Contrôles Non Destructifs

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▪ Chapitre 1 : Les Contrôles Non Destructifs

▪ Chapitre 2 : L’examen visuel et le ressuage

▪ Chapitre 3 : La magnétoscopie

▪ Chapitre 4 : Les ultrasons

▪ Chapitre 5 : La radiographie

▪ Chapitre 6 : Le Courants de Foucault

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Chapitre 1 : Les Contrôles Non Destructifs

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I. Introduction

Le Contrôle Non Destructif (C.N.D) est un ensemble de méthodes qui permettent de

caractériser l'état d'intégrité de structures ou de matériaux, sans les dégrader, soit au cours

de la production, soit en cours d'utilisation, soit dans le cadre de maintenances. On parle

aussi d'«Essais Non Destructifs » (END) ou d'«Examens Non Destructifs».

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II. Les stades de contrôle
On peut considérer que le contrôle non destructif d’un produit ou d’un objet peut être effectué à trois stades
différents de sa vie :

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1. Le contrôle de réception
Le contrôle de réception d’un lot de pièces, d’une installation, d’un
ouvrage au moment de la livraison a pour but de respecter de
conformité à des spécifications de qualité définies auparavant.
2. Le contrôle en cours de fabrication
Le contrôle en cours de fabrication est un outil de contrôle d’un
procédé souvent automatisé et impliquant alors un appareillage installé
à demeure en ligne de fabrication présentant une grande robustesse,
une réaction rapide, un coût d’exploitation faible et une bonne fiabilité.
Les défauts recherchés sont ici généralement bien identifiés, le
fonctionnement est automatique aboutissant à un repérage ou un tri des
produits défectueux.
3. Le contrôle de produit fini
Ce contrôle s’effectue sur pièces ou produits finis

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III. Les techniques de contrôle et leur objectif
On distingue deux types de contrôles :
▪ Contrôle destructif.
▪ Contrôle non destructif.

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IV. Définition, moyens et utilisations du contrôle non destructif
1. Définition
Contrôle Non Destructif (CND) : Méthodes de diagnostic de produits, afin de détecter, localiser, dimensionner et
caractériser, d’éventuels défauts dans ceux-ci.

2. Moyens
Utilisation de capteurs dont le fonctionnement est basé sur les principes de la physique (électromagnétisme, rayonnements,
propagation, électricité….)

3. Utilisations
Ces méthodes sont très utilisées dans :
• l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs),
• l'aérospatiale et l'armée,
• l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs),
• l'industrie navale (contrôle des coques),
• l'industrie de l'énergie (réacteurs, chaudières, tuyauterie, turbines, ..),
• l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains d'atterrissage..),
• le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour les organes de sécurité (essieux, roues, bogies),
• l'inspection alimentaire...

Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :

• des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire, pétrochimique...),
• des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (nucléaire, canalisation de gaz...). 8
Le CND permet :

• La détection et évaluation des défauts

• La détection de fuites
• La localisation de défauts
• Les mesures dimensionnelles
• La caractérisation de structures et de microstructure
• L’estimation des propriétés mécaniques et physiques
• Les mesures de contraintes de déformations et mesures de réponse dynamique
• Le tri de matériaux et détermination de la composition chimique

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V. Origines et classifications des défauts

1. Origines de défauts

Un objet (pièce, installation, machine) peut contenir des défauts qui ont plusieurs origines :

▪ la méthode et le procédé d'élaboration de brut (soudage, laminage, forgeage, moulage, …),

▪ les conditions de service (chargement, température, nombre d’heures de fonctionnement …),

▪ les traitements thermiques (trempe, …).

Les défauts peuvent être de type surfacique (externe) ou de type volumique (interne).

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2. Classification des défauts

a. Défauts dus au soudage

Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les prévenir et les corriger.

❖ Soufflures :

Ce sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence de gaz. Quant aux piqûres, ce sont plus

précisément des soufflures débouchantes (en surface).

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❖ Fissurations :

Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les plus fréquents. Elles sont

causées par la présence de tensions internes trop importantes à l’intérieur du métal soudé.

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❖ Inclusions solides ou inclusions de laitier

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❖ Manque de fusion ou collage

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❖ DÉFAUT DE PÉNÉTRATION

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b. Défauts dus au moulage

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c. Défauts dus au forgeage
❖Déchirure:
dans le cas d'un cylindre forgé, il peut être décrit comme une fissure en forme
d'étoile située au cœur la pièce et orientée selon l'axe de forgeage. Il est dû à
un forgeage à une température très basse, ce défaut est très rare.

❖Replis:
défaut situé en périphérique de la pièce parallèlement à la surface.

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d. Défauts dus aux traitements thermiques

Tapure: lors du chauffage ou de refroidissement brusque, les contraintes

thermiques qui ne peuvent pas être absorbées par la pièce engendrent des

chocs thermiques trop importants et créent des fissures consécutives. Les

tapures de trempe sont des fissures externes débouchant résultant d'un

refroidissement très rapide de la pièce.

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