PROCEDES DE RAFFINAGE

Préparé et animé par Mr. Mekhnache Ahmed /IAP (ESK) Skikda

TABLE DE MATIERES

I- Introduction Générale:
II- Déssalage du Pétrole Brut
II-1- Introduction
II-2- Description du Procédés de Dessalement du Brut
II-3- Méthodes les plus typiques de dessalage du pétrole brut
II-4- Variables de fonctionnement du dessaleur
II-5- Mise en service / Arrêt d’un dessaleur

III- Distillation Atmosphérique

III-1- Introduction
III-2- Composants internes de la colonne
III-3- Description du Procédé de Distillation
III-4 Produits Soutires

IV- Distillation Sous-Vide

IV-1- Introduction
IV-2- Description du Procédé
IV-3- Brève Description de L’Unité 70/ Raffinerie de Skikda

V- Procédés de Reforming Catalytique

V-1- Introduction
V-2- Chimie du reformage catalytique
A- Procédé de déshydrogénation/ deshydrocyclisation
B- Procédé d Isomérisation
C- Procédé du Craquage Catalytique
D- Procédé d Alkylation
E- Notions sur le procédé RFCC (Residual Catalytic Cracking)
F- Notions sur le procédé CCR/ Catalyseur Bimétallique)
VI- Conclusion
I- Introduction Générale:
Le raffinage du pétrole désigne l'ensemble des traitements et transformations visant à tirer du
pétrole le maximum de produits à haute valeur commerciale. Selon l'objectif visé, en général, ces
procédés sont réunis dans une raffinerie. La raffinerie est l'endroit où l'on traite le pétrole pour
extraire les fractions commercialisables.

v
Le pétrole est un mélange de différents produits hydrocarbonés qui sont utilisés dans les
différentes branches de l'industrie et des moteurs à combustion. Pour cela, subir une série de
traitements divers est exigé.

La qualité d'un brut dépend de son origine en tenant compte delacouleur, laviscosité, la teneur en
soufre, lepoint d'écoulement, la teneur en minéraux.

La structure de la raffinerie à construire dépend de l'objectif visé et son endroit et aussi la nature
des bruts traités (par exemple brut BTS ou HTS, brut naphténique ou aromatique), les besoins
potentiels des marches.

Le pétrole, une fois arrivé à la raffinerie, est stocké dans le parc de stockage (série de bacs). En
général on stocke le pétrole à basse teneur en soufre (BTS) séparé de celui à haute teneur en
soufre (HTS). Il en est de même dans le traitement.

Les procédés et les opérations de raffinage du pétrole peuvent être séparés en cinq domaines
fondamentaux:
 Fractionnement (distillation)

 Séparation du brut en groupes de HC

 Distillation atmosphérique
 Distillation sous vide

 Les procédés de conversion modifient la taille et / ou la structure des molécules

d'hydrocarbures. Ces procédés comprennent:
 Décomposition (division) par craquage thermique et catalytique;
 Unification (combinaison) par alkylation et polymérisation
 Altération (réarrangement) avec isomérisation et reformage catalytique

 Traitement Procédés de préparation de flux d'hydrocarbures pour traitement

supplémentaire et préparation de produits finis.

 Séparation des aromatiques et des naphtènes

 Adoucissement
 Extraction par solvant
 Déparaffinage au solvant(par voie Chimique ou physique)

 Formulation et mélange
  C’est le procédés de mélange et de combinaison de fractions d'hydrocarbures,
d'additifs et d'autres composants pour produire des produits finis avec des
propriétés de performance spécifiques.

 Les autres activités de raffinage comprennent:

 La récupération des éléments légers; décapage de l'eau acide; déchets solides,
traitement de l'eau et des eaux usées; refroidissement, stockage et manutention et
mouvement du produit; la production d'hydrogène; traitement aux acides et aux gaz
de queue; et récupération du soufre.

Raffinerie complexe

Une Raffinerie complexepeut avoir d'autres unités telles que :le craquage catalytique ou (FCC
Fluid Catalytic Cracking) le viscoréducteur (visbreaking), l'isomérisation, la polymérisation, le
craquage à la vapeur ou (Steam Cracking), le soufflage de bitume. lacokéfaction (coking)
Ces techniques sont de plus en plus employées, du fait de l'évolution du marché : les pétroles
disponibles sur le marché tendent à devenir plus lourds et le marché des fiouls lourds est
enbaisse (en partie parce qu'ils sont souvent remplacés par le gaz naturel) tandis que la
consommation de carburants automobiles ne cesse de croître.

Les différents procédés physiques et chimiques sont :

ProcédésChimiques
Procédés Physiques
Thermiques Catalytiques

 Distillation  Visbreaking  Hydrotraitement

 Extraction par solvant  Cokéfaction  Reformage catalytique
 Déasphating au propane retardée  Craquage catalytique
 Déparaffinage au solvant  Flexicoking  L'hydrocraquage
 Mélange  Déparaffinage
catalytique
 Alkylation
 Polymérisation
 Isomérisation
II- Déssalage du Pétrole Brut
II-1- Introduction

Les sels dans le pétrole brut sont principalement sous la forme de chlorure de magnésium, de
calcium et de sodium, le chlorure de sodium étant le plus abondant. Ces sels peuvent être trouvés
sous deux formes: dissous dans des gouttelettes d'eau émulsionnées dans l'huile brute, sous la
forme d'une émulsion eau-dans-huile, ou de solides cristallisés et en suspension.
L'effet négatif de ces sels dans les processus en aval peut être résumé comme suit: formation de
dépôts de sel sous forme d'échelles où le changement de phase eau-vapeur a lieu et corrosion
par formation d'acide chlorhydrique. L'acide chlorhydrique est formé par la décomposition des
chlorures de magnésium et de calcium à haute température (environ 350 ° C)

CaCl2 + 2H2O → Ca(OH)2 + 2HCl

MgCl2 + 2H2O → Mg(OH)2 + 2HCl
 Quels sont les types d’impuretés ?
Les impuretés présentes dans le pétrole brut sont oléophobes ou oléophiles.
 Impuretés oléophobes: Les impuretés oléophobes comprennent le sel, principalement le
chlorure et les impuretés de Na, K, Ca et Mg, les sédiments tels que le sel, le sable, la
boue, l'oxyde de fer, le sulfure de fer, et l'eau soluble émulsionnée et / ou finement
dispersée.
 Impuretés oléophiles: Les impuretés oléophiles sont solubles et sont des composés
soufrés, des composés organométalliques, Ni, V, Fe et As, etc., des acides naphténiques
et des composés azotés.
Le prétraitement du pétrole brut élimine les impuretés oléophobes.
 Quels sont les objectifs du Dessalage ?
Soumis sous certaines conditions, les sels cristallisent en plaques dans les tubings, dans les
conduites et dans les installations de traitement. Ces dépôts influent sur la production et
favorisent les corrosions électriques et chimiques dans les équipements du système de distillation
comme :
 L’encrassement rapide des échangeurs de préchauffe.
 La corrosion de la tuyauterie et des têtes de colonnes par les acides chlorhydriques
produits lors de l'hydrolyse des sels.
Donc les raffineurs, les exploitants sont tenus de livrer des bruts de salinité inférieure à ≈ 60mg
de chlorures par litre en exploitant les étapes de traitement suivants pour éliminer :
- l’eau « DESHYDRATATION »
Limiter le transport de l’eau dans les pipes (pertes de charge, corrosion).
- Le sel « DESSALAGE »
- Satisfaire aux spécifications commerciales / Salinité < 60 mg
Le traitement consiste à séparer les principaux composants de l'effluent brut afin de permettre la
livraison aux clients de produits conformes à des normes définies tel que la teneur en H2S, la
TVR, le BSW
Dans les bruts salés, les sels pris en considération sont essentiellement des chlorures dont la
répartition est approximativement :
MgCl2 (chlorure de magnésium) = 20%,
CaCl2 (chlorure de calcium) = 10%,
NaCl (chlorure de sodium) = 70%.
Une augmentation de la salinité du brut est souvent due à une venue d’eau, visible ou non en
surface. La venue d’eau est un phénomène irréversible qui peut évoluer très rapidement. Il est
donc nécessaire de prévoir les installations de traitement dés le départ. Ceci est encore plus vrai
en mer, ou la place est restreinte et ou les installations sont chères et difficiles à modifier.
Le premier traitement subi par le pétrole brut à son entrée dans la raffinerie est un traitement de
dessalage, qui permet d’éliminer l’eau et les sels qu’il contient.
La présence des sels de magnésium et de sodium dans le pétrole brut est due aux opérations de
production et de transport. La présence de l'eau salée provoque la corrosion des équipements de
la raffinerie.
Par exemple, les sels de chlorure de magnésium génèrent l'acide chlorhydrique HCl à une
température supérieure à 150°C et peut entraîner une corrosion grave.
Le rôle de l'unité de dessalage est d'éliminer par lavage à l'eau les sels minéraux présents dans
les pétroles bruts. Ces sels sont en effet susceptibles de provoquer des corrosions et des
encrassements dans les unités de traitement de bruts. Cette opération de dessalage permet aussi
de récupérer les sédiments encore présents dans le brut.

II-2- Description du Procédés de Dessalement du Brut

 L’élimination des sels contenus dans le brut est réalisée par :

1- La diffusion des sels du brut dans l'eau de lavage.
La diffusion des sels est assurée par addition d'eau de lavage à l'entrée du dessaleur. Le
mélange eau/brut étant effectué par la vanne de mélange.
L’émulsion (Emulsion) ?
Une émulsion est une suspension de petites gouttelettes d'un liquide (impuretés) dans un
second liquide.
Une émulsion stable peut seulement être séparée par un procédé de traitement.

Emulsion d'eau dans l'huile

La stabilité d’une émulsion dépend de :Les gouttelettes plus petites d'eau font une
émulsion plus forte, elles se cassent en utilisant des Désémulsifiants)
 La densité du pétrole brut (La densité de l'huile est un facteur important pour la
vitesse de décantation)
 La tension superficielle de l’eau (on diminue la tension superficielle diminue avec
des produits chimiques pour que les gouttelettes d'eau s’unissent)
 Les impuretés chimiques ou autres contaminants.
 Les paraffines dans le brut (Si les particules de sel sont enrobées de paraffine,
l'eau de lavage ne sera pas capable de les atteindre)
 Les acides organiques

2- La coalescence des gouttelettes d'eau (électrocoalescence)

La coalescence des gouttelettes d'eau est réalisée par ajout de désémulsifiant et par
l'utilisation d'un champ électrostatique créé entre deux électrodes.

3- La décantation par gravité de l'eau.

La séparation de l'eau et du brut s'effectue par décantation.
Le pétrole brut entre dans le fond d'une cuve horizontale munie de deux électrodes plats, ces
électrodes sont excités avec un courant électrique de très haute tension (20-33 kV CA). Le brut
qui contient l’eau et les sels est mélangée avec de l'eau déminéralisée fraîche (ED) par une vanne
de mélange à la partie inférieure de la cuve afin de dissoudre les sels dans la phase aqueuse, la
température optimale pour la solubilisation des sels dans la phase aqueuse est de 120 ° C-130 °
C, donc le brut doit être préchauffé à cette température avant qu'il ne pénètre dans le dessaleur.
Le mélange brut-eau-sels ce déplace vers le haut de la cuve sous forme d’une émulsion où il est
mis en contact avec les électrodes plats. Les gouttelettes d'eau sont ionisées par la charge
électrique et fusionnent pour former de grosses gouttes d'eau qui tombent ensuite par gravité vers
le bas de la cuve.
Le dessalement électrique peut réduire la teneur en sel de 90% à 98%.

 Equipements du Dessaleur :
1- Diffuseur d’entrée : (les aubes directrices assurent un écoulement laminaire dans l'émulsion
lorsqu’elle entre dans le dessaleur pour faciliter la séparation des liquides de l'émulsion).
2- Distributeur/ trous : (Le distributeur dirige le fluide sur la pleine longueur du ballon).
3- Electrodes/ tiges d’acier : (Une électrode est alimentée en électricité par le transformateur,
l'autre est mise à la terre. Le transformateur transforme la tension basse (480 volts) à une haute
tension (20000 volts. Quand le courant électrique est en service il passe d'une électrode à l'autre
pour créer un champ électrostatique).
4- casseur de vortex : (le vortex se forme lorsque une grande quantité de liquide s’écoule par un
petit trou. Chaque anti-vortex ressemble à une plaque plate montée sur les sorties d'eau
empêchant la formation de tourbillon).
5- collecteurs multi-orifices – Un côté huile et un autre pour l’eau : (Un collecteur multi
orifices est fermée à chaque extrémité, avec une multitude de trous disposés sur toute sa
longueur. Dans un dessaleur il y a un collecteur pour l'huile et un pour l'eau).
 Equipements internes d'un dessaleur électrostatiques
 Auxiliaires

1. Echangeur de préchauffe de la charge (huile et eau) : (Le brut est préchauffé pour
fondre (« ramollir ») la paraffine recouvrant la plupart des cristaux de sel. Le chauffage de
l'huile réduit aussi sa viscosité pour faciliter la séparation).
2. Vanne de mélange : (Le mélange brut eau de lavage se fait par une baisse de pression à
travers la vanne de mélange. La baisse de pression est de 20 psi à 30 psi.La quantité
d'eau à ajouter au brut est entre 3 % et 5 % par volume de brut).
3. Produit chimique / désémulsifiant : (Le désémulsifiant est injecté dans l’huile pour
casser l'émulsion plus tard dans le procédé).
4. Eau de lavage : (Elle est injectée en amont de la vanne de mélange située, elle-même, en
amont du dessaleur).
5. By-pass de l’unité : (Utilisé pour toute défaillance du système de dessalage ou lors d’arrêt
de l’unité pour maintenance).

 Principe de la chaîne de déshydratation / dessalage

II-3- Méthodes les plus typiques de dessalage du pétrole brut
 Séparation chimique et électrostatique:
Le lavage du sel du pétrole brut avec de l'eau et des phases aqueuses sont séparés dans un
décanteur en ajoutant des produits chimiques pour aider à dissoudre l'émulsion ou en appliquant
un champ électrostatique pour réduire plus rapidement les gouttelettes d'eau salée.
Dessalement chimique: De l'eau et un tensioactif chimique (désémulsifiants) sont ajoutés au brut,
chauffés pour que les sels et autres impuretés se dissolvent dans l'eau ou se fixent à l'eau, puis
sont retenus dans un réservoir où ils se déposent.
Dessalement électrique: En état de charge, les molécules polaires s'orientent et se séparent. Plus
de 90% du sel peut être éliminé en moins d'une demi-heure.
 Déshydratation électrique et dessalage
Le dessalage électrique est l'application de charges électrostatiques à haute tension pour
concentrer les globules d'eau en suspension dans le fond du décanteur. Des champs AC ou DC
peuvent être utilisés et des potentiels de 12 000 à 35 000 volts sont utilisés pour favoriser la
coalescence.
Les tensioactifs sont ajoutés si le brut contient une grande quantité de solides en suspension.
Le pétrole brut de la charge est chauffé entre 150 et 350 ° F pour réduire la viscosité et la tension
superficielle pour faciliter le mélange et la séparation de l'eau.
La température est limitée par la pression de vapeur de la charge d'alimentation en pétrole brut.
 Dessalement électrique
Le procédé électrostatique à double champ permet une séparation efficace de l'eau à des
températures plus basses que les autres procédés et, par conséquent, des rendements
énergétiques plus élevés sont obtenus.
Les sels sont dissous dans l'eau de lavage et les phases huile et eau sont séparées dans un
récipient de décantation soit en ajoutant des produits chimiques pour aider à briser l'émulsion soit
en développant un champ électrique à potentiel élevé à travers le récipient pour coalescer les
gouttelettes d'eau salée. rapidement.
PH souhaité <6, à des formes d'émulsion à pH plus élevé.
L'ammoniac est utilisé pour réduire la corrosion. Caustique ou acide peut être ajouté pour ajuster
le pH du lavage à l'eau.
Les eaux usées et les contaminants sont évacués du fond du décanteur vers l'installation de
traitement des eaux usées.
Le brut dessalé est prélevé en continu du haut des cuves de décantation et envoyé à la tour de
distillation (fractionnement) du brut.

 Eau de lavage et exigence de T dans Desalter

(3-4 vol%, T 240-260oF (API> 30), à 7-10 vol%, T 280-300o F pour API <30)
Pour les unités de dessalage en une seule étape, des rendements de 90 à 95% sont obtenus et
les procédés en deux étapes atteignent une efficacité de 99% ou supérieure.
Des efficacités allant jusqu'à 99% d'élimination de l'eau en une seule étape sont revendiquées
pour le procédé à double champ. Environ 90% des dessaleurs n'utilisent que la séparation de
champ AC.
Les bruts naphténiques lourds forment des émulsions plus stables que les autres bruts. Une
température plus élevée est requise.

II-4- Variables de fonctionnement du dessaleur/ Paramètres

Les variables important du fonctionnement du dessaleur sont le débit de la charge du brut, la
température, la pression, la chute de pression de la vanne mélangeuse et le taux d'eau de lavage,
la température et la qualité.
La température de l'huile brute chargée au dessaleur est très importante pour le fonctionnement
efficace du dessaleur. Une température plus basse réduit l'efficacité du dessalage en raison de
l'augmentation de la viscosité de l'huile tandis qu'une température plus élevée réduit l'efficacité du
dessalement en raison de la plus grande conductivité électrique du pétrole brut. La pression dans
la cuve doit être maintenue à une valeur élevée pour éviter la vaporisation de la pression du
pétrole brut, ce qui entraîne une condition dangereuse, un fonctionnement erratique et une perte
de l'efficacité du dessalage.
 Température de dessalage - affecte le taux de décantation, la température de dessalement
typique peut varier entre 50 et 150 C (122 et 302 F)
 Le taux d'eau de lavage - affecte dans l'enlèvement de sel, le brut de Koweït (31.2 API)
exige l'addition d'eau de 7-8 vol% par rapport au taux brut
 Niveau d'eau - Augmenter le niveau d'eau réduit le temps de stabilisation des gouttelettes
d'eau dans le pétrole brut, améliorant ainsi l'efficacité du dessalage
 Point d'injection d'eau de lavage
 Taux d'injection du désémulsifiant
 Type d'eau de lavage - relativement doux pour empêcher l'entartrage, légèrement acide
avec un pH de l'ordre de 6, exempt de sulfure d'hydrogène et d'ammoniac
 Chute de pression dans la vanne mélangeuse - Une chute de pression comprise entre 0,5
et 1,5 bar (7,4 et 22 psi) est utilisée

1- BSW entrée du brut :

BSW résiduel à maintenir à, environ, BSWe< 5%

2- Taux de lavage :

tL (5 % <tL< 12 %) : valeur à ajuster en fonction de la salinité du brut de sortie. En

général, al’entrée du dessaleur une teneur en eau (eau émulsionnée / eau de lavage)
inférieure à 15 %.
3- DP vanne de mixage :
DP (0,2 bar <Dp< 1,2bar) : trop forte risque de créer une émulsion stable, difficile à
traiter.
4- Champ électrique :
 Réglage avec trois positions, mais en général maintenu à la valeur maxi (2000 à
3000 V/cm).
 Si le champ est instable il y a augmentation du courant de fuite signe que l’émulsion
n’est pas correctement déstabilisée (il reste trop d’eau dans le champ primaire) ; cas
extrême les électrodes sont en court-circuit.

5- Position de l’interface eau / brut :

 Niveau trop bas. :
 Réduction du temps de séjour de l’eau
 Mauvais effet de lavage du brut dans le pied d’eau, s’il y a un lavage, bien sur.
 Diminution du champ primaire, si le champ primaire est situé entre l’interface et les
électrodes.
 Dégradation de la qualité de l’eau purgée
 Niveau trop haut :
 Augmentation du champ primaire
 Risque de court-circuit
 Instabilité du champ électrique
 Stabilité à contrôler par la prise d’échantillons
6- Débit de brut à traiter :
 Débit trop haut par rapport à la valeur nominale :
 Diminution du temps de séjour dans le dessaleur doit être environ de 10 à 30 minutes
 Diminution des performances du dessaleur
 Augmentation du BSW à la sortie du dessaleur
 Débit à la valeur nominale :
 Favorise une bonne déshydratation
 Dans les deux cas régler les débits de désémulsifiant
 Performances :
 Teneur en eau du brut entrée <5%
  Teneur en eau du brut sortie < 0,1 %

II-5- Mise en service / Arrêt d’un dessaleur

 Avant de mettre sous tension, purger le gaz éventuellement accumulé dans le ballon.
 S'assurer également du remplissage d'huile diélectrique (niveau visible).
 Lors de la mise sous tension, il se produit une brève pointe de consommation
correspondant à l'établissement des champs. Par la suite, l'intensité indiquée doit tomber
au voisinage de zéro, la tension doit se stabiliser à proximité du maximum et la lampe
témoin doit être allumée.
 Si l'émulsion tend à envahir l'appareil, le courant augmente et la tension chute. A
l'extrême, il peut se produire des amorçages électriques, ce qui se traduit par des bruits
de chocs et des à-coups sur les appareils de mesure. Ceci est l'indice de l'incapacité du
dessaleur à résoudre l'émulsion. Il faut alors augmenter la température de traitement
et/ou contrôler l'injection de désémulsifiant.
 Il est indispensable de maintenir l'interface à proximité du repère prévu par le
constructeur.

 Arrêt d’un dessaleur

 En ce qui concerne l’arrêt d’un dessaleur, l’opérateur devra s’assurer de la conformité de
position des vannes, selon le niveau d’arrêt, avec la salle de contrôle.
III- Distillation Atmosphérique
III-1- Introduction

La distillation atmosphérique est un procédé permettant à séparer les fractions d'hydrocarbures

contenues dans le pétrole, les unes des autres. C'est la première et principale étape du raffinage.
Elle est basée sur la différence des températures d'ébullition de chacun des produits purs
contenus dans le pétrole. En effet chaque hydrocarbure pur possède des caractéristiques
chimiques et physiques spécifiques. Par exemple:
Le méthane bout à -161,4 °C, méthane est CH4
L’éthane bout à -88,6 °C, l'éthane est C2H6
Le propane bout à -42,2 °C, propane est C3H8
Le butane bout à -0,6 °C , butane est C4H10
Le pentane bout à 36,3 °C, pentane est C5H12
L’hexane bout à 69 °C , hexane est C6H14
La distillation atmosphérique s'effectue sous une pression atmosphérique autour d’un Bar. Elle se
produit dans une tour de distillation atteignant entre 50 et 60 mètres de haut pour 7 mètres de
diamètre et comporte environ 50 plateaux de fractionnement. Cette installation permet le
traitement de jusqu'à 30 000 tonnes de pétrole par jour dans une colonne du pétrole brut à une
température de 380°C.
Grâce à cette distillation, on récupère les produits de valeur suivants :
 A moins de 40°C : les gaz et les essences qui seront ensuite séparés grâce à
ladistillation sous pression élevée.
 Entre 40 et 180°C : le naphta.
 Entre 180 et 230°C : les kérosènes et les pétroles lampants.
 Entre 230 et 360°C : le gazole atmosphérique.
 A plus de 360°C : les produits lourds qui vont quitter la colonne par le bas pour subir
une distillation sous pression réduite.

 Répartition des différents composes des pétroles bruts

III-2- Composants internes de la colonne
 Un cylindre vertical où la séparation
des composants liquides est faite.
 Les internes de colonne, par exemple
les voies / plaques et / ou les
garnissages, qui sont utilisés pour
améliorer les séparations de
composants.
 Un rebouilleur pour fournir la
vaporisation nécessaire pour le
processus de distillation.
 Un condenseur pour refroidir et
condenser la vapeur quittant le haut
de la colonne.
 Un ballon de reflux pour maintenir la
vapeur condensée du sommet de la
colonne afin que le liquide (reflux)
puisse être recyclé vers la colonne.
 Schéma d’une colonne à plateaux

 Types de plateaux
 Plateaux à calottes/cloches
 Pour augmenter le temps de séjour (la quantité) du liquide sur le plateau, on augmente la
hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la couche de liquide et
crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de matière.
 Avantages/inconvénients
 Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange des
phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est supérieur à celui des
autres plateaux.
 Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à soupapes, mais
en cas d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent plus facilement que les plateaux à
soupapes. Pour les régimes de fonctionnement proches de l’engorgement, leur efficacité
est moindre que celle des autres types de plateaux. Pour des débits de gaz importants, les
gouttes du liquideascendantes inondent les calottes. Pour passer, le gaz est obligé de
pousser le liquide par les petites fentes, ce qui augmente la perte de charge.
 Le fonctionnement de ces calottes est sensible au risque de bouchage qui peut être
provoqué par des phénomènes de corrosion.

 Plateaux perforés

 Avantages

 faible coût et simplicité.

 les bulles prenant naissance dès la surface du plateau, la même efficacité
d'absorption sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que sur le plateau à
calottes.
 la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide.
 le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux àcalottes.

 Inconvénients
 Un manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut s'écouler
à travers les trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.
  Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être placés
horizontalement car une inclinaison peut créer un phénomène de pleurage dans les
zones inférieures de la colonne.
 Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante et de façon homogène sur l’ensemble
de la surface du plateau afin de maintenir une couche de mousse stable.

 Plateaux à soupapes

Actuellement, les plateaux à soupapes les plus utilisés sont les plateaux à soupapes circulaires
munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du plateau. Le plus commercialisé est une
variante dans laquelle des orifices du plateau sont emboutis d’une forme de Venturi pour réduire
la perte de charge à l’entrée.
 Avantages
 Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui provoque
l’engorgement d'un plateau à soupape est plus grand que celui
d'un plateau à calottes de même diamètre ;
 L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine ; le débit
minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du liquide par les
soupapes qui ne sont pas étanches ;
 Un faible coût.
 Désavantages
  Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas des faibles débits de
gaz, car la section initiale de passage est faible et la pression du gaz doit monter pour
équilibrer la masse de la soupape.
 Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi n'est donc pas
recommandé lorsque la colonne fonctionne par campagnes, avec des arrêts répétés.

III-3- Description du Procédé de Distillation Atmosphérique

 Étapes principaux du procédé:

1. Préchauffer la charge du brut en utilisant la chaleur récupérée du produit soutire adéquat.
2. Désalter et déshydrater le pétrole brut à l'aide d'agents électrostatiques améliorés
séparation liquide / liquide (Desalter)
3. Chauffer le brut à la température désirée en utilisant les échangeurs de chaleur
4. Flash le brut dans la colonne de distillation atmosphérique
5. Utiliser la pompe autour des boucles de refroidissement pour créer un reflux liquide interne
6. Les tirages de produit sont sur le dessus, les côtés et le fond
 Principaux composants des colonnes de distillation
Le brut passe à travers un premier train d'échangeurs pour être chauffé à la bonne température
(vers 110 °C), puis il est dessalé dans une unité de «dessalage» où, par adjonction d'eau douce
et d'un champ électrostatique, ce brut est déchargé de son sel.
Le brut passe ensuite dans un deuxième train d'échangeurs, puis un four où sa température est
portée à environ 360 °C. Il entre après dans la première colonne de fractionnement (colonne de
distillation atmosphérique). C'est une colonne à plateaux munis de calottes et de clapets.
Comme le brut arrive sous une pression élevée et que la colonne est sous pression
atmosphérique, il y a une détente brutale qu'on appelle «flash» des produits en présence.
Cette détente brutale fait évaporer en vapeur la fraction légère du brut contenant des composants
légers vers la partie haute de la colonne, appelée «section de rectification». Une deuxième
fraction, plus lourde, se condense sous forme de liquide et descend vers le bas, dans la portion
inférieure de la colonne dite «section d'épuisement», au fond de la colonne.
Pour assurer l'échange de matière, principe de tout fractionnement par distillation, les vapeurs
ascendantes doivent entrer en contact avec la fraction liquide descendante circulant à contre-
courant dans la colonne.

Dans ce but, une partie du liquide obtenu en haut de la colonne par condensation de vapeurs qui
y parviennent est réinjectée sous forme de reflux en tête de colonne. Sa vaporisation progressive
provoque la condensation d'un nombre sensiblement égal de molécules (de parties) plus lourdes
qui rétrogradent vers les plateaux immédiatement inférieurs.
En lavant ainsi, par transfert de chaleur et de masse, les vapeurs ascendantes, le liquide
descendant s'enrichit de tous les constituants lourds. La phase vapeur qui monte vers les
plateaux supérieurs absorbe au contraire tous les constituants légers et la concentration de ceux-
ci est de plus en plus grande dans cette phase.
Il s'établit de la sorte dans la colonne, de haut en bas, un gradient croissant de température
puisque celle-ci s'élève à 110 °C en haut de colonne pour atteindre 350 °C en fond de colonne.
L'échange de matières entre vapeur et liquide constitue ce qu'on appelle le taux de reflux.
Taux de reflux. En rectification, le taux de reflux est le rapport volumique entre le liquide réinjecté
dans la colonne (reflux) et le liquide pur soutiré (distillat).
Plus le «taux de reflux» est élevé, meilleure est la séparation des différents produits. Le
taux tourne en général autour de 7 dans la colonne atmosphérique.
Par des soutirages latéraux, placés aux bons endroits tout au long de la hauteur de la colonne, on
recueille en tête de colonne la fraction la plus légère contenant des gaz liquéfiés et du naphta,
ensuite un peu plus bas du kérosène, du gazole léger, des gazoles moyen et lourd et enfin du
résidu atmosphérique.
Les fractions soutirées latéralement sont soumises, en plus, à un fractionnement complémentaire
appelé « stripping » dans des colonnes annexes appelées « strippers », afin d'éliminer les
fractions légères encore dissoutes. Ceci se fait par injection de vapeur d'eau, à contre-courant.
Le résidu peut être utilisé directement dans la fabrication de fuels lourds commerciaux ou subit
une nouvelle distillation appelée distillation sous-vide.
Bien entendu, toutes ces fractions qu'on vient de soutirer à la colonne de distillation
atmosphérique résultent d'une séparation primaire et toutes vont être utilisées comme charges
(en quelque sorte comme matières premières) (feedstock) pour alimenter d'autres unités de
traitement de la raffinerie.
La colonne de distillation elle-même, de forme cylindrique, est constituée de plateaux perforés de
trous et munis de calottes et de clapets. Ces plateaux sont placés les uns au dessus des autres.
En générale, le nombre de plateaux est d'une quarantaine (entre 30 et 50 dépendant destypes de
brut à traiter). La colonne possède une entrée qui se situe un peu au dessus du fond de la
colonne pour alimenter le brut. La colonne comporte aussi différentes sorties (ou soutirages) pour
extraire les différents produits pendant la production.
L'emplacement de l'entrée du brut ainsi que l'emplacement des sorties des fractions ne sont pas
faits au hasard, mais calculés de manière à pouvoir traiter une gamme de bruts de différentes
qualités.
Pour les soutirages de produits, en tête de la colonne, on trouve la sortie des gaz et des produits
légers formant la coupe naphta total.
Sur le côté de la colonne, et de haut en bas on trouve le soutirage : du kérosène, du gazole léger,
du gazole moyen, du gazole lourd et en fond de colonne la sortie du résidu atmosphérique.
Après ce traitement préliminaire, toutes les fractions soutirées vont servir de charges (feedstocks)
pour alimenter les autres unités de traitement en aval.
III-3- Produits Soutires
Par exemple, la raffinerie de Schwedt en Allemagne. Le four de chauffe se situe à gauche et la
colonne de distillation au centre. Sur sa droite immédiate la structure d'un stripper latéral. Le train
de préchauffe est situé en dessous.
Avant d'être expédiés hors de l'unité de production tous les produits doivent être refroidis, et on
utilise la chaleur ainsi récupérée pour chauffer le pétrole brut alimentant l'installation. Les
échangeurs de chaleur qui permettent ainsi de préchauffer la charge tout en refroidissant les
produits sont à faisceau tubulaire horizontal. Ils sont en général disposés côte à côte empilés
deux par deux et forment à eux tous le « train d'échange » ou « train de pré-chauffe » de l'unité.
Le complément de chauffe de la charge est assuré par le four. Le complément de refroidissement
des produits est assuré par des refroidisseurs qui sont le plus souvent des aéroréfrigérants.

 Du haut en bas de la colonne, on soutire ainsi :

La tête de colonne de laquelle on sépare le gaz du liquide (essence légère) par refroidissement.
Le gaz de pétrole liquéfié (GPL) a un nombre de carbones de 1 à 5 et un point d'ébullition allant
jusqu'à 20 ° C. La plupart des GPL sont du propane et du butane, avec un nombre d'atomes de
carbone3 et 4 et points d'ébullition -42 ° C et -1 ° C, respectivement. L'utilisation typique est le gaz
domestique et de camping, les véhicules GPL et les matières premières pétrochimiques.
 Les Naphtas
Le naphta, ou naphta à gamme complète, est la fraction ayant des points d'ébullition entre 30 ° C
et 200 ° C et les molécules ayant généralement des nombres de carbone de 5 à 12. La fraction
est typiquement de 15 à 30% en poids de pétrole brut. Il est principalement utilisé comme matière
première pour d'autres processus:
• Dans la raffinerie pour la production d'additifs pour l'essence à indice d'octane élevé
• Un diluant pour le transport de brut très lourd
• Matière première à la chaîne des oléfines pétrochimiques
• Matière première pour de nombreux autres produits chimiques
• En tant que solvant dans le nettoyage

 L'essence lourde (naphta)

L'essence a des nombres de carbone principalement entre 4 et 12 et des points d'ébullition
jusqu'à 120 ° C.
L’essence est un liquide inflammable, issu de la distillation du pétrole, utilisé comme carburant
dans les moteurs à combustion interne. C'est un carburant pour moteur à allumage commandé
(moteur essence). C'est un mélange d’hydrocarbures, auxquels peuvent être ajoutés des additifs
pour carburants. De nombreux types d'essence (dont essences spéciales6) sont fabriqués et mis
sur le marché. On y trouve en moyenne :
20 % à 30 % d’alcanes, hydrocarbures saturés de formule CnH2n+2 ;
5 % de cycloalcanes, hydrocarbures saturés cycliques ;
30 % à 45 % d’alcènes, hydrocarbures insaturés ;
30 % à 45 % d’hydrocarbures aromatiques, de la famille du benzène, etc.

 Traitement de la fraction naphta (Hydrotraitement)

La fraction naphta, sortie en tête de colonne contient un mélange de tous les gaz et du naphta
total (point final (PF) d'ébullition 180 °C, ou 150 °C si les besoins en kérosène sont élevés). Avant
de faire la séparation en différentes petites fractions, on traite ce naphta dans une unité
d'hydrotraitement afin d'enlever tout le soufre qu'il contient.
La coupe de naphta produite par l'unité de distillation atmosphérique est acheminée vers l'unité
d'hydrotraitement de naphta pour en retirer les composés soufrés et azotés. L'unité
d'hydrotraitement de naphta utilise un catalyseur cobalt-molybdène pour éliminer le souffre qui est
converti en sulfure d'hydrogène, retiré avec l'hydrogène non transformé. L'unité d'hydrotraitement
de naphta présente les conditions de réaction suivantes : environ 400-500˚F (205-260˚C) à une
pression de 350-650 psi (25-45 bars).
L’unité consiste en une boucle véhiculant de l'hydrogène par un compresseur, au travers d'un
réacteur contenant un catalyseur afin de transformerles composés soufrés en H2S.
La réaction consomme beaucoup d'hydrogène alimentée depuis l'unité de réformage catalytique
(un appoint est fait en permanence).
L'essence et l'H2S formé sont séparés dans des ballons séparateurs successifs. Le gaz riche en
hydrogène renvoyé dans la boucle et l essence riche en H2S est ensuite strippé pour être
débarrassée de son H2S qui est évacué en tête du strippeur, sous forme de gaz acides traités
dans les unités d'amines.
Le soufre est un produit très corrosif et les catalyseurs contenus dans d'autres unités vont être
détruits et deviennent inactifs au passage des produits soufrés.
Ce concept de boucle réactionnel est identique pour les unités d'HDS de gazole.
Aussi, avant de fractionner ce naphta en des coupes plus étroites, on enlève le soufre, contenu
dans cette fraction, en le faisant combiner avec de l'hydrogène pour former de l'hydrogène sulfuré
de formule H2S, qui part vers une unité Claus pour en faire du soufre liquide. On peut aussi
garder la coupe naphta total telle quelle sans faire de nouveaux fractionnements et l'utiliser
comme charge pour le cracker à la vapeur (vapocraquage).
L'hydrogène utilisé vient de l'unité de reformage catalytique.
 Stabilisateur de naphta (naphta stabilizer)
La fraction du naphta total issue de l'hydrotraitement et débarrassée de son soufre est envoyée
comme charge dans un stabilisateur (ou fractionnateur). Cette colonne fonctionne avec un taux de
reflux très élevé sous une pression de l'ordre de 5 à 10 bars afin d'éliminer tous les gaz et ajuster
la tension de vapeur de la coupe naphta. À la sortie de cette unité, tous les gaz C4- (c’est-à-dire le
butane et tous les gaz plus légers que celui-ci) sont envoyés vers le «Gas plant» pour être traités.
Dans le stabilisateur (appelé encore débutaniseur), on obtient le naphta léger et le naphta lourd.
Le premier a un point final de distillation de 80 °C (ou de 100 °C) et le dernier peut avoir un point
final de distillation de 150 °C ou de 180 °C selon qu'on cherche à avoir un kérosène court ou un
kérosène long.
Pour avoir plus de kérosène, on coupe le naphta à 150 °C, dans le cas contraire, on fixe le
point final de distillation à 180 °C et parfois même vers 185 à 190 °C.
Le naphta léger est envoyé au stockage comme base de mélange (ou blendstock en anglais) pour
être utilisé plus tard dans la fabrication des carburants.
Le naphta lourd est envoyé ensuite en charge (feedstock) pour alimenter l'unité de «reformage
catalytique»
 Le kérosène
Le kérosène possède un nombre de carbone de 10 à 16 (intervalle de 6 à 16) bouillant entre 150 °
C et 275 ° C (un point initial (PI) de distillation compris entre 150 °C et 180 °C, et un point final
(PF) de distillation entre 225 °C et 250 °C). Sa principale utilisation est en tant que carburant
d'aviation, où le mélange le plus connu est Jet A-1. Le kérosène est également utilisé pour
l'éclairage (lampes à pétrole) et le chauffage.
La combustion du kérosène est responsable de 2 à 3 % des émissions de gaz à effet de serre, et
contribue d'autant au réchauffement climatique.
 Traitement de la coupe kérosène (Kero treatment)
 Hydrotraitement (Hydrotreating)
Selon les besoins du moment, le raffineur peut fixer le point initial de coupe du kérosène à 150 °C
ou à 180 °C. Le point final de distillation de cette coupe est en général de 225 °C mais peut aussi
aller jusqu'à 250 °C. Si cette coupe est issue d'un brut TBTS (Très Basse Teneur en Soufre), il est
inutile de la traiter. Si elle est issue d'un brut contenant du soufre, on envoie cette coupe vers
l'unité d'hydrotraitement afin d'enlever tout le soufre que celle-ci contient. Celui-ci, en présence
d'hydrogène, va former de l'hydrogène sulfuré qui va être envoyé vers le réseau de gaz Riche en
H2S et envoyé en charge d'une unité Claus ( Sauvegarde de l'environnement).
 Traitement d'adoucissement (ex : Merox Unit)
Un autre procédé pour éliminer les produits sulfurés contenus dans le kérosène est le traitement
dans une unité d'adoucissement (sweetening) comme par exemple le MEROX, un procédé à la
soude. Ce procédé n'est utilisé que pour des coupes contenant peu de produits sulfurés
particulièrement des mercaptans. Dans ce procédé, contrairement à l'hydrotraitement, on
n'élimine pas le soufre contenu dans la coupe mais on le rend complexe. En effet on transforme
les mercaptans corrosifs en disulfures non corrosifs. Ceux-ci ne sont pas éliminés et restent dans
la coupe mais ne présentent plus d'agressivité. Les MEROX extractifs, variante du procédé
MEROX, permettent d'éliminer les disulfures formés.
Le kérosène, débarrassé de son soufre, est envoyé au stockage pour être utilisé dans la
fabrication du JET A-1, carburant pour les avions.
Les spécifications techniques du JET A-1 sont assez sévères notamment du point de vue
congélation, un peu moins au niveau de la teneur en soufre du produit. Les normes
internationales pour le point de congélation du JET A-1 sont de -47 °C. En effet, à 11.000 mètres
d'altitude, la température extérieure peut descendre jusqu'à -65 °C, et on imagine aisément les
conséquences pour un avion si le carburant gelait dans les réservoirs !
 Le gazole (léger ou moyen)
 Le gazole léger/ Le diesel, ou pétrodiesel, est utilisé pour les moteurs diesel des voitures,
des camions, des navires, des trains et des machines utilitaires. Il a une gamme de
nombres de carbone de 8 à 21 (principalement 16-20) et est la fraction qui bout entre 200 °
C et 350 ° C.
Gros émetteur d'oxydes d'azote et de particules fines nocives pour le système
respiratoire4, le gazole est fortement taxé au Danemark et en Suisse, vendu plus cher que
l'essence aux États-Unis mais encore très utilisé en France où il est moins cher et moins
taxé que l'essence

 Hydrodésulfuration des coupes gazole (Hydrodésulfurisation)

Le gazole (léger ou moyen) issu de la distillation atmosphérique, s'il vient d'un brut TBTS est
envoyé tel quel au stockage de produits intermédiaires qui vont servir aux différents mélanges.
Par contre, s'il est issu d'un brut sulfureux (MTS ou HTS), il doit passer comme charge à
l'hydrodésulfuration pour le désulfurer. Comme dans l'hydrotraitement, l'hydrodésulfuration est un
traitement à l'hydrogène en présence de catalyseur afin de transformer le soufre contenu dans le
gazole en hydrogène sulfuré (H2S) et ce gaz est envoyé dans une unité d'absorption aux amines.
Dans ce procédé, l'H2S est lavé à la DEA dans un absorbeur. Le gaz lavé est envoyé au réseau
fuel-gaz de la raffinerie, la DEA chargée en H2S est traité dans un régénérateur : elle y est
distillée, l'H2S est récupéré en tête de colonne. Il est envoyé vers une "usine à soufre", basée sur
le procédé Claus pour en faire du soufre liquide. Le durcissement de la législation concernant les
rejets à l'atmosphère entraîne l'installation d'un traitement supplémentaire en aval des usines à
soufre, les TGT (traitement des gaz de queue), qui approfondit encore la conversion de l'H2S et
améliore la qualité des rejets.
Le bitume et d'autres résidus comme le coke et le goudron ont un indice de carbone supérieur à
70 et un point d'ébullition supérieur à 525 ° C. Le coke à faible teneur en soufre peut être utilisé
pour les anodes dans l'industrie des métaux (aluminium et acier) après traitement (calcination). Le
reste est un combustible problématique, en raison de la teneur élevée en soufre et des émissions
de CO2 encore plus élevées que le charbon (généralement 15% plus élevé). Le bitume sous
forme d'asphalte bouillant au-dessus de 525 ° C est utilisé pour la couverture et le pavage routier.
Le matériau de revêtement en béton bitumineux est généralement composé de 5% d'asphalte /
bitume et de 95% de pierre, de sable et de gravier (granulats).

III-3- Système d'Injection Chimique:

Système d'injection chimique composé d'injection caustique et d'injection d'ammoniac et utilisation

d'inhibiteur de corrosion, utilisation de désémulsifiant, addition de phosphate trisodique dans l'eau
d'alimentation des chaudières. La corrosion du système aérien aérien est un phénomène courant
et le problème augmente avec l'utilisation croissante de le pétrole brut plus lourd. La corrosion est
principalement due au chlorure d'hydrogène, qui est produit par l'hydrolyse des sels de chlorure
restant après le dessalage. Les autres causes de corrosion sont l'acide naphténique et le sulfure
d'hydrogène. Une injection caustique élevée est à éviter car un système d'injection caustique
élevé peut entraîner l'encrassement dans les fours à vide et à viscoréduction. L’injection
d'ammoniac est effectuée pour maintenir le pH. Un inhibiteur de corrosion dans le kérosène et le
naphta est requis pour lutter contre la corrosion. Le désémulsifiant est utilisé pour désémulsifier
l'eau et l'émulsion brute. Le phosphate trisodique est utilisé pour maintenir le pH et prévenir la
corrosion dans les tambours de la chaudière

III-4- Paramètres de contrôle de la colonne

 La Pression
 Colonne de pression Contrôlé par la contre-pression du ballon de reflux
 La pression du bac supérieur est de 0,4-0,7 bar (6-10 psig) plus élevée que le tambour à
reflux
 La pression de la zone de détente est généralement supérieure de 0,34 à 0,54
 Toute augmentation de pression de la colonne implique une obligation d'agir sur les
températures de rebouillage et de reflux (c'est comme pour l'eau celle-ci ne boue à 100°C
qu'à la pression Atmosphérique P0, à 2,4Barg elle boue à 126°C & sous 12Barg à 188°C)

 Si toutefois pour une raison ou pour une autre il faut rétablir la pression de la colonne par
exemple au redémarrage, il suffit de:
Soit rétablir directement le point de consigne du PIC de la colonne si la pression actuelle
est proche de celle recherchée dans une marge de 0,1 à 0,5 Barg
Soit en passant le PIC en manuel et augmenter la pression par paliers de 0,1Bar quand la
pression est stabilisée pour chaque palier
 Température
 Température de tête doit être contrôlée pour être 14-17 C (25-31 F) plus élevé que la
température du point de rosée pour l'eau afin d'éviter la condensation d'eau liquide
 La température d'entrée de la charge de la colonne, pour la faire varier agir modérément
sur le TIC d'entrée en se rappelant bien que cela ne changera pas la température du fond
de colonne, mais celle du Résidu sortant de la colonne, en aval de l'échangeur Charge /
Résidu fond, température qui peut être entre 240 à 380°C suivant la catégorie de Brut
distillé.
 La température du fond de colonne, agir sur le TIC situé sur le retour à la colonne du
Résidu prélevé dans le fond (boucle de rebouillage)
 La température de tête de la colonne, agir soit sur le TIC situé en tête de colonne, ou sur le
FIC situé sur la ligne de refoulement de la pompe de reflux
Il y a aussi sur la plupart des colonnes de distillation de grande capacité les températures de
retour des boucles de circulation d'effluent, sous contrôle de débit, à partir de plateaux de la
colonne vers des échangeurs qui permettent de réchauffer des fluides annexes et retour à un
plateau supérieur oû se trouve le TI qui doit avoir une valeur précise, la température s'ajuste avec
le débit de la pompe vers l'échangeur intéressé.
Sachant que les réactions de températures sont lentes, toujours procéder par petites variations de
+ / ─ 1°C et surtout attendre le résultat sur les autres températures de la colonne ce qui prend de
cinq à dix minutes.
Toute variation trop forte va changer le pourcentage des composants tout le long des plateaux ou
des lits de garnissages pour aboutir à une composition hors spécifications.
Dans le doute toujours retourner progressivement aux valeurs du "Design", attendre la
stabilisation de la colonne ce qui peut prendre de ½ heure à 1 heure, puis recommencer les
corrections petit à petit.
Ne pas oublier que chaque plateau se comporte comme un séparateur c’est-à-dire que pour cette
température donnée et la pression (que l'on peut considérer comme constante sur une faible
hauteur) il y a un équilibre en % Liquide / Vapeur bien précis, d'où l'importance du respect du
gradient de température le long de la colonne
 Les Débits
 Le débit de charge de la colonne contrôlé par un FIC situé en général à la sortie du train
d'échangeurs de préchauffage on n'intervient sur ce paramètre que pendant les phases de
démarrage ou d'arrêt ou sur consigne du Service Programme de l'installation.
Là aussi il faut opérer lentement pour donner le temps aux contrôleurs de températures de réagir
et de se stabiliser aux valeurs normales
 Le débit de Reflux en tête de colonne, en principe on agit par unité de débitc’est-à-dire
par tonne/heure ou m3/h (ce qui ne signifie pas que la variation doit être d'une
tonne/heure!)
 Le débit de rebouillage pour les colonnes de grande capacité quand ce dernier est assuré
par une pompe de circulation (doublée voire triplée) et un four de rebouillage, en général
on agit plutôt sur le TIC de Rebouillage, sauf en phases de démarrage

 Les niveaux
 Le niveau de fond de colonne, très important puisqu'il permet le rebouillage.(pas de niveau
pas de distillation, c'est d'ailleurs la première opération que l'on effectue au démarrage)
 Le niveau du ballon de Reflux lui aussi fondamental, car pas de niveau dans le ballon pas
de contrôle de température en tête de colonne, s'assurer que le condenseur de tête est
démarré.(il y a souvent un aéroréfrigérant suivi d'un échangeur à eau de refroidissement )
 Boucle Générale de Régulation

III-5-TROUBLESHOOTING
Lesproblèmes rencontrés dans les colonnes à plateaux sont :
 Pleurage
Le pleurage apparait lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les orifices du plateau.
Ce phénomène se manifeste si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le débit de gaz est
trop faible. En effet, si la pression du gaz passant par un orifice n’est pas suffisante pour créer
une bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence à s'écouler par les trous.
 Engorgement
Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites suivantes:
 Engorgement des trop-pleins
Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit inférieure à la vitesse
d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de liquide est trop important, la vitesse du liquide dans
la zone des trop-pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus capables d’assurer leur
fonction de dégazage. En raison également de la perte de charge qui sera trop élevée, le liquide
ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera plus canalisé.
 Engorgement par entraînement
Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de gaz peut former une
émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace entre les plateaux et atteindre le plateau
supérieur. Cela augmente fortement la perte de charge et diminue l’efficacité du plateau
supérieur, et donc de la colonne.
 Entraînement
On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un plateau
au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau supérieur est dû à
une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases. L’efficacité du plateau est
réduite car il y a une diminution des forces motrices d’absorption due au versement du liquide du
plateau moins volatile sur le plateau de plus grande volatilité. Dans ce cas, la colonne s’approche
du point d’engorgement, car la quantité du liquide sur le plateau supérieur augmente.
 Mauvaise distribution du liquide
Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les phases et une
diminution de l’efficacité de la colonne.
Ce problème peut se produire lorsque :
- Les plateaux ne sont pas placés horizontalement,
- Le débit du liquide est trop grand, le débit du gaz est trop faible,il y a un problème
mécanique avec le plateau.

IV- Distillation Sous-Vide

IV-1- Introduction
Le vide relatif crée dans la colonne sous vide permet d’éviter le craquage des molécules
d’hydrocarbure en réduisant la température d’ébullition. On réalise le vide dans la colonne grâce
aux éjecteurs à vapeurs fixés sur la colonne.
Il suffit de rabaisser l’une des pressions partielles dans la colonne et le vide se crée
progressivement permettant ainsi la facilitation de l’ébullition de la charge sous vide.
La pression ainsi obtenue est de l’ordre de 60 mbars en tête de colonne puis compte tenu des
pertes de charge, on a une pression de l’ordre de 90 mbars dans la zone d’entrée de la charge.

Lors du raffinage du pétrole, après une première distillation atmosphérique, les fractions des
produits lourds sont envoyées dans une autre colonne moins haute et comportant moins de
plateaux qu'on appelle la colonne de distillation sous vide.
La distillation sous vide concerne les produits qui sont trop peu volatiles à pression ambiante ou
se décomposent avant de s'évaporer a cause de leur haut point d’ébullition.
En effet, au-delà des 360 °C environ auxquels on porte le pétrole brut dans la distillation
atmosphérique, commencent les phénomènes de craquage thermique
Donc, la pression de l'installation peut être réduite à l'aide d'une pompe à vide (éjecteurs) afin de
réduire le point d'ébullition.
Lorsque on abaisse la pression à l'intérieur de la colonne, la température d'ébullition des liquides
du mélange diminuent. Ceci permet donc de les recueillir à une température plus sécuritaire, sans
risque de les dégrader chimiquement, ou pire, de les faire exploser.

Photographie d'une grande colonne de distillation

sous vide dans une raffinerie de pétrole
IV-2- Description du Procédé de la Distillation Sous-Vide
Les étapes typiques du processus impliquées sont les suivantes:
 Le pétrole brut réduit est pompé à travers une série d'échangeurs de chaleur et un four
jusqu'à atteindre la température désirée (350 ° C - 390 ° C)
 Le pétrole brut réduit est flashé pour séparer les fractions désirées. Les vapeurs légères
atteignent le sommet et les liquides hydrocarbonés plus lourds tombent au fond.
 L'injection de vapeur au bas de la colonne améliore la séparation des composants
d'ébullition plus légers
 La colonne à vide utilise une série de pompes pour maintenir la température au bon niveau
à certains endroits de la tour
 Les vapeurs légères sont éliminées au sommet de la tour, condensées et recyclées dans la
colonne sous forme de reflux. Le naphte léger est aspiré et les gaz excédentaires envoyés
à la torche.
 Le gasoil sous vide (VGO) et les huiles lubrifiantes sont soutirés et acheminés pour un
traitement ultérieur dans les unités d'hydrotraitement
 Les résidus de vide provenant du fond sont envoyés à un stockage intermédiaire ou sont
généralement traités dans un FCC ou une unité de cokéfaction retardée.

 Description de la Colonne Sous-Vide

 Les colonnes sous-vide possèdent de très grands diamètres de 15 mètres ou plus, des
hauteurs allant jusqu'à environ 50 mètres et des débits allant jusqu'à environ 25 400
mètres cubes par jour (160 000 barils par jour).
 Les internes de la colonne de distillation sous vide doivent assurer une bonne mise en
contact vapeur-liquide tout en maintenant une très faible augmentation de pression du
sommet de la colonne au fond de la colonne. Par conséquent, les colonnes de vide de
raffinerie utilisent souvent des plateaux de distillation uniquement lorsque des produits
retirés du côté de la colonne (appelés tirages latéraux). Le reste de la colonne utilise un
matériau d'emballage pour la mise en contact vapeur-liquide, car une telle garniture a une
chute de pression inférieure à celle des plateaux de distillation. Ce matériau de garniture
peut être une tôle structurée ou une garniture à déversement aléatoire telle que des
anneaux Raschig.
Vue écorchée d'une colonne
Garnissage en vrac

Garnissage en métal

Garnissage structuré

 Fonctionnement de la Colonne Sous-Vide

Les charges d'hydrocarbures lourds issues de la colonne de distillation atmosphérique sont
envoyées à une colonne de distillation sous-vide et ensuite sont chauffées à environ 400 ° C dans
un four où elles sont fractionnées en gazole léger, gasoil lourd et sous vide. La pression de
fonctionnement absolue dans une tour à vide peut être réduite à 20 mm d’Hg ou moins (la
pression atmosphérique est de 760 mm Hg). De plus, de la vapeur surchauffée est injectée avec
la charge et dans le fond de la tour pour réduire la pression partielle d'hydrocarbure à 10 mm de
mercure ou moins. Une pression partielle plus faible des hydrocarbures rend encore plus facile
leur vaporisation, ce qui consomme moins d'énergie thermique.

Un diagramme de processus typique (PFD) d'une telle colonne de distillation sous vide est
présenté sur la figure ci-dessus. Les éjecteurs à vapeur peuvent être utilisés pour aspirer les
vapeurs d'hydrocarbures plus légères à basse pression à partir du haut de la colonne. Ces
vapeurs sont ensuite refroidies pour condenser la vapeur qui avait été introduite dans la colonne
plus tôt. L'eau huileuse condensée est éliminée et peut être recyclée dans la colonne après son
ébullition. Les vapeurs d'hydrocarbures sont éliminées à ce stade.
Deux coupes différentes d'hydrocarbures - «gazole léger sous vide» et «gasoil lourd sous
vide» sont séparées dans la colonne de distillation sous vide à différentes étapes de la colonne,
en fonction de la différence entre leurs plages de points d'ébullition. Le liquide prélevé à basse
pression doit être pompé. Ensuite, il est chauffé et partiellement recyclé vers la colonne. Une
partie de cette substance est extraite sous forme de produits de distillation sous vide - «gasoil
léger sous vide» ou «gasoil lourd sous vide». Le gaz sous vide léger est envoyé à un
hydrotraiteur puis à une unité de «craquage catalytique» pour obtenir des hydrocarbures à
chaîne plus petite. Le gazole sous vide lourd est également envoyé pour être craqué en utilisant
de l'hydrogène dans une «unité d'hydrocraquage» pour produire des hydrocarbures à chaîne
plus petite.
Heavy hydrocarbons which cannot be boiled even under reduced pressure remain at the bottom
of the column and are pumped out as 'vacuum residue'. The vacuum distillation column bottom
residue can only be used for producing coke in a 'coker unit' or to produce bitumen.

Les produits séparés par distillation sous vide sont moins nombreux que ceux isolés par
distillation atmosphérique. On se contente en général de deux coupes intermédiaires en plus des
soutirages de tête et de fond. Ces produits que l'on appelle gazole sous vide lourd et léger
respectivement, sont également fréquemment désignés par leur abréviation anglaise de LVGO et
HVGO (Light and Heavy Vacuum GasOil).

Le système de vide est le plus souvent constitué d'éjecteurs qui sont des appareils dans lesquels
de la vapeur est violemment détendue, et qui aspirent le gaz par effet Venturi. La phase gazeuse
récupérée en haut de colonne est essentiellement constituée de vapeur qui est condensée par un
système d'aéroréfrigérants.
La pression absolue de 10 à 40 mm
Hg dans une colonne de distillation
sous vide augmente le volume de
vapeur formé par volume de liquide
distillé.

La pression absolue de 10 à 40 mm
Hg dans une colonne de distillation
sous vide de raffinerie est le plus
souvent atteinte par un système de
vide utilisant plusieurs étages
d'éjecteurs à jet de vapeur.

Organigramme schématique d'une colonne de

IV-3- Brève Description de L’Unité 70/ Raffinerie de Skikda
distillation sous vide d'une raffinerie de pétrole qui
L’unité se compose de deux sections : représente les internes de la colonne.

- Section sous vide.

- Section oxydation
  Section sous vide
-Le brut réduit stocké dans les bacs 106 et 107 est aspiré par la pompe 70-P-1 et refoulé à travers
les échangeurs E 1, E 2, E 3, E 4 et E 5 passant par le 70-FRC-1 pour le réglage du débit de
charge, la pression est réglée au moyen de la 70-PIC-1 ; montés sur le refoulement de la pompe
de charge.
-La charge est préchauffée au frais du résidu et du gaz oil lourd respectivement dans les
échangeurs E 1, E 3, E 5 et E 2, E 4. A l’entrée du four la charge est divisée en deux passes : la
70-FRC-1 A et la 70-FRC-1 B.
-Dans le four 70-F-1 la charge est portée jusqu’à la température d’exercice qui est entre 330°C et
350°C, une injection de vapeur moyenne pression à travers les FR 11 et FR 18
- accompagne la charge dans les serpentins du four, et augmente sa vitesse dans la
zone radiante limitant ainsi le phénomène de cracking. La charge entre dans la colonne 70-
C-1, dans la zone flash où se réalise la vaporisation prévue.
- Le résidu traverse une zone de stripping à la vapeur basse pression, constituée de cinq
plateaux à coupelles, permettant de régler la pénétration à la valeur conforme à la
spécification.
- Le résidu aspiré par la pompe 70-P-4 est envoyé au stockage préchauffant la charge
dans les échangeurs E5, E3 et E1 à une température de stockage de 146° C.
- Une partie de bitume routier produit est envoyée à la section oxydation.
 - Du 6ème plateau on obtient une coupe latérale ‘’SLOP WAX ’’ aspirée par la pompe
70-P-3, une partie est recyclée à travers le FI 9 avec la charge à l’entrée du four. Une partie
refroidie dans l’échangeur 70-E-7 est envoyée comme charge à l’oxydation, et la partie
restante est envoyée au stockage du bunker.
- La coupe (supérieur gaz oil lourd du 7ème plateau) aspirée par la pompe 70-P, traverse
les échangeurs E2 et E4 préchauffant la charge puis refroidis par l’aéroréfrigérant 70-EA 1
A/B et va au stockage du bunker oïl.
- Une partie du gaz oil lourd est refroidie dans l’échangeur 70-E-6 et envoyée comme
reflux supérieur froid sous le contrôle de la TRC 3 réglant ainsi la température en tête de
colonne.
- Les gaz de tête de colonne C 1 contenant de la vapeur d’eau sont aspirés par un
groupe d’éjecteur J1 qui constitue le système de vide.
- Les gaz condensés sont récupérés dans un ballon d’accumulation 70-V-1 puis envoyés
dans le ballon 70-V-2 au moyen de la pompe 70-P-5 où le gaz oil et l’eau sont séparés, l’eau
est envoyée dans l’unité de traitement des eaux, le gaz oil au stockage du bunker.
- Les gaz incondensables arrivent dans un ballon 70-V-4 et passent au four pour être
brûlés.
 Le bitume est le liant qui solidarise l’agrégat utilisé pour le revêtement des routes, il est
également utilisé pour le revêtement des toitures et de canalisation, il sert
d’imperméabiliser peut également résister à la corrosion et au passage du courant
électrique, solide a température ordinaire, le bitume est un produit très lourds issu du
résidu de distillation sous vide du raffinerie.

 Structure du bitume

Sur 1300 pétroles bruts référenciés dans le monde, 10% sont aptes à donner des bitumes
respectant les spécifications d’usage.Le bitume est un mélange complexe d’hydrocarbures
et est composé en grande partie de molécules ayant un nombre d’atomes de carbone
supérieur à 25.
  Section oxydation
- Le mélange bitume routier, SLOP WAX constitue la charge de la section d’oxydation, cette
charge est préchauffée dans l’échangeur 70-E-8 en contre courant avec le bitume oxydé, puis
dans l’échangeur 70-E-9 avec la vapeur moyenne pression jusqu’à atteindre la température 204°
C à l’entrée de l’oxydateur 70-R-1 ou elle entre en contact avec l’air insufflé à travers un diffuseur
par un compresseur 70-K-1, le bitume oxydé passe dans le ballon d’accumulation 70-V-5 où les
gaz entraînés se dégagent du ballon V 5 pour retourner à l’oxydateur à travers la ligne
d’équilibrage.
Du ballon V 5, le bitume oxydé est envoyé par la pompe 70-P-7 au stockage après avoir cédé sa
chaleur à la charge dans l’échangeur E 8.
- Les réactions qui se produisent dans le réacteur sont légèrement exothermiques. Afin de
palier à une éventuelle augmentation de la température, il a été prévu un système de
refroidissement rapide par vapeur ou eau dans l’oxydateur.
- Les vapeurs et l’air pauvre en oxygène sortant de la tête de l’oxydateur sont refroidis par
une injection d’eau au niveau du mélangeur ME-2.
- Les hydrocarbures condensés sont récupérés dans un ballon séparateur 70-V-6.
- La section oxydation est normalement prévue pour le fonctionnement en continu, elle peut
fonctionner en discontinu en prenant la charge soit de la section sous vide mélangée ou non avec
la coupe lourde, soit des réservoirs S 1 et S 2.
- Pour ce type d’exploitation ont été prévus : une pompe de charge 70-P-9 le préchauffeur
E 9 et le refroidisseur 70-EA-2, l’échangeur E 8 sera exclu du circuit.
- Divers types de bitume oxydé peuvent être préparés par un traitement à soufflage, on
ajoute le’’ slop wax’’ pour obtenir les caractéristiques demandées.
V- Procédés de Reforming Catalytique

V-1- Introduction

Température : 550 °C
Pression : 40 bars
Catalyseur : mousse de platine
La charge est une essence à bas indice d’octane qui sous l’effet de la pression, de la température
et de la présence du catalyseur va modifier la structure de ses molécules en modifiant les liaisons
carbone-carbone et donc la disposition des atomes.
On obtient de nouvelles liaisons telles que les isomères ramifiés qui permettent d’augmenter
l’indice d’octane des essences.
Au cours de cette opération on donne naissance à des gaz dont une quantité importante
d’hydrogène qui sera par la suite utilisé dans les opérations de raffinage.
Nota : le reforming est aussi appelé « platforming » du fait de l’utilisation de platine comme
catalyseur.
Les pétroles bruts ont des compositions différentes et leur distillation donne une grande diversité
de produits qui en correspondent pas toujours aux besoins du marché. Ainsi les essences de
distillation qui ont un indice d'octane variant de 40 à 50 ne sont pas directement utilisables comme
carburants. Il faut modifier la structure de certaines de leurs molécules pour obtenir des essences
au pouvoir anti-détonnant plus élevé : c'est le rôle du reformage catalytique.
Le reformage catalytiquea pour but de convertir les fractions de naphta à faible indice d'octane et
de distillation directe, particulièrement le naphta lourd riche en naphtènes, en un reformat à indice
d'octane élevé et à faible teneur en soufre, qui est un produit de mélange majeur pour l'essence.
Le sous-produit le plus précieux du reformage catalytique est l'hydrogène pour satisfaire la
demande croissante en hydrogène dans les procédés d'hydrotraitement et d'hydrocraquage. La
plupart des catalyseurs de reformage contiennent du platine en tant que métal actif supporté sur
de l'alumine, et certains peuvent contenir des métaux supplémentaires tels que le rhénium et
l'étain dans des formulations de catalyseurs bi- ou tri-métalliques.
Dans la plupart des cas, la charge de naphta doit être hydrotraitée avant le reformage pour
protéger le catalyseur au platine d'un empoisonnement par des produits de soufre ou d'azote.
Avec les exigences plus strictes sur le benzène et la limite totale des aromatiques pour l'essence
aux États-Unis et en Europe, la quantité de reformat pouvant être utilisée dans le mélange
d'essence a été limitée, mais la fonction de reformage catalytique comme seule source interne
d'hydrogène continue être important pour les raffineries.
La figure suivante décrit brièvement le processus de reformage catalytique dans une raffinerie.
La charge d'alimentation pour le reformage catalytique est le naphta lourd de distillation directe
(directement à partir du pétrole brut) qui est séparé dans le fractionneur naphta de l'unité de
fractions légères. Le naphta léger fractionné peut être envoyé directement au mélange dans une
piscine à essence après hydrotraitement, si nécessaire, ou envoyé à un processus d'isomérisation
pour augmenter son indice d'octane. L'hydrotraitement du naphta lourd est souvent nécessaire
avant le reformage catalytique pour protéger le catalyseur de métal noble (par exemple, Pt) utilisé
dans le procédé de reformage. Le produit prévu du reformage catalytique est le reformat à indice
d'octane élevé et le sous-produit le plus significatif est l'hydrogène gazeux.

V-2- Description du Procédé de Reforming Catalytique

 Les principaux processus développés de reformage catalytique (en utilisant un
catalyseur au platine et / ou au rhénium) sont:
 Rheniforming: Développé par Chevron Oil Company.
 Powerforming: Développé par Esso Oil Company, actuellement connu sous le nom d'Exxon
Mobil.
 Magnaforming: Développé par Engelhard et Atlantic Richfield Oil Company.
 Ultraforming: Développé par Standard Oil of Indiana, maintenant une partie de la British
Petroleum Company.
 Houdriforming: Développé par Houdry Process Corporation.
 CCR Platforming: Une version Platforming, conçue pour la régénération continue du
catalyseur, développée par UOP.
 Octanizing: Une version de reformage catalytique développée par Axens, filiale de l'Institut
Français du Pétrole (IFP), conçue pour la régénération continue du catalyseur.

 Matières premières typiques de naphte

La première opération dans une raffinerie est la distillation continue du pétrole brut raffiné. Le
distillat liquide de tête est appelé naphta et considéré comme un composant majeur du produit
essence de la raffinerie après avoir été traité par un hydrodésulfurateur catalytique pour éliminer
les hydrocarbures soufrés et puis un reformeur catalytique pour reformer ses molécules
d'hydrocarbure en molécules plus complexes. Une valeur d'indice d'octane plus élevée. Le naphta
est un mélange de très nombreux composés hydrocarbonés différents. Il a un point d'ébullition
initial d'environ 35 ° C et un point d'ébullition final d'environ 200 ° C et contient de la paraffine, du
naphtène (paraffines cycliques) et des hydrocarbures aromatiques allant de ceux contenant 6
atomes de carbone à ceux contenant environ 10 ou 11 atomes de carbone.

Le naphte issu de la distillation du pétrole brut est souvent distillé pour produire un naphta "léger"
contenant la plupart (mais pas la totalité) des hydrocarbures avec 6 atomes de carbone ou moins
et un naphta "lourd" contenant la plupart (mais pas la totalité) des hydrocarbures avec plus de 6
atomes de carbone. Le naphta lourd a un point d'ébullition initial d'environ 140 à 150 ° C et un
point d'ébullition final d'environ 190 à 205 ° C. Les naphtas dérivés de la distillation des pétroles
bruts sont appelés «naphtas de distillation directe».
C'est le naphte lourd de distillation directe qui est habituellement traité dans un reformeur
catalytique parce que le naphta léger a des molécules avec 6 atomes de carbone ou moins qui,
une fois reformées, ont tendance à se fissurer en butane et en hydrocarbures de poids
moléculaire inférieur. Composants de mélange à l'essence d'octane. En outre, les molécules à 6
atomes de carbone ont tendance à former des aromatiques, ce qui n'est pas souhaitable parce
que les réglementations environnementales gouvernementales dans un certain nombre de pays
limitent la quantité d'aromatiques (surtout le benzène) que l'essence peut contenir.

 Réseau de réaction de reformage catalytique.

La figure suivante montre le réseau de réaction pour le reformage catalytique en indiquant
le rôle des sites métalliques (M) et acides (A) sur le support dans la catalyse des réactions
chimiques. Les surfaces des métaux (par exemple, Pt) catalysent les réactions de
déshydrogénation, tandis que les sites acides sur le support (par exemple l'alumine)
catalysent les réactions d'isomérisation et de craquage. Les sites métalliques et acides
sont impliqués dans la catalyse des réactions d'hydrocraquage. Atteindre l'objectif principal
du reformage catalytique - rendements élevés et haute qualité du reformat - peut être
réalisé, dans une large mesure, en contrôlant l'activité des catalyseurs et l'équilibre entre
les sites acides et métalliques pour augmenter la sélectivité aux réactions souhaitables
dans la réaction réseau.
V-2- Chimie du reformage catalytique
Le but principal du procédé est d'augmenter l'indice d'octane du naphta lourd, la conversion des
naphtènes en aromatiques et l'isomérisation des n-paraffines en i-paraffines sont les réactions les
plus importantes d'intérêt.

 Octane Évaluation
• L'indice d'octane est une mesure de la résistance à l'auto-inflammation de l'essence et d'autres
carburants utilisés dans les moteurs à combustion interne à allumage par bougie. C'est une
mesure d'anti-détonation d'une essence ou d'un carburant.
• Le nombre d'octane est le nombre qui donne le pourcentage, en volume, d'isooctane dans un
mélange d'isooctane et d'heptane normal, qui aurait la même capacité antidétonante que le
combustible considéré. Par exemple, l'essence ayant les mêmes caractéristiques de choc qu'un
mélange de 90% d'isooctane et de 10% d'heptane aurait un indice d'octane de 90.
Recherche Indice d'octane (RON) Le RON est déterminé en faisant fonctionner le carburant dans
un moteur d'essai avec un taux de compression variable dans des conditions contrôlées, et en
comparant ces résultats avec ceux des mélanges d'isooctane et de naphtènes. Le test MON
d'octane moteur (MON) utilise un moteur d'essai similaire à celui utilisé pour les essais RON, mais
avec un mélange de carburant préchauffé, un régime moteur supérieur et un calage d'allumage
variable pour accentuer la résistance au claquement du carburant. Selon la composition du
carburant, le MON d'une essence moderne sera inférieur d'environ 8 à 10 points au RON.
Dans les bonnes conditions de réaction, les composés aromatiques présents dans la charge ou
ceux produits par les naphtènes de déshydrogénation devraient rester inchangés. Les réactions
de reformage produisent de grandes quantités d'hydrogène.Les catalyseurs de déshydrogénation
utilisés dans le reformage peuvent également catalyser l'hydrogénation et l'hydrocraquage des
aromatiques au cours du reformage catalytique.
Il est donc important de maintenir ces réactions secondaires à un minimum en contrôlant les
conditions du réacteur telles que la température et la pression d'hydrogène.
o Les catalyseurs utilisés pour le reformage contiennent du platine (Pt), du palladium
(Pd) ou, dans certains procédés, des formulations bimétalliques de Pt avec de
l’Iridium ou du Rh

 Système du catalyseur de reformage

• Le catalyseur de reformage contient du platine supporté sur une base d'alumine chlorée.
• Dans la plupart des cas, le rhénium est combiné avec du platine pour former un catalyseur plus
stable qui permet un fonctionnement à des pressions plus faibles.
• On pense que le platine sert de site catalytique pour les réactions d'hydrogénation et de
déshydrogénation et que l'alumine chlorée fournit un site acide pour les réactions d'isomérisation,
de cyclisation et d'hydrocraquage.
• L'activité de reformage du catalyseur est fonction de la surface spécifique, du volume des pores
et de la teneur active en platine et en chlore.
• L'activité du catalyseur est réduite pendant le fonctionnement par dépôt de coke et perte de
chlorure.
• Dans un processus à haute pression, jusqu'à 200 barils de charge peuvent être traités par kilo
de catalyseur avant que la régénération ne soit nécessaire.
• Dans l'unité de procédé de reformage semi-régénératif, l'activité du catalyseur peut être
restaurée par oxydation à haute température du carbone suivie d'une chloration et est capable de
fonctionner pendant des périodes de 6 à 24 mois entre les régénérations.
• L'activité du catalyseur diminue pendant la période en cours et la température de réaction est
augmentée lorsque le catalyseur vieillit pour maintenir la sévérité de fonctionnement désirée.
• Normalement, le catalyseur peut être régénéré in situ au moins trois fois avant d'être remplacé
et renvoyé au fabricant pour la récupération.
• Le catalyseur pour réacteurs à lit fixe est extrudé en cylindres de 0,8 à 1,6 mm (1/32 à 1/16 po)
de diamètre et d'une longueur d'environ 5 mm (3/16 po).
• Dans l'unité de processus de reformage catalytique continu (CCR), le catalyseur est régénéré en
continu en ligne.
• Le catalyseur pour les unités continues est sphérique avec des diamètres d'environ 1/32 à 1/16
po (0,8 à 1,6 mm). L'activité (c'est-à-dire l'efficacité) du catalyseur dans un reformeur catalytique
semi-régénératif est réduite au cours du temps pendant le fonctionnement par dépôt de coke
carboné et perte de chlorure.
• La durée de vie du catalyseur est réduite au cours du temps par le dépôt de coke carboné et la
perte de chlorure.
• Le catalyseur peut être périodiquement régénéré ou restauré par oxydation à haute température
in situ du coke suivie d'une chloration.
• Normalement, le catalyseur peut être régénéré peut-être 3 ou 4 fois avant de devoir être renvoyé
au fabricant pour la récupération de la précieuse teneur en platine et / ou en rhénium.
 Catalyseur pour processus de plate-forme de
régénération semi-régénérative et continue.

Donc, Il y a beaucoup de réactions chimiques qui se produisent en présence d'un catalyseur et

d'une pression partielle élevée d'hydrogène. Selon le type ou la version du reformage catalytique
utilisé ainsi que la sévérité de la réaction désirée, les conditions de réaction vont de la
température d'environ 495 à 525 ° C et des pressions d'environ 5 à 45 atm.
Les catalyseurs de reformage catalytique couramment utilisés contiennent des métaux nobles tels
que le platine et / ou le rhénium, qui sont très susceptibles d'être empoisonnés par des composés
de soufre et d'azote. Par conséquent, la charge de naphta à un reformeur catalytique est toujours
pré-traitée dans une unité d'hydrodésulfuration qui élimine à la fois le soufre et les composés
azotés. La plupart des catalyseurs (supportés sur de l’alumine (Al2O3)) exigent que la teneur
en soufre et en azote soit inférieure à 1 ppm.
o Les quatre principales réactions de reformage catalytique sont:
 Toutes ces réactions augmentent significativement l'indice d'octane (indice d'octane
recherche [RON] de 75 à 110 dans la réaction 1, de 91 à 83 [cyclohexane] à 100 dans
la réaction 2, de 0 à 110 dans la réaction 3, et de -19 à 90 dans la réaction 4).

1- La déshydrogénation des naphtènes pour les convertir en composés aromatiques,

comme illustré par la transformation du méthyl cyclohexane (un naphtène) en toluène (un
aromatique),

2- L'isomérisation des paraffines normales en isoparaffines comme illustré par la conversion

de l'octane normal en 2,5-diméthylhexane (isoparaffine)

3- La déshydrogénation et l'aromatisation des paraffines en aromatiques (communément

appelée déshydrocyclisation), comme illustré par la conversion de l'heptane normal en
toluène:

4- L'hydrocraquage des paraffines en molécules plus petites comme illustré par le craquage de
l'heptane normal en isopentane et en éthane:
Au cours des réactions de reformage, le nombre de carbone des réactifs reste inchangé, sauf
pour les réactions d'hydrocraquage qui décomposent la molécule d'hydrocarbure en molécules
avec moins d'atomes de carbone.
L'hydrocraquage des paraffines est la seule des quatre réactions de reformage majeures qui
consomment de l'hydrogène.
L'isomérisation des paraffines normales ne consomme ni ne produit d'hydrogène. Cependant, à
la fois la déshydrogénation des naphtènes et la déshydrocyclisation des paraffines produisent de
l'hydrogène.
La production globale nette d'hydrogène dans le reformage catalytique des naphtas de pétrole
varie d'environ 50 à 200 mètres cubes d'hydrogène gazeux (à 0 ° C et 1 atm) par mètre cube de
charge de naphta liquide. Dans les unités usuelles des États-Unis, cela équivaut à 300 à 1200
pieds cubes d'hydrogène gazeux (à 60 ° F et 1 atm) par baril de charge de naphta liquide.
Dans de nombreuses raffineries de pétrole, l'hydrogène net produit dans le reformage catalytique
fournit une partie significative de l'hydrogène utilisé ailleurs dans la raffinerie (par exemple, dans
les procédés d'hydrodésulfuration).
L'hydrogène est également nécessaire pour hydrogénolyser les polymères qui se forment sur le
catalyseur. En pratique, plus la teneur en naphtènes dans la charge de naphta est élevée,
meilleure sera la qualité du reformat et plus la production d'hydrogène sera élevée. Les pétroles
bruts contenant le meilleur naphta pour le reformage proviennent généralement d'Afrique de
l'Ouest ou de la mer du Nord, comme l'huile légère de Bonny ou le troll norvégien.
Donc, les réactions chimiques souhaitables du reformage catalytique sont:
• Déshydrogénation des naphtènes en aromatiques,
• Déshydroisomérisation des alkyl-C5-naphtènes,
• Déshydrocyclisation des n-paraffines en aromatiques, et
• Isomérisation des n-alcanes en i-alcanes.
Il est cependant nécessaire de maintenir une pression d'hydrogène suffisamment élevée dans les
réacteurs pour inhiber le dépôt de coke sur les surfaces du catalyseur.
  Réactions indésirables

L'hydrocraquage est une réaction secondaire indésirable dans le reformage catalytique car elle
consomme de l'hydrogène et diminue le rendement du reformat en produisant des hydrocarbures
gazeux. Les réactions d'hydrocraquage sont exothermiques, mais elles peuvent encore être
favorisées cinétiquement à des températures élevées, et favorisées, de toute évidence, par de
fortes pressions d'hydrogène.
La figure 8.5 énumère la chaleur des réactions pour les réactions de reformage catalytique.
Typiquement, les réformeurs fonctionnent à des pressions de 345 à 2415 kPa (50 à 350 psig), un
rapport hydrogène / alimentation de 3-8 mol H2 / mol et des vitesses spatiales horaires de 1-3 h-
1. Ces conditions sont choisies pour favoriser les réactions de conversion désirées et inhiber
l'hydrocraquage tout en limitant le dépôt de coke sur les surfaces du catalyseur.

Réactions indésirables dans les réactions de reformage catalytique

V-3- Description du processus

Le type le plus communément utilisé d'unité de reformage catalytique a trois réacteurs, chacun
avec un lit fixe de catalyseur, et tout le catalyseur est régénéré in situ pendant les arrêts de
régénération de catalyseur de routine qui se produisent approximativement tous les 6 à 24 mois.
Une telle unité est appelée reformeur catalytique semi-régénératif (SRR). Certaines unités de
reformage catalytique ont un réacteur supplémentaire de rechange ou de rotation et chaque
réacteur peut être isolé individuellement de sorte qu'un réacteur quelconque puisse subir une
régénération in situ pendant que les autres réacteurs fonctionnent. Lorsque ce réacteur est
régénéré, il remplace un autre réacteur qui, à son tour, est isolé pour pouvoir ensuite être
régénéré. De telles unités, appelées reformeurs catalytiques cycliques, ne sont pas très
courantes. Les reformeurs catalytiques cycliques servent à prolonger la période entre les Les
reformeurs catalytiques les plus récents et les plus modernes sont appelés réformeurs à
régénération continue du catalyseur (CCR). De telles unités sont caractérisées par une
régénération continue in situ d'une partie du catalyseur dans un régénérateur spécial, et par
l'addition continue du catalyseur régénéré aux réacteurs en fonctionnement. En 2006, deux
versions du CCR étaient disponibles: le processus CCR Platformer d'UOP et le processus
d'octanisation d'Axens. L'installation et l'utilisation des unités CCR augmentent rapidement. Bon
nombre des premières unités de reformage catalytique (dans les années 1950 et 1960) étaient
non régénératrices en ce qu'elles ne réalisaient pas de régénération de catalyseur in situ. Au lieu
de cela, si nécessaire, le catalyseur vieilli a été remplacé par du catalyseur frais et le catalyseur
vieilli a été expédié aux fabricants de catalyseurs pour être soit régénéré soit pour récupérer la
 teneur en platine du catalyseur vieilli. Très peu, le cas échéant, les reformeurs catalytiques
actuellement en fonctionnement ne sont pas régénératifs. Le diagramme de processus ci-dessous
représente une unité de reformage catalytique semi-régénérative typique.

Diagramme schématique d'une unité de reformage catalytique semi-régénérative typique dans une
raffinerie de pétrole

L'alimentation liquide (en bas à gauche sur le diagramme) est pompée jusqu'à la pression de
réaction (5-45 atm) et est rejointe par un courant de gaz de recyclage riche en hydrogène. Le
mélange liquide-gaz résultant est préchauffé en circulant à travers un échangeur de chaleur. Le
mélange d'alimentation préchauffé est ensuite totalement vaporisé et chauffé à la température de
réaction (495-520 ° C) avant que les réactifs vaporisés ne pénètrent dans le premier réacteur.
Comme les réactifs vaporisés s'écoulent à travers le lit fixe de catalyseur dans le réacteur, la
réaction majeure est la déshydrogénation des naphtènes en aromatiques (comme décrit
précédemment) qui est fortement endothermique et entraîne une grande diminution de
température entre l'entrée et la sortie du réacteur. . Pour maintenir la température de réaction
requise et la vitesse de réaction, le courant vaporisé est réchauffé dans le second dispositif de
chauffage chauffé avant qu'il ne s'écoule dans le second réacteur. La température diminue de
nouveau à travers le deuxième réacteur et le courant vaporisé doit à nouveau être réchauffé dans
le troisième dispositif de chauffage chauffé avant qu'il ne s'écoule à travers le troisième réacteur.
Lorsque le courant vaporisé passe à travers les trois réacteurs, les vitesses de réaction diminuent
et les réacteurs deviennent donc plus grands. En même temps, la quantité de réchauffage
nécessaire entre les réacteurs diminue. Habituellement, trois réacteurs sont tout ce qui est
nécessaire pour fournir la performance souhaitée de l'unité de reformage catalytique. Certaines
installations utilisent trois radiateurs chauffés séparés, comme indiqué sur le schéma de principe,
et certaines installations utilisent un radiateur à simple foyer avec trois bobines de chauffage
séparées. Les produits de réaction chauds du troisième réacteur sont partiellement refroidis en
circulant à travers l'échangeur de chaleur où l'alimentation du premier réacteur est préchauffée et
ensuite s'écoulent à travers un échangeur de chaleur refroidi à l'eau avant de s'écouler dans le
séparateur de gaz. La plupart du gaz riche en hydrogène provenant du séparateur de gaz
retourne à l'aspiration du compresseur de gaz hydrogène recyclé et la production nette de gaz
riche en hydrogène des réactions de reformage est exportée pour être utilisée dans les autres
procédés de raffinage qui consomment de l'hydrogène (tel que des unités d'hydrodésulfuration et /
ou une unité d'hydrocraquage).

Le liquide provenant du récipient séparateur de gaz est acheminé dans une colonne de
fractionnement communément appelée stabilisateur. Le produit gazeux de tête du stabilisant
contient les sous-produits méthane, éthane, propane et gaz butane produits par les réactions
d'hydrocraquage comme expliqué dans la discussion ci-dessus de la réaction chimique d'un
reformeur catalytique, et peut également contenir une petite quantité d'hydrogène. Ce gaz
résiduaire est acheminé à l'usine de traitement du gaz central de la raffinerie pour
l'élimination et la récupération du propane et du butane. Le gaz résiduel après un tel
traitement devient une partie du système de gaz combustible de la raffinerie. Le produit de
fond du stabilisant est le reformat liquide à indice d'octane élevé qui deviendra un composant de
l'essence produite par la raffinerie. Reformate peut être mélangé directement dans le pool
essence, mais souvent il est séparé en deux ou plusieurs flux. Un schéma de raffinage commun
consiste à fractionner le reformat en deux flux, léger et lourd. Le reformat léger a un indice
d'octane inférieur et peut être utilisé comme charge d'isomérisation si cette unité est disponible.
Le lourd reformat est riche en octane et pauvre en benzène, ce qui en fait un excellent composant
de mélange pour le pool essence. Le benzène est souvent éliminé avec une opération spécifique
pour réduire la teneur en benzène dans le reformat car l'essence finie a souvent une limite
supérieure de la teneur en benzène (dans l'UE, ce volume est de 1%). Le benzène extrait peut
être commercialisé comme matière première pour l'industrie chimique.

La sensibilité du reformage catalytique à la contamination par le soufre et l'azote nécessite

d'hydrotraiter le naphta avant qu'il ne pénètre dans le reformeur, ce qui ajoute au coût et à la
complexité du procédé. La déshydrogénation, un composant important du reformage, est
une réaction fortement endothermique, et en tant que telle, nécessite que le réacteur soit
chauffé de l'extérieur. Cela contribue à la fois aux coûts et aux émissions du processus. Le
reformage catalytique a une capacité limitée à traiter des naphtas avec une teneur élevée en
paraffines normales, par ex. les naphtas des unités gaz-à-liquides (GTL). Le reformat a une
teneur en benzène beaucoup plus élevée que ne le permettent les réglementations en vigueur
dans de nombreux pays. Cela signifie que le reformat doit soit être traité plus avant dans une
unité d'extraction d'aromatiques, soit mélangé avec des courants d'hydrocarbures appropriés
avec une faible teneur en composés aromatiques. Le reformage catalytique nécessite toute une
gamme d'autres unités de traitement à la raffinerie (hormis la tour de distillation, un hydrotraiteur à
naphte, généralement une unité d'isomérisation pour traiter le naphta léger, une unité d'extraction
des aromatiques, etc.) qui le rend inaccessible ( micro-) raffineries. Les principaux concédants de
procédés de reformage catalytique, UOP et Axens, travaillent en permanence à l'amélioration des
catalyseurs, mais le taux d'amélioration semble atteindre ses limites physiques. Ceci conduit à
l'émergence de nouvelles technologies pour transformer le naphta en essence par des sociétés
comme Chevron Phillips Chemical (Aromax et NGT Synthesis).

Description du procédé

Le diagramme de processus ci-dessous représente une unité de reformage catalytique

semi-régénérative typique
Le diagramme de processus ci-dessous représente une unité de reformage catalytique
semi-régénérative typique

 Régénération du catalyseur
Représentation schématique de la CCR (régénération continue du catalyseur)
Processus de Platforming & Réacteur
A- Procédé de déshydrogénation/ deshydrocyclisation
La cyclisation fournie, par déshydrogénation, des cyclanes à partir de
alcanes linéaires ayant le même nombre d'atomes de carbones.

s
Elle consiste à transformer des alcanes linéaires en composés aromatiques par déshydrogénation
et formation de cycles.
Ces réactions s'effectuent à une température de l'ordre de 500°C, sous une pression comprise
entre 15 et 30 bars, et en présence d'un catalyseur. La nature et la composition du catalyseur
dépendent de la charge traitée et des produits qu'on souhaite obtenir préférentiellement. Il s'agit
généralement de platine déposé sur de l'alumine.
On obtient ainsi un mélange de produit dont 80% constituent l'essence de reformage. Celui- ci est
un excellent constituant pour les carburants, mais aussi grâce à sa teneur en composés
aromatiques.

A- Procédé d Isomérisation

L’isomérisation permet de convertir le n-butane, le n-pentane et le n-hexane en leurs isoparaffines

respectives. Certains des constituants des paraffines linéaires du naphta léger obtenu par
distillation directe ont un indice d’octane peu élevé. On peut convertir ces constituants en
isomères ramifiés à indice d’octane élevé en réarrangeant les liaisons interatomiques sans
changer le nombre ni le type des atomes. L’isomérisation ressemble au reformage catalytique, car
elle comporte, elle aussi, un réarrangement des molécules d’hydrocarbures; cependant,
contrairement au reformage catalytique, l’isomérisation ne fait que convertir les paraffines
linéaires en isoparaffines. Le catalyseur utilisé pour l’isomérisation est différent de celui employé
pour le reformage catalytique.
Les deux procédés distincts d’isomérisation sont l’isomérisation du butane (C4) et l’isomérisation
du pentane/hexane (C5/C6).
L’isomérisation du butane (C4) produit une charge d’alkylation. Dans un procédé à basse
température, on utilise du chlorure d’aluminium très actif ou du chlorure d’hydrogène comme
catalyseur, sans chauffage, pour isomériser le n-butane. La charge traitée et préchauffée est
ajoutée au flux de recyclage, mélangée à de l’acide chlorhydrique (HCl), puis passée dans le
réacteur
Les distillats légers dont le point d'ébullition est inférieur à 80°C ne sont pas directement
transformables par le reformage catalytique car leurs molécules contiennent moins de six atomes
de carbone, seuil des hydrocarbures aromatiques. Il s'avère donc nécessaire d'améliorer leur
indice d'octane. Pour cela, il faut faire appel au procédé d'isomérisation qui transforme les
hydrocarbures paraffiniques à chaîne droite en hydrocarbures paraffiniques ramifiés dont l'indice
d'octane est meilleur. L'opération s'effectue avec des produits sous forme liquide ou
gazeuse, entre 20 et 70 bars, à une température de 120 à 200°C, en présence d'hydrogène
pour éviter les réactions parasites de craquage, et avec comme catalyseur un métal noble
activé par de l'acide chlorhydrique.

 Isomérisation du C4

Il peut y avoir formation d’acide si la charge n’est pas complètement sèche et désulfurée, ce qui
altérerait le catalyseur et entraînerait la corrosion du métal. L’eau ou la vapeur ne doivent pas
pénétrer dans les zones contenant du chlorure d’hydrogène. Il faut prévoir des mesures pour en
prévenir le rejet dans les égouts et les tuyaux d’évacuation. Pour le personnel, il y a risque
d’exposition à l’isopentane, à des vapeurs et à des liquides de naphtas aliphatiques, à un gaz
riche en hydrogène, à de l’acide chlorhydrique, à du chlorure d’hydrogène et à des poussières
(lorsqu’on utilise un catalyseur solide).
 B- Procédé du Craquage Catalytique

Température : 500 °C
Pression : 15 à 20 bars
Support Catalyseur : silico-aluminate
La charge est un gazole lourd à point de congélation élevé.
Sous l’effet de la température, de la pression et de la présence du catalyseur, les
molécules sont craquées et donnent naissance à toute une série d’hydrocarbures légers
(gaz), moyens (essence à haut indice d’octane), gazole et résidu lourd.
On a en définitive recréé un nouveau brut.

 Charges pour le craquage catalytique

• Les anneaux aromatiques se condensent généralement en coke
Aucun hydrogène ajouté pour réduire la formation de coke.
La quantité de coke formée est en corrélation avec le résidu de carbone de la charge,
normalement de 3 à 7% en poids de RCC.
• Catalyseurs sensibles à l'empoisonnement par hétéroatome
Soufre et métaux (nickel, vanadium et fer).
Les charges sont normalement hydrotraitées.
• Les gazoles atmosphériques et sous vide sont des charges primaires
Peut être acheminé vers l'hydrocraqueur pour la production de diesel. Pas aussi coûteux qu'un
procédé d'hydrocraquage.
Dictée par les capacités de l'économie essence / diesel.
Les procédés de craquage catalytique comportent trois fonctions de base:
 réaction — la charge réagit avec le catalyseur et est fragmentée en différents
hydrocarbures;
 régénération — le catalyseur est réactivé par combustion du coke;
 fractionnement — les produits de craquage sont séparés en diverses fractions.
Le craquage catalytique s'effectue à 500°C, il est donc moins coûteux en énergie, et à l'aide d'un
catalyseur (substance qui déclenche la réaction par sa présence). Il consiste également à
"casser" en petites molécules les produits lourds afin d'obtenir des produits légers tels que :des
gaz (le butène pas exemple),de l'essence, du gazole.
Grâce à ce craquage, on améliore la qualité de l'essence, on obtient des caractéristiques
supérieures (carburant pour moteurs anti-détonation et produits chimiques particuliers). De plus, il
permet un meilleur contrôle de la transformation des produits obtenus.
Les procédés de craquage catalytique sont très souples; on peut ajuster les paramètres de
marche en fonction de l’évolution de la demande. Il existe actuellement trois types de base de
procédés de craquage catalytique:
 le craquage catalytique sur lit fluidisé (fluid catalytic cracking (FCC));
 le craquage catalytique sur lit mobile;
 le craquage catalytique sur lit mobile selon le procédé TCC (thermofor catalytic cracking).

 Le craquage catalytique sur lit fluidisé (FCC)

Les unités de craquage catalytique sur lit fluidisé comportent une section de catalyse (colonne
montante, réacteur et régénérateur) et une section de fractionnement, qui fonctionnent ensemble
comme une unité de traitement intégrée. L’unité FCC utilise un catalyseur se présentant sous
forme d’une poudre fine en suspension dans de la vapeur d’hydrocarbures ou dans un gaz qui
agit comme milieu de fluidisation. Le craquage est réalisé dans une colonne montante par laquelle
le mélange catalyseur-hydrocarbures s’écoule dans le réacteur.
Dans le procédé FCC, une charge d’hydrocarbures préchauffés est mélangée avec le catalyseur
régénéré chaud dans la colonne d’entrée du réacteur. La charge est combinée aux hydrocarbures
recyclés et vaporisée, puis sa température est portée à la température du réacteur par le
catalyseur chaud. Le craquage est réalisé sous faible pression au fur et à mesure que le mélange
s’écoule dans le réacteur, et il se poursuit jusqu’à ce que les vapeurs d’hydrocarbures soient
séparées du catalyseur dans les cyclones du réacteur. Le produit obtenu passe dans une colonne
de fractionnement, et une certaine partie des hydrocarbures lourds sont renvoyés dans la colonne
montante pour être recyclés.
Le catalyseur épuisé est régénéré pour en extraire le coke accumulé. Il est acheminé vers un
séparateur, puis vers un régénérateur où il est mélangé à de l’air préchauffé pour brûler la plus
grande partie des dépôts de coke. On ajoute du catalyseur neuf et on élimine le catalyseur épuisé
pour optimiser le procédé de craquage.

 FCC Products

Unité FCC avec des productions de coke pendant les réactions de craquage

FCC regeneration unit

 Catalytic Cracking / Système de catalyseur

 Catalyseurs à base de zéolithe

• Haute activité.
• Bonnes propriétés de fluidisation.
• Rendement élevé en essence et faible teneur en coke.

 Crack Fissuration catalysée par un site acide et transfert d'hydrogène par un mécanisme
de carbenium.
• Réaction de base - scission carbone-carbone de paraffines, aromatiques de cyclo
paraffines pour former des oléfines de paraffines à plus faible poids moléculaire.
• Les oléfines présentent une scission carbone-carbone et une isomérisation avec des
paraffines alkylées pour former des paraffines ramifiées.
• Les cycloparaffines vont se déshydrogéner (se condenser) pour former des aromatiques.
• Une petite quantité d'aromatiques et d'oléfines se condensera pour finalement former du
coke.

 Research continues by catalyst suppliers and licensors

•Recognition that both crackability of feed and severity of operations are factors.
• Theoretical basis for cracking reactions lead to more precise catalyst formulation.
• Catalyst can be tailored to maximize gasoline yield or increase olefin production
 C- Procédé d Alkylation
L'alkylation est le procédé de production d'oléfines légères de la gamme de l'essence
(principalement le propylène et le butylène) avec de l'isobutane en présence d'un catalyseur très
acide, soit l'acide sulfurique soit l'acide fluorhydrique. Le produit (alkylat) contient un mélange
d'hydrocarbures paraffiniques à chaîne ramifiée à indice d'octane élevé.
Les gaz de raffinerie produits à partir de différentes unités sont collectés et envoyés à l'usine à
gaz. Les oléfines et les isobutanes sont séparés et utilisés comme aliment pour l'usine d'alkylation
afin de produire de l'essence qui peut être envoyée dans le réservoir d'essence.
L’alkylation combine les molécules d’oléfines obtenues par craquage catalytique avec des
molécules d’isoparaffines et accroît ainsi le volume et l’indice d’octane des essences de base. Les
oléfines réagissent avec les isoparaffines en présence d’un catalyseur très actif, généralement de
l’acide sulfurique ou de l’acide fluorhydrique (ou du chlorure d’aluminium), pour donner une
molécule paraffiniques à longue chaîne ramifiée, appelée alkylat (isooctane), qui possède des
qualités antidétonantes exceptionnelles.L’alkylat est ensuite séparé et fractionné. Les
températures de réaction relativement faibles de 10 à 16 °C pour l’acide sulfurique, de 27 à 0 °C
pour l’acide fluorhydrique et de 0 °C pour le chlorure d’aluminium sont contrôlées par réfrigération
  Description des Procédés d'alkylation

L'alkylation est catalysée par un acide fort, soit sulfurique (H2SO4) ou hydrofluorique (HF). En
l'absence de catalyseurs, l'alkylation entre l'isobutène et l'oléfine doit être effectuée dans des
conditions sévères telles que T = 500 ° C (932 F) et P = 200-400 bars (2940-7080 psia). En
présence d'un catalyseur acide, la température de réaction sera inférieure à 50 ° C (122 ° F), et la
pression sera inférieure à 30 bars (441 psia). La principale différence dans l'utilisation de l'un ou
l'autre acide est que l'isobutane est assez insoluble dans H2SO4 mais raisonnablement soluble
dans HF. Ceci nécessite l'utilisation de rapports isobutane / oléfine élevés pour compenser la
faible solubilité dans H2SO4. De plus, la réaction doit se produire à basse température. Le
procédé d'alkylation consiste à faire passer les hydrocarbures sous forme liquide (une pression
suffisante est utilisée pour assurer cela) et à basse température et avec un rapport élevé
isobutane (iC4) à oléfine (tel que C4). Les produits de réaction sont envoyés à un décanteur acide
où l'acide est recyclé dans le réacteur. Les produits sont ensuite séparés en propane GPL gazeux
et en n-butane et le produit désiré d'alkylat. Un schéma de principe du processus est montré dans
la figure ci-dessous:

Flux de processus: Alkylation d'acide sulfurique

 Alkylation à l’acide sulfurique.

Dans les unités d’alkylation en cascade à l’acide sulfurique, les charges, comprenant du
propylène, du butylène, de l’amylène et de l’isobutane frais, sont mises en contact dans le
réacteur avec de l’acide sulfurique servant de catalyseur. Le réacteur est divisé en zones: les
oléfines sont amenées dans chaque zone par des distributeurs, tandis que l’acide sulfurique et les
isobutanes s’écoulent d’une zone à l’autre en passant par des chicanes. L’évaporation de
l’isobutane permet d’éliminer la chaleur de réaction. L’isobutane gazeux est soutiré au sommet du
réacteur, puis refroidi et recyclé; une partie est dirigée vers la tour de dépropanisation. Le résidu
se trouvant dans le réacteur est séparé et l’acide sulfurique est soutiré au fond et remis en
circulation. Des épurateurs à solution caustique ou à eau éliminent les petites quantités d’acide du
produit traité qui est ensuite envoyé dans la tour de déisobutanisation. L’isobutane provenant du
débutaniseur est recyclé,et les hydrocarbures restants sont séparés dans une tour de redistillation
ou acheminés vers l’unité de mélange.

Dans les unités d'alkylation de l'acide sulfurique (H 2 SO 4), les charges - propylène, butylène,
amylène et isobutane frais - entrent dans le réacteur et entrent en contact avec l'acide sulfurique
avec une concentration de 85 à 95%. Le réacteur est divisé en zones. Les oléfines sont
alimentées par des distributeurs dans chaque zone, et l'acide sulfurique et les isobutanes
s'écoulent sur les chicanes d'une zone à l'autre.

L'effluent du réacteur va vers un décanteur dans lequel les hydrocarbures se séparent de l'acide.
L'acide est renvoyé dans le réacteur. Les hydrocarburessont lavés avec de la soude caustique et
envoyés au fractionnement. La section de fractionnement comprend un dépropaniseur, un
désisobutaniseur et un débutaniseur.Alkylat du désisobutaniseur peut allerdirectement au
mélange de carburant de moteur, ou il peut être retraité pour produire l'essence de qualité
aviation. L'isobutane est recyclé. Un schéma de principe du processus est représenté sur la figure
ci-dessous.

 Alkylation d'acide fluorhydrique

Alkylation à l’acide fluorhydrique. Il y a deux types d’alkylation à l’acide fluorhydrique: le procédé
Phillips et le procédé UOP. Dans le procédé Phillips, on assèche la charge d’oléfines et
d’isobutane, puis on l’envoie dans un ensemble réacteur/décanteur. Les hydrocarbures provenant
de la zone de décantation sont chargés dans la colonne de rectification principale, puis le produit
soutiré au sommet de cette colonne est envoyé dans le dépropaniseur. Le propane, qui renferme
des traces d’acide fluorhydrique, est envoyé dans un stripper d’acide fluorhydrique, puis est
catalytiquement défluoré, traité et stocké. L’isobutane est soutiré de la colonne de fractionnement
principale, puis recyclé dans le réacteur/décanteur, et l’alkylat soutiré au fond de l’unité de
fractionnement principale est acheminé vers un séparateur.
Dans le procédé UOP, on utilise deux réacteurs et des décanteurs distincts. La moitié de la
charge asséchée est chargée dans le premier réacteur avec la matière recyclée et l’isobutane
d’appoint, puis ce mélange est envoyé dans le décanteur associé où l’acide est recyclé et les
hydrocarbures chargés dans le second réacteur. L’autre moitié de la charge alimente le second
réacteur, avec l’acide décanté et recyclé et les hydrocarbures chargés dans la colonne de
fractionnement principale. Le reste du procédé est semblable au procédé Phillips: le produit de
tête de la colonne de fractionnement principale va dans le dépropaniseur, l’isobutane est recyclé
et l’alkylat est envoyé dans un séparateur.
La figure ci-dessous montre un schéma de procédé pour l'alkylation de l'acide fluorhydrique (HF).
Les oléfines et l'isobutane sont séchés et introduits dans un réacteur où la réaction d'alkylation se
déroule sur le catalyseur HF. L'effluent du réacteur s'écoule vers un décanteur, où la phase acide
se sépare de la phase hydrocarbonée. L'acide est soutiré et recyclé. La phase hydrocarbonée va
vers un désisobutaniseur (DIB). Le courant de tête, contenant du propane, de l'isobutane et du HF
résiduel, va vers un dépropaniseur (DeC3). Le transparent DeC3 va à un décapant HF. Il est
ensuite traité avec de la soude caustique et envoyé au stockage. L'isobutane du fractionneur
principal DIB est recyclé. Le flux du début du débutaniseur va au mélange de produits.

 Processus AlkyClean
La technologie Lummus a mis au point une technologie d'alkylation de l'essence à catalyseur
acide solide. Le procédé AlkyClean utilise un catalyseur zéolitique couplé à un nouveau traitement
de réacteur pour donner un produit alkylate de haute qualité. Le procédé illustré à la figure ci-
dessous comprend quatre sections principales: le prétraitement de la charge, la réaction, la
régénération du catalyseur et la distillation du produit. Une charge d'oléfines est préchauffée et
alimentée avec le recyclage d'isobutane dans le réacteur. Le réacteur fonctionne
à 50-90 ° C (122-194 F) avec des conditions de phase liquide. Des réacteurs multiples sont
utilisés pour permettre le cycle de régénération du catalyseur. Au cours de la régénération,
l'addition d'oléfines est arrêtée et de l'hydrogène est ajouté pour obtenir une faible concentration
de l'hydrogène dissous dans le réacteur tout en maintenant les conditions de la réaction
d'alkylation en phase liquide. Cela minimise la consommation d'énergie pendant la commutation
de l'opération. Le réacteur oscillant couplé à une longue durée de vie du catalyseur permet au
raffineur de fonctionner sans avoir à retirer le réacteur pour une régénération à température
modérée qui restaure complètement l'activité du catalyseur.
  Effet des conditions d'exploitation

 Type d'oléfines
La présence de propylène ou de pentène avec du butane réduira l'indice d'octane et augmentera
la consommation d'acide. L'indice d'octane des alkylats produits à partir d'oléfines légères est
donné dans le tableau ci-dessous:

 Isobutane Concentration
  Résistance à l'acide
Une valeur optimale de la résistance à l'acide de H2SO4 à 90% en poids est maintenue en
ajoutant de l'acide concentré frais (98-99% en poids). Lorsque la force de l'acide diminue, la
consommation d'acide augmente avec l'indice d'octane diminue. La résistance minimale à l'acide
requise pour faire fonctionner le système ne doit pas être inférieure à 85% en poids. Pour assurer
une marge de sécurité suffisante, la résistance à l'acide est maintenue autour de 90% en poids.
La résistance à l'acide diminue en raison de la formation de gommes et d'autres produits résultant
de la réaction avec d'autres impuretés. Ainsi, le maquillage acide doit être ajouté.
 Degré d'agitation
Lorsque les hydrocarbures sont dispersés dans l'acide sulfurique, la vitesse de la turbine
détermine la taille de la phase dispersée (diamètre des gouttelettes) et, par conséquent, la zone
de contact interfaciale. La vitesse de réaction de iC4 et C4 est assez rapide, et la réaction est
contrôlée par transfert de masse. Les réactions secondaires provoquent la formation d'alkylats
lourds comme indiqué par l'équation suivante

où [iC4] h est la concentration de iC4 en phase hydrocarbure, N est la vitesse de la turbine (tr /
min), Ha est la rétention d'acide fractionnaire, (SV) o est la vitesse de l'oléfine spatiale (1 / h),
l'alkylat RHeavy est la vitesse de formation de l'alkylate lourd indésirable, et RiC8 est la vitesse de
formation de l'alkylat cible C8.
 Vitesse de l'espace

La vitesse spatiale de l'oléfine est définie comme:

Le temps de séjour dans le réacteur est (1 / (SV) o) et est défini comme le temps de séjour de
l'alimentation fraîche et de l'isobutane recyclé de l'extérieur dans le mélange réactionnel. La
réaction d'alkylation étant très rapide, le temps de séjour n'est pas un paramètre limitant.
Cependant, à mesure que la vitesse spatiale augmente, l'indice d'octane a tendance à diminuer
tandis que la consommation d'acide a tendance à augmenter. Le temps de séjour pour l'acide
sulfurique est habituellement de 5 à 40 minutes, et pour l'acide fluorhydrique, de 5 à 25 minutes.
  Température de réaction
La réaction thermodynamique et cinétique est favorisée à basse température. Les unités
d'alkylation de l'acide sulfurique sont mises en oeuvre à 5-10 ° C (40-50 F). Au-dessus de 10 ° C,
les réactions d'oxydation et les réactions secondaires sont favorisées, et le rendement et la qualité
de détérioration-alkylation augmentent tandis que la consommation d'acide augmente. Il est
impossible d'effectuer la réaction en dessous de 0 ° C (32 F) car la viscosité de l'acide sera trop
élevée et l'agitation deviendra difficile. Avant 21 ° C (70 F), la polymérisation de l'oléfine se
produira le noctane de l'alkylat diminuera. Pour l'alkylation HF, la température de réaction est
moins importante et se situe entre 21 et 38 ° C (70 et 100 F).
Performance du processus d'alkylation

Un diagramme schématique du processus d'alkylation est montré dans la

figure ci-dessous

E- Notions sur le procédé RFCC (Residual Catalytic Cracking)

 Une unité FCC résiduelle (RFCC) élargit la polyvalence et la rentabilité d'une FCC par
utilisationd’une plus grande variété de matières premières telles que:
 Matières premières FCC traditionnelles
 Huile profondément désasphaltée
 Résidu atmosphérique
 Résidu sous vide
La qualité de la charge est le principal déterminant des rendements et des propriétés des
produits. Le rendement en essence et en produits de GPL de valeur dans l’unité FCC sera
principalement influencé par la teneur en hydrogène de la charge. Les contaminants alimentaires
tels que le soufre, l'azote, le Conradson Carbone Residue (ConC) et les métaux ont également un
impact sur le rendement et / ou la qualité du produit. En conséquence, il est souvent avantageux
d'hydrotraiter partiellement ou totalement la charge pour améliorer la teneur en hydrogène et
réduire le niveau de contaminants.
Lors du traitement des résidus contenant des niveaux élevés de métaux (Ni, V et Na) et des
valeurs ConC de 3 à 10% en poids, des conceptions FCC plus sophistiquées sont nécessaires.
La section de réaction sera conçue pour injecter et craquer efficacement des molécules plus
lourdes. La section régénérateur est conçue pour brûler plus de coke, minimiser la désactivation
du catalyseur en présence de charges de métaux élevées sur le catalyseur et contrôler le bilan
thermique en utilisant un modèle de régénérateur à deux étages (R2R).
 L'ensemble du système doit être conçu pour fonctionner de concert afin d'atteindre
les objectifs de performance souhaités:
• Distillat maximum (faible gravité)
• Essence maximale
• Essence maximale x octane ou «barils d’octane»
• GPL et essence maximum ou «propylène élevé»
• Propylène maximum
• Distillat et GPL maximum
Exemple: UOP RFCC Resid FCC Process

 Catalyst Regeneration

F- Notions sur le procédé CCR/ Catalyseur Bimétallique)

VI- Conclusion