
moyen d’acheminement de l’image du film est mis en place comme par exemple un système
réfléchissant ou semi-transparent. Ajouté à cela, un système d’acquisition d’image haute
fréquence, comme une caméra rapide doit être mis en place [39,41], ce qui rend l’option de
mesure de film d’huile relativement coûteuse.

2.4.4. Modélisation numérique

Afin de modéliser le contact Segment/Piston/Cylindre (SPC) aux différentes phases de

fonctionnement du moteur, il est nécessaire de considérer à la fois les approches
microscopiques et macroscopiques. L’idéal est de coupler approche macroscopique et
microscopique afin d’observer l’influence du comportement du contact Segment/Cylindre à
différents régimes de lubrification ainsi qu’aux contraintes extérieures à l’interface de
frottement.

18
Chapitre 1 Etude bibliographique

2.4.4.1. Approche macroscopique

L’approche macroscopique considère le système SPC dans sa globalité. On se focalise surtout

sur le mouvement du piston et les forces extérieures mises en jeu du système SPC.
Tout d’abord, durant le cycle moteur, le piston a une vitesse et une accélération variables
même si celles du vilebrequin peuvent rester constantes. Pour une vitesse de rotation du
vilebrequin donnée, la vitesse de glissement ainsi que l’accélération du piston peuvent être
déterminées avec les paramètres géométriques (longueur de bielle, distance axe vilebrequin-
axe bielle et excentricité entre l’axe du piston et l’axe du vilebrequin).
Concernant les forces agissant sur le système SPC, ce sont principalement celles issues des
gaz lors du cycle de moteur (admission, compression, combustion et échappement), les forces
d’inertie et les vibrations [42]. L’équation gouvernant ces forces est l’équation de
Newton ((1. 2) qui s’exprime comme suit :
d 2s ds (1. 2)
M 2  D  K  s   F ext
dt dt
ds d 2s
Avec s la position du piston,
dt
sa vitesse et
dt 2
son accélération. F ext
représente la

somme des forces extérieures. M étant la masse, K la raideur et D le coefficient

d’amortissement du système.
Les forces exercées sur les segments sont considérées dans les directions axiales et radiales.
Les forces suivant la direction radiale s’expriment comme suit :
d 2x
m  PR  F  RH  PA  mg (1. 3)
dt 2

Avec PR la force d’inertie due à la rainure du piston, PA la force axiale exercée par les gaz, RH
la force hydrodynamique axiale, mg le poids du segment et F la force de frottement (Figure 1.
13). Dans le cas d’une approche macroscopique, PR et PA sont beaucoup plus grandes que les
autres forces, qui sont par conséquent négligeables.

19
Chapitre 1 Etude bibliographique

Figure 1. 13. Forces exercées sur chaque segment du piston [43]

Une autre approche macroscopique est présentée dans [44] qui considère localement
l’accélération nulle (vitesse constante) et par conséquent la somme des forces sur le segment
comme étant nulle dont l’expression est comme suit (Figure 1. 14) :

F r 0
x2 b2
(1. 4)
  Phyd dx   Pc dx P1 (b1  x1 )  P2 (b2  x2 )  Pb (b1  b2 )  RT (b1  b2 )  0
x1 b1

Pc représente la pression due à l’effet de la surface, Phyd la pression hydrodynamique, P1, P2

et Pb la pression des gaz à différents endroits du segment, RT la tension du segment, x1 et x2
respectivement les position de formation et de rupture du film d’huile et enfin b1 et b2 la
largeur de chaque côté du segment (coté convergent et divergent).

Figure 1. 14. Représentation des forces sur le segment [33]

Il s’agit de la représentation la plus simple à mettre en place, surtout s’il on étudie une zone
de contact très réduite à des conditions de fonctionnement (vitesse, force normale) constantes.

20
Chapitre 1 Etude bibliographique

2.4.4.2. Approche microscopique

L’approche microscopique se focalise uniquement sur le contact Segment/Cylindre et est

appliquée pour un angle de vilebrequin donné. Cela permet d’étudier les petites échelles de
rugosité et par conséquent l’effet de texture de la surface réelle. Les deux méthodes utilisées
pour l’étude de contacts lubrifiés sont la CFD (Computational Fluid Dynamics ou Mécanique
des Fluides Numérique) utilisant les équations de Navier-Stokes et la résolution par les
équations de Reynolds. Concernant la prise en compte de la rugosité, plusieurs approches
existent : l’approche stochastique [45,46] et l’approche déterministe [47,48] ou encore les
méthodes d’homogénéisation pour le cas de textures à motifs réguliers [49] (nous nous
focaliserons sur les deux premières approches en raison de leur utilisation pour les surfaces
rodées). Concernant la discrétisation numérique, les méthodes par éléments finis, différences
finies ou volumes finies sont utilisées. Néanmoins, il existe cependant des méthodes sans
maillage [50] ou mixtes comme par exemple un couplage éléments finis pour la structure
(approche macroscopique) et différences finies pour le fluide [42].

a) Equations de Navier-Stokes

Les équations de Navier-Stokes sont les équations qui permettent de décrire le plus
fidèlement la mécanique des fluides. Ces équations pour tous types de fluides sont comme
suit :
 Equation d’incompressibilité :

v  0 (1. 5)

 Equation de la quantité de mouvement :


v    1   (1. 6)
 ( v .  ) v    p   v  f
t 
 2
Où  = (m /s) est la viscosité cinématique, avec  (Pa.s) la viscosité dynamique et 

(kg/m3) la masse volumique. P (Pa) représente la pression, v (m/s) la vitesse et f (N/kg) la
résultante des forces massiques dans le fluide.
Lorsque les forces massiques sont négligées et pour un écoulement stationnaire comme pour
[51,52], les équations de Navier-Stokes prennent la forme suivante :

21
Chapitre 1 Etude bibliographique

1 (1. 7)
(v.)v  p v  0


.v  0 (1. 8)

Les équations de Navier-Stokes permettent de résoudre la plupart les problèmes faisant

intervenir la mécanique des fluides comme pour le cas des contacts lubrifiés et pour tous
types de fluides (compressibles, non-Newtoniens, Non-stationnaires, etc.) avec l’utilisation
de la CFD. En revanche, bon nombre des études CFD sont limitées aux cas 2D [50,53] et la
résolution numérique est très coûteuse en temps de calcul.

b) Equations de Reynolds

L’équation de Reynolds découle des équations de Navier-Stokes pour des films minces. Son
application implique le respect des hypothèses suivantes :

1- Milieu continu ;
2- Ecoulement laminaire ;
3- Forces massiques extérieures négligeables ;
4- Epaisseur du film très faible devant les autres dimensions ;
5- Forces d’inertie dans le fluide négligeables ;
6- Pas de glissement entre le fluide et les parois du contact ;
7- La vitesse d’une des parois du contact est toujours tangente à cette paroi ;
8- Viscosité constante selon l’épaisseur du film ;
9- L’épaisseur de film est très faible devant la largeur et la longueur de contact ;
10- Fluide incompressible.

L’expression de l’équation est de la forme suivante :

  h 3 p    h 3 p  h h (1. 9)

   
x1   x1  x 2   y   6u1 x  12 t
 
Où η est la viscosité dynamique du lubrifiant,  la masse volumique du lubrifiant, p la
pression hydrodynamique et h l’épaisseur du film d’huile (voir Figure 1. 15).

22
Chapitre 1 Etude bibliographique

x2

Figure 1. 15. Représentation d’un contact lubrifié modélisé par l’équation de Reynolds [54]

L’expression de l’épaisseur du film d’huile en régime élasto-hydrodynamique est de la forme

suivante [55] :
x2 y2 (1. 10)
h( x, y )  h0    d e ( x, y )
2 Rx 2 R y

Où h0 est une constante, Rx et Ry les rayons de courbure de contacts (paramètres

géométriques) respectivement dans les directions longitudinales et transversales
d’écoulement et d e ( x, y ) la déformation élastique des surfaces en contact. Dans cette équation
il n’y a pas de prise en compte de la rugosité qui sera décrite dans la partie concernant
l’approche déterministe.

Pour les surfaces texturées ou présentant quelques défauts, pour que l’équation de Reynolds
soit valable, il faut respecter certaines limites en plus de l’hypothèse énoncées ci-dessus.
Dobrica et al. [56] ont établi des paramètres géométriques qui permettraient de définir le
domaine de validité de l’équation de Reynolds. Pour cela, en complément avec le nombre de
lD
Reynolds, un ratio pour des cavités de profils rectangulaires   (avec lD et hD
hD
respectivement les largeurs et profondeur de profil (Figure 1. 16)) a été utilisé.

23
Chapitre 1 Etude bibliographique

Figure 1. 16. Profil rectangulaire et longueurs associées au nombre  [56]

Il a été démontré comparativement aux équations de Navier-Stokes qu’à partir d’une certaine
valeur du couple (Re,  ), l’équation est valide pour le type de surface concerné. Pour  =16,
Re=4 est correct pour modéliser le contact en question (Figure 1. 17). Pour  =100 des
écoulements avec un nombre de Reynolds allant jusqu’à une valeur de 300 peuvent être
modélisés avec l’équation de Reynolds. Il se trouve que pour le cas des simulations en régime
mixte et début de régime hydrodynamique du contact segment fût, le nombre de Reynolds est
de faible valeur, impliquant des textures composées de stries d’un ratio largeur/profondeur
relativement faible, ce qui est le cas des surfaces rodées où il est autour de 15-25.

Figure 1. 17. Validité de l’équation de Reynolds pour différentes valeurs du couple (  , Re)
[56]

c) Approche Stochastique

L’approche stochastique permet de simuler les contacts lubrifiés de surfaces texturées ou

rugueuses. Cette approche prend en compte la rugosité d’une surface par des coefficients
pondérateurs et des facteurs d’écoulement, inclus dans l’équation de Reynolds. Ainsi, la
simulation se fait sur des surfaces lisses où les fluctuations de pression et film
hydrodynamique sont modélisées à partir de ces facteurs d’écoulement. La majorité des

24
Chapitre 1 Etude bibliographique

travaux faisant appel à l’approche stochastique s’inspirent de la méthode mise en place par
Patir et Cheng [45,46]. L’équation de Reynolds modifiée en 2D s’écrit de la manière
suivante :

  h 3 dp    h 3 dp   h
  x     y   6u1 h   g  Rq   s   12 (1. 11)
x   dx  y   dy  x t

Où  x et  y sont les facteurs d’écoulement en pression, u1 la vitesse du piston,  g le facteur

d’écoulement géométrique,  s le facteur d’écoulement en cisaillement, h l’épaisseur de film

et Rq la rugosité quadratique.
Les facteurs d’écoulement sont déterminés par simulations numériques déterministes sur des
surfaces rugueuses élémentaires.
En revanche, bien que cette méthode permette d’alléger le temps de calcul des contacts
lubrifiés et qu’elle soit la plus répandue, elle a ses limites. D’une part, pour les problèmes de
frottement SPC, elle est souvent limitée au cas 2D (profils de surface) comme dans [33].
D’autre part, les paramètres utilisés sont calculés statistiquement comme la rugosité
quadratique Rq et les facteurs d’écoulements qui découlent de moyennes statistiques. Par
conséquent, cette approche ne permettrait pas de reproduire le plus fidèlement possible les
effets d’échelle, d’anisotropie ou de morphologie relatifs aux textures rodées.

d) Approche Déterministe

L’approche déterministe permet de prendre en compte la rugosité réelle des contacts lubrifiés.
La prise en considération est incluse dans l’équation de l’épaisseur de film ((1. 12) avec
l’ajout d’un terme pour la rugosité Rg(x,y).

x2 y2 (1. 12)
h( x, y)  h0    d e ( x, y)  Rg ( x, y)
2 Rx 2 R y

Cette méthode auparavant ne s’appliquait que pour des surfaces élémentaires mais désormais
avec l’arrivée d’outils de calculs de plus en plus puissants plusieurs travaux ont vu le jour
pour des surfaces plus complexes [47,48,57]. Cette méthode permet d’étudier les contacts
lubrifiés de façon plus directe et réaliste. L’inconvénient majeur est la nécessité d’un maillage
très fin qui augmenterait le temps de calcul. Un maillage trop grossier ne permettrait pas de
couvrir toute la topographie de la surface et par conséquent entrainerait des pertes
d’information par rapport à la surface réelle [58].

25
Chapitre 1 Etude bibliographique

2.4.4.3. Méthodes numériques de résolution du contact SPC

a) Discrétisation par différences finies

La méthode par différences finies est la plus répandue concernant la modélisation des
contacts lubrifiés et les problèmes de contact SPC comme par exemple dans [47,51,52,57,59].
Elle se base sur la discrétisation des séries de Taylor. Les maillages obtenus sont en général
rectangulaires et régulier. Une grille composée de points reliés entre eux est ainsi obtenue.
Afin d’alléger les temps de calculs une méthode multi-grille [48] est utilisée, qui permet le
passage d’une grille à une autre avec un maillage de taille différente. Le principal
inconvénient de cette méthode est la nature régulière du maillage qui ne permet pas un
ajustement facile avec la géométrie. Cependant, il s’agit de la méthode la mieux adaptée pour
le cas de surfaces rugueuses en raison de la simplicité de sa mise en place mais aussi en
termes réduction de coût de calcul [32,51,60].

b) Discrétisation par volumes finis

La méthode des volumes finis est peu utilisée pour les problèmes de contacts lubrifiés. Le peu
d’études concernent des travaux utilisant la CFD (Computational Fluid Dynamics)
[56,61,62]. Comme pour les différences finies, cette méthode utilise pour la plupart des cas
un maillage structuré composé d’une grille de volumes de contrôle. L’avantage de cette
méthode est de modéliser des phénomènes physiques non-linéaires. En revanche, comme la
méthode des différences finies la modélisation des géométries complexes est compliquée.

c) Discrétisation par éléments finis

Avec l’utilisation de moyens de calculs performants a permis, plusieurs études faisant appel à
la méthode de modélisation par éléments finis ont été mis en œuvre [54,63,64]. Cette
méthode n’utilise pas de grille, le maillage utilisé est dit non structuré. Cela permet de
discrétiser des formes plus complexes avec précision vu la flexibilité du maillage. En
revanche, le maillage n’est pas facile à réaliser surtout pour modéliser une texture de surface
car la taille du maillage doit être adaptée afin de modéliser au maximum la fonctionnalité de
surface sans trop alourdir le temps de calculs. Autrement dit, pour le cas de surfaces
rugueuses, il semble que cette méthode soit trop coûteuse en termes de mémoire et temps de
calcul [60].

26
Chapitre 1 Etude bibliographique

3. Effet de texture sur les performances fonctionnelles

La texturation des surfaces rodées de cylindre de moteurs joue un rôle important, car elle
génère des cavités qui permettront la rétention du lubrifiant, nécessaire à la réduction du
frottement dans le système Segment-Piston-Cylindre (SPC). Il a été démontré dans plusieurs
études que la texturation permet une réduction significative du frottement des surfaces
fonctionnelles, au-delà de 35% par rapport à une surface non texturée [10,65].

Cette partie consiste à répertorier les caractéristiques influentes des textures de surfaces sur
les performances fonctionnelles telles que le frottement, la lubrification et la pression
hydrodynamique. Cela permettra de déterminer la surface fonctionnelle dite idéale qui génère
un frottement minimal tout en assurant le minimum de consommation de lubrifiant.

Or, lubrification, frottement et pression hydrodynamique sont liés. Conformément à la courbe

de Stribeck (Figure 1. 11), en régime mixte, le frottement a tendance à diminuer avec
l’augmentation du nombre de Sommerfeld. Ceci s’accompagne naturellement par une
augmentation de l’épaisseur de film (suite à une augmentation brève de la pression
hydrodynamique), entraînant une diminution de la pression hydrodynamique. Dans le cas du
régime hydrodynamique, l’augmentation du nombre de Sommerfeld, même si elle entraîne
une augmentation de l’épaisseur de film d’huile suivie d’une diminution de la pression
hydrodynamique, en revanche, s’accompagne d’une légère augmentation du frottement. Dans
tous les cas de figures, afin de minimiser le coefficient de frottement, la texture doit permettre
la génération d’un film d’huile et d’une pression hydrodynamique suffisamment élevés sans
pour autant dépasser un certain seuil afin d’éviter une surconsommation d’huile et des
émissions de polluants provoqués par la combustion du lubrifiant.

Par conséquent la surface fonctionnelle « idéale » doit à la fois présenter des performances de
frottement et de lubrification minimales tout en générant suffisamment de pression
hydrodynamique. Les paramètres de texturation influents sont nombreux tels que la
géométrie, l’orientation des cavités ou stries, la rugosité, la profondeur des cavités, etc.

27
Chapitre 1 Etude bibliographique

3.1. Effets sur le frottement

3.1.1. Géométries des cavités

La géométrie des cavités a une influence sur les performances en frottement. Des cavités à
profil trapézoïdal et en forme de losange à 60° procurent moins de frottement comparées à
des formes circulaires ou profils triangulaires [52]. Petterson et Jacobson [12] montrent que
des stries croisées se comportent mieux en frottement dans des conditions de lubrification
mixte sévères (proches du régime limite) que des stries parallèles. Cela est expliqué par une
plus grande possibilité d’évacuation des débris [12,66], une meilleure lubrification (étant
donné que les stries agissent comme des micro-réservoirs d’huile) [12,66,67], ainsi qu’une
réduction de la déformation causée par les interruptions des stries [12].

3.1.2. Orientation des stries

Premièrement, des études se sont consacrées à l’étude de deux orientations : parallèle et
perpendiculaire au mouvement. Plusieurs études, en régime mixte voire limite, montrent que
des cavités orientées perpendiculairement au mouvement sont plus performantes en
frottement [68,69] comparées à celles orientées parallèlement. Ceci s’explique par le
phénomène de coin d’huile [32].

Deuxièmement, des études se sont portées sur des angles d’orientation plus définis. Ces
dernières ont notamment permis de confirmer les orientations utilisées par les constructeurs
automobiles pour les rodages plateau et hélico-glissant [54] avec l’identification d’angles de
striation optimaux de l’ordre de 40-45° et 115-130°. En revanche d’autres études, où l’angle
maximal testé n’excède pas 90°, ont permis d’identifier des valeurs d’angles de striation plus
faibles [47,52]. Il ressort tout de même de que dans la majorité des études, l’angle de striation
le plus néfaste au frottement est autour de 80°-100° [33,47,52,54].

Des paramètres peuvent modifier complètement l’influence sur le frottement d’une

orientation donnée des cavités ou stries. Par exemple Yuan et al. [70], ont montré que la
variation de la pression normale de contact permet la diminution du coefficient de frottement
des textures suivant leur orientation par rapport à la direction de glissement. Une pression de
contact élevée, permettant de se rapprocher des conditions de lubrification mixtes/limites
conformément à la courbe de Stribeck (valeurs du nombre de Sommerfeld faibles (Figure 1.
11)), favorise un meilleur comportement en frottement des textures orientées parallèlement au

28
Chapitre 1 Etude bibliographique

mouvement. En revanche, une pression de contact plus faible, se rapprochant des conditions
de lubrification mixte/hydrodynamique (valeurs du nombre de Sommefeld plus élevées),
favorise un frottement plus faible de la part des textures transversales au mouvement. Ceci
s’explique par une meilleure rétention du lubrifiant en régime mixte/limite de la part des
stries transversale et d’une meilleure circulation du lubrifiant en régime hydrodynamique de
la part des stries longitudinales.

3.1.3. Densités de stries

3.1.3.1. Texturation complète
La densité de striation est un paramètre important. Toutefois, elle peut être très variable selon
la géométrie utilisée. Dans plusieurs études une densité de striation dépassant un certain seuil
permet d’obtenir les meilleures performances en frottement. C’est le cas des études
numériques réalisées par Mezghani et al. [54] ou de Brunetière et Tournerie [71] où la densité
de cavités doit dépasser respectivement 20 stries/mm² et 10% de la surface totale. Dans
d’autres études comparatives c’est la texture avec la densité de stries la plus élevée parmi
d’autres surfaces qui permet d’obtenir les faibles coefficients de frottement [72–74]. Ceci
peut être expliqué par une plus grande capacité de rétention d’huile, le piégeage des débris
ainsi que l’amélioration de la pression hydrodynamique [74]. Toutefois il a été montré qu’il
ne faut pas dépasser une certaine valeur de densité de striation (autour de 75 %) pour les
surfaces totalement texturées [75], ce qui n’est pas le cas pour certaines surfaces
partiellement texturées [73]. Une autre grandeur dépendante de la densité de stries est
l’espacement entre les stries qui a été énoncé par Caciu [52]. Dans le cadre de cette étude
(simulation numérique de stries transversales au mouvement de largeur de 20 µm et longueur
de 300 µm) un espacement longitudinal de 270 µm ainsi qu’un espacement transversal égal à
l’espacement longitudinal sont considérés comme néfastes pour les performances en
frottement. Le balancement des stries a également un lien avec la densité de stries. Il a été
ainsi montré dans [54] que les stries parfaitement équilibrées sont les plus performantes en
frottement.

3.1.3.2. Texturation partielle

La texturation partielle permet d’imprimer des motifs dans quelques zones seulement de la
surface. Plusieurs études montrent que ce type de texturation partielle, pour une zone
recouvrant 60% de la surface totale, permet d’obtenir de meilleures performances en

29
Chapitre 1 Etude bibliographique

frottement par rapport à une texturation complète [73,76]. En revanche, Lu et Khonsari [77]
montrent que ce sont les surfaces complètement texturées qui sont plus performantes en
régime mixte par rapport à celle qui le sont partiellement à cause du phénomène de
lubrification secondaire (lubrification additionnelle provoquée par les cavités de rétention
d’huile).

3.1.4. Grandeurs géométriques

3.1.4.1. Largeur de stries
La largeur est en général liée à la profondeur de stries ainsi que sa densité. Elle dépend
également des conditions de fonctionnement. Comme dans le cas de la densité de stries, une
largeur de stries relativement élevée est recommandée dans plusieurs articles. Mezghani et al.
[54] recommande une largeur de stries supérieure à 20 µm, Ma et Zhu [75] préconisent pour
des cavités circulaires un diamètre allant au-delà de 200 µm et Wakuda et al. [78] considère
un diamètre de 100 µm comme idéal.

3.1.4.2. Profondeur d’aspérités

La profondeur d’aspérités optimales est en général relativement faible par rapport à sa

largeur. Elle est en général inférieure à 10µm comme le montrent les études suivantes :
[75,78,79]. En revanche, il est admis dans plusieurs études qu’elle doit être relativement
élevée par rapport à la rugosité superficielle (principe d’une surface plateau) [6,8].

3.1.4.3. Rapport profondeur/ largeur

Le rapport entre profondeur et largeur de cavités est un paramètre important. Il permet de

déterminer les profondeurs par rapport aux largeurs de cavités pour permettre l’obtention des
textures géométriquement « idéales ». Ce rapport est généralement inférieur à 10%
(paramètre d’aspect λ ≥ 10) [71,75,80].

3.1.4.4. Rapport profondeur de cavité/film d’huile

Pascovici et al. [73] dans le cadre d’une étude de paliers partiellement texturés montre qu’un
rapport entre la profondeur de cavité et l’épaisseur minimale de film d’huile de 50% est
optimal en termes de frottement. Autrement dit, le ratio optimal film d’huile/profondeur de
cavité a une valeur située autour de 2. Ce ratio optimal a également été énoncé dans [81] pour
des cavités générées numériquement. Il permet l’obtention d’une valeur de pression

30
Chapitre 1 Etude bibliographique

hydrodynamique maximale et peut être obtenu mathématiquement par la résolution de

l’équation de Reynolds et de l’équilibre des charges. Une étude simplifiée sur les coins
d’huile des paliers hydrodynamiques a permis de montrer qu’une valeur du ratio film
d’huile/profondeur de cavité égale à 2,2 permet au palier de résister aux charges maximale,
tandis qu’un ratio égal à 1 (palier lisse) annule la pression hydrodynamique [32].

3.1.5. Effet d’échelle

L’échelle de grandeur des aspérités et rugosité peut influencer les performances
fonctionnelles d’une surface texturée. Jackson [82], via une étude numérique, a montré que si
l’on diminue l’échelle de texturation, pour le cas de stries avec un rapport profondeur/largeur
identique, à l’ordre nanométrique (les textures sont généralement de l’ordre du micron), cela
entraîne une diminution locale de la viscosité du lubrifiant. Ce qui a pour conséquence une
réduction des forces de frottement et par conséquent celle du coefficient de frottement.

3.1.6. Rugosité
Plusieurs études ont montré que la réduction de la rugosité moyenne (arithmétique ou
quadratique) contribue significativement à la réduction du frottement [64,83]. Il est admis,
mais pas clairement prouvé, que c’est principalement la réduction la rugosité superficielle des
plateaux comparativement à la profondeur des vallées qui contribue le plus à la baisse en
frottement [6,8].

En revanche, Menezes et al. [84,85] ont montré, pour le cas des contacts secs métal/métal et
métal/polypropylène, que le frottement est contrôlé par la surface en contact la plus dure mais
dépend moins du paramètre Ra. Un paramètre traduisant la variation instantanée de rugosité
(la pente de rugosité) appelé « ∆a » a été introduit pour cette étude. Il a été observé que le
frottement augmente avec « ∆a ».

3.2. Effet sur la lubrification

3.2.1. Géométries des cavités

Siripuram et al. [86] ont montré que les fuites de lubrifiant ainsi que l’épaisseur du film
d’huile dépendent de la taille des aspérités de texture, de leur forme, de la concavité du profil
ainsi que de leur orientation. Nanbu et al. [81] a étudié l’effet sur la lubrification pour des

31
Chapitre 1 Etude bibliographique

textures particulières. Celles-ci sont constituées de stries discontinues transversales au

mouvement pour différents profils de cavités (Figure 1. 18).

Figure 1. 18. Profils de cavités [81]

Comme indiqué dans la Figure 1. 18, dans le cas d’un mouvement unidirectionnel, les profils
de types rectangulaire (R), triangle rectangle convergent (T3) et à double triangles rectangles
(W2 et W4) sont préférés pour une épaisseur optimale du film de lubrification. Cela
s’explique par le fait que ces profils favorisent la convergence du fluide à l’approche du corps
en contact. Concernant les motifs qui régulent la lubrification, Ren et al. [87] montrent que
des stries sinusoïdales perpendiculaires au mouvement ainsi que des cavités réparties en
forme d’arête de poisson (Figure 1. 19) permettent d’obtenir de fines épaisseurs de film
d’huile.

(a) (b)
Figure 1. 19. Stries de formes sinusoïdales se propageant transversalement (a) et cavités
réparties en arête de poisson (b) [87]

32
Chapitre 1 Etude bibliographique

D’après Costa et Hutchings [88], des motifs en forme de chevrons pointant dans le sens du
glissement, permettent une meilleure lubrification par rapport aux motifs circulaires ou sous
forme de stries transverses (Figure 1. 20). Ce type de motif fait penser à une demi-zone de
croisement de stries, ce qui montre l’intérêt du rodage en stries croisées sur l’amélioration de
la lubrification.
Glissement Glissement Glissement

Figure 1. 20. Textures en (a) stries transversales, (b) cavités circulaires et (c) chevrons [88]

3.2.2. Orientation des cavités

Concernant l’orientation des motifs de textures par rapport au mouvement, il a été montré que
de faibles orientations (30° selon [52]) permettent d’obtenir des films de lubrifiants plus épais
[52,81]. En revanche, Costa et Hutchings [88] montrent que l’effet de l’orientation des stries
sur la lubrification dépend de la contrainte normale exercée sur la zone de contact à de faibles
vitesses de glissement (de 0 à 0,04 m/s). Pour des forces normales relativement grandes (de
22 et 61 N), les stries transversales permettent d'obtenir des films plus épais, tandis que pour
des contraintes relativement faibles (12N), ce sont les stries parallèles au glissement qui
augmentent l’épaisseur de film. Autrement dit, l’orientation des cavités dépend des
conditions d’utilisation, l’idéal serait de choisir des stries avec des orientations intermédiaires
bien déterminées de façon à pouvoir utiliser des plages de fonctionnement plus larges.

3.2.3. Densité de striation

Souvent, la densité optimale en termes de lubrification est de l’ordre de 5-10% [88–90]. Cette
valeur doit respecter la zone d’influence minimale des cavités minimisant le chevauchement
des différentes zones d’influence du lubrifiant [89]. Comme indiqué par Zhu et al. [90] des
textures très denses (d’une densité au-delà de 20-30%) peuvent être la cause de ruptures de
films.

33
Chapitre 1 Etude bibliographique

3.2.4. Grandeurs géométriques

3.2.4.1. Profondeur d’aspérités
En règle générale, une cavité assez profonde permettrait d’améliorer la lubrification et par
conséquent d’élargir la zone d’influence de lubrification de la cavité [89]. D’après Tala-Ighil
et al. [76], pour une texture profonde (où la profondeur de cavité est supérieure à l’épaisseur
de film), la meilleure amélioration des performances du palier est observée dans la zone de
déclinaison du champ de pression (zone de profil divergent où le champ de pression chute).
Cela affecte positivement la cavitation (zone de rupture de film due à une dépression) en
augmentant la zone de contact entièrement séparée par un film d’huile. De plus, la profondeur
de cavité s’ajuste en fonction de l'épaisseur de film désirée. Des profondeurs inférieures à
0,2-0,3% du rayon Hertzien (typiquement quelques microns ou moins) contribuent à des
films fins tandis que des cavités trop profondes pourraient avoir des impacts négatifs sur la
formation de film et l’endommagement de surface dus à la fatigue du contact [90]. Il a été
suggéré par Kovalchenko et al. [74] d’utiliser des profondeurs suffisamment petites : aux
alentours de 3µm selon Nanbu et al. [81], 0,9µm selon Křupka et al. [91]. Concernant le
rapport de la profondeur de cavité par rapport à la largeur, il est situé aux alentours de 7-8 %
pour une bonne lubrification [88,91]), de 3 à 6% pour obtenir pour obtenir des films minces
[87].

3.2.4.2. Défauts géométriques

Il a été révélé que les défauts des textures réelles peuvent causer 10 à 20% d’écarts des
performances fonctionnelles par exemple en termes de lubrification pour les textures à cavité
triangulaires [90]. L’usure en revanche a un effet positif sur la lubrification dû à
l’accommodation des surfaces frottantes, puisqu’elle permet dans certains cas, par exemple,
de passer d’un régime de lubrification limite à un régime de lubrification mixte [74].

3.3. Effet sur la pression hydrodynamique

Une cavité permet de générer de la microportance qui est une force permettant la séparation
de deux surfaces en contact par le lubrifiant [74]. Ainsi, les textures de surfaces agissent
comme des micro-paliers comme il l’a été mis en évidence dans une étude de Tomanik [59]
où les cavités générée par texturation laser permettent de générer une pression
hydrodynamique significative.

34
Chapitre 1 Etude bibliographique

3.3.1. Géométrie des cavités

Il a été montré que des stries fines rectilignes orientées perpendiculairement au glissement ou
sinusoïdales à amplitude élevée par rapport à la période et orientées dans le sens du
mouvement permettent d’obtenir les pressions hydrodynamiques les plus élevées [81,87].
Concernant, l’effet du profil de cavité (voir Figure 1. 18), il a été montré que les profils T3
convergents (pour une surface en contact unidirectionnel), W2 et W4 (pour des contacts à
directions alternées) permettent de réguler la pression hydrodynamique et de permettre une
zone de maintien de film d’huile plus large [81].

3.3.2. Densité de texturation

Selon Wang et al. [92], une densité de texturation de 5-10% maximise la pression
hydrodynamique. Pour des surfaces partiellement texturées, une densité de la zone texturée
optimal peut tendre vers 100% [73]. Dans plusieurs études sur des paliers la texturation
partielle, elle apparait comme plus efficace pour générer de la pression hydrodynamique
[73,77] permettant de mieux résister aux charges [59] notamment en zones de cavitation [76].

3.3.3. Orientation de textures

D’après Ren et al. [87] et Zhu et al. [90], ce sont les stries transversales et en forme
sinusoïdales se propageant dans le sens du mouvement qui offrent la pression
hydrodynamique la plus élevée parmi une multitude de motifs (arête de poisson, stries
discontinues, sinusoïdales orientées verticalement, etc.) (Figure 1. 21).

(a) (b)

Figure 1. 21. Strie droite transversale (a) et sinusoïdales se propageant longitudinalement (b)
[87]

35
Chapitre 1 Etude bibliographique

3.3.4. Effet d’échelle

Jackson [82] montre qu’une diminution d’échelle vers l’échelle nanométrique entraine un
changement de viscosité qui contribue à une diminution de la capacité à résister aux charges.
Ceci montre que la rugosité (taille de stries et plateaux), réduite à une certaine échelle est
néfaste sur les performances fonctionnelles.

3.4. Discussion

La lubrification est importante pour la réduction du frottement dans les systèmes mécaniques
et la résistance aux charges grâce à la pression hydrodynamique. Cependant, dans l’industrie
on cherche à la réduire notamment au niveau du système SPC (Segment-Piston-Cylindre) des
moteurs thermiques puisque l’huile brûlée a un impact néfaste à l’environnement. Il est donc
important de trouver un compromis entre réduction du frottement avec une consommation
d’huile limitée et avec une capacité de charge correcte afin d’utiliser les systèmes mécaniques
à un meilleur rendement. Un indicateur important est l’épaisseur du film d’huile. Un film
d’huile trop fin est peu recommandé car risque d’engendrer des contacts entre solides
générant un frottement et une usure élevés tandis qu’un film trop épais est synonyme de
surconsommation de lubrifiant. Cette revue bibliographique a permis de déterminer les
paramètres de texturation influents sur les performances fonctionnelles de frottement, de
lubrification et pression hydrodynamique. Il ressort de cette étude les points suivants :

- Au niveau de la géométrie, des cavités en forme de losange affiné (à 60°) à profil

trapézoïdal, de stries fines croisées ou en forme de chevrons pointant dans le sens de
glissement semblent intéressantes pour la réduction du frottement. Des stries de formes
sinusoïdales se propageant transversalement ainsi que des motifs de stries en arête de poisson
sont considérés comme favorables à l’obtention de films d’huile fins. En revanche, des stries
à motif sinusoïdal se propageant dans le sens de glissement sont intéressantes en termes
d’augmentation de la pression hydrodynamique.

- Concernant l’orientation des stries, il ressort en règle générale que celle-ci dépend des
conditions de vitesses et forces, interagissant directement avec les différents régimes de
lubrification. Ainsi des stries transversales sont intéressantes en termes de frottement en
régimes mixte/limite (forces normales élevées et/ou vitesses faibles) puisqu’elles ont
tendance à augmenter l’épaisseur de film ainsi que la pression hydrodynamique. En revanche,
pour des conditions de lubrification mixte/hydrodynamique (forces normales faibles et/ou

36
Chapitre 1 Etude bibliographique

vitesse de glissement élevée), des stries longitudinales sont les plus intéressantes puisqu’elles
permettent une réduction du frottement tout en évitant la génération de film d’huile trop
épais. Des angles intermédiaires permettent l’obtention de films d’huile minces avec de
bonnes performances en frottement. Des angles de 45°, ou bien 135° permettent de répondre
à cela. Toutefois, afin d’optimiser le frottement, de faibles angles de striation pourraient être
plus adaptés pour du régime mixte (à proximité des points d’inversion du piston) tandis que
des angles de striation élevés pourraient l’être en régime purement hydrodynamique (à
proximité du milieu de course du piston).

- Un autre critère important est le rapport entre la profondeur et la largeur d’une cavité.
Ce rapport permettra de dimensionner la géométrie des textures. La profondeur des cavités
est à déterminer avec soin sachant que c’est un paramètre majeur pour la rétention de
lubrifiant et influence l’épaisseur de film d’huile. Une augmentation de la profondeur de
stries pour une largeur de stries quasi-constante serait propice à l’augmentation de l’épaisseur
de film d’huile. Afin de réguler l’épaisseur de film en fonction des performances
tribologiques, il serait important d’agir sur la taille de striation. Il ressort qu’un rapport
largeur/profondeur de stries de 1 à 15% (selon les études) permet d’obtenir de bonnes
performances en frottement. Ce rapport est 3 à 6% pour assurer un film d’huile fin [87].

- Concernant la rugosité, il s’avère que la réduction de celle-ci influe significativement sur la

réduction du frottement et de l’épaisseur de film. Toutefois, des valeurs trop faibles de
rugosité ne permettraient pas la génération de la pression hydrodynamique nécessaire pour
garantir de bonnes performances tribologiques. Néanmoins, la contribution des plateaux et
vallées dans la rugosité (souvent la rugosité est exprimée par le paramètre Ra) n’a pas été
clairement définie dans la littérature pour la réduction de frottement.

4. Conclusions

Cette étude bibliographique a permis de situer le sujet dans son contexte industriel et
académique notamment en ce qui concerne les différentes procédés de rodage et de
texturation de surfaces anti-friction, les méthodes de caractérisation de textures de surfaces
rodées et les techniques d’évaluation des performances fonctionnelles.
En ce qui concerne le procédé, différentes technologies existent. On distingue les procédés
par abrasion, par texturation laser (LST), gravure, injection de revêtements poreux et anti-
friction, etc. Ces procédés permettent de générer une large gamme de textures et états de

37
Chapitre 1 Etude bibliographique

surface. Toutefois, leur mise en place et utilisation, hormis les procédé par abrasion, demande
un coût considérable. Pour ces raisons, nous privilégierons les différentes possibilités de
rodage par abrasion.

Par rapport aux méthodes de caractérisation de surface, il a été montré que les méthodes
standard, utilisées actuellement dans l’industrie automobile, sont inefficaces pour la
corrélation process-fonctionnalité puisqu’elles ne donnent pas assez d’informations sur l’effet
d’échelle, la morphologie de surface ainsi que l’anisotropie de surface. Des techniques
prometteuses sont proposées comme l’approche multiéchelle par ondelettes, pour une analyse
fine des différentes échelles de surface, la décomposition morphologique en plateau et
vallées, pour une caractérisation fonctionnelle de la morphologie de surfaces rodées ainsi que
les paramètres tridimensionnel issus de la norme ISO 25178 pour une meilleure prise en
compte de l’anisotropie de surface. Néanmoins, la capacité de ces techniques à lier process et
fonctionnalité reste à prouver comparativement aux techniques usuelles, avant toute
utilisation.

Au niveau de l’évaluation des performances fonctionnelles des surfaces rodées, différentes

techniques existent telles que les essais moteurs, les essais sur tribomètre et les modèles
numériques du contact SPC. Bien entendu, les essais moteur représentent le plus fidèlement
les performances fonctionnelles du système SPC mais ont un coût considérable. Des essais
sur tribomètre, avec système bielle-manivelles se focalisant uniquement sur les performances
en frottement sont plus abordables. La modélisation numérique peut être un complément, qui
permettrait l’observation des phénomènes physique en jeu au niveau du contact segment-fût.
Afin de réduire les coûts de calcul tout en prenant en compte le plus fidèlement possible la
topographie réelle de surface, des modèles déterministes de frottement utilisant la méthode
par différences finis sont plus appropriés.

Enfin, la littérature a montré que les performances fonctionnelles dépendent de la texture des
surfaces, notamment de la topographie (amplitude des plateaux, taille des stries, échelle de
surface) et de l’anisotropie (orientations et géométries des motifs de striation). Ainsi, les
performances fonctionnelles de différentes caractéristiques de surfaces rodées pourront être
observées via un couplage entre techniques de caractérisation de surface et méthodes de
caractérisation fonctionnelles (principalement le coefficient de frottement dû à son impact sur
l’efficacité énergétique des moteurs). L’objectif étant de fabriquer une surface idéale qui

38
Chapitre 1 Etude bibliographique

permettrait d’obtenir les meilleures performances fonctionnelles et surtout de déterminer le

procédé le plus robuste et flexible pour la générer.

39
Chapitre 2 Protocole expérimental

Chapitre 2
Protocole expérimental : procédé de rodage,
caractérisation de surface et tribométrie SPC

1. Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation des moyens mis en place pour l’élaboration d’une
démarche expérimentale permettant de corréler le procédé de rodage avec la caractérisation
de surface et les performances fonctionnelles de textures rodées. La plupart des moyens
expérimentaux présentés sont mis en place dans une plateforme de recherche collaborative
entre Renault et le laboratoire MSMP, le Pôle Process Eco². Dans un premier temps, sont
présentées les deux machines de rodage présentes dans ce pôle, une machine de rodage
industrielle de type NAGEL et un démonstrateur de rodage flexible permettant de générer des
textures innovantes. Dans une seconde partie, sont présentés les différents moyens en place
pour la mesure des états de surfaces de l’échelle macroscopique (mesure de forme) à l’échelle
microscopique (mesure topographique). Une dernière partie est consacrée à un banc d’essais
tribométriques caractérisant le contact Segment-Chemise (SC) pour l’évaluation des
performances en frottement des textures rodées.

2. Démarche expérimentale
La démarche entreprise pour la définition de textures optimales de surfaces rodées au niveau
fonctionnel consiste à corréler process-surface-fonctionnalité (Figure 2. 1). Cette corrélation
pourra se faire par le couplage entre caractérisation de surface et évaluation des performances
fonctionnelles suivant les étapes ci-dessous :
1) Générer différentes textures par la variation des paramètres process comme la
granulométrie des pierres de rodage, la pression de contact pierre-fût, le temps de
rodage, etc.
2) Faire un analyse multiéchelle fine de surfaces rodées pour extraire les paramètres
géométriques, les écarts de forme, les topographies 2D et 3D ainsi que les paramètres
texturaux.
3) Etude et comparatif des performances en frottement des différentes surfaces générées.

40
Chapitre 2 Protocole expérimental

4) Etude de la corrélation process-produit et recherche des paramètres process et

texturaux optimaux.

Une démarche itérative est ainsi effectuée jusqu’à l’obtention d’une surface performante au
niveau fonctionnel.
Dans un premier temps, cette démarche sera appliquée sur les différents procédés de rodage
industriel (Helical Slide Honing (HSH), rodage plateau ou Plateau Honing (PH) et Slide
Honing (SH)) afin de comprendre l’influence des différences texturales générées par ces
procédés sur les performances fonctionnelles au niveau frottement. Dans un deuxième temps,
la même démarche expérimentale sera appliquée pour l’exploration des procédés de rodage
innovants en prenant en considération les conclusions obtenues suite à l’étude des procédés
existants.
Dans ce chapitre, une description détaillée est faite sur les moyens expérimentaux nécessaires
à l’étude et l’optimisation du rodage de cylindres de moteurs du process à la mesure du
frottement SC en passant par la caractérisation multiéchelle de surfaces rodées. Ainsi, cette
présentation s’articule comme ceci :
- Au niveau process, une machine de rodage industrielle de type NAGEL sera utilisée
pour le rodage conventionnel ainsi qu’une machine de rodage flexible pour le rodage
innovant.
- Au niveau surface, différents moyens métrologiques seront utilisés de l’échelle
macroscopique à l’échelle microscopique pour la caractérisation des textures rodées.
- Au niveau fonctionnel, un banc d’essais tribométrique sera utilisé pour l’évaluation
des performances fonctionnelles.

41
Chapitre 2 Protocole expérimental

Surfaces à générer
Texture conventionelles
Textures innovantes
(PH, HSH, SH, etc).

Modélisation du
Recherche de paramètres Caractérisation
contact SPC
de texturation performants

Optimisation du Insertion des

procédé de rodage améliorations
process-texture

Variables process Frottement, csh

Triplet
Process-surface-fonctionnalité

Figure 2. 1. Illustration de la démarche d’optimisation du rodage

3. Bancs de rodage instrumentés

3.1. Machine de rodage conventionnel

Une machine de rodage de production de type NAGEL (Figure 2. 2) est utilisée pour étudier
les technologies de rodage générant des stries croisées [25,26]. Cette machine est plus
adaptée pour générer des textures à faible angle de rodage (en dessous de 70°) en raison de
ses limitations en termes de vitesses et accélérations axiales [93]. Elle est dotée deux types de
rodoirs : un rodoir ébauche à simple expansion et un rodoir finition à double expansion (une
expansion électromécanique pour enlèvement de matière en profondeur (supérieure à 20 µm)
lors des étapes ébauche et finition et une expansion hydraulique pour l’écrêtage de surface).
Cette machine instrumentée, permet d’étudier plusieurs variables du procédé de rodage
(positions de la broche, efforts de contact, couple de rodage, temps de cycle…). Les
différents signaux enregistrés sont traités par la suite. En revanche, l’instrumentation machine
ne permet pas l’étude des efforts suivant l’axe de la broche. A cet effet, un montage composé
d’un capteur de force piézoélectrique (Table Kistler) est réalisé pour l’évaluation des
différentes composantes de l’effort au cours du process et par conséquent l’analyse
énergétique du process de rodage par le calcul de l’énergie spécifique consommée.

42
 Chapitre 2 Protocole expérimental

Figure 2. 2. Machine de rodage verticale NAGEL avec bloc moteur K9K et représentation
schématique de la dynamique du rodoir

Cette dernière est utilisée comme un paramètre fondamental pour la caractérisation du procédé
de rodage. Elle est définie comme étant l’énergie dépensée par unité de volume de matière
enlevée. L’énergie spécifique du procédé de rodage définit le mécanisme d’enlèvement de
matière de la pièce usinée. Elle est calculée par la relation suivante :

Pm  t honing (2. 1)
E sp 
Qw

Où t honing est la durée effective du rodage, Pm est la puissance moyenne utilisée par le procédé

de rodage, calculé comme étant la différence entre la puissance sous contrainte enregistrée
durant la finition et la puissance sans contrainte enregistrée avant et après le test, et Qw est
l’enlèvement de matière volumique donné par l’équation suivante :

Qw  H C ( D 2  d 2 ) (2. 2)

Où HC est la longueur du fût, D et d sont respectivement les diamètres de cylindre avant et

après opération de rodage finition.

Ainsi, le mécanisme d’abrasion, l’efficacité énergétique du rodage ainsi que le taux d’usure
des pierres peuvent être évalués en fonction de la valeur de l’énergie spécifique. Une valeur
très élevée de cette énergie suggérerait un faible pouvoir de coupe, une usure plus prononcée

43
Chapitre 2 Protocole expérimental

des pierres par volume de matière enlevée accompagnée d’une surconsommation énergétique
du procédé [25].

Des essais de rodage conventionnel (PH, HSH et SH) ont été réalisés sur cette machine
instrumentée de production série pour la compréhension de l’influence des différences
texturales entre ces différents procédés sur les performances fonctionnelles du système SC.
Les essais sont réalisés sur des blocs-moteur de type K9K (Figure 2. 3) équipant des
véhicules à moteur diesel.

La composition des carters-cylindre est donnée dans la Table 2. 1, il s’agit de la fonte

graphite lamellaire de type (GL04) pour ses performances en terme d’usinabilité [94], de
coulabilité et de dureté comparativement à l’aluminium qui nécessite un traitement de surface
avant rodage [14].

Table 2. 1. Composants chimiques fonte GL04 (carter-cylindres K9K)

Unité C S Si Mn P Cu Sn Cr Ni Mo Ti

3,10 1,90 0,50 0,25

% >0,15 >0,12 >0,60 >0,15 >0,20 >0,10 -
3,50 2,40 0,90 0,35

76,005
141

a) b)

Figure 2. 3. Dimensions (en mm) d’un bloc moteur de type K9K (a) et d’un cylindre rodé
ainsi que les zones fonctionnelles b) : le Point Mort Haut (PMH), le Point Milieu (PM) et le
Point Mort Bas (PMB)
Concernant le type de pierres abrasives utilisées, des pierres en diamant à matrice métallique
sont montées sur le rodoir ébauche, tandis que des pierres en carbure de silicium sont utilisées
sur le rodoir finition-plateau (Table 2. 1).

44
Chapitre 2 Protocole expérimental

Table 2. 2. Type de pierrage rodeuse NAGEL

Dimensions
Etape de rodage Type de pierres Taille de grains (µm)
(L(mm)xl(mm)xh(mm))

Ebauche Diamant métallique 70x2x5 107 à 250

Carbure de Silicium +
Finition 70x6x6 50 à 330
Diamant métallique

Plateau Carbure de Silicium 70x6x6 30

En revanche, au vu des limitations de ce moyen de rodage en termes de performances

dynamique et de flexibilité process, un démonstrateur de rodage flexible sera utilisé pour
générer des textures innovantes [93].

3.2. Démonstrateur de rodage flexible

Une machine de rodage flexible (Figure 2. 4) est utilisée pour la génération de textures
innovantes. Elle est le fruit de travaux de recherche collaborative entre Renault et le
laboratoire MSMP [93,95].

Vérin électromécanique

Capteur de force
Moteur couple d’expansion
Boitier de commande
avec écran tactile
Joint tournant

Moteur linéaire

Chariot avec montage

Amortisseur de fin porte-pièce
de course

Figure 2. 4. Principaux éléments du démonstrateur de rodage flexible

45
Chapitre 2 Protocole expérimental

Les principales caractéristiques de la machine sont les suivantes :

- Contrairement aux machines industrielles qui sont bridées par les fabricants, cette
dernière est complètement ouverte à la programmation (Commande Numérique ISO).
Elle permet par conséquent d’explorer de nouvelles pistes de procédés de rodage.
- Au niveau de la dynamique, à la différence des machines industrielles où les
mouvements de battement axial et de rotation sous tous deux effectués par l’outil de
rodage, pour le cas de cette machine, le mouvement de rotation est embarqué
uniquement au niveau de l’outil de rodage tandis que le mouvement de battement est
effectué par le porte-chemise (Figure 2. 4).
- A la différence des procédés actuels de rodage par abrasion qui permettent de générer
que des textures en stries droites croisées, cette machine permet également la
génération de textures curvilignes (cercles, ellipses, ondulations, etc.) avec la prise en
compte d’une dynamique non linéaire des battements et une vitesse de rotation
variable.
- Au niveau des performances dynamiques, cette machine permet l’étude des procédés
à grandes vitesses et accélérations axiales tout en respectant la conformité des
surfaces.
- Elle est dotée de deux types de rodoirs à simple expansion (toutes électromécaniques),
pour l’étape ébauche et l’étape finition-plateau. Un asservissement en vitesse
d’expansion peut être utilisé pour l’étape finition, tandis qu’une régulation en force de
contact peut être effectuée pour l’étape plateau. Les dimensions des pierres sont
flexibles (Table 2. 3) et offrent plus de possibilités au niveau de la cinématique
process et sont adaptées par conséquent à la génération de texturation innovantes
(rodage à anisotropie variable, cercles, etc.).

46
Chapitre 2 Protocole expérimental

Table 2. 3. Type de pierres utilisées pour le démonstrateur de rodage flexible

Dimensions
Etape de rodage Type de pierres Taille de grains (µm)
(L(mm)xl(mm)xh(mm))

Ebauche Diamant métallique 80x3x(5 à 6) 107 à 250

Carbure de Silicium +
Finition (35 à 80)x(4 à 6)x6 80 à 330
Diamant métallique

Plateau ou Carbure de Silicium +

(35 à 80)x(4 à 6)x6 12 à 30
superfinition Diamant métallique

- Elle est destinée au rodage de chemises seules (sans bloc moteur) pour des moteurs à
essence type H5 (Figure 2. 5 et Figure 2. 6). Les avantage de l’utilisation de telles
chemises, sont l’amélioration des performances dynamique du procédé de part une
masse embarquée beaucoup plus faible qu’un bloc moteur ainsi qu’une facilité
d’utilisation dans des bancs d’essais de frottement monocylindre.

Figure 2. 5.Type de chemises utilisées (à droite : chemise après pré-usinage ; à gauche :

chemise brute de fonderie)

47
Chapitre 2 Protocole expérimental

77 ,6 mm
2,7 mm

PMH

127,2 mm
PM

PMB

Figure 2. 6. Dimensions d’une chemise usinée et zones fonctionnelles : Point Mort Haut
(PMH), Point Milieu (PM) et Point Mort Bas (PMB)

Concernant le type de matériau utilisé pour les chemises à roder, il s’agit de la fonte graphite
lamellaire de type GL16 (Table 2. 4). Sa composition chimique est proche de la fonte GL04
des carters cylindre K9K présentés antérieurement.

Table 2. 4. Composants chimiques fonte GL16 (Chemises H5).

Unité C S Si Mn P Cu Sn Cr Ni Mo Ti

3,20 2,20 0,80 0,35 0,40

% >0,15 >0,60 >0,10 >0,20 >0,10 -
3,50 2,80 1,00 0,45 0,60

La fonte graphite lamellaire est un matériau fragile avec un niveau élevé de déformation
lorsque l’on est confronté à un problème d’épaisseurs minces, ce qui est le cas pour les
chemises utilisées où l’épaisseur après tournage n’excède pas de 2,5 mm. Il est donc
nécessaire de trouver un système de pré-usinage de chemises minimisant les déformations
induites par l’effet du serrage des mors du tour et de l’action de l’outil de coupe. Une étude
numérique simplifiée en statique sous CATIA V5 a permis de comprendre l’effet de
déformation pour une chemise en fonte seule et bi-matière avec une couche d’aluminium plus
ou moins épaisse (Figure 2. 7).

48
Chapitre 2 Protocole expérimental

Zones de
bridage
entourées

a) b)

Figure 2. 7. (a) Contrainte (critère de Von Mises) et déformation (b) lors de la première passe
de tournage d’une surface bi-matière (épaisseur 3mm)
Pour cette étude les conditions de calcul sont les suivantes :

- Matériaux :
o Fonte : Module d’Young E=124 GPa, coefficient de poisson de 0,291, limite
élastique de 310 MPa et déformation élastique maximale de 0,2%.
o Aluminium : Module d’Young E=70 GPa, coefficient de poisson de 0,346,
limite élastique de 95 MPa et déformation élastique maximale de 0,2 %.
- Conditions de coupe :
o Pression spécifique de coupe, Kc=2900 N/mm²
o 3 passes : Ebauche avec profondeur de passe (ap) au rayon=0,85 mm et Force
de coupe Fc=247,5 N ; demi-finition avec ap au rayon=0,85 mm et
Fc=187,5 N ; finition avec ap au rayon=0,45 mm et Fc=100 N.
o Angle de projection des composantes normales et tangentielles de Fc de 75°.
o Surface d’application de Fc de 0,17 mm².
- Conditions de bridage : sur 3 zones au niveau de la partie basse de la chemise
espacées les unes des autres de 120° et d’une surface de 69cm² (aire totale bridage de
207cm²), la pression appliquée au niveau de ces mors est imposée à 5MPa.
- Maillage : élément de type tétraédrique linéaire, maillage global de 3mm3 et local (au
niveau de la surface d’application de Fc) de 0,2mm3.

Les résultats de cette étude, précisant notamment les contraintes maximales ainsi que les
déformations pour les différentes configurations à chaque opération de tournage, sont

49
Chapitre 2 Protocole expérimental

documentés dans la Table 2. 5. Ces résultats montrent que l’ajout d’une couche d’aluminium
permet de rigidifier la chemise et par conséquent mieux résister à la pression des mors lors
des différentes étapes de tournage. Cependant, cette couche d’aluminium doit être supérieure
à 3 mm d’épaisseur afin de s’affranchir des déformations plastiques et par conséquent ne pas
dépasser la limite de déformation élastique de 0,2 % lors du tournage.

Table 2. 5. Résultats des simulations numériques des contraintes lors du tournage de

différents types de chemises (Fonte, bi-matière fonte-aluminium à des épaisseurs
d’aluminium de 3 et 5mm)
Opération Matériau Effort Contrainte Déformation Déformation (%)
d’usinage maximale maximale (limite élastique à
(N) (MPa) (µm) 0,2%)
Bi-matière 5mm 853 21,4 0,12
Tournage
Bi-matière 3mm 247,5 845 28,7 0,21
Ebauche
Fonte 845 83 1,08
Tournage Bi-matière 5mm 673 25 0,15
Demi- Bi-matière 3mm 187,5 679 34,6 0,28
Finition Fonte 449 134 2,09
Bi-matière 5mm 373 28,4 0,18
Tournage
Bi-matière 3mm 100 386 41 0,36
Finition
Fonte 353 198 3,60

En résumé, cette simulation a montré qu’avec des moyens de tournage classique, il n’était pas
possible d’obtenir avec les chemises actuelles des défauts de forme convenables pour
l’utilisation en rodage. Pour cela, deux possibilités se présentent ici :

- utiliser des chemises avec une couche additionnelle d’aluminium ;

- trouver une solution de tournage minimisant les déformations plastiques des
chemises.

Dans un premier temps pour un besoin court terme (pour la validation fonctionnelle de la
machine de rodage flexible) des chemises bi-matière issues de carter cylindres en aluminium
(dont la surface des fûts est en fonte avec autour une couche d’aluminium) découpé ont été
utilisées (Figure 2. 8). Le principal inconvénient de cette solution est le relâchement de
contraintes après découpe des carter-cylindres, ce qui un induit un niveau de déformation non

50
Chapitre 2 Protocole expérimental

négligeable (80-90µm de défaut de cylindricité) pour les futs centraux (futs 2 et 3) mais une
déformation moindre (60µm) pour les futs latéraux (futs 1 et 4).

Figure 2. 8. Chemises bi-matière issues de carter-cylindre H5 en aluminium

Une autre alternative, serait de fabriquer un module de fonderie qui permettrait l’insertion
d’une couche d’aluminium directement sur des chemises en fonte. Le principal inconvénient
de cette solution est le coût de sa mise en place.

D’autres solutions ont été explorées dans le but de minimiser la déformation de chemises lors
du pré-usinage comme celle qui consiste à insérer un bouchon à la demi- partie de la chemise
qui subit le serrage des mors. Cette solution, malgré une amélioration du niveau de
déformations des chemises, ne permet pas d’atteindre les niveaux de conformités nécessaires
avant les opérations de rodage. Ceci peut s’expliquer par le fait qu’il existe un jeu, par
endroits, assez important entre le bouchon et la chemise. Une dernière solution, consiste à
utiliser une bague expansible de l’intérieur, au niveau d’une extrémité de la chemise, évitant
le serrage de la chemise par mandrin et supprimant tout jeu entre le moyen de bridage et la
chemise. C’est cette solution qui a été retenue pour le pré-usinage des chemises à roder.

Par la suite, les chemises une fois pré-usinées pourront être rodées et contrôlées à différentes
échelles par les moyens métrologiques décris ci-après.

4. Métrologie multiéchelle des surfaces rodées

Dans cette partie sont présentés l’ensemble des moyens métrologique utilisés pour
caractériser au mieux une surface rodée à différentes échelles et par conséquent analyser
l’impact des variables process sur le fini de surface. Tout d’abord, seront décrits les différents
moyens de contrôle dimensionnels du fût suivis des moyens de contrôle de surface à l’échelle
macroscopique (écarts de forme) puis à l’échelle microscopique (rugosité).

51
 Chapitre 2 Protocole expérimental

4.1. Mesure du diamètre des fûts

Le diamètre est une donnée importante en rodage permettant l’évaluation de l’épaisseur de
matière enlevée lors des étapes ébauche et finition où un mode d’expansion électromécanique
est utilisé. Cette donnée permet d’évaluer l’efficacité du procédé en termes d’enlèvement de
matière mais donne également une idée sur le fini de surface et par conséquent l’évaluation
de la présence de rugosité résiduelle issue de l’étape antérieure de rodage.
Ici, deux types de moyens de contrôle sont utilisés (Figure 2. 9). Le premier est un
vérificateur d’alésage de marque Mitutoyo pour les cylindres de de type K9K pour un
diamètre de référence de 76,005 mm. Le second est un micromètre d’intérieur à trois touches
de marque Mitutoyo utilisé pour les chemises H5 pour un diamètre fini de 72,207mm. Dans
les deux cas le contrôle se fait sur trois niveaux, le Point Mort Haut (PMH), le Point Milieu
(PM) et le point Mort Bas (PMB). La précision de ces moyens est de +/- 3 µm.
orme Comparateur - Subito

a) b)

 Mesure du diamètre
Figure 2. 9. (a) Vérificateur d’alésage, (b) micromètre d’intérieur à trois touches
avant et après rodage

4.2. Mesures de forme (Macro-échelles)

La mesure de forme est primordiale afin de conformer au mieux le segment à la chemise
pour assurer un contact SPC (Segment-Piston-Cylindre) optimal en termes d’étanchéité,
de lubrification et de frottement. Dans le cadre de notre étude, le défaut de forme doit être
maîtrisé et minimal pour ne se focaliser que sur l’effet de texturation (rugosité, aspect de
surface) sur les performances fonctionnelles.

52
Chapitre 2 Protocole expérimental

A cet effet, un dispositif de contrôle de forme de type Mahr-MMQ 400 (Figure 2. 10)
doté d’une bille de palpage d’un diamètre de 5mm est utilisé. L’erreur de mesure
maximale de ce moyen est de 1 µm pour la cylindricité et de 0,7 mm pour la circularité.
Pour les surfaces rodées, les écarts de circularité et de cylindricité sur trois niveaux
(PMB, PM, PMH) du cylindre (Figure 2. 10) sont contrôlés.

a) b)

Figure 2. 10. Dispositif de mesure de forme (a) et zones de palpage du fût (b)

Par la suite, les surfaces dont les écarts de forme sont jugés acceptables seront sélectionnées
pour une analyse fine des paramètres texturaux (rugosité, anisotropie).

4.3. Mesures de l’état de surface (Micro-échelles)

La topographie qui regroupe la rugosité et l’anisotropie de texture est un paramètre
primordial sur les performances de frottement et de lubrification. Pour cela, des mesures
bidimensionnelles (2D) pour l’analyse du profil et tridimensionnelles (3D) pour l’analyse
topographique sont réalisées.
En ce qui concerne la mesure 2D, un rugosimètre tactile Surfascan doté d’un stylet avec une
pointe en diamant de rayon de courbure 2 μm à un angle de 90° est utilisé (Figure 2. 11. (a)).
La résolution verticale de cet appareil est de 0,01 µm. Sa résolution latérale est de 2 µm
tandis que son amplitude de mesure verticale maximale est de 6 mm. La mesure se fait sur les
3 zones de frottement segment-cylindre (PMB, PM, PMH) d’une longueur de palpage de
16,8 mm (Figure 2. 11. (b)). Le profil 2D obtenu permettra via un filtrage standard (suivant
les normes par rapport aux paramètres de profil), avec notamment une longueur d’onde

53
Chapitre 2 Protocole expérimental

coupure λc=0,8 mm, d’obtenir les paramètres de rugosité 2D. Le traitement de ce profil par
la transformée par ondelette permettra faire une décomposition multiéchelle.

Profilomètre - HOMMEL Somicronic Microscope interférométrique à lumière

blanche - VEECO NT3300

16,8 mm
rfz/2
Zone de frottement
segment-cylindre= rfz
16,8 mm

16,8 mm

a) b)

 ProfilFigure
de surfaces  Topographie de surface
2. 11.rodée
(a) rugosimètre tactile, (b) zones de mesure de rugosité 2D
 Paramètres 3D de surface
 Obtention des paramètres ISO
de rugosité  Image utilisée pour la
Pour la mesure 3D, des répliques de surfaces en siliconedécomposition
(Struers, Repliset F5) ont été
morphologique
 Profil utilisé pour l’approche
afin d’analyser
multi-échelles
réalisées  de
la texture de surface après l’étape
par ondelettes Image utilisée
rodage pour(Figure
plateau la 2. 13.
simulation du contact SPC
(a)). Les caractéristiques topographiques de ces répliques sont mesurées à différents endroits
(PMB, PM, PMH) avec un interféromètre à lumière blanche, WYKO 3300 NT (Figure 2. 12).
Les caractéristiques de mesure sont les suivantes :
- Filtre de type « PSI high mag » ou Phase Shifting Interferometry (interférométrie à
décalage de phase à haut grossissement qui est adapté aux surfaces de faible
rugosité) ;
- Objectif x20 ;
- Amplitude de mesure maximale de 500 µm ;
- Résolution verticale (en z) de 10 nm ;
- Résolution latérale (en x, y) de 2 µm.

L’image de la surface a été discrétisée en 640x480 points espacés d’un pas constant de
1,94µm (Figure 2. 13. (b)). La composante de forme est éliminée des données 3D par la
méthode des moindres carrés suivant la fonction Spline cubique. La topographie 3D obtenue
permettra via un filtrage standard afin d’extraire les paramètres de rugosité 3D. La
topographie 3D obtenue est analysée par différentes méthodes : la décomposition

54
 Chapitre 2 Protocole expérimental

multiéchelle et la décomposition morphologique en plateaux/vallées (cf. Chapitre 3). Elle est

également introduite dans un modèle déterministe de simulation de frottement du contact
tre - HOMMEL Somicronic Microscope interférométrique à lumière
segment-piston-cylindre (cf. Chapitre 3). - VEECO NT3300
blanche

de surfaces rodée  Topographie de surface

ntion des paramètres ISO  Paramètres
Figure 2. 12. Interféromètre Veeco3D de mesure
pour surface de la topographie 3D
gosité  Image utilisée pour la
utilisé pour l’approche décomposition morphologique
échelles par ondelettes  Image utilisée pour la
simulation du contact SPC

x
a) b)

Figure 2. 13. (a) Réplique en silicone d’une surface rodée, (b) Topographie de surface
obtenue après mesure sur interféromètre.
Il est important de noter que la métrologie de surface doit être réalisée en amont des essais
tribométriques puisque ces derniers sont à caractère destructif.

5. Banc d’essais de frottement SC

Afin d’évaluer l’impact du fini surface sur le frottement, un banc d’essais tribométriques
(Figure 2. 14) a été conçu au laboratoire MSMP pour l’étude du contact Segment-Cylindre.
Ce tribomètre a pour finalité de discriminer les différents types de texturations suivant leurs
performances en frottement.

55
Chapitre 2 Protocole expérimental

Figure 2. 14. Vue d’ensemble du tribomètre

5.1. Caractéristiques du tribomètre

Le tribomètre est composé de trois grands ensembles (Figure 2. 15) :
- la partie frottante où réside le porte segment en contact lubrifié avec la pièce rodée ;
- la table où sont implantés les capteurs
- le système de réglage de la force normale.

Partie mobile avec porte-

Pièce rodée
segment

Table élévatrice avec

jauges de déformation

Système de serrage de Moteur électrique

la force normale

Figure 2. 15. Principaux éléments du tribomètre.

5.1.1. Partie frottante

La partie mobile comprend un système mono-segment utilisant un segment d’étanchéité pour

moteurs H5. Le système d’entraînement du segment est de type bielle-manivelle avec moteur

56
Chapitre 2 Protocole expérimental

électrique (Figure 2. 15). La plage de vitesse de translation moyenne de cet ensemble est
comprise entre 0,14 m/s et 0,8 m/s. La course du porte-segment est de 80 mm.

x
y

Déplacement alternatif

Segment et
porte-segment
Figure 2. 16. Partie frottante du tribomètre.

Pour la partie fixe, des éprouvettes découpées des carter-cylindres rodés (Figure 2. 17. b) ou
bien des chemises H5 rodées et insérées dans un support spécifique sont utilisées (Figure 2.
17. a et Figure 2. 18).

a) b)

Figure 2. 17. Photographies (a) d’une éprouvette de cylindre rodé issue d’un carter cylindre
K9K et (b) d’une chemise H5 découpée

57
Chapitre 2 Protocole expérimental

Figure 2. 18. (a) Photographie du porte-chemise, (b) Plan du porte-chemise.

Concernant la lubrification du contact segment-fut, un système de lubrification par

pulvérisation par microgouttelettes a été prévu à cet effet. Les lubrifiants utilisés sont de
l’huile de moteur semi-synthétique de type 10W40 ainsi que de l’huile minérale à forte
viscosité de type Total BSS.
Les caractéristiques de l’huile 10W40 sont les suivantes :
- Densité de 865 kg/m3 ;
- Viscosité de 97 centistokes à 40°C ;
- Viscosité de 15 centistokes à 100°C.

Concernant l’huile Total BSS ses caractéristiques sont les suivantes :

- Densité de 960 kg/m3 ;
- Viscosité de 800 centistokes à 25°C.

5.1.2. Système d’acquisition des efforts

Le coefficient de frottement est défini par le rapport des efforts normaux sur les efforts
tangentiels. Afin d’évaluer ces efforts, 8 jauges de déformation sont utilisées (Figure 2. 15),
quatre pour évaluer les efforts normaux et quatre pour déterminer les efforts tangentiels. Pour
chaque catégorie d’effort un montage en quart de pont à trois fils est utilisé. Le traitement des
valeurs d’efforts se fait via une carte d’acquisition de marque National Instruments reliée à un
ordinateur à une fréquence d’acquisition de 50 000 points par minute. L’ensemble du système
d’acquisition des efforts a été calibré à l’aide de poids normalisés. Un exemple de relevés
d’efforts normaux et tangentiels est présenté en Figure 2. 19. Pour le cas de ce tribomètre, le
calcul du coefficient de frottement pour une charge normale et vitesse de translation données

58
Chapitre 2 Protocole expérimental

se calcule par le ratio de la valeur moyenne des signaux des efforts tangentiels sur les efforts
normaux relevés sur les différentes jauges, sur une plage d’acquisition donnée.

3,E-05

1,E-05

Déformation relative de la jauge

Déformation relative de la jauge

12000 12500 13000

1,E-05 -1,E-05

12000 12500 13000 -3,E-05

-1,E-05

-5,E-05

-3,E-05 Points d'acquisition a) -7,E-05 Points d'acquisition b)

Figure 2. 19. Relevés des efforts d’une jauge d’efforts (a) tangentiels, (b) normaux.

Ces relevés montrent qu’aux points d’inversion, l’effort tangentiel change brusquement de
sens. L’effort normal varie également mais manière quasi-sinusoïdale car l’ensemble du
tribomètre est monté en balancier. Ceci n’est pas problématique puisqu’au final seront
calculés les efforts moyens issus des jauges normales et tangentielles pour le calcul du
coefficient de frottement (ratio des efforts tangentiel/efforts normaux).

5.1.3. Système d’ajustement de la force normale

Pour le réglage de la force normale, un système vis-écrou est utilisé à cet effet. Le serrage de
la vis de commande (Figure 2. 15) permettra la montée de la table et par conséquent la pièce
à tester (éprouvette ou chemise) qui s’appuiera sur le segment à une force donnée. Dans nos
essais la force normale varie de 50 à 200N mais elle peut atteindre 800N en utilisant ce
système d’ajustement.

59
Chapitre 2 Protocole expérimental

5.2. Validation du tribomètre

5.2.1. Introduction du plan d’essai

Des essais de validation ont été réalisés sur des éprouvettes H5 rodées par rodage plateau en
usine afin de faire le comparatif entre ce tribomètre et les moyens tribométriques existants
chez Renault. Deux paramètres sont étudiés, la répétabilité ainsi que la justesse du moyen.
Les essais sont répétés 5 fois. Une courbe de Stribeck est réalisée et est comparée à celle des
essais tribométriques de Renault.

5.2.2. Précision des régions de lubrification testées

Les différentes surfaces sont comparées dans les régimes limite, mixte et hydrodynamique.
Des huiles de type 10W40 (huile classique de moteur) et Total BSS (huile à forte viscosité)
sont utilisées respectivement dans des conditions de lubrification mixte/limite et
hydrodynamique (Figure 2. 20). Dans les conditions de régime limite et mixte, une huile de
type 10W40 est utilisée tandis que dans des conditions de lubrification hydrodynamique, une
huile de type Total BSS A ce sujet, a plage du nombre de Sommerfeld est située entre
et . Le nombre de Sommerfeld, S, est un nombre sans dimension
utilisé comme variable à l’axe des abscisses de la courbe de Stribeck et est défini par la
formule suivante :

(2. 3)

Où est la viscosité dynamique (Pa.s) du fluide utilisé, la vitesse linéaire (m/s) de

translation du segment, la force normale (N) d’appui du segment sur la chemise et la
largeur de contact (m).

s’exprime par la formule suivante :

(2. 4)

Où N est la vitesse de rotation (tr/min) du moteur électrique dont la plage d’utilisation est
située entre 60 et 300 tr/min ainsi que C la course du segment qui est égale à 80mm.

60
Chapitre 2 Protocole expérimental

5.2.3. Validation et conclusion

La courbe de Stribeck moyenne avec les écart-types des différentes chemises testées sont
représentés dans la Figure 2. 20.

0,25
10W40
BSS 0,2
Coefficient de frottement

Régime hydrodynamique
Régime mixte 0,15

Régime limite
0,1

0,05

0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03
Nombre de Sommerfeld

Figure 2. 20. Courbe de Stribeck des essais sur de frottement sur des éprouvettes H5.

De ces courbes, l’incertitude relative de répétabilité a été évaluée à 9 % ainsi que l’erreur de
justesse moyenne pour les régimes limite, mixte et début de régime hydrodynamique à 8 %.
L’erreur totale, qui est la somme quadratique des erreurs de justesse et de répétabilité, est
estimée à 12 %. Ces résultats permettent de valider le tribomètre en termes d’évaluation du
frottement de chemises rodées en régime de lubrification mixte et début de régime
hydrodynamique.

6. Conclusion
L’étude du procédé de rodage est réalisée par l’utilisation de deux types de machines :

- Une machine de production permettant de réaliser des textures conventionnelles dans

des conditions de rodage industriel ;
- Une machine de rodage flexible, permettant la modification de la cinématique process
et la génération de textures innovantes aux motifs originaux.

61
Chapitre 2 Protocole expérimental

Une méthodologie expérimentale rigoureuse a été mise en place pour établir le lien entre
process et fonctionnalité et par conséquent améliorer le procédé de rodage. Elle est organisée
de façon à lier le triptyque process-surface-fonctionnalité de la manière suivante:

- l’impact du process sur la surface se fait par des moyens expérimentaux capables de
caractériser la surface de l’échelle macroscopique à l’échelle microscopique ;

- les performances fonctionnelles des surfaces rodées sont évaluées par le biais d’un
tribomètre permettant de caractériser le contact segment fût adaptée à différentes
géométries et configurations de surfaces.

62
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Chapitre 3
Méthodes numériques liant le procédé aux
performances fonctionnelles

1 Introduction
Dans ce chapitre seront présentées les différentes méthodes numériques de caractérisation et
de simulation utilisées pour établir le lien process-surface (caractérisation de surface) ainsi
que le lien surface-produit (évaluation des performances fonctionnelles).

Au niveau de la caractérisation de surface, il est important de choisir les méthodes de

traitement de surface ainsi que les paramètres associés les plus pertinents afin d’expliquer au
mieux l’impact des paramètres process ainsi que l’effet des paramètres texturaux sur les
performances fonctionnelles. Cette partie expliquera le choix des méthodes de caractérisation
de surface jugées les plus adaptées pour le procédé de rodage et son impact sur la
fonctionnalité des surfaces générées.

Au niveau de l’évaluation des performances fonctionnelles, un modèle numérique du contact

Segment-Cylindre (SC) a été développé. Ce modèle, permettra d’évaluer le frottement issu de
surfaces mesurées expérimentalement ou générées numériquement. Il donnera également des
informations complémentaires sur les phénomènes physiques mis en jeu comme la pression
hydrodynamique, l’aire de contact ou l’épaisseur de film d’huile qui est directement liée à la
consommation de lubrifiant. Dans cette partie, sera décrite la méthodologie de modélisation
du contact SC ainsi que sa validation expérimentale.

2 Caractérisation de la texture des surfaces rodées

La texture d’une surface rodée doit à la fois expliquer l’impact du procédé sur le fini de
surface et l’influence de sa topographie sur les performances fonctionnelles du système SC.
Pour cela, la topographie de la surface rodée, mesurée à l’échelle microscopique, doit être
analysée finement de façon à extraire les paramètres les plus pertinents permettant le lien
process-produit.

63
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Les principales caractéristiques d’une surface rodée (Figure 3. 1) sont les suivantes :
- la nature multiéchelle de la topographie issue du caractère multiétape du procédé de
rodage générant des striations larges (étape rodage finition) et des striations fines
(étape rodage plateau) ;
- la présence de deux principales composantes topographiques fonctionnelles qui sont
les plateaux (rugosité superficielle) et les vallées (réservoirs de lubrification) ;
- l’anisotropie texturale caractérisée par des stries parallèles dans deux directions
différentes séparées d’un angle donnée dans la direction perpendiculaire à l’axe du
cylindre appelé angle de rodage.

Composante Plateaux
Composante Vallées

(a) (b)

Figure 3. 1 (a) Topographie 3D d’une surface rodage Plateau (b) Profil 2D typique d’une
surface rodée montrant les deux composante plateau et vallées

Dans cette partie, nous nous intéresserons à trois méthodologies avancées de caractérisation
permettant de prendre en compte un pour plusieurs aspects, caractéristiques d’une surface
rodée cités ci-dessus. Les approches adoptées sont respectivement:
- la caractérisation tridimensionnelle issue de la nouvelle norme de caractérisation ISO
25178 [30];
- la décomposition morphologique en composantes plateau et vallées (décomposition
PV) [31];
- l’analyse multiéchelle par ondelettes continues [25,26].

La pertinence de chacune des méthodes dans la corrélation process-produit sera étudiée dans
le cas spécifique du rodage Plateau.

64
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

2.1 Paramètres de caractérisation tridimensionnelle de surfaces

rodées

2.1.1 Paramètres standard 2D

Actuellement, dans l’industrie automobile, les paramètres de rugosité issus du contrôle de
surfaces rodées, dérivent des normes bidimensionnelles (2D) ISO 13565-2 et ISO 4287. Ces
paramètres sont issus de profils 2D de surface obtenus par mesure au rugosimètre tactile.
Dans plusieurs cas de figures le lien process-produit n’est pas établi avec ces paramètres [27–
29]. Cela est dû principalement à la non prise en compte de l’anisotropie et aussi de l’aspect
multiéchelle des surfaces rodées [27].

2.1.2 Paramètres standard 3D

Afin de caractériser au mieux l’anisotropie de surface, l’utilisation des paramètres
tridimensionnels (3D) issus de la norme ISO 25187 pourrait être une alternative. Ces
paramètres sont issus de la topographie 3D de surfaces mesurées par interférométrie. La
mesure 3D a pour inconvénient d’être moins rapide que la mesure 2D (quelques minutes
d’acquisition comparées aux quelques secondes pour une mesure 1D de longueur similaire).

2.1.3 Comparaison des performances des paramètres 2D et 3D

Afin de comparer la robustesse de ces paramètres de surface 3D par rapports aux paramètres
2D, une étude comparative [96] sur des surfaces rodées a été réalisée en faisant varier les
paramètres process influents:
- à l’étape finition : la taille des grains d’abrasifs « Dg » (de 30 à 180µm), la vitesse
d’expansion de l’outil « Vexp» (de 1,5 à 8µm/s) ;
- à la phase plateau : les variables process considérées sont la pression de contact « Ppl »
(de 2,3 à 10 bars) et le temps de rodage « tpl » (de 2 à 20 battements). Le détail des
autres conditions process sont présentés dans [27,97,98].

Par la suite, les surfaces générées sont caractérisées par les différentes méthodes 2D et 3D
pour en extraire, au moyens de filtres standards, respectivement les paramètres ISO 4287
(Ra), ISO 13565-2 (Rk, Rpk, Rvk) et ISO 25187 (Sa, Sk, Spk, Svk).
Les évolutions de rugosité arithmétique 2D (Ra) et 3D (Sa) en fonction des variables process
“Df” et “Vexp” lors de la phase finition sont présentées respectivement en Figure 3. 2. Les
paramètres de profils et de surface montrent tous deux que la rugosité augmente avec les
65
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

paramètres process “Df” et “Vexp”. En revanche, pour des granulométries faibles, une sous-
évaluation de la rugosité de surface en utilisant le paramètre Ra est observée. Les paramètres
surfaciques traduisent mieux l’effet de l’augmentation de la vitesse d’expansion sur la
rugosité comme démontré dans [26,27].
4,5 4,5
Vexp=1,5 µm/s Vexp=1,5 µm/s
4 Vexp=4 µm/s 4 Vexp=4 µm/s
3,5 Vexp=8 µm/s 3,5 Vexp=8 µm/s
3 3
2,5 2,5
Ra (µm)

Sa (µm)
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 100 200 300 400 0 100 200 300 400
(a) Grit Size (µm) (b) Grit Size (µm)

Figure 3. 2. Evolution des paramètres 2D et 3D de rugosité Ra (a) et Sa (b) pour différentes

tailles de grains d’abrasifs et à différentes vitesse d’expansion

La Figure 3. 3 présente respectivement l’évolution des paramètres de profils (Rpk, Rvk) et de

surfaces (Spk, Svk) en fonction des variables de rodage de la phase plateau. L’effet de la
pression de contact pierre/fût sur la réduction de la rugosité est mieux évalué par les
paramètres 3D que par leurs équivalent 2D. La Figure 3. 3 (d) montre en particulier qu’au-
dessus d’une pression de 5.5 bar, la hauteur des vallées de la surface, générées à l’étape
finition, est réduite aux premiers instants de l’opération plateau. A cette valeur de pression
critique et pendant un durée allant jusqu’à 12s, seule la rugosité des plateaux est modifiée par
écrêtage.

66
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

2 4,5
Ppl=2.3 bar Ppl=2.3 bar
Ppl=5.5 bar 4 Ppl=5.5 bar
Ppl=10 bar 3,5 Ppl=10 bar
1,5
3

Rvk (µm)
Rpk (µm)

2,5
1
2
1,5
0,5
1
0,5
0
0 3 6 9 12 15 18 21 0
0 3 6 9 12 15 18 21
(a) Stroke Number Stroke Number
(b)
4,5 Ppl=2.3 bar
2 Ppl=2.3 bar
Ppl=5.5 bar 4 Ppl=5.5 bar
Ppl=10 bar Ppl=10 bar
3,5
1,5
3
Spk (µm)

Svk (µm)
2,5
1
2
1,5
0,5 1
0,5
0 0
0 3 6 9 12 15 18 21 0 3 6 9 12 15 18 21
(c) Stroke Number (d) Stroke Number

Figure 3. 3. Evolution des paramètres 2D de rugosité Ra (a), Rk (b), Rpk (c) et Rvk (d) pour
différentes pressions de contact et durées lors de la phase de rodage plateau

Les coefficients de corrélation linéaire entre les paramètres process, les paramètres de
rugosité de profils (2D) et de surface (3D) ainsi que la fonctionnalité (coefficient de
frottement prédit suivant le modèle décrit en section 3) sont résumés dans la Table 3. 1. La
corrélation process-produit est considérée comme forte dès que le coefficient de corrélation
linéaire est supérieur à 0,7. Les valeurs obtenues confirment clairement la robustesse des
paramètres 3D par rapport aux paramètres 2D en phase plateau mais aussi en phase finition.

Les paramètres 3D sont plus représentatifs de l’impact du procédé sur la taille des pics
supérieurs et des vallées profondes. En effet lors de l’étape de rodage plateau, pour un
procédé industriel, (Ppl=5,5 bars et temps de rodage inférieur à 8 battements), seul les pics
sont écrêtés, les vallées profondes restent intactes. Ceci est clairement représenté par les
paramètres 3D, Spk et Svk.

67
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Table 3. 1. Corrélation linéaire entre variables process, paramètres de rugosité et

fonctionnalité
Corrélation process- Corrélation surface-
Paramètres
surface fonctionnalité
de rugosité
Df Vexp tpl Ppl Df Vexp tpl Ppl
0,67 0,37 0,72 0,65 Ra 0,52 0,30 0,95 0,96
0,65 0,36 0,59 0,79 Rpk 0,49 0,29 0,85 0,22
0,64 0,42 0,70 0,61 Rk 0,48 0,34 0,96 0,92
0,60 0,31 0,65 0,73 Rvk 0,43 0,22 0,69 0,94
0,86 0,93 0,79 0,85 Sa 0,90 0,57 0,99 0,97
0,92 0,89 0,73 0,73 Spk 0,71 0,35 0,91 0,50
0,82 0,92 0,73 0,78 Sk 0,89 0,49 0,97 0,93
0,63 0,49 0,95 0,98 Svk 0,85 0,74 0,93 0,99

Pour conclure, cette étude a démontré qu’une analyse tridimensionnelle utilisant des
paramètres fonctionnels issus de la courbe de portance prend mieux en compte la texture des
surfaces rodées et permet d’établir un lien process-surface plus représentatif des mécanismes
du procédé de rodage.

2.2 Décomposition fonctionnelle en plateaux et vallées

Les plateaux et vallées sont les deux composantes principales du profil de surfaces rodées.
Dans l’industrie automobile, les 3 paramètres de la courbe d’Abbott (Rk, Rpk et Rvk) sont
utilisés pour donner une idée sur la taille des plateaux et vallées. La linéarisation de la courbe
d’Abbott permet de réduire la description de ces caractéristiques à deux paramètres qui sont
Rpq et Rvq. Or, une corrélation forte entre les paramètres Rpk, Rk et Rpq a été remarquée sur
la description des surfaces plateau-rodée [29,99], ce qui permet de réduire la description de la
rugosité surperficielle à un seul paramètre. Par conséquent, la description des plateaux et
vallées peut être décrites par seulement deux paramètres qui sont Rpq et Rvq pour une
mesure 2D ou Spq et Svq par extension pour une mesure 3D. Pour cela, deux méthodes
peuvent être utilisées pour déterminer ces deux composantes : la méthode de linéarisation de
la courbe d’Abbot [7] ainsi que l’approche par filtrage morphologique [31].

2.2.1 Méthode de décomposition PV par linéarisation de la courbe

de portance

Cette méthode est issue de la norme ISO 13565-3 et est basée sur la linéarisation de la courbe
de portance (Figure 3. 4. (a)). Elle considère la surface rodée comme la superposition de deux
distributions gaussiennes correspondant aux deux composantes plateaux et vallées [100]. La

68
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

linéarisation s’effectue par la détermination de la courbe de probabilité de la distribution

cumulative des taux de portances (Figure 3. 4. (b)) de la surface en question. La courbe
obtenue peut être approximée par deux tangentes dont le point d’intersection, Rmq, donne le
taux de portance permettant la séparation des composantes plateaux et vallées. Les pentes de
ces deux droites permettent d’accéder aux paramètres Rpq (moyenne quadratique de
l’altitude de la composante plateau) et Rvq (moyenne quadratique de la profondeur des
vallées de la composante des vallées). Il a été démontré par Pawlus dans [7] que ces
paramètres se corrèlent avec les conditions process pour le cas du rodage plateau.

(a) (b)
Figure 3. 4. Représentation graphique de courbe de portance (a) ainsi que des paramètres
Rpq et Rvq de la courbe de portance linéarisée (b) [100]

2.2.2 Méthode de décomposition PV par filtrage alternée séquentiels

La seconde méthode, inspirée des travaux de Decencière et al. [31], est basée sur des
opérateurs non-linéaires de traitement d'image issus de la morphologie mathématique. Elle
permet la décomposition de la surface en trois composantes (Figure 3. 5) : la rugosité
superficielle (rugosité des plateaux), les vallées ainsi que la surface de référence (qui
comprend la forme et l’ondulation). Elle repose sur l’utilisation de filtres alternés séquentiels
basés sur les transformations morphologiques d'ouverture et de fermeture de l'image
analysée. La surface est ainsi filtrée récursivement jusqu’à atteindre la plus petite taille de
l’élément structurant (forme géométrique élémentaire, qui est de type « carré » dans notre
étude, utilisée en entrée pour le filtrage). Au final, les ouvertures et fermetures
morphologiques permettront d’obtenir respectivement les composantes plateaux et vallées
(Figure 3. 5. (b) et (c)) ainsi que leurs rugosités quadratiques, Spq et Svq. Cette technique
69
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

permet notamment une caractérisation précise de l’usure et plus particulièrement de la

rugosité superficielle (Spq) [31,98].

(a)

(b) (c)
Figure 3. 5. Exemple de décomposition morphologique d’une surface plateau-rodée utilisant
des filtres séquentiels alternés; (a) Topographie de surface plateau-rodée, (b) composante
plateau et (c) composante vallées

2.2.3 Comparaison des performances des deux approches

La validité et la robustesse de la décomposition morphologique a été étudiée
comparativement à la méthode de linéarisation de la courbe d’Abbott en faisant varier les
paramètres process lors des étapes finition et plateau comme présentés en section 2.1.
Dans un premier temps, les deux méthodes ont été testées dans le cas de profils 2D au niveau
de l’étape de rodage finition. L’impact des variables process « Dg » et « Vexp » sur la
topographie de surface est représenté en Figure 3. 6 à travers les paramètres plateau (Rpq) et
vallées (Rvq). Les deux méthodes donnent quasiment les mêmes résultats et montrent
correctement l’impact de la variation taille des grains et de la vitesse d’expansion sur la
topographie de surface. Ces résultats démontrent la validité de la méthode morphologique,
qui est une méthode non normalisée comparativement à la méthode de linéarisation de la
courbe d’Abbott, qui est en revanche normalisée. De plus, la méthode morphologique est plus
simple à manipuler que la méthode standard. Cette méthode calcule automatiquement les
paramètres Spq et Svq contrairement à la méthode standard où les tangentes de la courbe
d’Abbott linéarisée sont déterminées « manuellement » (intervention de l’utilisateur sur le
choix des points tangents), ce qui est moins précis et moins rapide.

70
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

0,9
0,9

Rpq Morphologique (µm)

0,8
Rpq Abbott (µm)
0,8
0,7
0,7
0,6
0,6
0,5
0,5
0,4
0,4
0,3
0,3
0,2 Vexp=1,5 µm/s
0,2 Vexp=1,5 µm
0,1 Vexp=4 µm/s
0,1 Vexp=4 µm/s
Vexp=8 µm/s
0,0 Vexp=8 µm/s
0,0
(a) 0 50 100 150 200
(b) 0 50 100 150 200
Taille des grains (µm) Taille des grains (µm)
1,6

Rvq Morphologique (µm)

1,6
1,4 1,4
1,2 1,2
Rvq Abbott (µm)

1,0 1,0
0,8 0,8
0,6 0,6
0,4 Vexp=1,5 µm/s
0,4 Vexp=1,5 µm/s
0,2 Vexp=4 µm/s
0,2 Vexp=4 µm/s Vexp= 8µm/s
Vexp=8 µm/s 0,0
0,0 0 50 100 150 200
(c) 0 50 100 150 200 (d)
Taille des grains (µm) Taille des grains (µm)
Figure 3. 6. Evolution de la rugosité superficielle par la méthode standard (a) et la
décomposition morphologique (b) ainsi que de la profondeur des vallées par méthode de la
courbe d’Abbott (c) et la méthode morphologique (d)

Dans un second temps, la robustesse de la méthode morphologique est évaluée pour une
topographie de surface 3D, comparativement à la méthode standard issue d’un profil 2D, lors
de l’étape de rodage plateau (Figure 3. 7). Les surfaces évaluée sont rodées à différentes
durées de rodage pour une pression de contact « Ppl » de rodage industriel de 5,5 bars ainsi
que pour des surfaces avec des rugosités initiales fines (Ra de 0,38 µm après la phase
finition). Seuls les paramètres morphologiques Spq et Svq (Figure 3. 7 (b)) représentent
fidèlement l’impact du procédé industriel avec un écrêtage des plateaux avec stabilisation des
vallées lors des 8 premiers battements. La faiblesse de la méthode de linéarisation de la
courbe de portance réside en partie des difficultés numériques existantes pour la recherche du
point d’intersection qui différencie les deux tangentes relatives aux composantes plateaux et
vallées [7] mais aussi de l’anisotropie de la surface rodée qui, comme expliqué dans la
section 2.1, est mieux évaluée par des paramètres 3D.

71
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

1 1,5
Rvq Spq
0,5 Rpq 1 Svq
0 0,5
Rq (µm)

Sq (µm)
-0,5
-0,5
-1
-1
-1,5 -1,5
-2 -2
3,00 7,50 12,25 17,50 0 4 10 17
(a) (b)
Nombre de battements Nombre de battements
Figure 3. 7. Evolution des composantes plateau et vallée pour des surfaces générées à
différentes durées de rodage à une pression de contact de 5,5 bars (a) et morphologique (b)

Par la suite, l’étude des corrélations linéaires process-surface et surface fonctionnalité

(comme précédemment, ici une corrrélation est considérée comme forte si le coefficient de
corrélation est supérieur à 0,7) a permis de confirmer la pertinence et la robustesse de la
méthode morphologique, notamment lors de la phase de rodage plateau, vis-à-vis de la
méthode de linéarisation de la courbe d’Abbott même si, hormis le paramètre Rpq, les valeurs
des corrélations linéaires issues de la méthodes standard sont globalement correctes (Table 3.
2).

Table 3. 2. Corrélation linéaire Process-Surface (CPS) et Surface-Fonctionnalité (CSF) entre

les paramètres plateau et vallées issus des méthodes de linéarisation de la courbe d’Abbott
(ISO 13565-3) de décomposition morphologique
Corrélation Process/Surface (CPS) Corrélation Surface/Fonctionnalité (CSF)
Paramètres de surface
Df Vexp tpl ppl Df Vexp tpl ppl
0.84 0.73 0.47 0.55 Rpq (ISO 13565-3) 0.72 0.64 0.46 0.90
0.76 0.51 0.72 0.66 Rvq (ISO 13565-3) 0.72 0.47 0.72 0.87
0.79 0.66 0.78 0.62 Spq (Morphologique) 0.7 0.58 0.97 0.91
0.75 0.51 0.86 0.82 Svq (Morphologique) 0.72 0.47 0.94 0.95

Pour conclure, la robustesse ainsi que la validité au niveau de la représentativité process ont
pu être démontrées pour la méthode de décomposition morphologique en plateaux et vallées.
Une autre qualité de la méthode est sa simplicité d’utilisation par rapport à la méthode
standard. Le principal avantage de cette approche est la quantification des paramètres
texturaux, que sont les plateaux et vallées, qui sont directement liés aux performances en
frottement et lubrification des surfaces rodées. En revanche, une approche multiéchelle est
nécessaire afin d’observer l’impact du procédé sur les différentes échelles de la surface rodée.

72
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

2.3 Analyse multiéchelle des surfaces produites par rodage

2.3.1 Analyse par transformée en ondelettes continues

La méthode multiéchelle par ondelettes continues est une méthode fine qui, par la
décomposition de la surface à différentes échelles, permet de lier la texture de surfaces rodées
aux paramètres process comme la taille de grains d’abrasifs ou la vitesse d’expansion [26].
Elle permet également d’analyser scrupuleusement la variation de la topographie de surface
pour chaque étape du procédé par l’intermédiaire de la signature process multiéchelle (SPM)
[26,101].

En règle générale l’approche multi-échelle permet de décomposer une surface à différentes

longueurs d’ondes des échelles de rugosité aux ondulations (Figure 3. 8).

Figure 3. 8. Représentation d’une surface décomposée par méthode multi-échelle

Sa méthode utilise la transformation par ondelettes qui est exprimée par la formule suivante
[102] :
1 
C ( a, b ) 
a 

f ( x) a*,b ( x)dx (3. 1)

 a*,b ( x)
Avec : f(x) la représentation du profil de surface ; le nombre complexe conjugué de la
 a ,b ( x )
fonction ondelettes , qui est exprimée par la relation [102]:
1  xb
 a , b ( x)    (3. 2)
a  a 

73
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

 a ,b ( x )
représente en réalité une famille de fonction ondelettes générées par translation avec
le paramètre b et agrandissement/réduction d’échelle avec le paramètre a [102]. La famille
d’ondelettes utilisée ici est de type Morlet en raison de ses bonnes performances en termes de
détection d’amplitude de rugosité aux petites échelles [25]. Elle est de la forme :

 r    1 4 e iw r e  r
2
2
0
(3. 3)

Il est donc possible d’adapter la fenêtre d’analyse pour une surface donnée par translation et
compression des fonctions ondelettes. Le résultat de cette analyse permettra de calculer
finalement les paramètres de la surface en question pour chaque échelle d’analyse.

De ceci, peut être calculé l’écart absolu moyen SMa(a) pour chaque échelle par analogie à la
rugosité moyenne Ra qui concerne tout le profil de rugosité (Figure 3. 9) :

1 N
SMa(a)   f ( x) (3. 4)
N x 1 a

Figure 3. 9. Spectre Multi-échelle de surface montrant l’impact de la taille des grains lors de
l’étape de rodage finition sur les différentes échelles à une vitesse d’expansion de 1,5 µm/s
[26]

Il est également possible avec cette méthode de déterminer l’empreinte du procédé de rodage
sur les différentes échelles de surface est appelée signature process par l’intermédiaire de la
fonction de transfert du process (FTP) qui est l’écart relatif du spectre de surface avant et
après l’étape de rodage concernée et est défini par la relation suivante :

74
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

SMa F (a)  SMa I (a) (3. 5)

FTP (%)  .100
SMa I (a)

SMaI et SMaF sont respectivement les spectres de surface initiaux et finaux (après étape de
rodage).

Cette méthode a été appliquée pour les différentes étapes dur rodage et donné des résultats
concluants [101]. Elle a montré notamment que lors de l’étape finition toutes les échelles de
surface sont modifiées alors que lors de l’étape plateau seules les petites échelles sont
affectées. Ceci s’explique par le fait que lors de l’étape finition une nouvelle surface est
générée tandis que lors de l’étape plateau ne fait qu’écrêter les pics de rugosité.

Néanmoins, cette méthode présente l’inconvénient que les ondelettes détectent plus
facilement les structures isotropes et s’appâtent difficilement aux motifs de surface présentant
des structures linéaires tels que les surfaces rodées. Afin de pallier cet inconvénient, la
méthode de transformation par ridgelettes peut être une alternative.

2.3.2 Analyse par transformée en ridgelettes

Cette approche a été notamment utilisée pour l’évaluation de l’impact des échelles de
rugosité sur les performances fonctionnelles [103]. Elle associe la transformation par
ondelettes continues 1D d’une fonction f(x) avec la projection de la tranformée de Radon, Rf
appliquée à la surface analysée définie par la relation suivante :

R f a, b,    a ,b , r  f r dr (3. 6)

2

Où, la ridgelette  a ,b, r  est définie à partir d’une fonction ondelette r  de la forme :

 a ,b, r   a 1 2 x cos   y sin   b  a  (3. 7)

Dans cette étude, la famille d’ondelettes de type "Morlet 1D" a été utilisée pour les même
raisons évoquées dans 2.3.1.

La décomposition par ondelettes de type Morlet d’un signal contenant la projection des
données d’une surface via la transformée de Radon permet d’identifier les caractéristiques

75
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

multiéchelles d’une topographie de surface rodée la transformation inverse par ridgelettes

effectuée. La reconstruction de la surface pour chaque échelle fa est effectuée suivant la
formule suivante:
2 
f a r     R a, b,  a ,b , r  13 db d (3. 8)
4
f
0  a

2.3.3 Impact de l’effet d’échelle des surfaces rodées sur leurs

performances fonctionnelles

Afin d’évaluer la pertinence de l’approche multiéchelle par ondelettes et des différentes

échelles pour la corrélation process-fonctionnalité, les corrélations linéaires entre process-
surface ainsi qu’entre surface-fonctionnalité ont été évaluées en fonction de la variation du
paramètre SMa pour différentes échelles de surface [104]. Les conditions process sont
identiques à celles présentées en section 2.1. Quant aux performances fonctionnelles, il s’agit
du coefficient de frottement SC prédit de chaque surface générée (voir section 3). La
corrélation globale, « cg » (3. 9), permettant une corrélation directe process-fonctionnalité a
été également évaluée par la relation suivante :
c( Pprocess , SMa(a))  c(  , SMa(a)) (3. 9)
cg 
 
Max c Pprocess , SMa(a) ; c , SMa(a)  
Où c( Pprocess , SMa(a)) et c( , SMa(a)) représentent respectivement la corrélation linéaire entre

une variable process et le paramètre multiéchelle SMa ainsi que celle entre le paramètre SMa
et le coefficient de frottement prédit pour une échelle « a» donnée (Figure 3. 10).
Corrélation globale
Process- fonctionnalité
Cg

Surface
( pour une échelle a)

Figure 3. 10. Représentation de la corrélation globale process-fonctionnalité Cg pour une

échelle a donnée

76
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

En Figure 3. 11 sont représentées, les corrélations process-surface, « cp », et surface-

fonctionnalité, « cf » ainsi que la corrélation globale, « cg » à différentes échelles, lors de la
phase plateau en variant la pressions « Ppl » et la durées de rodage plateau « tpl ». Cette figure
montre clairement une plage d’échelle comprise entre 0,05 et 0,3 mm où cg est forte
(supérieur à 0,7).
1 cp(Ppl) cf(Ppl) 1 cg(tpl)
cp(tpl) cf(tpl) cg(Ppl)
Coefficient de corrélation

Coefficient de corrélation
0,8 0,8

0,6 0,6

0,4
0,4
(a) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
(b) 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Echelle (mm) Echelle (mm)

Figure 3. 11. (a) Corrélation entre le paramètre multiéchelle SMa, les variables process “cp”
la fonctionnalité “cf” ainsi que (b) corrélation globale “cg” entre conditions process et
performances fonctionnelles pour chaque échelle pour l’étape de rodage plateau

Ensuite, les coefficients de corrélation ont été évalués, à une échelle a=0,24 mm située dans
la bande identifiée précédemment, pour différentes variables influentes du procédé de rodage
plateau (Table 3. 3). Ceci montre que pour cette échelle de rugosité, la corrélation process-
surface s’établit correctement pour tous les paramètres process utilisés alors que la corrélation
process-fonctionnalité n’est forte que pour les variables process lors de la phase plateau (tpl,
Ppl). Il est donc important de bien choisir la plage d’échelle la plus pertinente de façon à
corréler au mieux process et fonctionnalité.

Table 3. 3. Coefficients de corrélation process/surface et surface fonctionnalité

Corrélation Process/Surface Paramètre de surface Corrélation Surface/Fonctionnalité
Df Vexp tpl ppl Df Vexp tpl ppl
0,94 0,95 0.73 0.75 SMa(a=0.24mm) 0.65 0.29 0.77 0.95

Quant à la méthode de transformation par ridgelettes, elle a été appliquée par Demrici et al.
[103] à la place de la transformation par ondelettes continues 2D, afin d’évaluer l’effet des
différentes échelles sur le frottement SPC. La surface utilisée pour la décomposition en

77
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

ridgelettes est rodée dans les conditions de production série de surface par rodage plateau.
Elle est décomposée en 5 composantes de surface à différentes échelles centrales, acc de :
1,92, 0,96, 0,48, 0,24 et 0,12 mm.

Afin d’étudier l’effet d’échelle de la topographie de surface, les différentes composantes

d’échelle ont été successivement, par ordre croissant, ôtées de la surface analysée afin de
générer des surfaces à différentes limites inférieures d’échelles respectivement de 1,92, 0,96,
0,48, 0,24 et 0,12 mm (Figure 3. 12).

Figure 3. 12. Surface rodée à différentes limites inférieures d’échelles avec : (a) Surface
rodée d’origine, obtenue après avoir ôté la composante d’échelle de 0,12 mm (b), 0,24mm
(c), 0,48mm (d) et 0,96 mm (e) [103]
Cette approche a permis notamment d’évaluer efficacement l’effet des échelles ainsi que
l’irrégularité de surface sur le frottement ainsi que sur les différents régimes de lubrification.
La rugosité de surface aux échelles fines permet une réduction significative du coefficient de
frottement tout en restant dans un régime majoritaire hydrodynamique du contact SPC
contrairement à une surface rugueuse dans une bande d’échelle plus limitée [103].

78
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Pour conclure, dans cette partie, nous avons pu démontrer la pertinence des méthodes de
caractérisation avancées permettant de caractériser l’anisotropie de surface, la rugosité
superficielle, les vallées nécessaires à la lubrification ainsi que la nature multiéchelle d’une
surface rodées. Ces méthodes, permettent dans la plupart des cas une corrélation robuste
process-produit et représentent bien l’impact du procédé sur le fini de surface. Elles
constituent la première étape liant le procédé aux performances fonctionnelles qui seront en
partie étudiées via un modèle numérique du contact SC présenté dans la section suivante.

3 Simulation des performances en frottement du contact SC

L’étude du contact SC est complémentaire à la caractérisation de surface pour lier de façon
robuste process et fonctionnalité. La simulation numérique permettra d’extraire des
informations supplémentaires sur les mécanismes physiques du contact Segment-Fut. Un
modèle de simulation du contact SC a été utilisé, pour le calcul du coefficient de frottement,
de l’épaisseur de film d’huile, directement liée à la consommation de lubrifiant, ainsi que de
la pression hydrodynamique liée à la résistance aux charges d’une texture donnée. Il s’agit
d’un modèle déterministe où la texture mesurée par interférométrie est prise en compte.

3.1 Physique du problème

Le contact segment-fût est modélisé par un contact cylindre-plan où la partie inférieure du

segment est représentée par une forme cylindrique tandis que le fût est modélisé par un plan
rugueux (surface rodée où les formes et ondulations ont été filtrées) (Figure 3. 13). C’est une
approximation plus proche de la réalité physique que le contact sphère-plan auparavant utilisé
[54], surtout si l’on considère le contact segment-fût comme purement glissant. Le segment,
considéré comme lisse et entrainé à une vitesse u1 en glissement est plus ou moins séparé par
un film lubrifiant, d’une épaisseur h et une pression hydrodynamique p, d’une surface
rugueuse entraînée à une vitesse u2 (Figure 3. 13). La vitesse moyenne des surfaces en contact
est Um= (u1+u2)/2 (m/s). FN est la force normale appliquée au segment tandis que P1 et P2 (Pa)
sont les pressions aux limites qui sont égales à la pression atmosphérique.

79
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Figure 3. 13. Représentation simplifiée en 2D du contact segment-fût de type cylindre-plan

(partie inférieure du segment de type cylindrique)

3.2 Equations élastohydrodynamiques

L’équation de Reynolds sous sa forme adimensionnée été utilisée pour déterminer la

distribution de pression hydrodynamique, p, l’épaisseur de film d’huile ainsi que le
coefficient de frottement µf, en prenant en compte le comportement non-Newtonien du fluide
qui est de la forme :

   H 3 P     H 3 P    H   H
     (3. 10)
X   X  Y   Y  X T
 X   Y 
Les variables adimensionnées sont les suivantes :
x y z   p
X  , Y , Zh  ,   ,  , P ,
a a h0 h0 0 ph
 t Um 12 0  a  U m
 , T 
0 a h02  ph
 X et Y sont les viscosités effectives suivant les directions X et Y selon le modèle
d’Eyring [105,106].
La condition aux limites P=0 et la condition de cavitation (ou condition sans frontière)
P(X,Y) ≥ 0 doivent être satisfaites durant la simulation.

La viscosité et la masse volumique du lubrifiant sont considérées comme dépendantes de la

pression selon la relation de Dowson et Higginson [107] (Eq.(3. 11)) et l’équation de
Roelands [108] (Eq.(3. 12)) :

80
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

 0.6  109 P 
 ( P)  1   (3. 11)
 1  1.7  109 P 

   P   
zr
 
 ( P)  exp ln( 0 )  9.67  1  1   
 (3. 12)
 pr  
  

Où pr est une constante égale à 1,96 x 108, et z l’index pression viscosité (z = 0,65).
L’équation de l’épaisseur de film sous forme adimensionnée est donnée par l’équation
suivante :

X2
H ( X ,Y )  H 0    ( X ,Y )  Z h ( X ,Y ) (3. 13)
2
La déformation élastique des solides en contact,  est donnée par :

P( X , Y )dX ' dY '

 (3. 14)
C ( X  X ' ) 2  (Y  Y ' ) 2

(X’, Y’) est le point autour du point d’application de la contrainte (X, Y). La déformation est
observée au point (X’, Y’) selon le théorème de Saint Venant. Le module d’Young combiné
des matériaux en contact (fonte-fonte chromée) est E’ = 219,78 GPa.

La constante inconnue H0 dans le domaine C est déterminée par l’équation d’équilibre des
forces :

W  P( X , Y )dXdY (3. 15)

C

Où W est la force normale adimensionnée.

3.3 Résolution numérique

L’équation de Reynolds, les équations d’élasticité linéaire et l’équilibre des forces sont
simultanément résolues par l’utilisation de la procédure de Newton-Raphson suivant le
synoptique en Figure 3. 14. L’équation de Reynolds est résolue par la méthode des
différences finies afin d’obtenir la distribution de pression du film d’huile, P. Un schéma de
différenciation de second ordre décentré à gauche ("backward") est utilisé pour sa robustesse
[109]. L’équation une fois discrétisée est résolue par la méthode de relaxation par ligne
distributive de Jacobi [110]. Le domaine de résolution a été déterminé pour et

81
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

. La grille de calcul couvre un domaine constitué de 512x512 nœuds

équitablement espacés.

P, H et H0 initiales ainsi que la

topographie de surface

Résolution de l’équation de Reynolds

pour le calcul de P avec H et H0 donnés

Résolution de l’équation d’épaisseur

de film pour P et H0 donnés
Ajustement de H0
par relaxation

Convergence de P

Equilibre des forces

Solutions finales et post-traitement

(calcul du coefficient de frottement, etc.)
Figure 3. 14. Synoptique descriptif de la méthode de résolution

Pour le post-traitement, le coefficient de frottement total, µf, en régime mixte est obtenu par
la somme du frottement limite dans les zones de contacts rugueux et du frottement dans les
régions hydrodynamiques suivant la formule suivante :

  c dxdy    edxdy

f  C C
(3. 16)
w  Ly1 p
Où, τc est la contrainte de cisaillement entre aspérités dans la zone de contact Ωc et τe est la
contrainte de cisaillement du film hydrodynamique dans la zone lubrifiée de Ωc. Le contact
entre aspérités à un point donné est considéré comme tel lorsque l’épaisseur de film est
inférieure à 1 nm. τc peut être déterminé par la formule de Rabinowicz [111]:

 c   S20  ( s p) 2
(3. 17)

82
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Où, τs0 est la résistance au cisaillement initiale à la lubrification limite et γs est le coefficient
de pression dont la valeur est égale au coefficient de frottement en lubrification limite. Dans
notre cadre de notre étude γs =0,15 et τs0 =2 MPa. γs est déterminé par des essais
tribométriques à la zone de Stribeck de contact limite (asymptote horizontale) tandis τs0 est
issu de la littérature [68].

4 Validation du modèle SC
Afin de s’assurer de la justesse du modèle, une validation numérique et expérimentale a été
réalisée. La validation numérique pour la géométrie cylindre-plan a été réalisée
comparativement à un modèle de la littérature [112] pour le cas du contact lisse. Une
validation du contact rugueux a également été réalisée. Concernant la validation
expérimentale, les valeurs de frottement obtenues sont comparées à celles issues des essais
tribométriques sur des surfaces rodées en plateau.

4.1 Validation numérique

4.1.1 Contact cylindre-plan lisse

Les données d’entrée du modèle de Ren et al. [112] ont été utilisées pour comparaison avec
notre modèle. Ce modèle a été utilisé, d’une part, pour sa représentativité géométrique, vu
qu’il s’agit d’un contact cylindre-plan et d’autre part, pour sa fiabilité numérique, étant donné
que le modèle donne des résultats conformes à de précédentes études numériques.
La validation numérique a été effectuée pour un contact lisse (Zh=0), le but étant d’observer
le comportement de la pression hydrodynamique et de l’épaisseur de film d’huile dans la
zone de contact pour le cas de la géométrie de contact cylindre-plan.
Les données d’entrée utilisée sont les suivantes :
- Force linéique, w = 2500 N/mm2
- Module d’Young équivalent des surfaces en contact, E’ = 226,37 GPa
- Viscosité dynamique, η0 = 0,01119 Pa.s
- Pression Hertzienne, ph = 1,883 GPa
- Rayon de contatc a = 0,845 mm
- Rayon de courbure du contact R = 25,4 mm
- Vitesse équivalente, Um = 50 m/s

83
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

Par la suite, les courbes de variation de H et P (adimensionnés) ont été tracé pour une valeur
Y médiane et à différentes positions X (adimensionné) et sont comparées avec celles obtenues
avec le modèle de Ren et al. [112](Figure 3. 15).

Figure 3. 15. (a) H et (b) P obtenus avec le modèle de Ren et al.[112] ainsi qu’avec le modèle
développé en contact cylindre-plan lisse

La variation du film d’huile adimensionné, H, du modèle développé suit bien celui du modèle
de Ren et al. [112] avec une réduction de film au niveau de la sortie du contact (autour de
X=1) dû à la déformation élastique du contact élastohydrodynamique (EHD) [63], même si
on note une différence au niveau de l’entrée du contact (autour de X= -1).
Concernant la variation de la pression hydrodynamique adimensionnée P du modèle
développé, elle suit bien celle du modèle de Ren et al. [112] avec la présence d’un pic de
pression au niveau de la sortie du contact (autour de X=1) dû à la déformation du contact
EHD [63].
Les valeurs obtenues montrent une bonne corrélation aussi bien de H et P, ce qui valide
numériquement ce modèle en régime élastohydrodynamique à surface lisse pour le cas d’une
géométrie de contact cylindre-plan. Par la suite le modèle été validé en contact rugueux en
régime mixte.

4.1.1 Contact rugueux

Le modèle de Hu et Zhu [113] a été utilisé dans le cas d’une surface rugueuse sinusoïdale
pour valider le modèle actuel en contact rugueux. Les paramètres d’entrée pour ce modèle
sont comme suit :
- Force normale FN=800N
- Module d’Young équivalent des surfaces en contact, E’ = 219,78 GPa
- Viscosité dynamique, η0 = 0,096 Pa.s

84
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

- Rayon de contact a = 0,23625 mm

- Rayon de courbure du contact R = 18,2 mm
- Pression Hertzienne, ph = 1,711 GPa
- Vitesse équivalente, Um = 312,15 mm/s

Les variations de P et H du modèle développé comparativement au modèle de Hu et Zhu

[113] sont présentées en Figure 3. 16.

Modèle actuel
Modèle de Hu et Zhu
H

P
X=x/a

Figure 3. 16. (a) H et (b) P obtenus avec le modèle de Hu et Zhu.[113] ainsi que du modèle
développé en contact rugueux

Les variations de H et P du modèle actuel sont très similaires à celui de Hu et Zhu [113] avec
la présence de pics de pression dus à la présence de rugosité. Le film d’huile dans le contact
est très fin, voir nul par endroits (contacts solide-solide). Ceci valide le modèle le cas d’un
contact rugueux.

4.2 Validation expérimentale

Pour la validation expérimentale, le coefficient de frottement prédit a été comparé à celui

obtenu par des essais tribométriques (Chapitre 2, Section 5.2) d’une surface rodée plateau
série. Les simulations ont utilisé les données géométriques se rapprochant de celles du
segment utilisé sur le tribomètre, des valeurs du nombre de Sommerfeld comprises dans les

85
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

plages de valeurs du tribomètre, un lubrifiant (viscosité), ainsi que des vitesses et forces
normales comparables. Bien entendu, la texture étudiée, issue du process de production, est
identique à celle utilisée sur tribomètre. La courbe de Stribeck obtenue par tribomètre est les
différentes valeurs de frottement prédit sont présentées dans la Figure 3. 17.
0,2

0,15
Coefficient de frottement

0,1

0,05
Modèle

Essais
Poly. tribomètre
(Essais tribomètre)
0
4E-06 4E-05

Nombre de Sommerfeld

Figure 3. 17. Courbe de Stribeck des essais sur tribomètre et frottement obtenu par le modèle
numérique pour le cas du rodage plateau.

Cette courbe montre que les valeurs de frottements obtenus par le modèle numérique suivent
bien la tendance de la courbe de frottement issue des essais sur tribomètre et sont incluses
dans les intervalles d’incertitude de celle-ci dans les régimes de lubrification limite, mixte et
début de régime élastohydrodynamique. Ceci per Par conséquent, ceci valide
expérimentalement le modèle de simulation SC. Cette validation montre la sensibilité de ce
modèle déterministe aux caractéristiques des texturales (topographie, anisotropie, etc.) de
surfaces rodées avec des résultats physiquement cohérents. Cela va permettre de boucler la
démarche corrélative process-surface-fonctionnalité.
Pour conclure, le modèle numérique est un outil intéressant et complémentaire au tribomètre
pour une étude plus complète du modèle SC ainsi que des mécanismes physiques associés. Sa
fiabilité et robustesse ont pu être démontrées à l’aide de modèles issus de la littérature ainsi
que par des essais tribométriques. L’inconvénient de ce modèle, ou plus généralement de la
simulation du contact SC, reste le temps de calcul qui peut aller de plusieurs heures à
quelques jours selon les paramètres étudiés (vitesse, force normale, type de surface, etc.).

86
Chapitre 3 Méthodes numériques liant le procédé aux performances fonctionnelles

5 Conclusion
Cette partie a été consacrée aux différentes méthodes numériques de caractérisation de
surfaces rodées et de modélisation de leurs performances fonctionnelles.
Concernant les méthodes de caractérisation de surfaces, ont été montrées tout d’abord les
limites des méthodes classiques utilisées en industrie, comme les paramètres de profils issus
des normes ISO 13565-2 ou ISO 4287. D’une part, ces méthodes ne donnent pas assez
d’informations sur les caractéristiques texturales de surfaces rodées. D’autre part, la
corrélation process-produit via ces paramètres n’est pas établie. Afin, de pallier ces
faiblesses, des approches innovantes ont été utilisées et leur pertinence a été évaluée sur le
procédé de rodage plateau. Dans la plupart des paramètres process utilisés, la corrélation
linéaire process-produit s’est correctement établie. De plus, l’utilisation de ces méthodes
innovantes est complémentaire et permettront de balayer toutes les caractéristiques texturales
d’une surface rodée telles que l’anisotropie, la nature multiéchelle ainsi que la présence de
plateau et vallées de lubrification.
Par rapport à la modélisation numérique du contact SC, l’approche déterministe a été
privilégiée car il s’agit de quantifier l’effet de la topographie 3D sur les performances
fonctionnelles. Le modèle utilisé nous permettra d’étudier les mécanismes physiques du
contact SC et d’extraire des informations supplémentaires au coefficient de frottement telles
que la pression hydrodynamique ou l’épaisseur du film d’huile. Il a également l’avantage
d’explorer, l’impact des différentes caractéristiques (l’effet d’échelle, anisotropie, etc) sur des
surfaces synthétisées numériquement sur les performances fonctionnelles en termes de
frottement et de lubrification. Enfin, une validation aussi bien numérique qu’expérimentale a
pu être établie sur ce modèle.
Pour conclure, ce chapitre montre que les méthodes numériques ont été clairement définies
par rapport à leur pertinence vis-à-vis du procédé rodage afin de permettre une corrélation
robuste entre process, surface et fonctionnalité.

87
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Chapitre 4
Etude fonctionnelle et comparative des
attributs texturaux issus des procédés de
rodage industriels

1. Introduction

Dans l’industrie automobile, différentes techniques de rodage sont utilisées par les
constructeurs. Parmi les procédés les plus utilisés à l’heure actuelle, on distingue le rodage
plateau ou « Plateau Honing » (PH), le rodage glissant ou « Slide Honing » (SH) ainsi que le
rodage hélico-glissant ou « Helical Slide Honing » (HSH).

Ces différents procédés permettent de générer des surfaces avec différentes caractéristiques
texturales. Le PH consiste à générer une surface dite « plateau » composée de plateaux de
faible amplitude et de vallées relativement profondes à un angle de striation de 50°. Le SH a
la particularité de générer une surface encore plus fine que celle obtenue lors du PH, avec des
plateaux et vallées de plus faible taille. Quant au rodage HSH, sa principale caractéristique
résulte de l’anisotropie de surface avec des stries croisées à 130° même si la texture générée
est également plus fine que celle obtenue par PH. Par conséquent les différences texturales de
chacun de ces procédés industriels résultent des caractéristiques suivantes :

- la rugosité globale ;
- la rugosité superficielle ou morphologie plateau ;
- la taille de striation ou morphologie vallée ;
- la proportion plateau/vallées ;
- l’anisotropie.

La compréhension de l’effet de ces différentes caractéristiques sur le frottement Segment-

Cylindre (SC) est primordiale pour la recherche de la texture optimale au niveau fonctionnel.

L’objectif principal de ce chapitre est consacré, à travers des études comparatives sur le PH et
SH, à l’effet de la réduction de rugosité superficielle sur le frottement SC. Un autre objectif

88
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

important traite, à travers des études comparatives entre le rodage PH et HSH, de l’effet
combiné de la rugosité (amplitude des plateaux et/ou vallées) et de l’anisotropie. Il s’agit de
mieux comprendre les effets positifs d’une anisotropie à 130° sur la fonctionnalité. Bien
entendu, pour chaque étude, l’effet de la taille de stries sera observé. Enfin, l’idée est de
pouvoir identifier, à partir de l'étude des procédés de rodage en place dans l’industrie,
l'influence des caractéristiques texturales sur le frottement en vue de proposition de nouvelles
textures.

2. Comparaison des caractéristiques texturales issues de

différents procédés de rodage classiques

Les différentes technologies de rodage industriel permettent de générer des textures avec
différentes topographies. Parmi les différences topographiques de ces procédés (Figure 4. 1),
on distingue la rugosité, la morphologie ainsi que l’anisotropie (angle de rodage).

a) b) c)
Figure 4. 1. Images des surfaces rodées (a)PH, (b) SH et (c) HSH [8]

Dans le cas du PH, la surface générée est de type « plateau » qui est composée de plateaux de
faible amplitude de rugosité et de vallées relativement profondes à un angle de striation de
50°. Le but de ce rodage est de s’approcher, via l’écrêtage des pics de rugosité, d’une texture
proche de celle obtenue après rodage moteur ou « running-in ». Les profils de surfaces issues
du PH et du rodage classique (sans étape plateau) sont représentés sur la Figure 4.2.

a) b)

Figure 4. 2. Représentation de profils de surfaces rodées par rodage (a) classique et (b)
plateau

89
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Concernant le SH, la surface générée est encore plus fine que celle obtenue lors du PH, avec
des plateaux et vallées d’amplitude plus faible. Ceci est principalement obtenu par une étape
plateau de durée plus élevée mais aussi par des abrasifs de taille plus faible comparativement
au PH (70-80 µm au lieu 100-120 µm lors de la finition et 12-18 µm au lieu de 30 µm de
l’étape plateau) [7]. L’angle de rodage reste quasiment identique à celui obtenu par PH. Ce
procédé vise principalement, par la génération d’une topographie de surface s’approchant de
celle dite « idéale » (avec une absence de rugosité de plateau et des vallées relativement
profondes comme illustré en Figure 4. 3), la réduction du frottement SPC et la consommation
d’huile [8,9].

Figure 4. 3. Représentation d’un profil de surface dite « idéale » comparativement à un

profil PH [8].

Comme nous pouvons le voir en Table 4. 1, la principale différence texturale entre surfaces
plateau et SH est la rugosité (l’anisotropie étant quasiment identique). Le terme Slide Honing
ou « Gleithonung » en allemand a été défini comme tel pour les surfaces rodée à 40-50° ayant
une amplitude de rugosité de surface au moins trois fois inférieure aux surfaces rodées par
rodage plateau [114].

Quant au rodage HSH, sa principale caractéristique résulte de son anisotropie avec un angle
de striation de 120-140° qui est obtenu par une augmentation de la vitesse axiale de battement
combinée à une vitesse de rotation réduite. La topographie de surface obtenue est quasiment
identique à celle obtenue par SH. Ce procédé a été mis en place en industrie pour sa capacité
à produire des cylindres moteurs performants au niveau consommation d’huile mais aussi au
niveau usure [8,9]. Comme le PH et SH, il est composé de trois étapes mais avec une étape

90
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

plateau de durée relativement élevée. Ainsi, la texture obtenue présente, par rapport à une
texture PH, à la fois une anisotropie différente ainsi qu’une amplitude de rugosité réduite.

Table 4. 1. Paramètres de rugosité surfacique de surfaces issues de différents procédés de

rodage industriels
Type de rodage Sk Spk Svk Angle de
rodage
SH [7,8,28] 0,4 - 0,5 0,15 - 0,25 1 - 1,5 40 – 50°
PH [8,115] 2 - 2,5 0,2 - 1 2 - 3,5 40 – 50°
HSH [8,115] 0,5 - 0,8 0,25 - 0,5 1,4 - 1,8 120 – 140°

Pour résumer, les différences texturales de chacun des procédés industriels, telles que la
rugosité superficielle, la taille des stries et l’anisotropie ont été montrées. Chacune de ces
caractéristiques texturales jouent un rôle important sur les performances fonctionnelles des
surfaces rodées.

Il a été montré dans plusieurs études que la réduction de la rugosité globale influe sur la
réduction du frottement [40,114]. En revanche l’influence de chacune des caractéristiques
texturales comme les plateaux et vallées sur les performances fonctionnelles n’a pas été
complétement établie.

Concernant l’influence de l’anisotropie, une étude numérique menée par Mezghani et al.[54]
a montré que des angles de rodage de type HSH (120-140°) et PH (30-60°) permettent une
réduction significative du frottement comparativement à d’autres angles de striation. Il a
également été montré par des essais moteur, qu’une anisotropie de 120° contribue
grandement à la réduction de la consommation d’huile [83]. Néanmoins, l’influence
combinée de la rugosité et de l’anisotropie n’a pas été totalement démontrée.
Ainsi, cette partie se focalisera sur l’effet des caractéristiques texturales majeures des
surfaces rodées industriellement sur les performances fonctionnelles. Il s’agit d’étudier l’effet
des caractéristiques suivantes :
- la taille (largeur et profondeur) des stries ;
- la rugosité superficielle des plateaux ainsi que le ratio rugosité
superficielle/profondeur des vallées ;

91
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

- la combinaison entre l’anisotropie (angle de rodage), l’amplitude de la rugosité

superficielle et/ou la taille (largeur, profondeur) des vallées.

3. Effets fonctionnels des caractéristiques texturales majeures

3.1. Effet de la largeur et de la profondeur des stries de
lubrification

La texture rodée composée de stries croisées est générée principalement lors de l’étape de
rodage finition. La taille des stries dépend, lors de cette étape, majoritairement de deux
variables process qui sont la vitesse d’expansion et la taille des grains d’abrasifs. Cette
dernière influe sur la largeur de stries (plus la taille des grains est grande, plus les stries sont
larges) tandis que l’augmentation de la vitesse d’expansion génère des stries plus profondes
[25,26]. Par conséquent, un choix adéquat de ces variables process permettrait de générer une
texture proche des surfaces plateau ou SH.

Dans cette étude, nous nous proposons d’étudier l’influence de la taille de stries générées à
différentes conditions process lors de l’étape de rodage finition sur les performances en
frottement.

3.1.1. Etude expérimentale et numérique

Des surfaces de cylindres issues de blocs moteurs K9K ont été rodées suivant le plan d’essais
décrit en Table 4. 2. Des tests de rodage finition instrumentés ont été réalisés sur la machine
de rodage industrielle de type NAGEL avec des abrasifs en Carbure de Silicium Vitrifié
(VBSC), dont la taille moyenne des grains varie de 30 μm à 180 μm. La vitesse d’expansion
de l’outil de rodage varie de 1,5 à 8 µm/s. Toutes les autres variables machine sont
maintenues constantes. Les détails des conditions process sont disponibles dans [26,27,97].

92
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Table 4. 2. Conditions d’essais de rodage finition

Variables process Etape ébauche Etape finition Etape plateau

Vitesse de battements (m/min) 28 28 28

Vitesse de rotation (tr/min) 230 230 230
Durée de rodage (s) 20 15 5
Type d’expansion Mécanique Mécanique Hydraulique
Vitesse d'expansion (µm/s) 5 1,5, 4 et 8 -
Pression de contact (bar) - - 6
Taille de grains (µm) 125 30 à 180 30

Les différentes topographies de surfaces obtenues, une fois analysées par interférométrie, ont
pu montrer l’effet des variables process sur la taille des stries. En effet, la Figure 4. 4 montre
clairement qu’une augmentation de granulométrie des abrasifs (Dg) influe significativement
sur la largeur des stries et à moindre mesure sur leur profondeur. A une vitesse d’expansion
intermédiaire (Vexp=4µm/s), une granulométrie fine contribue à la génération de stries
étroites alors qu’une granulométrie élevée permet la production de stries larges et à moindre
mesure de stries plus profondes.

a) b) c)

Figure 4. 4. Topographie tridimensionnelles de surfaces rodées à Vexp=4µm/s avec des

abrasifs de tailles différentes de (a) 40µm, (b) 110 µm et (c) 180 µm

De plus, la Figure 4. 5 montre que la variation de la vitesse d’expansion influe sur la

profondeur des stries. Pour une taille de grain donnée (Dg= 110µm), une augmentation de la
vitesse d’expansion contribue à une augmentation de la profondeur des stries. Les effets de
ces paramètres process (Vexp, Dg) sur la topographie de surface sont confirmés par analyse
multiéchelle dans [25,26].

93
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

a) b) c)
Figure 4. 5. Topographie tridimensionnelles de surfaces rodées avec des abrasif à Dg=110µm
à Vexp de (a) 1,5µm/s, (b) 4 µm/s et (c) 8 µm/s

Par la suite, les différentes topographies de surface mesurées par interférométrie ont été
introduites dans le modèle de simulation segment-chemise à une vitesse Um=10 m/s ainsi
qu’une force normale FN=500 N de façon à se situer dans des conditions de lubrification
hydrodynamique.

3.1.2. Résultats

Les résultats de frottement calculé en régime hydrodynamique ont permis notamment

d’établir la cartographie de l’impact des paramètres process sur les performances en
frottement (Figure 4. 6). Le frottement est représenté sous forme d’isovaleurs en fonction de
la vitesse d’expansion et de la taille des grains d’abrasifs. L’augmentation de la vitesse
d’expansion et de la taille des grains contribuent à une augmentation du frottement au niveau
du contact segment-cylindre (SC). Autrement dit, une texture composée de stries fines (de
faible largeur et profondeur) est propice à la réduction du frottement SC, même si l’impact de
la largeur des stries est plus important.

94
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Coefficient de frottement
180 0.0252 0.025 2 0.025
0.025 4 0 .0 2 5 4
0.025 4
160 0.0252 0 .0 2 5 2
0.025
0.02 0.0248 0 .0 2 5
140 47
Largeur de stries 

0 .0 2 4 8
d(µm)(µm)

120 0 .0 2 4 6
Taille de grains

0.0247 0 .0 2 4 4
100
0.0247 0.024 8
0.0246 45
0.02
80

0.024 4
60 46
0.024 5
02
0.

40 0.0245
2 3 4 5 6 7 8
Vexp(µm/s)
Vitesse d’expansion (µm/s)
Profondeur de stries 

Figure 4. 6. Cartographie de l’impact sur les performances fonctionnelles pour le cas de

l’étape de rodage finition

Néanmoins, l’utilisation de grains d’abrasifs de faible taille, diminuerait l’efficacité

énergétique du procédé [25]. Une étude de l’énergie spécifique du procédé (Figure 4. 7) a
permis de montrer, que pour obtenir un procédé efficace, l’idéal serait d’utiliser des grains
d’abrasifs de taille suffisamment élevée (à partir de 80µm) de façon à se situer à un régime de
coupe plutôt qu’en régime de labourage [25,97].

Il est cependant possible de réduire encore la taille des stries, tout en restant en régime de
coupe et par conséquent garder une efficacité process optimale. Pour cela, il suffit
d’augmenter le nombre d’étapes de rodage, tout en diminuant graduellement la taille des
grains d’abrasifs. Néanmoins, ces méthodes risquent d’allonger le temps de cycle et par
conséquent le coût de production ainsi que la consommation globale d’énergie.

95
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

100
V1 = 1,5 µm/s
V2 = 4 µm/s

(J/mm3)
80 V3 = 8 µm/s

Energy (J/mm3)
60
Specificspécifique

40 Labourage Coupe
Energie

20

0 100 200 300 400

Taille desAbrasive
grains d’abrasifs (µm)
grit size (µm)

Figure 4. 7. Energie spécifique de rodage en fonction de la taille de grains d’abrasifs ainsi

que pour différents régimes process [25,97]

Pour conclure, cette étude a permis de montrer qu’une surface fine, composée de stries
étroites et peu profondes, contribue à la réduction du frottement en régime hydrodynamique.
Notons tout de même que la largeur de stries, conditionnée par la taille de grain d’abrasifs
utilisée est plus sensible au frottement que la profondeur de stries. Néanmoins, il serait
intéressant d’observer l’effet sur le frottement de la rugosité superficielle qui est contrôlée
lors de l’étape de rodage plateau.

3.2. Comparaison de l’effet de l’amplitude et de la distribution de

la rugosité

L’amplitude de la rugosité superficielle, qui peut être évaluée par le paramètre de rugosité
surfacique Spq, est contrôlée lors de l’étape de rodage plateau. Cette étape vise à écrêter les
pics de rugosité de façon à réduire significativement l’amplitude de la rugosité superficielle.
La réduction de cette dernière contribuerait grandement à la réduction du frottement SC
[116]. Jusqu’à présent, plusieurs interrogations comme la taille optimale de la composante
plateau ainsi que l’existence ou non d’une relation de proportionnalité entre l’amplitude de la
rugosité superficielle et la profondeur des vallées n’ont pas tout à fait été levées. La réponse à
ces différentes questions nous aidera à la compréhension de l’effet de la texture de surface sur

96
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

les performances en frottement et par la suite la proposition d’une spécification de texture

optimale des surfaces de cylindre de moteurs.

3.2.1. Etude expérimentale et numérique

Pour cela, une campagne d’essais de rodage plateau instrumentés a été réalisée. Les variables
process considérées sont le temps de rodage effectif exprimé en nombre de battements (tpl de
0 à 20 battements) et la pression de contact (Ppl de 2 bars, 5,5 bars et 10 bars). Deux rugosité
initiales différentes (Ra= 0,38 µm et Ra = 0,70 µm en moyenne) avec des profondeurs de
stries différentes, obtenues via une étape de rodage finition à deux différentes vitesses
d’expansion (respectivement 1,5 et 6µm/s), sont considérées. La rugosité initiale est un
paramètre influent de l’évolution de l’usure des surfaces rodées et par conséquent joue un
rôle important sur l’évolution de la rugosité superficielle lors de l’étape plateau [6]. Chaque
condition process est répétée deux fois. L’ensemble des essais sont résumés en Table 4. 3. et
détaillés dans [98].
Table 4. 3. Conditions process de la campagne de rodage plateau

Rodage Rodage Rodage

Paramètre process
ébauche finition plateau
Vitesse de battements (m/min) 28 28 23
Vitesse de rotation (tr/min) 230 230 230
Durée de rodage(sec) 20 15 2
Type d'expansion Mécanique Mécanique Hydraulique
Vitesse d'expansion (µm/s) 5 3
Pression de contact (bar) 8 1,5, 6 2,3, 5,5, 10
Nombre de pierres 6 6 6
Carbure de Carbure de
Type d'abrasifs Diamant
Silicium Silicium
Taille de grains (µm) 125 107 30
Liant Metallique Vitrifié Vitrifié
Taille des pierres abrasives (mm x mm x mm) 2x5x70 6x6x70 6x6x70

L’impact des deux variables process (tpl et Ppl) sur la texture et les performances
fonctionnelles de la surface générée ont été étudiés. Différentes méthodes d’analyse ont été
appliquées :
- analyse multi-échelle par ondelettes continues ;
- décomposition Plateaux/Vallées utilisant les filtres séquentiels alternés ;
- analyse des efforts et puissance consommées au cours du rodage plateau ;

97
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

- simulation numérique des performances en frottement des surfaces rodées.

L’analyse numérique des performances en frottement a été réalisée via le modèle de

simulation Segment-Chemise (SC) en régime mixte. La vitesse utilisée est égale 0,5 m/s
tandis que la force normale est de 100 N de façon à se situer dans des conditions de
lubrification mixte.

3.2.2. Résultats

3.2.2.1. Observation au MEB de l’aspect de surface

Dans un premier temps, l’aspect de surfaces générées aux différents paramètres process a été
analysé au Microscope Electronique à Balayage (MEB) à un grossissement ×1500. L’effet de
la durée de rodage à pression de contact proche de celle utilisée industriellement (Ppl=5,5
bars) sur l’aspect topographique pour des surfaces à rugosité initiale Ra=0,70 µm a pu être
observé (Figure 4. 8).

a) b) c)
Figure 4. 8. Observation au MEB de différentes surfaces rodées à une pression de contact de
5,5 bar à Ra initial de 0,70 µm pour des durée de rodage plateau de (a) 3 battements, (b) 8
battements et (c) 17 battements

L’observation montre qu’une faible durée de rodage (Nombre de battements N=3) n’est pas
suffisante pour l’obtention d’une surface plateau régulière sans présence de microbavures. En
revanche, une surface rodée à durée de production industrielle (N=8), présente des plateaux
assez réguliers et relativement fins ainsi que des vallées relativement profondes. Pour une
surface rodée au-delà du temps de production (N=17), des plateaux fins sont observés mais
également des vallées dont la hauteur semble inférieure à celle des plateaux. Ceci suggère
qu’une durée de rodage élevée va au-delà de l’écrêtage des pics de rugosité plateau avec une
réduction significative de la profondeur des vallées.

98
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

En ce qui concerne l’effet de la pression de contact plateau (Ppl), l’impact de celle-ci sur le
fini de surface a été observé à travers l’aspect de texture pour des surfaces générées à des
pressions de 2,3, 5,5 et 10 bars pour des durées de rodages faibles (4 battements en moyenne)
(Figure 4. 9). Ceci montre qu’avec l’augmentation de Ppl l’aspect des plateaux devient de plus
en plus régulier avec moins de bourrelets.
Ainsi, les observations au MEB ont pu montrer l’effet des variables process, lors de l’étape
plateau, sur l’aspect topographique de surface. Néanmoins, il s’agit d’une analyse qualitative.
Ces résultats restent donc à confirmer par des méthodes quantitatives aussi bien au niveau
process que topographie de surface.

a) b) c)
Figure 4. 9. Observation au MEB de différentes surfaces rodées pour des durées de rodage
autour de 4 battements à Ra initial de 0,7 µm à des pressions de contact de (a) 2,3 bars, (b)
5,5 bars et (c) 10 bars

3.2.2.2. Signature multiéchelle de l’étape de rodage plateau

L’analyse multiéchelle et plus particulièrement la Signature Multiéchelle du Process (SMP)

ou Fonction de transfert du Process (FTP) est très utile pour la détection de l’écrêtage des
pics, qui se fait à une bande réduite de petites échelles [101]. Elle se définit comme la
différence relative, à une échelle, de l’amplitude SMa de la surface d’une étape de rodage à
une autre (ici on calcule la variation du paramètre SMa entre l’étape finition et plateau). Ici,
la SMP (Figure 4. 10) entre surfaces finition et plateau est obtenue en fonction de l’échelle, à
un nombre de battement de rodage plateau N donné, à l’aide de la formule suivante :

SMa F (a)  SMa I (a) (4. 1)

FTP (%)  .100
SMa I (a)

99
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Où SMaF est le spectre multiéchelle final après l’étape plateau et SMaI le spectre mutiéchelle
initial juste après finition à une échelle donnée des surfaces à rugosité initiale avant rodage
plateau.
100% 100% N=4 N=8,5
N=13 N=17,5

50% 50%
FT(%)

0%

FT (%)
0,01 0,10 1,00 0%
0,01 0,10 1,00
-50%
N=2,5 N=7,5 -50%
N=14 N=17
-100%
a) -100%
Echelle (mm) Echelle (mm)
b)

100% N=4 N=8

N=13 N=17

50%
FT(%)

0%
0,01 0,10 1,00

-50%

-100%
c) Echelle (mm)

Figure 4. 10. Décomposition multi-échelle de surfaces rodées en fonction du temps de

rodage (nombre de battements N) pour des pressions de contact de (a) 2,3 bars, (b) 5,5 bars
et (c) 10 bars pour (Ra)i=0,70 µm

Les différentes SMP obtenues ont permis de dresser les remarques suivantes:
- A une faible pression de contact (2,3 bars), le temps de rodage a peu d’influence
sur le fini de surface. De plus, à cette pression de contact, nous obtenons une SMP
positive, ce qui veut dire que l’on génère de la rugosité au lieu de la réduire. Cela
suggère que le contact pierre-fût n’est pas correctement établi pour enlever de
matière. Le régime prédominant est alors le labourage.
- A une pression moyenne (5,5 bars), il faut un temps de rodage suffisamment élevé
pour commencer à écrêter les pics. A 4 battements, le contact pierre fût est
transitoire, les pierres ne touchent pas encore suffisamment le fut pour enlever de

100
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

la matière. Ici la FT est positive, ce qui veut dire que la rugosité augmente au lieu
de diminuer. Pour un nombre de battements de 8,5, seules les très faibles échelles
de rugosité sont vraiment affectées (autour de 0,1 mm). Dans ces conditions, les
pics de rugosité ne sont qu’écrêtés. En revanche plus on augmente le temps de
rodage, plus les autres échelles de rugosité sont affectées. Autrement dit,
l’opération de rodage plateau dans ces cas de figure va au-delà de l’écrêtage de
pics et cela s’accentue avec l’augmentation du temps de rodage.
- A une pression de contact élevée (10 bars), on observe quasiment les mêmes
tendances qu’à une pression moyenne (5,5 bars) sauf qu’un nombre de battement
de 4 est suffisant pour pouvoir écrêter les pics de rugosité et qu’à partir de 8
battements toutes les échelles sont affectées (on va au-delà de l’écrêtage des pics
de rugosité). Ceci contredit les conclusions faites par Pawlus et al. [7] concernant
la faible influence de la pression de contact en phase de rodage plateau sur le fini
de surfaces rodées.
Par conséquent, l’approche multiéchelle via la SMP a permis de décrire l’influence des
paramètres process par la physique qui pilote l’enlèvement de matière et en particulier de
savoir si les plateaux sont écrêtés. En revanche, l’évolution de la hauteur des plateaux et de la
profondeur des vallées sera décrite via la méthode de décomposition morphologique.

3.2.2.3. Décomposition en composantes plateau et vallées

La décomposition morphologique par filtres séquentiels alternés permet des quantifier les
hauteurs quadratiques des plateaux et vallées, Spq et Svq. L’évolution de ces paramètres en
fonction du temps de rodage pour chaque pression de contact et pour une rugosité initial
donnée (Rai=0,70 ou 0,38 µm) est décrite en Figure 4. 11.

101
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

1 1
Rai= 0,38 µm Rai=0,70 µm

Rugosité surfacique (µm)

Rugosité surfacique (µm)

0,5 0,5

0 0

-0,5 -0,5

-1 -1 Svq (µm)
Svq (µm)
a1) Spq (µm)
-1,5
Spq (µm)
-1,5
0 4 8 12 14 18 0 2,5 7,5 14 17
Nombre de battements Nombre de battements

1 1
Rai= 0,38 µm Rai= 0,70 µm
Rugosité surfacique (µm)

Rugosité surfacique (µm)

0,5 0,5

0 0

-0,5 -0,5

-1 -1 Svq (µm)
Spq (µm)
b1) Svq (µm) b2) Spq (µm)
-1,5 -1,5
0 4 10 17 0 4 8,5 13 17,5
Nombre de battements Nombre de battements

1 1
Rai= 0,38 µm Rai= 0,70 µm
Rugosité surfacique (µm)
Rugosité surfacique (µm)

0,5 0,5

0 0

-0,5 -0,5

-1 -1 Svq (µm)
Spq (µm)
c1) Svq (µm)
c2) Spq (µm)
-1,5 -1,5
0 4 7 10,5 20 0 4 8 13 17 20
Nombre de battements Nombre de battements

Figure 4. 11. Evolution des composantes plateaux et vallées en fonction du nombre de

battements à des pressions de contact de 2,3 bars (a1 et a2), 5,5 bars (b1 et b2) et 12 bars (c1
et c2) pour des surfaces initiales de Rai=0,38 µm (a1, b1, c1) et Rai=0,70 µm (a2, b2, c2)

A travers cette figure nous remarquons qu’avec l’utilisation d’une faible pression de contact
(2,3 bars), l’amplitude des paramètres Spq et Svq varie peu en fonction de la durée de rodage
plateau. L’augmentation de la pression de contact à 5,5 bars engendre directement une
diminution du paramètre Spq. Le paramètre Svq ne commence à diminuer qu’au bout de 8

102
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

battements. Avec l’utilisation d’une pression de contact élevée (de 10 bars), les paramètres
Spq et Svq diminuent plus rapidement que pour les pressions de contact plus faibles. On
remarque également que les valeurs de Spq et Svq se stabilisent au bout d’un nombre de
battement élevé. Enfin, la rugosité initiale n’a pas d’influence sur l’évolution de Spq et Svq,
sauf que ceux-ci mettront plus de temps à se stabiliser pour une rugosité initiale élevée.

En résumé, l’évolution de Spq et Svq montre que :

- plus on augmente la pression de contact, plus l’influence du temps de rodage sur
l’usure des fûts est grande. Néanmoins, pour un nombre de battements élevés, Spq
et Svq convergent vers une valeur limite (ici autour de 0,2 µm) qui dépend du type
d’abrasif utilisé ;
- pour une pression de contact similaire au procédé industriel (5,5 bars), à un
nombre de battements inférieur à 8, seul Spq est réduit (Svq reste quasiment
constant). Ceci explique le choix des paramètres process au niveau du procédé de
rodage plateau industriel où l’on cherche uniquement à écrêter les pics de
rugosité.
Afin de mieux visualiser la proportion de la rugosité superficielle par rapport aux vallées et
par conséquent de quantifier la distribution des deux composantes de rugosité, le rapport
Spq/Svq a été représenté sous forme d’isovaleurs en fonction des paramètres process (Figure
4. 12).

10 1
(Bar)(Bar)

0.9 10 1
1 0.9
(Bar)
0.8

0.9
0.8

0.8
0.9

9
(Bar)

0.

9
0.7

0.9
pressure

0.8
0.6

0.7

0.9
0.6

pressure

0.8

8 0.7
8
0.8

0.8
de contact

0.7
de contact

0.8 Zone (2)

7
0.7

7 0. 0.8
0.5

0.6 7 0.6
0.7
0.8

0.7
honing

6 0.7
honing

6 0.6 0.7
0.7

0.

0.6
0.6

0.5
0.6

5 0.7
0.
Pression

Pression

5
0.5
5

Zone (2) 0.6

Plateau

4 0.6
0.7
Plateau

Zone (1) 4 Zone (1)

0.6
0.6

0.7
0.8
0.7
0.6

3 0.5
0.8

0.7

3 0.5
0.8
0.

0.6
0.

0.6
6
7

0 5 10 15 a) 0 5 10 15
Numberde
Nombre ofbattements
stroke b)
Number of stroke
Nombre de battements

Figure 4. 12. Evolution du rapport Spq/Svq en fonction de la pression de contact et de la

durée de rodage pour des surfaces de rugosités initiales (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm

103
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Dans un premier temps (zone 1), le rapport Spq/Svq diminue jusqu’à une valeur minimale
proche de 0,5 (pour Ppl=5,5 bar et N=10 avec Rai=0,38 µm ; pour Ppl=5,5 bar et N=13 avec
Rai=0,70 µm ) qui est atteinte plus rapidement avec une surface fine (Rai=0,38 µm). Il s’agit
de la phase d’écrêtage ou « plateauing » ciblée pour le rodage plateau industriel. La valeur
minimale est considérée comme optimale pour les performances de lubrification, usure et
anti-grippage [6].

Dans un second temps (zone 2), après une augmentation significative du nombre des
battements et de la pression de contact, le ratio Spq /Svq augmente progressivement pour
converger vers une valeur proche de 1. Il s’agit de la phase de lissage ou « smoothing » qui
est une diminution globale de la rugosité avec une réduction significative de la profondeur
des vallées.
De ces résultats, un modèle mathématique prédictif de l’usure des plateaux et vallées a été
déterminé:

(4. 2)

(4. 3)

Les coefficients α et β déterminent l’impact respectif du temps de rodage ainsi que de la

pression de contact.
Ce modèle se corrèle bien avec les valeurs expérimentales, avec des erreurs quadratiques SSE
(Sum of Squares Error) et erreurs type RMSE (Root Mean Square Error) faibles ainsi des
coefficients de détermination R² proches de 1. Toutefois la corrélation est meilleure pour le
cas de l’évolution des plateaux. Les coefficients propres au modèle ainsi que les paramètres
de précision correspondants sont présentés en Table 4. 4.

104
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Table 4. 4. Paramètres du modèle d’usure

Paramètre Paramètres du modèle prédictif Précision du modèle

de rugosité
Α Β SSE R² RMSE

0,2912 (± 0,039) 0,02 (± 0,009) 0,03 0,97 0,03

0,0658 (± 0.026) 0,04164 (± 0,015) 0,27 0,84 0,13

Ce modèle d’usure pourra servir à l’optimisation de l’étape de rodage plateau en fonction de

la topographie de surface désirée mais aussi pour un paramètre process donné. En revanche, il
est important d’évaluer l’efficacité énergétique des différents paramètres process afin
d’identifier les mécanismes d’abrasion en jeu. Ceci pourra se faire par le biais de l’analyse de
l’énergie spécifique.

3.2.2.4. Analyse de l’énergie spécifique du rodage plateau

L’analyse de l’efficacité énergétique du procédé, par l’intermédiaire du calcul de l’énergie

spécifique permet d’évaluer l’influence des paramètres process que sont la durée de rodage
ainsi que la pression de contact sur les mécanismes d’abrasion fondamentaux tels que la
coupe, le labourage ou le glissement. Elle permettra également de déterminer quels
paramètres conduisent à un enlèvement de matière rapide avec un minimum d’énergie
consommée. Les Figure 4. 13 et Figure 4. 14 présentent respectivement l’enlèvement de
matière ainsi que l’énergie spécifique en fonction des paramètres process pour chaque
surface initiale étudiée.

105
 Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel
. .

Enlèvement de matière (mm3)

Enlèvement de matière (mm3)

a) Nombre de battements b)
Nombre de battements

Figure 4. 13. Enlèvement de matière en fonction de la durée de rodage pour des surfaces
initiales de (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm

Concernant l’évolution de l’enlèvement de la matière, deux zones sont clairement

distinguées. Dans la première zone, pour de faibles valeurs de battements, l’enlèvement de
matière augmente très rapidement. A partir d’un certain nombre de battements, il
augmente beaucoup moins rapidement. Par conséquent, dans la seconde zone, le taux
d’enlèvement de matière diminue significativement. De plus, une augmentation de la
pression de contact entraîne une réduction de la durée de la première zone tandis qu’une
augmentation de la rugosité initiale l’augmente.

106
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

(J/mm(mm 3)
Enlèvement de matière (mm3)
Energie spécifique (J/mm3)

3)
Enlèvement
Energie de matière
spécifique
Nombre de battements a) Nombre de battements b)

Figure 4. 14. Energie spécifique en fonction de la durée de rodage pour des surfaces initiales
de (a) Rai=0,38 µm et (b) Rai=0,70 µm

En ce qui concerne la variation de l’énergie spécifique, celle-ci augmente linéairement de la

même manière durant toute la durée du rodage. De plus, elle augmente avec la pression de
contact mais diminue avec la rugosité initiale. Si l’on fait le parallèle avec l’évolution de
l’enlèvement de matière, on remarque que l’énergie spécifique augmente considérablement
lors de la première zone d’enlèvement de matière alors que l’enlèvement de matière l’est
beaucoup moins.Ceci montre la présence de deux régimes énergétiques lors de l’étape de
rodage plateau :
- un régime d’écrêtage similaire au rodage moteur ou « running-in » qui se traduit
par un taux d’enlèvement de matière élevé lors de la période initiale de l’étape
plateau. Ceci confèrera à la surface une structure plateau permettant une meilleure
résistance aux charges ;
- un régime de lissage qui se traduit par une diminution du taux d’enlèvement
matière après un certain nombre de battements. Cette diminution est due
principalement à une augmentation de la zone à usiner (lors de la première phase
seuls les pics de rugosité étaient usinés alors que lors de la seconde phase les
vallées le sont également). La surface usinée subit alors un enlèvement de matière
accompagné d’une déformation plastique.

De manière générale, les deux régimes montrent que lors de l’étape plateau, le mécanisme
prédominant est la coupe. La variation de l’énergie en fonction du temps de rodage est
107
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

également identique pour les deux régimes. La pression de contact influe sur la variation de
l’enlèvement de matière mais aussi sur l’énergie spécifique. Une pression de contact élevée
permet plus d’enlèvement de matière alors qu’une pression de contact intermédiaire (5,5
bars) est plus efficace énergétiquement.
Une fois que l’évolution de la topographie de surface et les mécanismes physiques activés
lors de la phase de rodage plateau sont décrits, il est important de les associer à la
fonctionnalité de surface.

3.2.2.5. Cartographie de l’impact sur les performances fonctionnelles

Une cartographie de l’impact des conditions process (temps de rodage et pression de contact)
sur le frottement déterminé par le modèle numérique a pu être établie en Figure 4. 15.

10 0.14 0.14
(Bar)

10
(Bar)
contact (Bar)

(Bar)

9 0.12 9
Zone (2) 0.12
de pressure

pressure

8 8 Zone (2)
de contact

0.1 0.1
7 7
0.08
honing

0.08
honing

6 6
Pression

Zone (1) 0.06

Pression

5 5 0.06
Plateau

Plateau

4 Zone (1)
0.04 4 0.04
3 3
0.02 0.02
5 10 15 a) 5 10 15 b)
Number
deofbattements
strokes Number
Nombre Nombre deofbattements
strokes

Figure 4. 15. Cartographie de l’impact du temps de rodage et de la pression de contact sur le

frottement prédit pour (a) Rai=0,38 et (b)Rai=0,70

Elle montre que le coefficient de frottement diminue globalement avec l’augmentation des
pressions de contact et du temps de rodage. Cependant, à la fin de l’écrêtage (fin de zone 1 si
l’on se réfère aux Figure 4. 12 et Figure 4. 15), le frottement n’est pas minimal. Lors de la
phase de lissage (zone 2), le frottement continue de diminuer jusqu’à une valeur limite de
frottement (proche de 0,02). Autrement dit, le simple écrêtage des plateaux n’est pas suffisant
pour l’obtention d’une surface optimale au niveau frottement et qu’un lissage de la
topographie avec des plateaux et vallées de faibles amplitudes est plus adéquat.

Pour conclure, ces résultats remettent en cause l’idée généralement admise qu’une surface de
type « plateau », avec des plateaux de faible amplitude combinés à des vallées de taille

108
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

relativement élevée, est optimale au niveau fonctionnel [6,8]. Autrement dit, au niveau
frottement, une texture est optimale avec une rugosité globale minimale et ceci malgré une
amplitude de rugosité superficielle égale à la profondeur de stries. Ceci montre que
l’amplitude de rugosité de surface est plus sensible au frottement que la distribution des
composantes plateaux et vallées. Pour le moment, seule une orientation des stries autour de
50° a été étudiée. Pour le cas du rodage HSH, dont les stries sont orientées autour de 130°,
l’impact de l’amplitude des plateaux et vallées comparativement au rodage plateau sera
détaillé dans la section suivante.

3.3. Effet de mutuel de la rugosité superficielle et de l’anisotropie

Une texture HSH diffère des textures PH et SH en raison de l’anisotropie mais également
au niveau de l’amplitude de rugosité. Les principales différences texturales entre une
texture PH et HSH sont présentées en Figure 4. 16.

Direction de Direction de
glissement glissement

Sa= 1.18µm Sa= 0.53µm

Sz= 11.42µm Sz= 8.39µm
Sk= 3.35µm a) Sk= 1.31µm b)
Figure 4. 16. Topographies tridimensionnelles de surfaces rodées (a) plateau à un angle de
striation de 50° et (b) HSH à un angle de 135°

Outre un angle de rodage élevé (autour de 135° au lieu de 50°), la texture HSH, par
rapport au PH, présente, à travers les paramètres ISO 25178-2 (Sa, Sz et Sk), une rugosité
plus fine.

Par conséquent, il est important de savoir si les améliorations fonctionnelles entre une
texture PH et HSH sont dues à l’anisotropie, la rugosité (amplitude de rugosité
superficielle et/ou distribution de rugosité) ou bien à la combinaison des deux. Afin de
répondre à ces interrogations, des surfaces HSH et PH ont été générées numériquement

109
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

avec différentes rugosités (amplitudes et distributions de rugosité) de façon à observer leur

effet sur les performances fonctionnelles.

3.3.1. Etude numérique

A partir des topographies HSH et PH initialement mesurées par interférométrie (Figure 4.

16), des surfaces présentant différents rapports plateaux/vallées avec des hauteurs de surface
totale (Sz) données ont été générées numériquement. L’algorithme de génération de ces
surfaces est décrit en Figure 4. 17. Avec cette méthodologie, la comparaison entre textures
générée par PH et HSH est réalisée à amplitude totale de surface (Sz) fixée. De plus, toutes
les autres caractéristiques telles que la densité de striation ou bien la largeur de striation
restent identiques aux surfaces initialement mesurées. Par conséquent, les seules variations
concernent le rapport d’amplitudes plateaux/vallées pour une amplitude Sz considérée.

Trois hauteurs de surfaces (Sz=2,5 µm, Sz=5 µm et Sz=10 µm) et six rapports d’amplitudes
plateaux/vallées allant de 0,1 à 0,8 sont étudiés. Un rapport plateaux/vallées nul correspond à
une surface plateau « idéale » tandis qu’un rapport égal à 1 représente une texture sans
plateaux (sans pics écrêtés).
Pour le calcul du ratio plateaux/vallées, une décomposition morphologique par filtres alternés
a été utilisée (Chapitre 3). Les paramètres d’amplitudes quadratiques Spq et Svq pour
respectivement les composantes plateaux et vallées ainsi que leur ratio Spq/Svq ont pu ainsi
être déterminés.
Notons que les textures PH et HSH initiales ont respectivement un ratio de 0,62 et 0,54. Les
détails de la démarche sont documentés dans [115].

110
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Données d’entrée :
 Surface initiale Si ( x, y )
 S pq 
 Rapport  
 S vq  recherché
 f
 ( S z ) f recherché

Décomposition de surface en
composantes plateau et vallée
par méthode morphologique

Topographie de la composante Topographie de la

plateau Pi ( x , y ) composante vallée Vi ( x, y )

Calcul du paramètre ( S pq )i Calcul du paramètre ( Svq )i

Génération de Pj ( x, y) tel que

Pj ( x, y )  ( S pq ) f ( S pq )i   Pi ( x, y )

Calcul de
S j ( x, y)  Pj ( x, y )  Vi ( x, y )

Données de sortie :
Topographie de surface finale
S f ( x, y )  ( Sz ) f ( Sz )i   S j ( x, y )

Figure 4. 17. Algorithme de reconstruction de surfaces numériques à différents ratios

plateau/vallées, pour une amplitude de surface (Sz) donnée avec utilisation de surfaces PH et
HSH initialement rodées

Par la suite les performances fonctionnelles de chacune des surfaces obtenues sont évaluées
grâce au modèle de contact Segment Chemise en régime mixte.

111
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

3.3.2. Résultats

Le calcul des performances fonctionnelles (frottement, épaisseur de film d’huile) des surfaces
générées, elles ont été calculées à l’aide du modèle segment-cylindre décrit dans le Chapitre
3. Concernant les conditions de simulation, la force normale utilisée est FN=50N tandis que
la vitesse de glissement est Um=1,5 m/s de façon à se situer en fin de régime de lubrification
mixte. Celles-ci entrent dans les gammes d’utilisation du tribomètre segment-fût (Chapitre 2)
en termes de force normale et de de vitesses maximales au niveau du point milieu.

L’évolution du frottement en fonction du ratio Spq/Svq pour les trois niveaux de rugosité Sz
choisis est représentée en Figure 4. 18.

a) b)

c)

Figure 4. 18. Evolution du coefficient de frottement de fûts HSH et PH en fonction du ratio

Spq/Svq et pour trois amplitudes des surfaces différentes de (a) Sz=2.5µm, (b) Sz=5µm et (c)
Sz=10µm
Cette figure montre tout d’abord qu’en régime de lubrification mixte sévère (frottement
supérieur à 0.1), aussi bien pour les surfaces PH que HSH, le coefficient de frottement
augmente avec le niveau de rugosité Sz. De plus, une différence significative du frottement
est observée pour une surface HSH par rapport à une surface PH. Cette différence s’accroît
avec l’augmentation de l’amplitude de surface Sz. Concernant l’évolution du frottement en
fonction du ratio Spq/Svq, une surface PH est beaucoup plus sensible à l’évolution du

112
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

frottement en fonction du ratio Spq/Svq comparativement à une surface HSH surtout pour des
S pq
plages de valeurs de  0,3 et pour les surfaces d’amplitude Sz élevée (5 et 10µm). Ce qui
S vq

veut dire que l’écrêtage des pics ou « plateauing » pour une surface avec une anisotropie à
130° est beaucoup moins important pour la réduction du frottement SC que pour une texture à
une anisotropie de 50°.
La Figure 4. 19 donne des informations complémentaires concernant l’influence du ratio
plateaux/vallées et de la rugosité de surface des textures HSH et PH sur les performances
fonctionnelles comme le taux de contact rugueux et l’épaisseur de film d’huile.

a1) b1)

a2) b2)

a3) b3)

Figure 4. 19. Taux de contact entre solides (a) et épaisseur moyenne de film (b) de surfaces
de cylindres PH rodée HSH en fonction du ratio Spq/Svq et pour trois différentes amplitudes
de surface (1) Sz=2,5 µm, (2) Sz=5 µm et (3) Sz=10µm

113
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Cette figure montre premièrement que l’augmentation de la rugosité Sz influe grandement sur
l’augmentation des aires de contact solide-solide et l’épaisseur de film d’huile.
Deuxièmement, on remarque aussi qu’une texture de type HSH (à un angle de striation de
130°) minimise les contacts solide-solide mais aussi l’épaisseur de film d’huile par rapport à
une texture PH en régime mixte. Ce dernier résultat explique notamment la baisse de la
consommation d’huile d’une surface HSH par rapport à une surface plateau.

Le taux variation totale du frottement (HSH et PH) pour les différentes plages d’évolution du
ratio plateaux/vallées à une amplitude de rugosité donnée est présenté en Figure 4. 20.

50% HSH 50% HSH

PH Variation en frottement PH
Variation en frottement

40% 40%

30% 30%

20% 20%

10% 10%

0% 0%
a) Sz=2,5 µm Sz=5 µm Sz=10 µm b) Sz=2,5 µm Sz=5 µm Sz=10 µm

Figure 4. 20.Variation relative du coefficient de frottement des surfaces PH et HSH à

différentes amplitudes de rugosité Sz pour Spq/Svq (a) compris entre 0 et 0,3et (b) compris
entre 0,3 et 1

Cette table confirme tout d’abord que pour une surface plateau le frottement est plus sensible
à la rugosité superficielle que pour une surface de type HSH. Cette différence de sensibilité
S pq
est d’autant plus grande entre les deux types de texturations lorsque  0.3 pour Sz  5µm .
Svq
De plus, pour une surface HSH, cette sensibilité est très faible pour une surface de faible
rugosité (Sz ≤ 2,5 µm).

3.3.3. Conclusions

Ces résultats montrent que la phase d’écrêtage qui implique la réduction de l’amplitude des
plateaux par rapport aux vallées, autrement dit la réduction du rapport Spq/Svq, est beaucoup
moins bénéfique au niveau performances fonctionnelles pour une surface HSH contrairement
à une surface PH. Ceci suggère que cette étape de rodage peut être fortement réduite voire

114
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

supprimée pour le cas du rodage HSH, sans pour autant altérer les performances
fonctionnelles. Ainsi, une texture à anisotropie de 130° combinée à de faibles amplitudes de
rugosité serait optimale quel que soit la distribution des amplitudes plateaux et vallées.
Toutefois, il est important de confirmer ces résultats via des essais de rodage et également
d’évaluer les performances en termes d’usure de telles surfaces à un faible niveau d’écrêtage.
Pour le moment, seules deux anisotropies (45 et 130°) ont été testées. Il serait intéressant
d’observer l’effet de différents angles de rodage combiné à la rugosité, en particulier la taille
de stries (profondeur, largeur).

3.4. Etude de l’effet du mutuel de l’anisotropie et de la taille de

stries sur le frottement Segment-Cylindre

L’anisotropie de surface [54,115] ainsi que la taille de striation [27,97,98] jouent un rôle
prépondérant sur la réduction du frottement dans le système Segment-Chemise. A une
configuration de stries croisées à 50°, des stries étroites et peu profondes sont favorables à
une diminution de frottement Segment-Chemise. Concernant, l’anisotropie, il a été montré
que des textures à stries de 130° sont plus performantes en frottement que celles à un angle de
rodage de 50°. Néanmoins, seulement deux angles de rodage ont été étudiés. Il serait donc
intéressant d’explorer différents angles de striation mais également de voir l’effet de la taille
striation sur la fonctionnalité sur une plus large plage d’angles de rodage. Un autre paramètre
intéressant à observer serait le ratio profondeur/largeur de stries qui, selon plusieurs études
sur le contact lubrifié, serait inférieur ou égal à 10% pour la réduction du coefficient de
frottement [75,117]. En résumé, il a été montré dans la littérature que la taille, la morphologie
de stries et leur orientation ont une grande influence sur le frottement de contacts lubrifiés. En
revanche, leur effet mutuel n’a pas été totalement exploré. Par conséquent, cette étude
permettra d’observer l’effet mutuel de la taille, la morphologie et l’orientation de stries
générées lors de la dernière étape de rodage.

3.4.1. Démarche expérimentale

3.4.1.1. Génération des textures rodées

Des surfaces de cylindres issues de blocs moteurs K9K ont été rodées au moyen de la
machine de rodage industrielle de type NAGEL suivant le plan d’essais décrit en Table 4. 5.
Des stries de taille et orientations différentes (30 à 130°) sont générées lors de la troisième
115
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

étape de rodage. D’une part, des textures à stries fines sont générées au moyen d’un mode
d’expansion hydraulique (étape plateau) à une pression de contact de 6 bars et des abrasifs de
taille de grains de 30 µm. D’autre part, des textures composées de stries larges et profondes
sont générées au moyen d’un mode d’expansion mécanique (étape finition supplémentaire) à
une vitesse d’expansion de 1,7 µm/s et des abrasifs de taille de grains de 110 µm/s. Les
conditions en étapes d’ébauches et de finitions sont identiques et proches de celles du rodage
plateau industriel avec la génération de stries croisées à 50° de taille relativement élevée
comparativement à celles générées lors des étapes de superfinition. Le détail des conditions
process sont présentés dans [118].

Table 4. 5. Conditions d’essais de rodage

Etape de super-finition
. Paramètres de rodage Etape finition Expansion mécanique Expansion hydraulique
(seconde étape finition) (étape plateau)
Vitesse axiale (m/min) 18 11 à 29 11 à 29
Vitesse de rotation (tr/min) 160 58 à 170 58 à 170
Durée de rodage (s) 20 12 7
Type d’expansion Mécanique Mécanique Hydraulique
Vitesse d’expansion (µm/s) 4 1,7 -
Pression de contact (bar) - - 6
Nombre de pierres 6 6 6
Carbure de
Type de grains d’abrasifs Carbure de silicium Carbure de silicium
silicium
Taille de grain (µm) 107 107 30
Type de liant Vitrifié Vitrifié Vitrifié
Tailles des pierres abrasives (mm.mm.mm) 6x6x70 6x6x70 6x6x70

3.4.1.2. Caractérisation topographique et fonctionnelle

Une fois rodées, les surfaces des cylindres de moteurs sont découpées en éprouvettes et
analysées par interférométrie pour l’analyse de la topographie tridimensionnelle. Les
topographies obtenues pour les différentes conditions process sont représentées en Figure 4.
21. Notons à partir de cette figure, que des surfaces texturées en deux phases de finition à
expansion mécanique comportent des stries plus larges, comparativement à celles générées en
finition-plateau. Ceci s’explique, d’une part par l’utilisation de grains d’abrasifs de taille plus
élevée (110 µm au lieu de 30 µm en phase plateau) et, d’autre part, d’une pression de contact
plus élevée avec ce mode d’expansion. θ1 and θ2 sont les angles de striation obtenus
respectivement après la seconde et troisième étape de rodage. Une fois numérisées, afin de

116
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

minimiser l’influence de l’amplitude de surface (qui influe significativement sur le frottement

comme démontré dans le Chapitre 4, partie 3.3) et de se focaliser sur l’effet mutuel de
l’anisotropie et de la taille des stries, les topographies sont toutes mise à une amplitude
moyenne Sa égale à 1 µm à l’aide de la formule suivante :

Z i ( x, y )  1.0  10 6 (4. 4)
Z f ( x, y ) 
Sai

Zf est la topographie de surface ajustée à Sa=1µm. Zi est la topographie de surface initiale et

Sai l’amplitude moyenne correspondante.

Direction de glissement Direction de glissement

θ2 θ1

θ2
θ1

a1) b1)

θ1 θ1
θ2

θ2

a2) b2)
θ2
θ1
θ2

θ1

a3) b3)

117
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

θ1 θ1

θ2

θ2

Sliding direction a4) Sliding direction b4)

θ2
θ1

θ2

θ1

a5) b5)
Figure 4. 21 Images obtenues par interféromètre de surfaces rodées par procédé finition-
plateau (a) et double finition (b) pour des angles de striation obtenus lors de la 3ème étape de
30 (1), 50 (2), 80 (3), 110 (4) et 130° (5)

Par la suite, les surfaces sont analysées au niveau de la topographie et ensuite introduites dans
le modèle de simulation Segment-Chemise afin de lier le triplet process-surface-
fonctionnalité. Afin de se situer en régime mixte, les conditions de calcul sont une charge
linéique w de 200 N/mm ainsi qu’une vitesse de glissement de 0.05 m.s-1.

3.4.2. Evolution de la topographie de surface

3.4.2.1. Analyse des stries dans leur globalité

Dans un premier temps, pour les surfaces mises à une amplitude moyenne identique de 1 µm,
une décomposition morphologique est appliquée afin de déterminer l’amplitude globale des
vallées via le paramètre Svq (voir Chapitre 3). La Figure 4. 22 illustre l’évolution de ce
paramètre en fonction de l’orientation des stries et pour chaque type d’expansion utilisée lors
de la troisième étape de rodage.

118
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

1,4
1,2
1
0,8

Svq (µm)
0,6
0,4
0,2 Rodage finition-plateau
Rodage double finition
0
0 50 100 150
Angle de rodage (°)
Figure 4. 22. Evolution du paramètre Svq en fonction de l’angle de rodage pour des surfaces
générées par procédé finition-plateau et procédé double finition

Elle montre que la profondeur quadratique de stries, englobant celles générées à la seconde et
troisième étape de rodage, est relativement constante pour les différentes orientations et
modes d’expansion. Notons, tout de même une légère différence entre celles générée en
finition-plateau et double finition aux orientations de 50° et 110°. Ceci est dû, lors de la
troisième étape de rodage de type « double finition », à une réduction des stries issues de
l’étape finition. La stabilité du paramètre Svq s’explique par une contribution plus grande des
stries générées en finition qui sont d’amplitude plus élevée. Afin d’évaluer, l’impact sur le
frottement Segment-Chemise de chacune des familles de stries générées en seconde et
troisième phase de rodage, leur taille (profondeur largeur) sera directement évaluée sur les
topographies numérisées.

3.4.2.2. Analyse des stries issues de l’étape finition

La mesure tridimensionnelle des stries générées lors de l’étape finition a permis d’évaluer la
taille de ces dernières pour chacun des types de rodage utilisés (Figure 4. 23).
30 5

25 4
Largeur de stries (µm)

Profondeur de stries (µm)

20
3
15
2
10

5 1

0 0
Procéde de Procédé finition b) Procéde de Procédé finition
a) double finition plateau double finition plateau

Figure 4. 23. (a) Largeur et (b) profondeur des vallées générées lors de la seconde étape de
rodage (étape finition) suite à des procédés finition-plateau et double finition

119
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Ceci montre qu’en moyenne, les profondeurs et largeurs de stries sont identiques pour les
différents types de rodage. Autrement dit, la taille de ce type de strie ne devrait, à priori, pas
influer sur la fonctionnalité de surface.

3.4.2.3. Analyse des stries issues de la troisième étape de rodage

Concernant l’évolution de la taille des stries générées lors de la troisième étape de rodage,
présentée dans la Figure 4. 24, une différence significative entre les stries issues des étapes
plateau et seconde finition est observée. Ces dernières sont plus profondes que celles générée
par un procédé finition-plateau, plus particulièrement pour des angles de rodage θ2 de 80 à
130° (Figure 4. 24. (a)). La même tendance est remarquée pour le ratio profondeur/largeur de
stries (Figure 4. 24.(b)), qui est, d’après la littérature [75,117] un facteur influent sur le
frottement SC. Ces résultats, permettent, par les similarités des stries issues de l’étape
finition, d’affirmer que les différences fonctionnelles des surfaces seront principalement dues
aux striations générées lors de la troisième étape de rodage.

4 Stries de issues du procédé plateau

Stries issues de la super-finition 0,25
Profondeur de stries(µm)

Ratio profondeur/largeur de

3,5
3 0,2
2,5
0,15
2
stries

1,5 0,1
1
0,05 Stries issues du procédé plateau
0,5
Stries issues de la super-finition
0 0
a) 0 50 100 150 -50 50 150
b)
Angle de striation(°) Angle de striation(°)
Figure 4. 24. Evolution de la (a) profondeur et (b) du ratio profondeur/largeur de stries en
fonction de l’angle de striation pour des vallées générées lors de la troisième étape de rodage

3.4.3. Evolution du frottement Segment-Chemise

3.4.3.1. Effet mutuel de la profondeur et orientation de stries

Par la suite, le calcul des performances en frottement des surfaces générées a permis
d’évaluer l’effet mutuel de la taille et orientation des stries issues de la troisième étape de
rodage. La cartographie de l’effet mutuel de l’orientation ainsi que de la profondeur des stries
sur le frottement SC est représentée en Figure 4. 25.

120
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Elle montre que le coefficient de frottement diminue principalement avec la réduction de la

profondeur de stries. Néanmoins, les faibles orientations de [30-60°] et les orientations
élevées de [120-130°] contribuent le plus à l’amélioration des performances en frottement.
Les orientations de stries dans l’intervalle [80-100] sont les moins bénéfiques en termes de
frottement. Notons tout de même qu’un angle de rodage de 130° permet l’obtention des plus
faibles valeurs en frottement (inférieur à 0,045) pour des stries d’une profondeur totale allant
jusqu’à 1,8 µm, ce qui n’est pas le cas pour des angles de striation de [30-45°] où la
profondeur n’excède pas 1,3 µm. Autrement dit, avec des striations de 130°, il est possible de
générer des stries relativement élevées sans pour autant affecter les performances en
frottement.

Figure 4. 25. Frottement simulé en fonction de la profondeur de stries et de l’angle de

stries générées lors de la troisième étape de rodage

3.4.3.2. Effet mutuel du ratio profondeur/largeur et orientation de stries

Concernant le ratio profondeur/largeur (1/λD, λD étant le paramètre d’aspect) de stries, son
effet combiné à l’angle de striation sur le frottement Segment-Chemsie est représenté dans la
Figure 4. 26. Comme pour le cas de la profondeur de stries, une réduction de ce ratio
contribue fortement à la diminution du frottement SC. Les orientations de stries réduisant le
plus le frottement se situent dans les intervalles [40-60°] et [120-130°]. Notons, tout de même
que le frottement est moins sensible au ratio profondeur/largeur pour des stries orientée à
130°. Ici, ce ratio peut augmenter jusqu’à 11% (λD = 9,1) sans altérer les performances en
frottement (frottement inférieur à 0,045). Pour d’autres orientations, il ne peut excéder 9%
(λD = 11,1).

121
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

Figure 4. 26. Frottement simulé en fonction du ratio profondeur/largeur de stries et de l’angle

de stries générées lors de la troisième étape de rodage

3.4.4. Bilan des résultats

Les stries générées lors de la dernière étape de rodage ont une importante influence sur les
performances en frottement en régime mixte. L’étude a permis de décrire les principales
caractéristiques de taille et morphologie de stries associées à l’anisotropie de surface qui
permettent la réduction du frottement du système segment-fût. Elle a montré d’une part que la
profondeur de stries ainsi que le ratio profondeur/largeur de stries sont des paramètres très
influents sur le frottement. Une réduction significative de ces paramètres permettrait
d’améliorer les performances en frottement des surfaces rodées, quel que soit l’angle de
striation. L’étude confirme que les angles de rodage les plus performants se situent dans les
intervalles [30 - 50°] et [120 -130°]. Toutefois, un angle de striation de 130° est moins
sensible aux variations de taille et morphologie de stries. Notons que la technologie de rodage
utilisée, composé d’un angle de striation différent entre l’étape finition et plateau, est
facilement réalisable par les machines industrielles.

Cependant, ces résultats n’ont été étudiés que sur des surfaces de faible longueur de
glissement relativement, homogènes (pas de stries d’inversion) en régime mixte et ne
concernant que les textures composées de stries rectilignes croisées. Par conséquent, il serait
intéressant d’étudier l’effet de texture sur l’ensemble de la course du segment sur large
variété de surfaces (rectilignes et curvilignes). Pour cela, des textures innovantes seront
testées sur tribomètre à différentes positions du segment mais aussi à différents nombres de
Sommerfeld (S).

122
Chapitre 4 Etude des attributs texturaux issus des procédés de rodage industriel

4. Conclusions

L’effet des caractéristiques texturales majeures sur les performances fonctionnelles des
surfaces générées par des procédés industriels (PH, SH, HSH) a été étudié. Ceci a permis de
déterminer les paramètres topographiques majeurs d’une surface optimale au niveau
frottement. Cette surface dite « idéale » possède les caractéristiques suivantes :

- topographie fine composée de stries étroites et peu profondes ;

- surface lisse d’une rugosité superficielle minimale, pas nécessairement de type
« plateau » ;
- texture à anisotropie de surface de 130° combinée à une amplitude de rugosité
faible, indépendamment du ratio des amplitudes plateaux et vallées ;
- Texture à anisotropie de 130° combinée à des stries de faibles profondeur et ratio
profondeur/largeur.

Néanmoins, seulement des anisotropies homogènes sous forme de stries croisées (générées
par les machines de production actuelles) ont été étudiées. Il serait donc intéressant d’étudier
l’effet sur la fonctionnalité de surface d’une plus large gamme d’anisotropies.

123
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Chapitre 5
Texturations anti-friction innovantes par
rodage flexible

1 Introduction

L’anisotropie, comme présentée dans le précédent chapitre pour le cas de textures par rodage
plateau (PH) et par rodage hélico-glissant (HSH), influe significativement sur les
performances fonctionnelles. Elle se distingue par l’angle rodage pour le cas de textures
rectiligne à stries croisées mais aussi par des motifs d’anisotropie différents (sinusoïdes,
cercles, etc.). Des angles bien précis peuvent améliorer les performances fonctionnelles dans
certaines conditions de fonctionnement, comme par exemple un angle de 130° ou 45°
permettant une réduction en frottement significative par rapport à d’autres orientations de
stries [1, 2]. D’autres motifs de stries sortant de la configuration « stries croisées » peuvent
être intéressants comme par exemple des sinusoïdes ou des cercles [3, 4]. Il s’agit, dans cette
partie, de déterminer une texture en rupture technologique pour les moteurs de demain. Pour
cela, des textures composées de stries à anisotropie originale sont générées via le
démonstrateur technologique de rodage flexible (voir Chapitre 2). Les performances en
frottement de chacune des textures seront testées à l’aide du tribomètre segment-cylindre
(SC) présenté dans le chapitre 2 en régime de lubrification mixte.

Deux familles de striations seront testées, les stries rectilignes ainsi que les stries curvilignes.
Pour le cas des stries rectilignes, il s’agit de la génération de textures avec suppression de
stries d’inversion ou encore à anisotropie adaptive, autrement dit, avec un angle de rodage
différent sur la longueur du cylindre. Pour le cas des textures curvilignes, des cercles, ellipses
ou sinusoïdes seront testés.

Bien entendu, l’ensemble des texturations sera comparé aux anisotropies propres aux rodages
industriels comme le rodage Hélico-Glissant (HSH) ou le rodage plateau (PH). Au final, une
discussion sur la recherche de l’anisotropie optimale sera entreprise.

124
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

2 Textures de surface générées par rodage assisté en trajectoire

Les textures rodées par rodage conventionnel présentent des stries horizontales d’inversion
plus ou moins importantes au niveau du point mort bas (PMB) et point mort haut (PMH). La
raison de leur apparition est due à la cinématique des procédés de rodage conventionnel. En
effet, ces types de rodage utilisent une vitesse de rotation constante combinée à une vitesse de
battement oscillatoire qui est maximale au point milieu (PM) mais qui est réduite à
l’approche des PMB et PMH jusqu’à s’annuler, changer de sens et augmenter [93,95]. Les
images issues de l’interféromètre (Figure 5. 1) montrent l’aspect des stries d’inversion issues
du rodage HSH conventionnel et le comparent à celui des stries générées au point milieu.
Direction de glissement Direction de glissement Direction de glissement

a) b) c)
Figure 5. 1. Aspect observé à l’interféromètre des textures issues du rodage HSH
conventionnel aux (a) PMB, (b) PM et (c) PMH

Une solution permet de supprimer ce type de striation est le rodage assisté en trajectoire où
les vitesses de battement sont synchronisées pour générer la géométrie de striation désirée [5,
6]. Cette synchronisation est réalisée par un système maître/esclave où l’axe le moins
dynamique (l’axe de battements) doit être le maître. Ainsi, la vitesse de rotation (esclave)
diminue momentanément à chaque ralentissement de la vitesse axiale [93]. Les trajectoires du
rodage HSH conventionnel et HSH Assisté en Trajectoire (HSHAT) sont comparées dans la
Figure 5. 2.

125
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Figure 5. 2. Trajectoires des textures issues (a) du rodage HSH conventionnel et (b) issues du
rodage HSHAT [93]

Les photographies des textures issues des rodages HSHAT et PH assisté en trajectoire
(PHAT) comparativement à celle générées par procédés HSH et PH conventionnels sont
représentées en Figure 5. 3.
Direction de glissement

Direction de glissement

a) b)
Direction de glissement
Direction de glissement

c) d)
Figure 5. 3. Photographies des textures (a) PH conventionnel, (b) PHAT, (c) HSH
conventionnel, (d) HSHAT

Elles montrent que les textures générées par rodage assisté en trajectoire présentent un aspect
significativement plus homogène tout le long du fût, comparativement aux textures
conventionnelles HSH et plateau. Notons, tout de même que les textures HSH conventionnel

126
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

présentent des traces d’inversion plus marquées que les textures plateau conventionnelles.
Ceci s’explique par le fait qu’une texture HSH dont l’angle de striation est élevé (130°)
nécessite une vitesse de battement plus élevée. Le ralentissement de la vitesse de battement à
l’approche de l’extrémité du fût génère des stries d’inversion sur une longueur plus
importante. Les images issues de l’interféromètre (Figure 5. 4) montrent l’aspect de ces stries
à chaque point de fonctionnement du fût. Elles confirment clairement l’homogénéité des
textures obtenues par rodage HSH assisté en trajectoire à toutes les zones fonctionnelles du
fût, contrairement à celles générées par rodage HSH conventionnel (Figure 5. 1).
Direction de glissement Direction de glissement Direction de glissement

a) b) c)
Figure 5. 4. Aspect observé à l’interféromètre des textures issues du rodage HSH assisté
en trajectoire HSH aux (a) PM, (b) PMH et (c) PMB

2.1 Conditions de rodage

Les textures sont générées via le démonstrateur de rodage flexible. Afin de détecter au mieux
l’effet de l’anisotropie de textures, les tailles de stries seront relativement élevées (proches
des caractéristiques topographiques du rodage plateau) [118]. Les conditions d’expansion, les
durées de rodage, le type de pierres sont identiques pour toutes les surfaces générées.

Afin de faire le comparatif avec les textures issues du rodage industriel, la machine de rodage
flexible est utilisée en mode classique (à vitesse de rotation constante et vitesse de battement
oscillatoire) afin de générer des textures HSH et PH conventionnelles. Les conditions de
rodage de ces textures sont présentées dans la Table 5. 1.

127
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Table 5. 1. Conditions de rodage des surfaces conventionnelles

Etape Etape
Paramètres de rodage Etape Ebauche
finition plateau
Vitesse de rotation PH (tr/min) 196 196 196
Vitesse de rotation HSH (tr/min) 70 70 70
Vitesse de battement PH (m/min) 22 22 22
Vitesse de rotation battement (m/min) 38 38 38
Vitesse d’expansion (µm/s) 5 4 -
Pression de contact (N) - - 250
Nombre de pierres 8 8 8
Carbure de Carbure de
Type de grains d’abrasifs Diamant
silicium silicium
Taille de grain (µm) 149 107 30
Type de liant Metallique Vitrifié Vitrifié
Tailles des pierres abrasives (mm x mm x mm) 3x5x80 6x6x35 6x6x35

Concernant la génération de textures innovantes, la machine de rodage flexible est utilisée en

mode de rodage innovant. A cet effet un programme ISO pour machines à commandes
numériques (CNC) est utilisé. Il s’agit d’un rodage par interpolation qui consister à roder le
fût grâce à l’interaction des axes de rotation et de battement qui sont nécessairement reliés
entre eux. Dans le cas de textures rectilignes, une interpolation de type linéaire est utilisée.
De plus, pour générer une texture assistée en trajectoire une loi de pilotage
« d’asservissement hélicoïdal » est utilisée [93]. Les conditions de rodage innovant sont
présentées dans la Table 5. 2.
Table 5. 2. Conditions de rodage des surfaces innovantes
Etape Etape
Paramètres de rodage Etape Ebauche
finition plateau
Vitesse de coupe (m/min) 49 22 22
Vitesse d’expansion (µm/s) 5 4 -
Pression de contact (N) - - 250
Nombre de pierres 8 8 8
Carbure de Carbure de
Type de grains d’abrasifs Diamant
silicium silicium
Taille de grain (µm) 149 107 30
Type de liant Metallique Vitrifié Vitrifié
Tailles des pierres abrasives (mm x mm x mm) 3x5x80 6x6x35 6x6x35

Par la suite, les surfaces générées sont analysées par interférométrie pour en déterminer la
topographie via les paramètres de rugosité tridimensionnels.

128
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

2.2 Analyse de la topographie

Les topographies des différentes surfaces rodées sont analysées par interférométrie, le long
des éprouvettes, à différents points aux PMB, PM et PMH. Par la suite, les paramètres de
rugosité surfacique issus de la norme ISO 25178-6, tels que Sa, Sk, Spk et Svk ont pu être
déterminés. Les valeurs de rugosité surfacique pour chaque type d’anisotropie sont présentées
dans la Figure 5. 5.
3 PH
HSH
2,5 PHAT
HSHAT
Rugosité surfacique (µm)

1,5

0,5

0
Sa Sk Spk Svk
Figure 5. 5. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures classiques (HSH et PH) et
issues du rodage assisté en trajectoire (HSHAT et PHAT).

Les valeurs moyennes de rugosité surfacique de Sa, Sk, Spk et Svk sont sensiblement
similaires pour les différentes textures générées. De ceci, on peut considérer que les
variations en frottement d’une texture à une autre seront majoritairement dues à l’anisotropie
de surface. Le comportement en frottement de ces textures sera évalué par tribomètre.

2.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement

Une fois la topographie analysée, les textures aux différentes anisotropies sont testées sur le
tribomètre linéaire à mouvement alternatif afin d’en déterminer le frottement sur toute la
course du segment. Les vitesse et charges utilisées sont choisies de manière à se situer en
régime mixte où l’effet de texturation est le mieux observé, comme illustré dans la Figure 5. 6
[13,77].

129
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Figure 5. 6. Effet de texture (en pointillés) sur le frottement aux différents régimes de
lubrification [13]

Ce régime est obtenu avec le tribomètre utilisé dans les conditions suivantes : la vitesse de
rotation et la charge variant respectivement de 100 à 300 tr/min et de 40 à 120 N. Le type de
lubrifiant utilisé est de type 10W40 avec une viscosité dynamique de 0,08 Pa.s à une
température de 40°C. Les courbes de Stribeck moyennes à différentes conditions sur toute la
course du segment sont comparées pour les différentes anisotropies de textures.

Afin d’évaluer les améliorations en frottement des textures optimisées en trajectoire par
rapport à des textures conventionnelles, dans un premier temps, l’évolution des courbes de
Stribeck des textures PH et HSH conventionnelles sera observée. Elles sont comparées dans
la Figure 5. 7.

0,16
0,14
Coefficient de frottement

0,12
0,1
Régime Régime
Régime
0,08 limite hydrodynamique
mixte
0,06
0,04
PH
0,02
HSH
0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld
Figure 5. 7. Coefficient de frottement de textures conventionnelles en fonction du nombre de
Sommerfeld

130
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Cette figure montre d’une part, qu’une texture plateau à un angle de striation de 45° se
comporte mieux en frottement pour de faibles valeurs de Sommerfeld (S), correspondant au
régime limite. D’autre part, une texture de type HSH, à un angle de striation de 130°, confère
de meilleures performances en frottement pour des valeurs de S plus élevées, en régime mixte
à proximité du régime hydrodynamique. A noter que les conditions réelles de fonctionnement
d’un moteur se situent majoritairement en régime hydrodynamique au niveau du PM avec
une zone plus réduite en régime mixte et une zone très faible voire inexistante en régime
limite. Ceci confère un intérêt fonctionnel plus important du HSH par rapport au PH dans des
conditions réelles de fonctionnement moteur.

Ceci peut être expliqué par :

1) Des striations à 45° se rapprochant plus à des stries transversales au mouvement

tandis que des vallées orientées à 130° sont plus proches des stries longitudinales.
Ceci confirme les résultats obtenus par Costa et al. [88] où des stries transversales à la
direction de glissement sont plus adaptées à des conditions où S est faible tandis que
des stries longitudinales au glissement sont plus adaptées pour des valeurs de S
supérieures. De ce fait, une striation mixte orientée à 45° aux PMB et PMH ainsi que
de 130° au PM pourrait être intéressante.
2) La présence de stries non conformes, des stries d’inversion (Figure 5. 4) qui sont dues
à la cinématique du rodage HSH (vitesse d’oscillation axiale plus élevée que pour du
PH). Le régime de lubrification du contact segment-fût varie suivant la position du
segment. En effet, suivant la vitesse de rotation, le régime de lubrification au PM, où
la vitesse de translation du segment est maximale, est plutôt, suivant la vitesse de
rotation du moteur, mixte ou hydrodynamique. En revanche aux PMH et PMB, où
sont présentes les stries d’inversion, étant donné que la vitesse de translation s’annule
pour changer de sens, le régime de lubrification est plutôt mixte ou limite. Par
conséquent, la présence accrue de stries non conformes à bas régime peut être néfaste
au frottement et augmenter les risques de grippage.

L’effet de textures avec suppression de stries d’inversion, comparativement aux textures

issues du rodage industriel, sur le frottement est représenté sous forme de courbes de Stribeck
dans la Figure 5. 8.

131
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

0,16 0,16
0,14 0,14

Coefficient de frottement
Coefficient de frottement

0,12 0,12
0,1 0,1
0,08 Régime Régime Régime 0,08 Régime Régime Régime
limite mixte hydrodynamique
limite mixte hydrodynamique
0,06 0,06
0,04 0,04
0,02 PH 0,02 HSH
PHAT HSHAT
0 0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
a) Nombre de Sommerfeld b) Nombre de Sommerfeld
Figure 5. 8. Courbe de Stribeck de textures issues du rodage asservi en trajectoire,
comparativement aux textures issues du rodage conventionnel : (a) pour le cas du rodage
plateau, (b) rodage HSH

Cette courbe de Stribeck montre clairement une amélioration du frottement sur toute la plage
de Sommerfeld étudiée du rodage HSH assisté en trajectoire par rapport aux textures issues
du rodage conventionnel, plus particulièrement du HSH conventionnel.

On note tout de même une variation de cette amélioration suivant le régime de

fonctionnement. A proximité du régime limite, elle est relativement importante par rapport au
rodage HSH conventionnel. Cette amélioration diminue à l’approche du régime
hydrodynamique.

La principale explication à cela est la suppression des stries d’inversion situées dans les zones
à vitesse de glissement segment-fût réduite (par rapport au milieu du fût) qui permet une
réduction significative du frottement. De plus, même pour des vitesses de glissement plus
élevées, où S est relativement élevé, la différence en frottement est significative entre textures
issues du rodage HSH assisté en trajectoire et celles issues du rodage HSH classique. Ce qui
nous amène à dire que le rodage HSH assisté en trajectoire permet la génération d’une texture
composée de stries à 130° plus homogène tout le long du fût, par rapport à une texture rodée
par rodage HSH conventionnel.

En revanche, le rodage PH assisté en trajectoire ne donne aucune amélioration. Au contraire,

le frottement est même dégradé pour de faibles valeurs de S, à l’approche du régime limite,
où l’effet des zones proches de l’extrémité du fût est le plus important.

132
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

De manière générale, nous avons vu pour le cas du rodage HSH assisté en trajectoire, que la
suppression des stries d’inversion était une solution d’amélioration fonctionnelle par rapport
au rodage conventionnel. Cette amélioration est variable suivant le régime de
fonctionnement, qui dépend de S. Une autre alternative serait d’adapter l’anisotropie en
fonction de la position du fût où la vitesse du segment varie et par conséquent le régime de
lubrification.

3 Texture de surface à anisotropie variable

Des textures mixtes faisant varier l’angle à chaque position du cylindre présentent une
solution adaptative aux changements des conditions de contact induisant le passage d’un
régime hydrodynamique au PM à un régime mixte aux PMB et PMH. Pour cela, différentes
textures mixtes ont été générées par machine de rodage flexible pour comparer leurs
performances fonctionnelles par rapport à celles obtenues par rodage classique.

3.1 Conditions de rodage

Deux types de texturations mixtes suivant la position du fût sont rodées via le démonstrateur
de rodage flexible :

- à 45° au PM et 130° aux PMB et PMH (textures de type 130-45-130) ;

- à 130° au PMB et 45° aux PMB et PMH (textures de type 45-130-45).

La cinématique de rodage de ces textures est représentée dans la Figure 5. 9.

-20
Limite haute du fût
-20 0
Limite haute du fût
0 20
Hauteur du fût (mm)

20 40
Hauteur du fût (mm)

40 130° 45° 60

80 45° 130°
60

80 100

100 120
Limite basse du fût
120 140
Limite basse du fût
0 50 100 150 200
a)140 b) Périmètre du fût (mm)
0 50 100 150 200
Périmètre du fût (mm)

Figure 5. 9. Cinématique de génération des textures mixtes de type (a) 45-130-45 et (b)
130-45-130

Concernant les aires rodées par zone, 25% de la longueur du fût est texturée à orientation
donnée au PMB, 50% au PM et 25% au PMH (Figure 5. 10). Les détails des conditions de
rodage sont documentés dans la Table 5. 2 dans la section 2.1 du présent chapitre. Comme

133
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

pour le cas des textures assistées en trajectoire, une interpolation linéaire est utilisée pour la
cinématique de rodage.

32mm 32mm
45 130

Direction de glissement
Direction de glissement

45

130
64mm 64mm

130
32mm 32mm
45

a) b)
Figure 5. 10. Représentation et photographie des textures mixtes (a) 45-130-45 et (b) 130-45-
130

3.2 Analyse de la topographie

Les valeurs de rugosité surfacique (Sa, Sk, Spk et Svk) pour les textures à anisotropie
adaptative comparativement aux textures conventionnelles sont présentées dans la Figure 5.
11.
3,5 Plateau conventionnel
HSH conventionnel
3 Mixte 45 - 130 - 45
Mixte 130 - 45 - 130
Rugosité surfacique (µm)

2,5

1,5

0,5

0
Sa Sk Spk Svk
Figure 5. 11. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures mixtes de types 130-45-130
et 45-130-45 comparativement à celles générées par rodages conventionnels

134
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Les valeurs moyennes (à différente positions du fût) des rugosités surfaciques sont
sensiblement similaires pour les textures différentes générées. On peut considérer donc que
les variations en frottement d’une texture à une autre seront dues à l’anisotropie de surface.
Le comportement en frottement de ces textures sera également évalué par des essais de
frottement sur tribomètre.

3.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement

Le comportement en frottement obtenu par tribomètre des textures mixtes par rapport aux
textures conventionnelles est présenté sous forme de courbes de Stribeck dans la Figure 5. 12
pour des vitesses de glissement de 0,3 à 0,9 m/s et des charges normales de 40 à 100 N. Les
conditions d’essais tribométriques sont décrites dans la Section 2.3.

0,16 0,16

0,14 0,14
Coefficient de frottement

Coefficient de frottement

0,12 0,12
0,1 0,1
0,08 Régime 0,08
Régime Régime Régime Régime Régime
limite hydrodynamique limite hydrodynamique
0,06 mixte 0,06 mixte

0,04 0,04
0,02 HSH Conventionnel 0,02 Plateau Conventionnel
Mixte 45-130-45 Mixte 130-45-130
0 0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld Nombre de Sommerfeld
Figure 5. 12. Coefficient de frottement en fonction du nombre de Sommerfeld d’une (a)
texture mixte 45-130-45 comparativement à une texture HSH et (b) mixte 130-45-130
comparativement à une texture PH

Ces courbes montrent d’une part que les textures de type 45-130-45 permettent d’améliorer le
frottement par rapport aux textures HSH conventionnelles principalement en régime mixte.
Cette amélioration est réduite autour du régime hydrodynamique et du régime limite.
Autrement dit une texture HSH au PM composée de motifs orientés à 45° aux PMB et PMH,
permet la réduction en frottement dans quasiment toute la plage de régime mixte. En
revanche, pour le cas d’une texture 130-45-130, les performances sont dégradées en régime
mixte à proximité du régime limite par rapport à une texture PH. Elles sont identiques en
régime mixte à proximité du régime hydrodynamique. Il n’y a donc aucun intérêt fonctionnel
à introduire une anisotropie de 130° aux PMB et PMH pour une texture PH au PM.

135
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Ces résultats montrent un intérêt fonctionnel conséquent de textures de type 45-130-45

Néanmoins, ce type de texturation est perfectible avec un réajustement de la longueur des
zones de fonctionnement à texturer de façon à améliorer le frottement à tous les régimes de
lubrification. Un autre point d’amélioration des textures mixtes est la zone de transition 45-
130° (zone où les striations à 130 et 45° se croisent, Figure 5. 13) qui peut être ajustée par
l’utilisation de pierres abrasives de taille différente.
Direction de glissement

45°

130°

Figure 5. 13. Zone de transition 45-130° au niveau du PMB pour une texture mixte 130-45-
130

Enfin, l’anisotropie adaptative est une solution d’amélioration au niveau fonctionnel des
textures rectilignes. Il serait également intéressant d’étudier des textures de type curvilignes
comme notamment des textures circulaire et ondulatoires.

4 Textures de surface à striation curviligne

Dans la littérature, des cavités de type circulaire ou elliptiques présentent des performances
intéressantes en termes de frottement ou lubrification [52,119]. Même si dans la plupart des
études, il s’agit de cavités creuses, il serait intéressant d’évaluer les performances de tels
motifs anisotropes sous forme de stries fines. Il serait donc pertinent de tester cette famille de
textures expérimentalement à différents points de fonctionnement. Ainsi, dans cette partie
nous comparons les performances en frottement entre textures sous forme de cercles et
ellipses.

136
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

4.1 Conditions de rodage

Les texturations de types circulaires sont générées via la machine de rodage flexible par une
succession d’arcs de cercles (avec les fonctions d’interpolation circulaire de la machine de
rodage flexible) tangents de rayons de courbure identiques (Figure 5. 14). Le rayon de
courbure dans notre étude est égal 7,25 mm. Les détails des conditions de rodage sont
documentés dans la Table 5. 2 dans la section 2.1 du présent chapitre

Direction de glissement
Direction de glissement

R1

R1
a) b)
Figure 5. 14. (a) Schéma de génération de textures en cercles et (b) photographie d’une
texture composée de cercles

Les textures de type elliptiques sont générées par une succession d’arcs de cercles tangents de
rayons de courbure R1 et R2 différents (Figure 5. 15.(a)). Dans cette étude, R1=11,2 mm
tandis que R2=22,4 mm, ce qui donne une ellipse de demi-grand axe a=16,2 mm et de demi-
petit axe b=11,66 mm. La texture obtenue présente beaucoup plus des stries orientée
transversalement au sens de glissement segment-fût qu’une texture par cercles (Figure 5.
15.(b)). Les détails concernant la dynamique de génération de ce type de textures sont
disponibles dans [5, 6]. Les conditions de rodage, comme pour le cas de toutes les autres
texturations, sont présentées dans la Table 5. 2 de la Section 2.1.

137
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Direction de glissement

glissement
2b

deglissement
R1 2a
R2

Direction de
Direction
R2
R1

a) b)
Figure 5. 15. (a) Schéma de génération de textures en ellipses et (b) photographie d’une
texture composée d’ellipses

4.2 Analyse de la topographie

Les valeurs de rugosité surfacique (Sa, Sk, Spk et Svk) pour les textures de type circulaires et
elliptiques comparativement à une texture HSH conventionnelle (dont les performances en
frottement sont meilleures que pour le rodage PH aux conditions réelles de fonctionnement
moteur) sont présentées dans la Figure 5. 16.
3 Cercles
Ellipses
2,5 HSH conventionnel
Rugosité surfacique (µm)

1,5

0,5

0
Sa Sk Spk Svk
Figure 5. 16. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures de types circulaires et
elliptiques comparativement à celles générées par rodage HSH

Les valeurs moyennes (à différente positions du fût) des rugosités surfaciques sont
sensiblement similaires pour les textures différentes générées. De ceci, on peut considérer que
les variations en frottement d’une texture à une autre seront majoritairement dues à

138
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

l’anisotropie de surface. Le comportement en frottement de ces textures sera également

évalué par essais de frottement sur tribomètre.

4.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement

Les performances en frottement des textures circulaires et elliptiques sont présentées sous
forme de courbes de Stribeck dans la Figure 5. 17. pour des vitesses de glissement variant de
0,3 à 0,9 m/s et pour des charges de 40 à 100 N. Les conditions d’essais de frottement sont
détaillées dans la Section 2.3.

0,16
0,14
Coefficient de frottement

0,12
0,1
0,08 Régime Régime
Régime
0,06 limite mixte hydrodynamique

0,04
Cercle
0,02
Ellipse
0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld

Figure 5. 17. Courbes de Stribeck de textures circulaires et elliptiques

Ces courbes montrent clairement que les textures circulaires sont plus performantes en
frottement, par rapport aux textures en ellipses (de grand axe transversal au mouvement), sur
quasiment toute la plage de Stribeck, hormis pour de très faibles de valeurs du nombre de
Sommerfeld à proximité du régime limite. Cela s’explique par le fait qu’une texture sous
forme d’ellipses aplaties perpendiculairement au glissement présente majoritairement des
stries de faible inclinaison (quasiment horizontales) qui, d’après l’étude de Yuan et al. [70]
pour le cas de stries horizontales, sont performantes en frottement en régime limite mais
défaillantes à l’approche du régime hydrodynamique.

Les performances fonctionnelles en frottement de ces textures sont comparées à celles d’une
texture HSH conventionnelle en Figure 5. 18, sous forme de courbes de Stribeck. Ces
dernières montrent d’une part qu’hormis pour le cas du régime limite, les textures en ellipses
orientées perpendiculairement au mouvement dégradent le frottement par rapport à une

139
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

texture HSH. D’autre part, pour le cas des textures en cercles, l’évolution en frottement est
quasiment similaire à une texture HSH conventionnelle.

0,16
0,14
Coefficient de frottement

0,12
0,1
0,08 Régime
Régime Régime
hydrodynamique
0,06 limite mixte

0,04
Cercle
0,02 Ellipse
HSH Conventionnel
0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld
Figure 5. 18. Courbes de Stribeck des textures en cercles et ellipses comparativement à une
texture HSH conventionnelle

En résumé, peu d’améliorations en frottement ont été notées pour le cas de textures
circulaires et elliptiques. Néanmoins, il est possible d’optimiser la taille des cercles et ellipses
en relation avec les performances en frottement. Pour le cas des textures en ellipses, la
génération de formes plus longitudinales suivant la direction du glissement pourrait améliorer
le frottement par l’amélioration des conditions de glissement. Pour cela, il suffit d’utiliser un
rayon de courbure R2 (dans le sens longitudinal) plus élevé le rayon de courbure R1 (dans le
sens perpendiculaire au glissement).

5 Textures de surfaces à striations ondulatoires

Avec les fonctions d’interpolation circulaire de la machine de rodage, il est également

possible de générer des textures ondulatoires proches des sinusoïdes, dont les performances
fonctionnelles ont été montrées notamment à travers des études numériques en termes de
réduction de l’épaisseur de film d’huile et d’augmentation de la portance hydrodynamique
[87,90]. Dans le cadre de notre étude, deux texturations ondulatoires sont proposées, à savoir
les « ondulations parallèles » et les « ondulations alternées ».

140
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

5.1 Conditions de rodage

Les textures à ondulations parallèles sont générées par une succession d’arcs de cercles
tangents de façon synchronisée d’une position périphérique à une autre (Figure 5. 19). Ici, les
ondulations ont une amplitude de 3 mm et une période de 40 mm. Les informations
concernant la dynamique de génération de ce type de texture sont détaillées dans [93]. Les
détails des conditions de rodage sont documentés dans la Table 5. 2 dans la section 2.1 du
présent chapitre.
60

40

Direction de glissement
Position axiale [mm]

20

-20

-40 a) b)

-60 (a) Schéma de génération de textures sous formes d’ondulations parallèles [93]
Figure 5. 19.
500 550 et (b)
600photographie
650 de
700la texture
750 obtenue
800
Concernant les textures àPosition périphérique
ondulations [mm] ces dernières sont générées par une
alternées,
succession d’arcs de cercles tangents de façon alternée d’une position périphérique à une
autre (Figure 5. 20). Cela permet d’obtenir des ondulations tangentes/voire croisées les unes
des autres. Ici les ondulations ont une amplitude de 5 mm et une période de 40 mm. Les
informations concernant la dynamique de génération de ce type de texture sont détaillées
dans [93]. Les détails des conditions de rodage sont documentés dans la Table 5. 2 dans la
section 2.1 du présent chapitre.

141
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

70

Direction de glissement
50
Position axiale [mm]

30
10
-10
-30
-50
a) b)
-70
Figure 5. 20. (a) Schéma de génération de textures sous formes d’ondulations alternées [93]
0 50 et100 150
(b) photographie 200la texture
de 250obtenue
Position périphérique [mm]
5.2 Analyse de la topographie

Les valeurs de rugosité surfacique (Sa, Sk, Spk et Svk) pour les textures de type ondulatoires
comparativement à une texture HSH conventionnelle (dont les performances en frottement
sont meilleures que pour le rodage PH aux conditions réelles de fonctionnement moteur) sont
présentées dans la Figure 5. 21.
3,5 Ondulations parallèles
Ondulations alternées
3
HSH conventionnel
Rugosité surfacique (µm)

2,5

1,5

0,5

0
Sa Sk Spk Svk
Figure 5. 21. Paramètres de rugosité surfacique pour les textures à ondulations alternée et
parallèles comparativement à celles générées par rodage HSH

Les valeurs moyennes (à différente positions du fût) des rugosités surfaciques sont
sensiblement similaires pour les textures différentes générées. De ceci, on peut considérer que
les variations en frottement d’une texture à une autre seront dues à l’anisotropie de surface.
Le comportement en frottement de ces textures sera également évalué par tribomètre.

142
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

5.3 Analyse des performances fonctionnelles en frottement

Les courbes de Stribeck associées aux textures composées d’ondulations parallèles et

alternées sont représentées dans la Figure 5. 22 pour des vitesses de glissement variant de 0,3
à 0,9 m/s et des charges normales de 40 à 100 N. Les détails des conditions d’essais de
frottement sont documentés dans la Section 2.3.

L’évolution des courbes de Stribeck montre clairement que les ondulations alternées sont plus
performantes en termes de frottement que les ondulations parallèles dans la plage de
Sommerfeld étudiée. Ceci s’explique par le fait que l’intersection de stries est favorable à une
meilleure circulation de l’huile.

0,16
0,14
Coefficient de frottement

0,12
0,1
0,08 Régime Régime Régime
limite mixte hydrodynamique
0,06
0,04
Ondulations parrallèles
0,02
Ondulations alternées
0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld

Figure 5. 22. Courbes de Stribeck des différentes textures de type ondulation

Les performances fonctionnelles en frottement de ces textures sont comparées à celles d’une
texture HSH conventionnelle en Figure 5. 23, sous forme de courbes de Stribeck.

143
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

0,16
0,14

Coefficient de frottement
0,12
0,1
Régime
0,08 Régime Régime
limite
mixte hydrodynamique
0,06
0,04 Ondulations parrallèles
0,02 Ondulations alternées
HSH Classique
0
1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Nombre de Sommerfeld
Figure 5. 23. Courbes de Stribeck des différentes textures de type ondulation
comparativement aux textures conventionnelles

Ces courbes montrent d’une part, que les textures à ondulations synchronisées (parallèles)
dégradent le frottement par rapport à une texture HSH conventionnelle sous forme de stries
croisées. Ceci confirme l’importance d’un croisement de stries pointant dans le sens de
mouvement au niveau fonctionnel. Ceci a été démontré dans [12,88] et plus particulièrement
par Mezghani et al [54] pour la cas de surfaces rodées, concernant l’amélioration des
conditions de lubrification de textures avec intersection de stries par rapport à des stries
parallèles. D’autre part, pour le cas des ondulations alternées, une légère amélioration en
frottement est constatée régime mixte et limite par rapport à une texture HSH
conventionnelle. Toutefois, ces textures peuvent être optimisées en faisant varier l’amplitude
et/ou la période des ondulations.

6 Comparatif des gains en frottement des différentes textures

Afin d’avoir une vision globale et quantitative sur le comportement en frottement de

l’ensemble des texturations étudiée, il est intéressant de les comparer pour un nombre de
Sommerfeld très représentatif du contact Segment-fut en fonctionnement moteur. Un nombre
S=5.0x10-5 a été choisi, puisqu’il représente la zone à proximité de la fin du régime de
lubrification mixte. Etant donné les vitesses élevées en fonctionnement moteur (autour de
2500 tr/min), où la majeure partie de la course du segment est en régime hydrodynamique
hormis les zones à proximités des extrémités du fût, l’utilisation d’un nombre S proche de la
transition des régimes mixte et hydrodynamique est intéressante.

144
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

Le gain en frottement de l’ensemble des textures étudiées par rapport à une texture HSH
conventionnelle pour ce nombre de Sommerfeld est présenté dans la Figure 5. 24.
Mixte Mixte
PH 45-130-45 PHAT HSHAT 130-45-130
25%

20%
Amélioration du frottement (%)

15%

10%

5%

0%

-5%

-10% Amélioration du frottement/ texture HSH

conventionnel à S=1E-5
a) -15%
Ondulations Ondulations
Cercle parallèles Ellipse alternées
10%

5%
Amélioration du frottement (%)

0%

-5%

-10%

-15%

-20%

-25% Amélioration du frottement/ texture

HSH conventionnel à S=1E-5
b) -30%
Figure 5. 24. Amélioration du frottement (a) des textures rectilignes et (b) curvilignes par
rapport à une texturation de type HSH conventionnel à S=5.0x10-5

Cela montre que les textures HSH assistées en trajectoire et mixte 45-130-45, dans ces
conditions de fonctionnement, sont clairement les plus intéressantes en termes de frottement,
avec une amélioration du frottement par rapport aux textures conventionnelles (HSH) autour
de 20 %. Elles sont suivies de textures de type ondulation alternée (ou croisées) et cercle qui

145
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

sont légèrement plus performantes que les textures classiques (amélioration autour de 5%).
En revanche, pour les textures mixtes 130-45-130, les ondulations synchronisées (ou
parallèles) ainsi que les ellipses, une dégradation du coefficient de frottement est observée par
rapport aux textures conventionnelles. Elle peut aller jusqu’à 25% pour le cas des ellipses
aplaties dans le sens transversal au mouvement. Les raisons de l’augmentation du frottement
sont dues à une présence majoritaire de stries dont l’orientation est inadaptée au régime de
fonctionnement (cas des ellipses ou mixte 45-130-45) ou encore l’absence de zones
croisement de stries favorables à une meilleure circulation du lubrifiant (cas des ondulations
parallèles).

7 Conclusions

Cette étude a permis de tester des textures intéressantes pouvant améliorer le frottement par
rapport aux textures issues des procédés de rodage conventionnels (PH et HSH).

En premier lieu, les textures générées par rodage HSH assisté en trajectoire–rendu possible
grâce au procédé de rodage flexible– permettent une réduction significative du frottement par
l’élimination des stries d’inversion. Ceci présente un fort potentiel pour une nouvelle avancée
technologique et industrielle à l’instar de celle obtenue par rodage plateau auparavant en vue
de la réduction du frottement dans le compartiment SPC. De plus, le procédé est directement
industrialisable, puisqu’aucune optimisation n’est requise.

En second lieu, des textures mixtes de type 45-130-45 présentent des performances en
frottement comparables à celles issues du HSHAT. Elles présentent des caractéristiques
texturales optimisables au niveau process. D’une part, le frottement à bas régime et au niveau
des points d’inversion peut être amélioré par l’augmentation des aires rodées à 45°. D’autre
part, la contribution en frottement des deux zones de transition des stries à 45 et 130° doit être
étudiée. Ceci permettra un réajustement de ces zones par l’utilisation de pierres de rodage de
taille plus adéquate.

Enfin, d’autres textures curvilignes comme des cercles ou des ondulations alternées réduisent
légèrement le frottement par une circulation satisfaisante du lubrifiant. Ces textures sont
également optimisables avec la génération de textures plus allongées dans le sens de
glissement. A titre d’exemple, l’amélioration significative en frottement d’une texture

146
Chapitre 5 Texturations anti-friction innovantes par rodage flexible

circulaire (qui peut être présentée comme une ellipse avec des grands axes et petits axes
égaux (a=b)), par rapport à une texture de type elliptique aplatie par rapport au sens de
glissement (avec a>b) justifie cette piste de recherche. Il serait donc intéressant de tester des
ellipses allongées par rapport au sens de glissement.

147
Conclusion générale

Conclusion générale

Les travaux de recherche décris dans le présent mémoire, sont focalisés sur deux principaux
axes:
- un axe relatif à la compréhension et à l’optimisation des procédés de rodage industriels
(PH, HSH et SH) en vue de définir les caractéristiques topographiques et texturales
améliorant les performances fonctionnelles dans l’interface segment-chemise (SC) ;
- un axe traitant des anisotropies originales de rodage générées par une cinématique
innovante au moyen d’un démonstrateur technologique de rodage flexible. Le but
étant de déterminer une texture en rupture technologique en termes de bas frottement
par rapport à des surfaces issues du rodage industriel.

L’étude de l’état de l’art a permis d’introduire la démarche scientifique de notre étude qui
consiste à lier de façon robuste le tryptique Procédé/Surface/Fonctionnalité par le couplage de
la caractérisation de surface avec la qualification fonctionnelle dans le système SC. Pour la
caractérisation de surface, l’insuffisance des méthodes normalisées utilisées dans l’industrie
en termes de lien process-produit a été mise en évidence. Pour la qualification fonctionnelle,
il ressort que l’approche déterministe, qui prend en compte la topographie réelle mesurée de
surface, est la plus intéressante pour évaluer le contact SC comparativement l’approche
stochastique (basée sur l’utilisation de coefficients pondérateurs représentant l’effet de la
rugosité) qui, malgré son utilisation répandue, n’est pas tout à fait adaptée aux
caractéristiques texturales (caractère multiéchelle, anisotropie et morphologie) propres aux
textures rodées.

Par la suite, une méthodologie expérimentale en phase avec la démarche scientifique a été
proposée. Elle consiste à étudier le lien process-produit des surfaces issues du rodage
industriel d’un part, et des surfaces à anisotropie innovante, d’autre part. Des moyens process
(machine industrielle, démonstrateur technologique de rodage flexible), de caractérisation de
surface aux différentes échelles ainsi que des moyens de qualification du contact SC (modèle
de contact déterministe et tribomètre) ont été utilisés. Ces différents moyens et méthodes ont
été validés expérimentalement. De plus, un choix adéquat des techniques de caractérisation
de surfaces rodées a été réalisé en fonction de leur capacité à corréler le procédé aux
performances fonctionnelles. Pour ces raisons mais aussi pour leurs abilités respectives à

148
Conclusion générale

caractériser l’anisotropie de surfaces rodées, la morphologie plateau-vallée et l’effet

d’échelles, la caractérisation tridimensionnelle (3D) normalisée, l’approche morphologique
ainsi que la décomposition multiéchelle sont préférées aux méthodes 2D normalisées.

Dans un premier temps, cette démarche expérimentale est appliquée aux procédés industriels
(rodage plateau (PH), rodage hélico-glissant (HSH) et rodage glissant (SH)). Tout d’abord,
l’étude a porté sur l’influence des caractéristiques process et texturales lors de l’étape de
rodage finition (seconde étape de rodage) sur le frottement SC. Cela a permis de montrer que
des stries fines et peu profondes obtenues avec de faibles vitesse d’expansion et taille de
grains contribuent à la réduction du frottement SC. Notons tout de même une contribution
supérieure de la largeur (par rapport à la profondeur) de stries sur les performances en
frottement. Par la suite, l’étude s’est principalement focalisée aux caractéristiques texturales
générée lors de l’étape de superfinition (troisième étape de rodage). D’une part, l’étude
comparative du PH et SH a permis de mettre en évidence deux mécanismes de finition de
surface lors de l’étape de rodage plateau à savoir l’écrêtage et le lissage de surface. Les
phénomènes physiques en jeu de ces deux mécanismes ont pu être mis en évidence par une
analyse de l’énergie spécifique. L’écrêtage, qui consiste à écrêter les pics de rugosité et par
conséquent de réduire la composante plateau sans affecter les vallées se caractérise
principalement par de la coupe. En revanche, le lissage, qui consiste à réduire la rugosité
globale (plateau et vallées), se caractérise par de la coupe accompagnée par de la déformation
plastique. Cette étude permis de montrer qu’une surface « plateau » composée de plateau fins
et de vallées relativement profondes (suite à l’écrêtage des plateaux), contrairement à ce qui
est communément admis, n’est pas forcément la plus performante au niveau frottement SC.
Une surface fine avec des plateaux et vallées de faibles amplitudes et échelles de rugosité
permettrait d’obtenir de meilleurs résultats en frottement. D’autre part, d’autres études (sur le
rodage PH et HSH entre autres) ont mis en évidence l’effet couplé de l’anisotropie avec les
caractéristiques topographiques sur le frottement SC. Un premier résultat montre une
influence négligeable de l’écrêtage de surfaces à anisotropie HSH (stries orientées à 130°) par
rapport à des surfaces à anisotropie PH (stries orientées à 50°). Ceci suggère une suppression
de l’étape de superfinition lors du procédé de rodage HSH. D’autres résultats concernent la
faible sensibilité du frottement SC à la rugosité (amplitude moyenne de rugosité, largeur et
profondeur de stries) des surfaces HSH comparativement aux surfaces PH.

149
Conclusion générale

Dans un second temps, l’application de la démarche expérimentale aux procédés innovants a

permis d’identifier des anisotropies améliorant le frottement par rapport aux textures issues
du rodage industriel. Deux types de texturations permettent une réduction du frottement
significative par rapport aux textures conventionnelles (en particulier les textures HSH) : il
s’agit d’une part, des textures HSH Amélioré en Trajectoire (HSHAT) rendu possible avec la
machine de rodage flexible avec l’absence de stries d’inversion non conformes observées par
rodage conventionnel et d’autre part de textures mixte 45-130-45, composées de stries
croisées à 45° aux point mort haut (PMH) et point mort bas (PMB) ainsi que de stries à 130°
au point milieu (PM). D’autres textures de type curviligne présentent de légères améliorations
en frottement telles que les cercles et les ondulations alternées. De manières générale, au
niveau anisotropie et cinématique de rodage, les textures curviligne et mixtes restent
optimisables contrairement aux textures HSHAT où aucune amélioration n’est requise à ce
niveau.

Ces travaux de thèse ont permis d’obtenir des solutions de rodage intéressantes permettant la
réduction du frottement dans le système SC mais sont également ouverts à de nouvelles
perspectives de recherche. Au niveau des caractéristiques topographiques des textures issues
du rodage industriel, où les résultats en frottement ont été obtenus par modélisation
numérique, plusieurs résultats restent à prouver expérimentalement. On peut citer la non
nécessité d’une surface à morphologie « plateau » pour la réduction du frottement SC ou
encore la suppression de l’étape finale de rodage HSH sans altérer les performances
fonctionnelles. Une étude en cours va dans ce sens où des surfaces PH et HSH sont rodées à
différentes durées de rodage dont les performances en frottement et en usure (traduisant la
durabilité) sont évaluées par tribomètre. Par rapport au rodage innovant, des textures mixtes
45-130-45 restent optimisables notamment en ce qui concerne leurs performances en
frottement pour des conditions de lubrification proches du régime limite, avec une
augmentation de zones de texturation à 45° au niveau des PMB et PMH et un réajustement de
la zone de chevauchement des texturation à 45-130° avec un choix adéquat de la longueur des
pierres de rodage. Pour cela, l’influence (négative ou positive) sur le frottement dans ces
zones de chevauchement par rapport à des textures homogènes de 45° et 130° doit être
étudiée via le modèle déterministe de contact SC. Pour le cas de textures curvilignes, des
améliorations d’orientations peuvent être effectuées en vue de réduire le frottement en régime
mixte et hydrodynamique. Ceci peut se faire, en particulier pour le cas de textures circulaires,

150
Conclusion générale

par la génération d’ellipses allongées longitudinalement. Par ailleurs, pour obtenir une
surface « idéale » au niveau fonctionnel via un procédé économe énergétiquement, il est
important de coupler les caractéristiques topographiques et texturales optimales par rodage
industriel aux textures innovantes à frottement réduit. Il s’agit de surfaces à faibles échelles
de rugosité, de rugosité fine, avec des vallées fines (faible largeur et profondeur) mais non
nécessairement de type « plateau stratifié » (faible amplitude des plateaux par rapport à celle
des vallées). Enfin, une partie des résultats obtenus au cours de cette thèse sont
potentiellement transférables aux autres procédés de finition par abrasion comme la
superfinition par toilage de paliers avec une thèse en cours de réalisation par K. Serpin
intitulée « Texturations antifriction des portées cylindriques de pièces mobiles ».

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 ETUDE TRIBO-FONCTIONNELLE DES TEXTURES BAS FROTTEMENT DES CYLINDRES
DE MOTEURS GENEREES PAR LE PROCEDE DE RODAGE
RESUME : Le rodage mécanique demeure encore le procédé industriel de référence pour la finition des cylindres
de moteurs dans le cadre des productions de grande série. La voie actuelle de fabrication en rodage procède
par frottement et abrasion à vitesse réduite pour imprimer une texture anisotrope et multi-échelle sur la surface
du cylindre. La signature de cette texture a la particularité de satisfaire des exigences multifonctionnelles du
cylindre (frottement, lubrification, usure, consommation d’huile, etc.). Elle est cependant générée par un rodage
stratifié en production industrielle qui consiste en trois étapes successives avec effet d’échelle: ébauche (échelle
macroscopique), finition (échelle mésoscopique) et superfinition (échelle microscopique). Plusieurs méthodes de
rodage ont émergé cette dernière décennie et dont la différentiation technologique et économique se fait
essentiellement par le choix des attributs texturaux et topographiques de surface de rodage. La présente étude
analyse les processus de rodage industriel, du choix d’anisotropie possibles et paramètres texturaux dans une
optique de fonctionnalisation de la surface rodée du cylindre. Une approche méthodologique sur la tribo-
fonctionnalité multi-échelle de la surface de rodage du cylindre a été développée, puis validée par simulation
numérique dans le cas du tribo-contact segment-cylindre. Elle s’appuie sur le triptyque suivant :
- le couplage entre le processus de rodage et la fonctionnalité via la caractérisation de sa signature texturale
multi-échelle,
- l’exploitation de l’anisotropie contrôlée par simulation numérique qui conduit à la texture de fonction,
- l’interaction surface – procédé de rodage qui devient indissociable, notamment dans la fabrication de la texture
de fonction et sa qualification tribo-fonctionnelle par des essais tribométriques.
Cette démarche méthodologique a été appliquée aux procédés de rodage industriel tel que le rodage plateau
(PH), glissant (SH) et hélico-glissant (HSH). Cela a permis de démontrer qu’une texture anisotrope fine
composée de plateaux et vallées de faible amplitude présente les meilleurs attributs fonctionnels en frottement.
Cependant, une texture anisotrope de type HSH avec un angle de striation de 130° est la moins sensible en
frottement à l’aspect plateau obtenu par écrêtage des pics de rugosité. Ce résultat ouvre une évolution
potentielle du process HSH où la dernière étape de rodage peut être réduite voire supprimée. Par la suite, la
démarche développée a été étendue aux textures innovantes à bas frottement de rodage en développement
avec une anisotropie circulaire, ondulatoire, stratifiée mixte, ou assistée en trajectoire. Les résultats ont montré
que des textures HSH optimisées en trajectoire (avec suppression de stries d’inversion au niveau des points
mort haut (PMH) et point mort bas (PMB) du cylindre) ainsi que des textures stratifiées mixtes 45°-130°-45°
(stries à 45° au PMB et PMH et 130° au milieu du cylindre) permettent une réduction significative du frottement
segment-fût en régime de lubrification mixte en comparaison par rapport aux textures de rodage HSH
conventionnel.
Mots-clés : rodage, texture, approche multiéchelle, abrasion, aspect de surface, coupe, topographie, frottement,
optimisation de procédé, usure.

TRIBOFUNCTIONAL STUDY OF LOW-FRICTION ENGINE LINER TEXTURES GENERATED

BY HONING PROCESS
ABSTRACT : Mechanical honing process is still the reference industrial process for mass production of engine
liners. The current manufacturing process uses friction and abrasion mechanisms at reduced velocity to print a
multiscale and anisotropic texture on the liner surface. This texture signature has the particularity to hold
multifunctional requirements of the liner (friction, lubrication, wear, oil consumption, etc.) to extend the engine
life. It is however, generated by a stratified honing process for industrial production which consists of three
stages with scale effect: rough stage (macroscopic scale), finish stage (mesoscopic scale) and super-finishing
stage (microscopic scale). Different honing methods have been emerged during the last decade in which the
technological and economical differentiation is essentially based on textural and topographical attributes of
honed surfaces. The present study analyses the industrial honing processes, the possible surface anisotropy
choices and texture parameters in order to functionalize honed engine liner surface. A methodological approach
based on multiscale tribo-functionality has been developed and validated by numerical simulation in the case of
ring-liner tribo-contact. It is built on the following triptych:
-The coupling between honing process and surface functionality through its multiscale textural signature;
-The exploitation of the controlled anisotropy by numerical simulation which conducts to surface functionality;
-The surface-process interaction which becomes intimate, particularly in functional texture manufacturing and its
tribo-functional qualification through tribometric trials.
This methodology has been applied to industrial honing processes (plateau honing (PH), slide honing (SH) and
helical slide honing (HSH)). The results show that smooth texture with lower plateau roughness and valley depth
contributes to reduce frictional performances of honed surfaces. Nevertheless, helical slide honed surfaces are
less sensitive in friction to the plateaudness i.e., to superficial roughness comparatively to PH textures. This is
promising for HSH process optimization, in which the third stage can be reduced or removed. Then the
developed approach has been extended to honing development for innovative texture anisotropy (circular,
undulatory, mixed, trajectory assisted) for low-friction performances. The results show that assisted trajectory
(without inversion grooves at top dead (TDC) and bottom dead centers (BDC)) and 45-130-45 mixed textures
(with 45° cross-hatched grooves at TDC and BDC, 130° cross-hatched grooves at mid-height) significantly
enhance the frictional performances in comparison to HSH conventional process.
Keywords : honing, surface texture, multi-scale analysis, abrasion, surface aspect, cutting, surface topography,
friction, process optimization, wear.