Chapitre II: Les granulats

II.1.1. Définition

On appelle granulat un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et 125

mm, de provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection :

- des mortiers, des bétons,

-des couches de fondation, des couches de base et de roulement des chaussées,

-et des assises et des ballasts de voies ferrées.

Ils sont appelés fillers, sablons, sables, gravillons, graves ou ballast suivant leurs dimensions.

Les granulats sont le constituant de base de tous travaux de Génie Civil et de Travaux Publics.
Il est donc important de maîtriser l'ensemble de leurs propriétés (et influences); tant du point
de vue de leurs élaborations, que de leurs utilisations (mise en œuvre); et ce, afin de maîtriser
au mieux le coût tout en respectant des critères de qualité.

Les granulats sont obtenus en exploitant des gisements de sables et de graviers d’origine
alluvionnaire terrestre ou marine, en concassant des roches massives (calcaires ou éruptives)
ou encore par le recyclage de produits tels que les matériaux de démolition. Leur nature, leur
forme et leurs caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de
production.

Pour fabriquer des produits ayant les qualités requises, les producteurs de granulats utilisent
des installations de plus en plus complexes, faisant appel à des technologies bien maîtrisées
(fragmentation, séparation gravitaire, lavage, etc...).

1
II.2. Classification des granulats

II.2.1. Selon la nature minéralogique

a) Roches magmatiques :

- granulat de bonne qualité : exemple le granit, le quartz

b) Roches sédimentaires :

- non recommandé pour le béton : le calcaire

- bons granulats : exemple : le gneiss

c) Roches métamorphiques :

- non recommandé pour le béton : le schiste

II.2.2. Selon la forme des grains

Elle est soit naturelle, soit artificielle. La forme naturelle est en général roulée. Ces granulats
proviennent des mers, dunes, rivières, carrières, etc…

La forme artificielle est issue du concassage de roches dures (roches mères)

Figure. 1. : Exemple de granulats concassés et roulés

2
II.2.3. Selon les caractéristiques physiques
La masse volumique apparente est la masse d’un corps par unité de volume total y
compris les vides entre les grains et le constituant (volume apparent).

La masse spécifique (masse volumique absolue) est la masse d’un corps par unité de
volume de matière pleine sans aucun vide entre les grains (volume absolu).

La densité absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un égal volume
d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg ; la densité absolue est donc égale au millième de la
masse spécifique, c’est un simple rapport sans dimension.

La densité apparente est le rapport de la masse volumique à la masse d’un égal

volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg . C’est donc un rapport sans dimension dont la
valeur est égale au millième de la masse volumique.

Exemple de calcul:

Une caisse de volume total V  1m3 est pleine de graviers dont la masse nette est

de 1520 kg ; les grains constituants occupent un volume réel VS  0.6 m3 (volume

de matière pleine).
On demande de Calculer:
-la masse volumique apparente, la masse volumique absolue, la densité apparente,
la densité absolue, la compacité et l'indice des vides de ce granulat.

II.2.4. Selon la nature des granulats

Les granulats courants
On désigne sous le vocable granulats courants, ceux de masse volumique varie de 2 à
3 tonnes/m3. Ce sont généralement les Basaltes, Quartzites, Grès, Porphyre, Diorite,
granites, Schistes, Laitier. Pour la composition des bétons, on utilise en général
des matériaux naturels alluvionnaires : sables et graviers. Cependant, lorsque ces
matériaux font défaut localement, il est possible d’utiliser des roches
éruptives ou sédimentaires transformées en granulat par concassage. Silex, calcaires
durs, silico-calcaires.

3
Les granulats lourds
Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds utilisés pour la
construction d’ouvrages nécessitant une protection biologique contre les
rayonnements produits, par exemple, dans les réacteurs et piles atomiques : la
protection est d’autant plus efficace que l’épaisseur est plus grande et la densité du
béton plus élevée. On utilise en particulier :
-La barytine, sa densité absolue est 4,2 à 4,7
-La magnétite, sa densité absolue est 4,5 à 5,1
-Les riblons, la densité absolue est celle du fer :7,6 à 7,8
-La grenaille d’une densité absolue de: 7,6 à 7,8

Les granulats légers

Ils sont utilisés pour la confection de bétons légers. Ces bétons présentent en général
des résistances d’autant plus faibles qu’ils sont plus légers, mais cette dernière qualité
peut, dans certains cas, être particulièrement intéressante (préfabrication, isolations,
gain de poids sur fondations difficiles ou onéreuses, etc.) La densité absolue de ces
granulats est généralement inférieure à 1.

II.2.5. Selon la dureté du granulat

Il s'agit de caractériser la résistance d'une face d'un granulat à la rayure, c'est-à-dire à
la destruction mécanique de sa structure cristalline.
La dureté d'un granulat se juge par référence à l'échelle de dureté, dite échelle de
MOHS, dont les degrés sont occupés par des minéraux de dureté type. Un minéral est
dit plus dur qu'un autre s'il raye celui-ci.

II.3. Caractéristiques géométriques

II.3.1.Forme des granulats

-Coefficient volumétrique
Le coefficient volumétrique C est le rapport entre le volume v d’un grain donné et celui de la
sphère circonscrite de diamètre d (Figure. 2).
d : la plus grande dimension du grain.

4
 Figure. 2 : Coefficient volumique d’un grain.
V
C
 d3
6

Pour un granulat constitué d’un ensemble de grains on a :

C
V 
V
d 3

 6 6
d 3

Lorsque le coefficient volumique est faible, le granulat présente un certain nombre de plats, d’éclats et
d’aiguilles. Lorsque le coefficient est élevé, on dit le granulat cubique ou
arrondi.

Par comparaison, le coefficient volumétrique C est de :

• 0,37 pour un cube ;
• 1 pour une sphère .
Il est préconisé pour les bétons, un coefficient de :
• 0,15 à 0,25 pour les gravillons de 12,5 à 25 mm) ;
• 0,11 à 0,15 pour les cailloux de 25 à 50 mm.

-Volume des grains

La détermination pratique du volume des grains (Figure. 2) consiste à mettre dans une éprouvette
graduée une quantité d’eau V1 et de placer les grains dans l’eau, de mesurer le volume occupé par
l’eau et les grains V2.
V = V2 – V1

5
 Figure. 3 : Coefficient volumique d’un gravier.

- Coefficient d’aplatissement
Il caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension et de son épaisseur.
Le coefficient d’aplatissement A d’un granulat est le pourcentage des éléments tels que G/E >
1,58.
G : dimension de la maille carrée minimale à travers laquelle passe l’élément ;
E : plus petit écartement d’un couple de plans tangents parallèles.

II.4. GRANULARITÉ
Les granulats sont classés en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des
tamis.
Tamis: Les tamis sont formés de fils entrelacés, ou d’une tôle perforée pour le tri des
gravillons et des cailloux. Les trous sont carrés et mesurés en millimètres.
Classes granulaires: Les classes granulaires se définissent en mm, par une suite des valeurs
10
de D en une progression géométrique de raison 10 :
0,1 ; 0,125 ; 0,160 ; 0,2 ; 0,25 ; 0,315 ; 0,4 ; 0,5 ; 0,63 ; 0,8 ;
1 ; 1,25 ; 1,6 ; 2,0 ; 2,5 ; 5,15 ; 4,0 ; 5,0 ; 6,3 ; 8,0 ; 10 ;12,5 ;
On désigne un granulat par le rapport d/D.

d étant la dimension de ses plus petits grains ; D celle de ses plus gros.

Les dimensions recommandées pour la définition des classes granulaires par tamisage sont les
suivantes (en mm) :
- pour les sables : 0,08 - 0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,50 et 5 mm.
- pour les graviers : 6,3 - 10 - 16 - 20 - 25 - 31,5 - 40 - 63 et 80 mm.

6
Courbe granulométrique: Un granulat est formé d’un ensemble de grains couvrant un certain
nombre de classes granulaires. La granulométrie permet de déterminer l’échelonnement
des dimensions des grains contenus dans ce granulat (Figure. 4).

Figure. 4 : Courbe granulométrique.

L’analyse consiste à verser l’échantillon à analyser dans le tamis haut d’un empilage de tamis
classés en allant du haut vers le bas, du plus gros au plus petit. On obtient, par vibration de la
colonne de tamis, le dépôt sur chaque niveau de ce qui a traversé les niveaux supérieurs mais
a été retenu par les trous du niveau inférieur. Sous chaque tamis se trouve l’ensemble des
granulats ayant la classe du tamis. On pèse le refus sur chaque tamis. La courbe
granulométrique exprime les pourcentages cumulés, en poids, de grains passant dans les tamis
successifs. En portant sur un graphique gradué de 1 à 100 le pourcentage pondéral de
granulats retenus par chaque tamis, comme indiqué à la figure 5 on trace la courbe
granulométrique du granulat. Par exemple l’analyse granulométrique d’un sable normal est
indiquée au tableau 1 et la courbe correspondant à ce sable est donnée à la figure 6.

Figure 5 : Analyse granulométrique.

7
 Figure. 6 : Courbe granulométrique d’un granulat pour béton hydraulique.

Tableau 1: Résultats d’une analyse granulométrique correspondant à un sable normal

La forme des courbes granulométriques apportent les renseignements suivants :

- les limites "d" et "D" du granulat en question ;
- la proportion d’éléments fins ; par exemple, la courbe située au-dessus de celle du sable
normal correspond à un sable à majorité de grains fins et c’est l’inverse pour celle située en
dessous ; en effet, ces trois sables sont des sables 0/5 mm mais les proportions de grains fins
(< 0,5 mm par exemple) sont pour chacun d’eux : 25 %, 45 % et 60 % ;
- la continuité ou la discontinuité de la granularité ; par exemple, les courbes de sables sont
continues mais la courbe du gravier 5/31,5 présente une discontinuité ; en effet, le palier

8
s’étendant de 10 à 20 mm signifie que le granulat en question ne contient pas de grains
compris entre 10 et 20 mm.

Module de finesse: Le module de finesse d’un sable caractérise sa granularité comme le

1/100e de la somme des refus, exprimés en pourcentages, sur les différents tamis de la série
suivante :
0,16 - 0,315 - 0,63 - 1,25 - 2,5 - 5 mm.
Le module de finesse est appliqué aux sables dont il est une caractéristique importante.
Par exemple le sable dont la courbe est tracée à la figure 10 a pour module de finesse
Mf = 2,66 calculé comme indiqué au tableau 6.
Mf = Module de finesse = 1/100 × 266 = 2,66.
C’est une caractéristique intéressante des sables. Un bon sable à béton doit avoir un module
de finesse compris entre 2,2 et 2,8 ; au-dessous, le sable a beaucoup d’éléments fins et très
fins, ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau ; au-dessus, le sable manque de fines
et le béton y perd en ouvrabilité.

II.5. Caractéristiques physico-chimiques

II.5.1. MASSE VOLUMIQUE
La masse volumique est la masse d’un corps par unité de volume total y compris les vides
entre les grains le constituant (volume apparent).
Masse volumique apparente: La masse volumique apparente correspond au sable en vrac
sec occupant l’unité de volume. Elle dépend du tassement des grains.
Masse volumique absolue: La masse volumique absolue du granulat, c’est-à-dire volume des
vides exclus, est nettement plus élevée : de 2 500 à 2 600 kg/m3 pour les mêmes
granulats roulés silico-calcaires.

II.5.2. DENSITÉ
Densité absolue: La densité absolue est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un égal
volume d’eau à + 4 °C soit 1 000 kg ; la densité absolue est donc égale au millième
de la masse spécifique, c’est un simple rapport sans dimension.
Densité apparente: La densité apparente est à la masse volumique ce que la densité absolue
est à la masse spécifique, c’est donc un rapport sans dimension dont la valeur est égale au
millième de la masse volumique.

9
Exemple: Un volume total V de 1 m3, plein de gravier dont la masse nette est de 1 560 kg ;
les grains constituants occupent un volume réel Vo = 0,620 m3 (volume de matière pleine).
Calculer les caractéristiques de ce granulat à savoir :
La masse volumique apparente, la masse volumique absolue, la densité apparente et la
densité absolue.

II.5.3. FOISONNEMENT DES SABLES

Degré d’humidité: Sur chantier, les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité,
d’autant plus important que le granulat est fin. Le volume occupé par un poids donné de sable
sec augmente en même temps que son humidité.

Lorsque l’on mouille une masse de sable sec de 2 kg par ajouts successifs de 20 g d’eau, on
constate que la masse volumique apparente diminue pour atteindre un minimum à 100 g d’eau
(5 % d’eau) puis remonte ensuite comme on peut le constater sur la figure 7.

Figure. 7 : Foisonnement du sable.

Conséquence: La conséquence en est, pour les sables, une expansion en volume désignée
sous le nom de « foisonnement ». Il peut atteindre 20 à 30 % pour des teneurs en eau de 4 à 5
%, ce qui modifie les dosages lorsqu’on raisonne en volume. Il est donc important de
connaître la teneur en eau des granulats ; on peut l’obtenir de façon rapide sur chantier, par
séchage et pesée.

10
Calcul du coefficient de foisonnement: Le coefficient de foisonnement f exprime en
pourcentage l’augmentation de volume correspondant à une humidité donnée, par rapport au
volume occupé par la même quantité de sable à l’état sec :
f = (V humide – V sec) / V sec

II.5.4. Équivalent de sable

Essai de propreté: Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par l’essai appelé «
équivalent de sable » qui consiste à séparer le sable des particules très fines qui remontent par
floculation à la partie supérieure de l’éprouvette dans laquelle on a effectué le lavage. L’essai
est fait uniquement sur la fraction de sable 0/2 mm.
L’essai de propreté consiste à :
• mettre dans un récipient une certaine quantité de granulat non lavé ;
• le dessécher puis à le peser : soit P1 = 2 630 grammes par exemple ;
• le laver ensuite à grande eau, dans le même récipient en frottant les cailloux les uns contre
les autres, les impuretés sont éliminées par trop-plein d’eau ;
• arrêter le lavage lorsque l’eau reste claire ;
• l’égoutter et le dessécher à nouveau.
• La pesée donne par exemple P2 = 2 480 grammes.

La masse des impuretés est donc :

P = P1 – P2 = 2630 – 2580 = 50 grammes,

Soit un pourcentage de P/P2 = 50 / 2 580 = 0,019 soit 1,9 %.

Pour les sables, la propreté peut se contrôler comme pour les graviers, mais de préférence
par l’essai dit « Équivalent de Sable » (ES).
Dans le cas des sables à béton relativement propres, on se contente d’une lecture à vue car la
limite floculat-sable se repère facilement. On agite une certaine quantité de sable dans une
solution lavante, composée de chlorure de calcium anhydre, de glycérine et de formaldéhyde,
puis on laisse reposer. On mesure la hauteur du dépôt de sable visible : h2 et h1 la hauteur
totale y compris le floculat (fines en suspension).
La valeur de l’équivalent de sable est :
ES = 100 (h1/h2).
Lorsque l’échantillon n’est plus sale, on lit d’abord la hauteur h2 du floculat, puis on procède
à la lecture de la hauteur du dépôt de sable h1 à l’aide d’un piston lesté que l’on descend
doucement sur le sable.

11
Valeurs limites de l’équivalent de sable – Les valeurs limites de ES sont :
• 0 pour l’argile pure (pas de dépôt de sable) h1 = 0 ;
• 100 pour le sable pur (pas de floculat) h1 = h2.
Les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable ES sont résumées au tableau 1.
Tableau 2 : Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable

Pour les bétons, les valeurs préconisées sont indiquées au tableau 3.

Tableau 3: Valeurs de l’équivalent de sable préconisées pour les bétons

La figure 8 montre un exemple de la mesure de l’équivalent de sable pour 3 sables différents.

12
 Figure. 8 : Equivalent de sable.

II.6. Caractéristiques mécaniques

Les granulats, qui sont généralement moins déformables que la matrice de ciment, s’opposent
à la propagation des microfissures provoquées dans la pâte par le retrait. Ils améliorent ainsi la
résistance de la matrice.
La nature des liaisons qui se manifestent à l’interface granulat/pâte de ciment, conditionne les
résistances mécaniques du béton. Le choix d’un granulat est donc un facteur important de la
composition du béton, qui doit toujours être étudiée en fonction des performances attendues,
spécialement sur le plan de la durabilité.

II.6.1. DURETÉ
La dureté propre d’un granulat est liée à son origine. Les roches éruptives ou
cristallophylliennes sont très recherchées pour cette propriété, de même que certains calcaires
marbriers.
Dureté et compacité: Dureté et compacité forment deux qualités associées pour donner des
produits de grande résistance mécanique, recherchés pour les bétons à haute performance et
les fondations routières.

13
Dureté et porosité: Par contre, la dureté intrinsèque et la porosité donnent des granulats de
résistance suffisante dans les murs légers et procurent une certaine isolation thermique, telles
certaines laves et les granulats d’argile expansée.

II.6.2. MÉTHODES DE MESURES

Essai micro-Deval: L’essai micro-Deval est utilisé pour tester la résistance à l’usure par. Les
coefficients micro-Deval, correspondent à l’usure provoquée par le frottement de granulats
dans un cylindre tournant à 12 000 tours pendant 2 heures avec ou sans présence d’eau et de
charges abrasives. Le coefficient MDE sec et humide correspond à la masse d’éléments de
diamètre inférieur à 1,6 mm obtenus après l’essai sur la masse des éléments initiaux, de
diamètres entre 4 et 50 mm.

Essai Los Angeles: Cet essai mesure le résistance au choc des granulats. Le coefficient Los
Angeles correspond au rapport de la masse d’éléments de diamètres inférieurs à 1,6 mm,
produits par la fragmentation des matériaux testés (diamètres entre 4 et 50 mm) soumis aux
chocs de boulets normalisés, dans un cylindre effectuant 500 rotations.
Le coefficient Los Angeles calculé à partir du passant au tamis de 1,6 mm, mesuré en fin
d’essai, caractérise le granulat.
On distingue les granulats pour chaussées y compris les chaussées en béton hydraulique et les
granulats pour mortiers et bétons hydrauliques. La valeur du coefficient LA est limitée à 30
pour les usages autres que routiers.

Références bibliographiques à consulter

DUPONT, P., AUSSEDAT, G., DESCANTES, Y., & GUEDON, J. S. (2007). Granulats.
Production et utilisations.

M.A.J. M. CALLAUD. COURS DE TECHNOLOGIE de Construction Tome III". ECOLE

INTER-ETATS DES TECHNICIENS SUPERIEURS DE L’HYDRAULIQUE ET DE
L’EQUIPEMENT RURAL. Burkina Faso, 2003.

14