LES CAPTEURS INDUSTRIELS

Raymond SIMONIN - Lycée Jules Haag - 25000 Besançon

L’objet de cet article est de faire une présentation générale des capteurs industriels.
Ces généralités peuvent se transposer aisément aux capteurs de laboratoire ou aux capteurs
d’appareils autonomes domestiques ou de recherches.

INTRODUCTION

Les nouvelles exigences imposées aux systèmes industriels dans leur fonctionnement
et dans la qualité de leur production, nécessitent une stratégie très élaborée dans la maîtrise de
ces installations. Toute la difficulté est de posséder des informations pertinentes et fiables qui
permettent de générer une action correctrice efficace. Les capteurs sont ces pourvoyeurs
d’information.
Le développement des capacités de traitement de l’information permet le contrôle et
l’automatisation de systèmes de plus en plus complexes. Les possibilités de calcul des parties
commandes ne semblent limitées que par la quantité et la qualité des données qui leur sont
fournies.
La première condition pour qu’un système soit gouvernable est qu’il soit observable.
Ce sont, à défaut d’être l’homme, les capteurs qui observent le système automatisé.

Replaçons donc le capteur dans le schéma de tout système automatisé :

dialogue avec d’autres

systèmes

capteurs
Partie
Partie Opérative
Commande
actionneurs

dialogue avec l’opérateur

Au fur et à mesure que les parties commandes ont augmenté leur puissance de calcul
et nécessité un flux d’informations de plus en plus grand, les capteurs se sont diversifiés, se
sont perfectionnés, se sont miniaturisés. Ils sont devenus très fiables, au point qu’on en oublie
leur existence et leur importance dans la chaîne de l’information.

Dans le milieu industriel, le mot capteur est souvent réservé à des appareils compacts.
Pour des appareils plus encombrants on parlera de transmetteurs, ou pour des appareils
spécialisés dans des mesures physico-chimiques, on parlera d’analyseurs industriels.
 On peut classer les capteurs en deux grandes familles en fonction de la nature de
l’information émise :
- les capteurs TOR: ce sont des capteurs émettant un signal binaire 0 ou 1 (vrai
ou faux) en fonction de la position de la valeur de la grandeur mesurée par rapport à une
consigne. Ils sont utilisés dans les automatismes séquentiels.
- les capteurs analogiques ou continus: ces capteurs émettent un signal
analogique ou numérique. Une fonction généralement linéaire lie le signal émit à la grandeur
mesurée.

C’est cette dernière catégorie qui nous intéressera plus spécialement ici.

ASPECTS FONCTIONNELS ET STRUCTURE D’UN CAPTEUR

1. Principe

Tout capteur assure plusieurs fonctions :

- il dimensionne la grandeur à mesurer : c’est sa fonction principale. Un capteur est
d’abord un appareil de mesure.
- il convertit la mesure en un signal qui peut être exploité par la technologie du
moment. Ce fut tout d’abord le pneumatique, puis l’électronique analogique et maintenant
l’électronique numérique.
- il émet un signal standard image de la grandeur à mesurer.

Le principe général d’un capteur peut-être représenté par le schéma fonctionnel

suivant:
MESURE CONVERSION TRAITEMENT

Gm élément Gi sd Sm
détecteur amplification
sensible transducteur linéarisation

grandeur à grandeur signal électrique de signal de

mesurer intermédiare bas niveau mesure

2. L’élément sensible du capteur

La plupart du temps la grandeur à mesurer n’est pas convertible directement en un

signal électrique exploitable. L’élément de mesure ou élément sensible convertit la grandeur à
mesurer Gm en une grandeur intermédiaire Gi facilement traduisible en signal électrique. La
loi qui lie la grandeur intermédiaire à la grandeur à mesurer doit -être parfaitement connue.
La grandeur intermédiaire est souvent une déformation ou une force.

exemple : mesure de la pression :

élément sensible : soufflet Gi : force F = Ks × P

élément sensible : membrane élastique Gi : déplacement d = Km × P

P soufflet F membrane d
P
Ks Km
 Cet élément caractérise le capteur. Le concepteur d’un capteur doit chercher le
principe physique, physico-chimique (ou autre) qui permet, à partir de la grandeur à mesurer,
d’obtenir une grandeur que l’on sait exploiter.

3. Le transducteur

Il assure la conversion de la grandeur intermédiaire en une grandeur électrique,

généralement une tension ou une fréquence. Le transducteur, ou encore appelé capteur
primaire, peut se comporter:
- comme un générateur, il s’agit d’un capteur actif
- comme une impédance, on parlera de capteur passif. Il est alors associé à un
circuit électrique permettant de mesurer cette impédance.

a) Quelques transducteurs actifs

Certaines grandeurs à mesurer, ou grandeurs intermédiaires peuvent être traduites directement

en signal électrique. Ces transducteurs utilisent un principe physique convertissant
directement la forme d’énergie de la grandeur à mesurer ou intermédiaire en énergie
électrique.
Les principes les plus utilisés sont :
- l’effet thermoélectrique pour la mesure de température par thermocouple

- l’effet piézo-électrique utilisé sur les capteurs utilisant les ultrasons : mesure
de niveau, de débit.

- l’effet photoélectrique : largement utilisé sur les capteurs à principe optique

- l’induction électromagnétisme : les dynamos tachymétriques

- l’effet Hall : mesure d’un déplacement

b) Quelques transducteurs passifs

Les variations de la grandeur à mesurer ou de la grandeur intermédiaire modifient un

ou plusieurs paramètres d’une résistance, d’une capacité ou d’une inductance.

- variation de résistance :

Ce peut-être dû à une déformation d’un fil calibré : les jauges de contraintes. Ce

principe est largement utilisé chaque fois qu’il est possible de convertir la grandeur à mesurer
en une force. On applique cette force sur un corps aux caractéristiques mécaniques
parfaitement connues: c’est le corps d’épreuve. Les déformations du corps d’épreuve sont
détectées par la variation de résistance des jauges de contraintes qui lui sont associées.
Mesure de pression, de masse, de densité, de viscosité, de débit......

Ce peut-être le fait d’une modification de température agissant sur l’ensemble des

paramètres de la résistance (sonde de température Pt100).
Les résistances variables sont largement utilisées sur les analyseurs industriels, les
capteurs physico-chimiques, les débitmètres.....
 - variation de capacité :

Elle peut-être due à une modification des caractéristiques du diélectrique d’un

condensateur : utilisée dans la mesure de niveau.
Elle peut provenir d’un déplacement des armatures d’un condensateur associé à
l’élément de mesure : mesure de pression.

- variation inductance :

Le déplacement de l’élément sensible modifie la position du noyau ferromagnétique

d’une bobine. Son inductance par conséquent varie.

Ces détecteurs sont associés :

- à un pont de mesure
pont de Wheatstone déséquilibré pour une résistance variable
pont d’impédance pour une capacité ou une inductance variable

- à un oscillateur dont la fréquence est fixée par la résonance d’un circuit RLC.
Le détecteur est un condensateur variable ou une inductance variable, ces variations
entraînent une modification de la fréquence de l’oscillateur.

4. La partie traitement

Le signal émis par le transducteur est de faible puissance, il peut difficilement être
transféré tel quel. Si on connaît la fonction de transfert liant le signal du transducteur à la
grandeur à mesurer, celle-ci est rarement linéaire, elle est sensible à des grandeurs
perturbatrices appelées grandeurs d’influence (généralement la température de l’ensemble
élément sensible-transducteur)
Le signal émis par le capteur doit varier linéairement avec la grandeur à mesurer. Des
circuits électroniques amplifient, linéarisent et corrigent le signal du transducteur.
Avec les microprocesseurs et microcontrôleurs, on peut envisager tout traitement
nécessaire pour obtenir les performances du capteur prévues par le cahier des charges.
La stratégie actuelle est de convertir le plus tôt possible le signal électrique du
transducteur en un signal numérique et d’effectuer le maximum de traitement par programme.
La structure de la partie traitement des capteurs numériques peut être représentée par
le schéma :

12bits 12bits Sm
sd CAN microprocesseur CNA

mémoire : données mémoire mémoire de

de configuration de travail programmes
 L’utilisation de microprocesseurs a permis de donner de nouvelles fonctionnalités au
capteur qui est devenu ″intelligent″. Il est capable de faire :
- de l’autocontrôle, de l’autodiagnostic par surveillance du capteur et
traitement statistique
- de l’autocalibrage pour prévenir les dérives et maintenir les performances
- de communiquer numériquement sur la ligne de transmission analogique.

5. Le signal émis

Le signal émis est en général, un signal analogique en courant (4 - 20mA) ou en

tension (1-5volts). L’alimentation en énergie électrique du capteur est faite par la ligne de
communication.

Les signaux numériques sont en plein développement, le capteur étant de plus en plus
souvent relié à un réseau de terrain. Le développement de ces réseaux a été freiné par trois
problèmes qui se solutionnent progressivement :
- l’alimentation en énergie de toute une batterie de capteurs montés sur une
seule ligne de communication
- la quantité d’informations à transmettre dans des délais raisonnables
compatibles avec la commande des procédés
- la fermeture des protocoles de communications : chaque constructeur
protégeait son matériel pour garder un monopole sur son réseau.

A PROPOS DU CHOIX D’UN CAPTEUR

On est conduit à se documenter sur les caractéristiques d’un capteur quand il faut faire
un choix. Il est évident que la nature de la grandeur à mesurer limite l’éventail des capteurs
utilisables. Une autre évidence est le prix du capteur qui sera un élément souvent déterminant
(les prix vont de quelques centaines de francs à plusieurs dizaines de milliers de francs).

Les critères déterminants vont être les contraintes de fonctionnement imposées par le
système sur lequel on fera la mesure et les caractéristiques métrologiques imposées par le
cahier des charges de la mesure.

1. Les contraintes de fonctionnement

Le capteur choisit doit fonctionner en permanence et pendant une longue période sans
nécessiter une maintenance importante, dans l’environnement du système à contrôler.
Il peut être mis au contact de fluide corrosif. Il sera peut-être soumis à des pressions, à
des températures extrêmes, à des vibrations.
Il pourra subir une ambiance peu favorable : forte humidité, risque d’explosion.....

L’utilisateur qui doit faire une mesure sur un système, doit non seulement choisir un
capteur adapté au problème posé, mais il doit se préoccuper de tous les problèmes liés à
l’installation de cet appareil, de sa fiabilité dans le temps, de la maintenance. Il n’est pas
possible d’approfondir ces questions ici, chaque type de capteur est un cas particulier, chaque
système a ses propres contraintes.

Le constructeur donne les différentes limites d’utilisation de son appareil.

 2. Les caractéristiques métrologiques

C’est un des aspects les plus importants des capteurs, sur lequel l’utilisateur n’est pas
toujours suffisamment sensibilisé. Ces caractéristiques métrologiques sont celles d’un
appareil de mesure.

a) L’étendue d’échelle, la sensibilité, décalage de 0

Ces critères sont liés au calibrage du capteur.

L’étendue d’échelle est la différence entre les valeurs minimale et maximale de la

grandeur mesurée quand la sortie du capteur passe de 0% à 100% de sa valeur maxima. Elle
peut-être réglable ou fixe. Si elle est réglable, il faut choisir un appareil que l’on pourra régler
aux valeurs données par le cahier des charges. Le constructeur donne les échelles minima et
maxima.

La sortie du capteur à 0%, ne correspond pas forcément à une valeur 0 de la grandeur

mesurée, c’est ce qu’on appelle le décalage de 0.

La sensibilité d’un appareil de mesure est définie autour d’une valeur m de la grandeur
mesurée par le rapport:

∆s
S= ∆s variation de la sortie
∆m
∆m variation de la mesure

Un capteur est théoriquement linéaire, S est déterminé par l’étendue d’échelle.

exemple: capteur de température:

réglages: sortie Sm=0% ou 4mA pour Gm=100°C

Sm= 100% ou 20mA pour Gm=250°C

décalage de 0=100°C
étendue d’échelle 150°C
sensibilité S=0.107mA par °C

b) La précision d’un capteur

La précision d’un capteur caractérise la qualité de la mesure effectuée par l’appareil.

L’erreur de précision délimite l’intervalle autour de la valeur mesurée dans lequel on a de
fortes chances de trouver la valeur vraie de la grandeur mesurée.

exemple: erreur de précision de ±1% sur l’étendue de mesure d’un manomètre

(étendue de mesure: 0 100kPa)
valeur lue: 30kPa intervalle de précision: [29 31]
 L’imprécision est due à deux types d’erreurs:

- les erreurs systématiques sont toujours présentes et constantes à chaque

opération de mesurage. Elles peuvent être corrigées par un réglage du capteur.
- les erreurs aléatoires sont imprévisibles et apparaissent aléatoirement. Elles
sont minimisées par une correction de l’action des grandeurs d’influence.

Le constructeur définit la précision de son capteur, c’est une caractéristique importante

souvent liée au prix du capteur.

c) le temps de réponse, la rapidité

Ce critère permet d’apprécier les performances dynamiques du capteur. Celui-ci se

comporte comme un filtre passe bas.
Le temps de réponse Tr(ε%) permet de qualifier la rapidité du capteur. Tr est composé
d’un temps de retard à la montée θ et d’un temps de montée Tm.

Gm
Gm Sm
Sm
1ε

θ = t1-t0
0
Tm = t2-t1
Tr = θ +Tm
t0 t1 t2 t

C’est un élément important à prendre en compte lorsque l’on doit mesurer une
grandeur ayant des vitesses de variation très rapides.

Le temps de réponse d’un capteur installé dépend aussi des accessoires de

l’installation, de la situation du point de mesure.....

exemple: sonde de température montée dans un doigt de gant

Le temps de réponse du point de mesure est déterminé par le capteur, mais aussi par le
doigt de gant, la situation du point de mesure (si la sonde est située dans un point mort sans
mouvement du fluide dont on veut mesurer la température).

d) La finesse

Le capteur prélève une certaine quantité d’énergie (ou en fournit) au système sur
lequel on fait la mesure. La finesse est une spécification qui permet d’évaluer l’influence du
capteur sur la grandeur à mesurer. Elle dépend non seulement du capteur mais aussi du
système sur lequel on fait la mesure.
exemple : une sonde de température Pt100 est traversée par un courant entraînant une
dissipation d’énergie qui peut provoquer un échauffement du milieu sur lequel on fait la
mesure.
CONCLUSION

Il n’est pas rare, dans l’industrie, de rencontrer des procédés ayant des dizaines de
points de mesure. L’exploitant s’en remet aux informations données par les capteurs, pour
suivre l’évolution de son procédé. Il est très exigeant et remet souvent en cause la fiabilité des
capteurs.
A mesure que les capteurs se multiplient, ils doivent être plus fiables, la confiance
dans l’information émise doit être de plus en plus grande.
La technicité des capteurs fait appel à de multiples domaines de la connaissance
scientifique et technique : mécanique, électronique, informatique, métrologie...., ce qui fait la
complexité du travail du technicien.
Le constructeur doit en permanence suivre l’évolution des techniques et améliorer les
performances de ses capteurs, mettre au point de nouveaux appareils.
L’utilisateur doit choisir un capteur en fonction de contraintes métrologiques et de
fonctionnement. Il doit l’installer judicieusement pour avoir une information pertinente, il
prévoit son entretien pour un fonctionnement sur plusieurs années.

Il faudrait plusieurs centaines de pages pour cerner précisément la problématique des

capteurs. Ce petit tour d’horizon n’a pour seule ambition que de sensibiliser le lecteur sur
l’étendue de la tâche.