Chapitre I Généralités sur les Machines Outils
Chapitre I : Généralités sur les Machines Outils
1 Introduction
Le progrès et le développement de la civilisation humaine sont régies et jugées
principalement par l'amélioration du niveau de vie grâce à la disponibilité ou à la production de
biens et de services de qualité sur plusieurs niveaux : le logement, l'habillement, la médecine,
l’éducation, le transport, la communication ….
Cette amélioration dépend principalement de :
− disponibilité des ressources naturelles (NR)
− influence de l'effort humain (HE); à la fois physique et mentale
− le développement et l'utilisation d'outils électriques et des machines
La production et la fabrication peuvent être simplement définies comme des processus
d'addition de valeur par laquelle les matières premières de faible utilité et de faible valeur en
raison de ses propriétés inadéquates, leurs taille, leurs formes irréguliers et leurs finition, sont
convertis en des produits de haute utilité et de valeur avec des dimensions précises et des
formes conférant une certaine capacité fonctionnelle. Un exemple typique de fabrication est
représenté schématiquement sur la Fig. 1.
Une pièce d'acier doux de forme, des dimensions et de surface irrégulières, qui avait
presque pas d'utilisation et de valeur, a été transformée en un produit utile et précieux comme
le boulon par un processus de fabrication qui donnait des caractéristiques appropriées, avec
une précision dimensionnelle et un état surface adéquat.
Processus
Sortie
Entrée
(Produit)
Valeur ajoutée
Figure 1 Valeur ajoutée par fabrication
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L’ingénierie de production couvre deux domaines:
la production ou les procédés de fabrication
la gestion de la production
Dans ce cours on s’intéresse par la production mécanique et les procédés de fabrication.
Dans un atelier de production mécanique, la réalisation de pièces est assujettie au suivi du
processus classique partant de la phase de conception en « bureau d’études » sur la base du
cahier de charges jusqu’à la phase de contrôle final en « laboratoire de métrologie », en
passant par la phase de réalisation en « parc-machines » pour le travail des métaux ainsi que le
« bureau des méthodes » pour la préparation du travail et l’ordonnancement.
Pour cela, diverses techniques sont utilisées pour la réalisation d’un produit mécanique.
Comme chaque technique est caractérisée par des spécificités propres, leur choix se justifie par
une série de critères-pièces ainsi que des considérations économiques ou de disponibilités
matérielles.
En structure arborescente, les différents procédés d’élaboration de pièces mécaniques
peuvent être classés selon une suite de critères préétablis, tels que : état initial de la matière,
morphologie, technique d’enlèvement, méthode de génération des surfaces et autres critères.
− Dans la figure 2, le premier niveau de classification s’établit selon l’état du matériau mis
en œuvre pour la réalisation de la pièce. On distingue ainsi : le moulage, le frittage et le
façonnage selon que la matière mise en œuvre se trouve respectivement à l’état
liquide, pulvérulent (poudre) ou solide.
− Le second niveau de classification du façonnage tient compte du principe d’obtention
employé selon qu’on ait recours à un enlèvement de matière (l’usinage), une réunion de
plusieurs parties (l’assemblage) ou une déformation plastique (le formage).
− Le troisième niveau de classification des procédés d’usinage conventionnel peut
s’opérer selon qu’on fait usage d’un outil de coupe (le taillage), d’un abrasif (l’abrasion)
ou encore qu’on procède à une découpe (le découpage).
− Le quatrième niveau de classification des procédés de taillage s’opère selon les types de
mouvements de génération des surfaces usités. On distingue ainsi les quatre grands
procédés de coupe à savoir : le rabotage, le fraisage, le tournage et le perçage-alésage.
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Figure 2 Classification des procédés de fabrication
Parmi ces procédés de fabrication nous intéressons dans ce cours par l’usinage.
Les exigences de base essentielles pour l'usinage sont illustrées par la figure 3 :
Energie
Brut
? Machine Processus d’usinage Produit
Fixation
Outils Environnement
Corrections Analyse
Figure 3 Les exigences de l'usinage
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Le brut et l'outil de coupe sont correctement montés et déplacé dans un dispositif puissant
appelé la machine-outil permettant l’enlèvement progressive de la couche du matériau de la
surface de travail. En outre un certain environnement appelé fluide de coupe est généralement
utilisé pour faciliter l'usinage par refroidissement et par lubrification.
2 Définition d’une machine outils
Une machine-outil est un appareil destiné à faire fonctionner des outils mécaniquement, le
mouvement étant d’ailleurs transmis à la machine soit à la main, soit par l’intermédiaire d’un
moteur.
Selon le Syndicat des constructeurs français de machines-outils : « Une machine-outil est une
machine, généralement non portative en travail, actionnée par une source d’énergie et destinée à
façonner des produits à l’aide de procédés physiques, chimiques ou autres. Le façonnage, qui porte sur
des matériaux à l’état solide (métal, bois, verre, plastiques...), peut s’effectuer aussi bien avec ou sans
enlèvement qu’avec ou sans apport de matière ou de produit ».
Les machines employées dans les ateliers de fabrication mécanique comprennent :
− Les tours établis avec des dispositions et des dimensions variables selon les formes et
les dimensions des pièces qu’ils sont destinés à travailler.
− Les machines à percer employées pour le perçage et l’alésage des pièces les plus
diverses.
− Les machines à fraiser employées très utilement pour le façonnage des pièces
détachées.
− Les machines à aléser destinées à l’alésage des cylindres des machines à vapeur, des
corps de pompes, etc.
− Les machines à raboter appliquées au dressage de pièces, telles que les bâtis de
machines, plaques de fondation, etc.
3 Histoire des premières machines-outils
L’histoire de la machine-outil est fortement liée au remplacement de l’homme par la machine pour
l’exécution de différentes tâches. Par un cheminement persévérant, celui du progrès technique, la
machine a de plus en plus aidé l’homme, accroissant au même rythme son efficacité et son pouvoir
d’action, tout en diminuant sa fatigue et sa peine.
Historiquement les premières machines ont donc été des tours pour la fabrication de pièces de
révolution. Les tours actuels sont toujours basés sur le même principe. Par contre, parmi les autres
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machines, certaines ont évolué et d’autres ont disparu. Par exemple, les machines à raboter et les
limeuses (rebaptisées ultérieurement étaux limeurs) ont quitté les ateliers, remplacées par les
fraiseuses.
L’origine du tour se perd dans la nuit des temps, on sait seulement avec certitude que certaines de
ses applications se situent en Égypte plus de 1900 ans avant notre ère. Le premier tour dont on ait
connaissance servait à tourner le bois, la pièce à tourner était placée entre deux pointes enfoncées dans
deux troncs d’arbre placés à une distance convenable. Le mouvement de rotation était obtenu par une
corde accrochée par une de ses extrémités à une branche suffisamment flexible, alors que l’autre
extrémité, formée en œillet, était mue au pied par l’opérateur.
Figure 4 Première machine-outils (Tour) en bois
La mécanique s’est développée grâce aux mécaniciens grecs : Archytas de Tarente, Héron
d’Alexandrie, Ctesibius, Archimède (287-212 av. J.-C.). Avec plusieurs autres, ces ingénieurs avant la
lettre appartiennent au groupe dit des mécaniciens d’Alexandrie.
Pour trouver leurs véritables successeurs, il faut attendre l’extraordinaire ingénieur Léonard de
Vinci (1452-1519), il conçut à peu près toutes les machines de travail et en traça les dessins. Il faut citer
aussi quelques autres mécaniciens de la Renaissance, notamment Cardan, Salomon de Caus (1576-
1626), puis Roberval.
Jusqu’au milieu du 18ème siècle, les outils resteront très simples, et les principales pièces des
machines seront en bois, seule matière susceptible d’être façonnée avec les outils à main utilisés alors.
Les petites pièces et certains renforts seront moulés ou forgés et ajustés à la main.
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La seconde moitié du 18ème siècle va voir l’apparition de machines remarquables :
1745 C’est d’abord le grand tour en fer de Jacques de Vaucanson,
1751 la machine du Français Nicolas Forq, construite pour raboter les douves de fer
composant les corps de pompe de la machine de Marly,
1775 enfin la première machine à aléser de l’Anglais John Wilkinson, conçue et réalisée
pour aléser d’une manière précise et rationnelle les cylindres de machines à vapeur.
Les Anglais commencèrent la construction des machines-outils au début du 19ème siècle : ils
sont les véritables créateurs de cette industrie.
1798 L’histoire de l’industrie anglaise de la machine-outil a commencé avec Maudslay, déjà
connu par le perfectionnement qu’il a apporté au tour parallèle.
1820 Clement imagina le dispositif d’embrayage de la vis mère des tours par un écrou en
deux parties et construisit une raboteuse à deux outils travaillant l’un à l’aller, l’autre au
retour.
1825 les premières machines-outils britanniques furent importées en France pour équiper
les ateliers de constructions mécaniques dont elle avait besoin, car elle entrait alors dans
l’ère industrielle.
1856 machines diverses construites par Decoster pour la manufacture d’armes de
Châtellerault
1867 tours parallèles Colmant pour le fusil Chassepot
1872 machines à fraiser Bariquand
4 Importance de la machine-outil
Situées au cœur de l’équipement industriel, les machines-outils jouent un rôle fondamental
dans le développement d’un pays.
4.1 Importance économique
L’importance économique justifie l’attention qu’on lui porte, avec la machine à vapeur, la
machine-outil a fait naître l’ère du machinisme dès le début du 19ème siècle. Elle apporta une
révolution économique et sociale sans précédent en substituant le travail d’équipe, collectif, à
celui de l’artisan, solitaire et maître d’œuvre. Les usines gigantesques, les trusts en sont la
conséquence.
Ce rôle important s’explique par le nombre très élevé des utilisateurs de machines-outils :
tous les industriels qui ont des problèmes d’usinage parce qu’ils travaillent du métal,
notamment l’acier et la fonte. Un des exemples les plus frappants de matériels construits en
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très grande série, et exigeant des usinages nombreux et complexes, est donné par les moteurs
thermiques des automobiles, des camions, des machines agricoles, des matériels de travaux
publics, des navires…
4.2 Importance politique
Pour un pays qui veut développer son industrie, la machine-outil est un secteur clé, car elle
constitue un moyen irremplaçable de s’équiper soi-même, en faisant le moins possible appel à
l’étranger, et de promouvoir sa technique particulière.
Qualitativement, les machines-outils sont le fruit d’une imagination créatrice favorisée par
le développement industriel. Le dialogue que recherchent les utilisateurs avec leurs
fournisseurs (ils parlent le même langage technique) est une condition favorable à
l’épanouissement de vertus mécaniciennes, qui sont l’une des forces industrielles d’un pays. S’il
est souvent vrai que dans chaque utilisateur organisé sommeille un constructeur de machines-
outils, il est évidemment préférable qu’il puisse s’adresser, pour la plus grande partie de ses
besoins, à une industrie nationale ayant de solides références. C’est ainsi que se forment des
générations de mécaniciens, ingénieurs et techniciens, qui font emploi de leur efficacité dans
de nombreux secteurs.
Quantitativement, les machines-outils occupent une place importante dans les
investissements des industries mécaniques et électriques. Elles constituent ainsi
traditionnellement un des baromètres les plus sûrs du dynamisme de l’industrie en général. En
période favorable, les industriels achètent du matériel neuf, dont les performances sont
meilleures et qui permettent ainsi des gains de prix de revient. C’est ce qui explique que les
progrès de productivité ne sont possibles qu’en période d’expansion.
L’industrie de la machine-outil est donc à la fois la cause et la conséquence du
développement industriel d’un pays dans la fabrication des biens d’équipement et de certains
biens de consommation, comme l’automobile. Les mécaniciens, que l’on trouve nombreux dans
la construction électrique, les arsenaux, les industries aérospatiales et électroniques, sont avant
tout des utilisateurs de machines-outils.
Il existe également, à certaines époques, un lien très fort entre l’industrie de la machine-
outil et celle de l’armement en vue de la réalisation en quantités importantes de chars, canons,
avions, bombes, obus, etc. Ce fut notamment le cas de l’Allemagne lors de la préparation de la
Seconde Guerre mondiale.
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5 Constitution d’une machine-outil
Sa fonction étant définie, toute machine-outil comprend obligatoirement :
Le support d’outil,
Le support de pièce,
Les organes de transmission des mouvements de l’outil et de la pièce (mouvements
de coupe et d’avance),
Les organes de réglage de la position de l’outil par rapport à la pièce (mouvement
de profondeur de passe),
Les guides des différents organes en mouvement,
Le moteur, le bâti, rigide, qui supporte le tout.
Figure 5 Disposition des différents organes d’une machine outils
6 Terminologie
Le Mémotech de « génie mécanique » donne des définitions générales relatives à la
désignation des machines outils :
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6.1 Machine-outil à commande numérique (MOCN)
Machine-outil programmable équipée d’une commande numérique par calculateur (CNC).
Elle est dédiée à des fabrications variées de pièces différentes lancées en petits lots répétitifs.
6.2 Centre d’usinage (CU)
C’est une MOCN équipée d’équipements périphériques qui assurent le changement
automatique d’outils stockés dans les magasins d’outils, le changement automatique de pièces
(palettisation) et éventuellement le convoyage des copeaux (convoyeur). Il est dédié à des
fabrications variées de pièces différentes.
6.3 Machine autonome flexible
C’est un centre d’usinage doté d’un carrousel de palettes pour le chargement et le
déchargement des pièces, de plusieurs magasins d’outils, de moyens d’autocontrôle, d’un
système de détection des bris et usures d’outils. Elle est dédiée à des fabrications variées de
plusieurs familles de pièces.
6.4 Cellule flexible
Il s’agit d’un système formé de plusieurs centres d’usinage (2 à 3) semblables ou non reliés
entre eux par un dispositif de transfert de pièces. Les fonctions de stockage, chargement et
déchargement des pièces brutes et finies sont aussi automatiques. Elle est dédiée à des
opérations spécifiques sur plusieurs familles de pièces.
6.5 Ligne transfert flexible
Il s’agit d’un système formé de plusieurs MOCN, machines spéciales (à têtes
interchangeables automatiquement) agencées linéairement conformément au flux des produits
(gamme de fabrication). Elle est dédiée à une famille de pièces.
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