TP SUR LA FRAGMENTATION
1. RAPPORT DE REDUCTION
2. ENERGIE DE FRAGMENTATION
3. VITESSE CRITIQUE
4. CHARGE DE BOULETS DANS LE BROYEUR
5. DEGRE DE REMPLISSAGE D’UN BROYEUR
6. DIMENSION DES CORPS BROYANT (PROPER GRINDING MEDIA SIZES)
A. RAPPORT DE REDUCTION.
Le résultat du travail effectué par un dispositif de fragmentation est
fourni par le rapport de réduction, rapport entre la dimension des
morceaux avant et après fragmentation.
Si la matière brute était constituée de morceaux ayant tous la même
dimension et la même forme et si, après fragmentation, la forme des
fragments était conservée et que tous les morceaux avaient la même
taille, le degré de réduction pourrait être défini de manière rigoureuse.
Par exemple, un broyeur alimenté avec des sphères d’un diamètre de 5
mm et qui fournirait des sphères d’un mm aurait un degré de réduction
de 5. En pratique, il est évident que la matière brute est déjà
constituée de fragments ayant des tailles et des formes variées et que
l’opération de fragmentation concourt à encore accroître la disparité
entre la taille et la forme des fragments.
La fragmentation consiste ainsi à transformer un ensemble de grains
hétérogènes en un autre ensemble de grains hétérogènes de moindre
dimension globale. Il en résulte qu’il n’est pas aisé de déterminer le
rapport de réduction de manière stricte. Il est alors nécessaire de
recourir à des conventions acceptées de tous. Plusieurs définitions du
rapport de réduction ont été proposées :
a) rapport de dimension des fragments les plus gros avants et après
fragmentation, rapport entre la taille des plus gros fragments de
l’alimentation et la dimension de la sortie du dispositif de
fragmentation (pas toujours définie !),
b) rapport entre les dimensions moyennes avant et après
fragmentation. Comme cette dimension moyenne est elle-même
imprécise,
c) rapport entre les dimensions de tamis carrés qui laissent passer tout
juste tout le matériau avant et après fragmentation ou, par exemple,
80% de la matière avant et après broyage. Cette valeur, référencée k 80,
est obtenue en considérant les courbes granulométriques des
matériaux (voir plus loin).
En pratique, c’est la dernière proposition qui est la plus couramment
utilisée car c’est celle qui est la plus facile à déterminer, qui donne
l’idée la plus précise de la réalité et qui évite tout biais de la part de
l’opérateur. Pour les matières présentant une grande finesse, il est plus
courant de définir le rapport de réduction à partir des surfaces
spécifiques du matériau avant et après broyage.
Le rapport de réduction [r] d'un appareil de fragmentation est
déterminé par la valeur du rapport. Ce rapport de réduction est
adimensionnel.
r =D/d
D est la dimension des plus gros morceaux de l'alimentation,
d est la dimension des plus gros morceaux à la sortie de l'appareil
après traitement.
Mais toutefois, par défaut de dimension des matières à broyer, on
considère l'ouverture de la maille du tamis à travers duquel on a 80%
de passant comme référence de mesure.
Avec, D80 est la dimension de la maille du tamis correspondant à 80%
de passé au travers, du produit d'alimentation, d 80 est la dimension de
la maille du tamis correspondant à 80% de passé au travers, du produit
obtenus.
Exercice 1 :
Chaque appareil est spécialisé pour une gamme de rapport de
réduction déterminée. Si l'on souhaite réduire un minerai dont les blocs
font 30 cm en fragments de 0.4 mm, le rapport de réduction vaut
300/0.4 = 750, ce qui est trop élevé pour être réalisé dans un seul
appareil. En partant du principe que le taux de réduction varie de 5 à
100 environ.
On opérera donc par exemple en 3 étapes :
Concassage 1 pour fournir des fragments de dimension moyenne 3 cm
(300/30=10) rapport 10/1
Concassage 2 pour fournir des particules de 6 mm (30/6=5) rapport de
5/1
Broyage pour obtenir la dimension finale de 0.4 mm. (6/0.4=15)
rapport de 15/1
Gape : ouverture
Width : largeur
Reduction ration : Rapport de réduction
Toggle : bascule
Power : puissance
Exercice 2 :
Un broyeur à boulet a un rapport de réduction de 40 si l’analyse
granulométrique du produit broyé indique que nous avons 80 % de
passant au tamis de 150 µm que pourrait être le d80 de
l’alimentation ?
Solution :
r = 40 d80 à la décharge = 150 µm Trouver le D80 à l’alimentation
D80 = 40 * 150 = 6000 µm
Exercice 3 :
L’analyse granulométrique à l’alimentation et la décharge d’un appareil
de fragmentation est donnée par le tableau suivant :
Proportion pondérale [%]
Domaine D1= D2=
dimensionnel [µm] Alimentation Décharge
+425 4,6 5,22
-425 +300 14,35 5,23
-300 +212 14,44 2,35
-212 +150 12 4,56
-150 +75 9,91 6,44
-75 +53 4,96 5,01
-53 +45 1,84 9,81
-45 +38 1,54 10,84
-38 36,36 50,54
100 100
Déterminer le rapport de réduction de cette fragmentation
Solution :
Proportion pondérale [%] Refus cumulé [%]
Domaine Domaine D1=
dimensionnel dimensionnel D1= D2= Alimentatio D2=
[Mesh] [µm] Alimentation Décharge n Décharge
+35 +425 4,6 5,22 4,6 5,22
-35 +48 -425 +300 362,5 14,35 5,23 18,95 10,45
-48 +65 -300 +212 256 14,44 2,35 33,39 12,8
-65 +100 -212 +150 181 12 4,56 45,39 17,36
-100 +200 -150 +75 112,5 9,91 6,44 55,3 23,8
-200 +270 -75 +53 64 4,96 5,01 60,26 28,81
-270 +325 -53 +45 49 1,84 9,81 62,1 38,62
-325 +400 -45 +38 41,5 1,54 10,84 63,64 49,46
-400 -38 19 36,36 50,54 100 100
100 100
Figure 1 : courbe des refus cumulés à l’alimentation
D80= 355 [µm]
Figure 2 : courbe de refus cumulés à la décharge
d80 = 150 [µm]
r = 355/150 = 2/1
B. ENERGIE DE FRAGMENTATION
La théorie de la fragmentation concerne la relation entre l’input
d’énergie et la dimension des particules obtenues à partir d’une
dimension donnée de l’alimentation.
Les pertes énergétiques durant la fragmentation
Aucune relation ne permet de calculer d’une manière satisfaisante
l’énergie qu’il faut réellement dépenser pour effectuer un broyage
donné. On peut néanmoins affirmer avec certitude que l’opération
de broyage a un très faible rendement énergétique (de l’ordre de
1%). Autrement dit, parmi les 70% de l’énergie nécessaire à la
fragmentation, seul 1 % est réellement utilisé pour la réduction de
taille des particules.
Lors d’une opération de fragmentation, les pertes énergétiques
sont nombreuses. Ce sont ces pertes qui sont à l’origine des très
faibles rendements énergétiques des opérations de
broyage/concassage.
Les domaines d’inefficacité où l’énergie est dépensée en pure
perte, voir en puissances, sont les suivantes :
BOND a singularisé et a mis en relief l'aptitude au broyage de
chaque substance moyennant un indice anglosaxon dit "work index"
et qui porte son nom appelé "Indice de BOND".
Il s'agit précisément du travail indispensable dans la réduction d'un
Short-ton (907Kg) de minerais d'une dimension ayant une infinité
théorique. Autrement dit, à une dimension de 100 microns (µm),
telle que 80% en produit passe au tamis de 100µm de l'ouverture de
la maille.
BOND, dans sa formule, a exprimé :
Considérons, D80 et d80 les ouvertures de mailles des tamis. Ils y
passent respectivement 80% de L'alimentation et 80% du produit
broyé.
Le travail indispensable dans la réduction de la matière partant de
D80 jusqu'au produit d80 s'exprime par :
W = Wi (10/√P - 10/√F)
où W est consommation nette d'énergie en kWh/t ou en kilowatt
heure par short ton , Wi est le work index , P le d 80 du produit (la
taille passante de 80 % du produit broyé en µm) et F le d 80 de
l’alimentation (la taille passante de 80 % de l'alimentation en µm).
EXERCICE 1 :
Nous souhaitons concasser dans un concasseur primaire giratoire de
type Nordberg 54-80 un calcaire tendre (Wi= 8,5 KWh/sh.t) venant
directement de la carrière. Le réglage de sortie (coté ouverture)
serait de 6 ´´ et une analyse granulométrique du concassé et de
l’alimentation du concasseur a été effectuée. Les d80 à
l’alimentation et à la décharge du concasseur sont respectivement
de 914 400 µm et 130 175 µm
Il est évidement toujours indispensable de vérifier que la puissance
installée est suffisante pour effectuer le concassage de la matière
alimentée.
1 inch= 25400 µm / 1kw =1, 341 HP et 1 Sh.t = 0,907 t
On obtient les informations suivantes concernant le concasseur 54-
80 HD :
- Débit à un réglage de 6 ´´ et un excentrique de 1,25 ´´ : 1825
Sh.t/h (soit 1656 t/h)
- Puissance installée : 400 HP (soit 298 KW)
Si on utilise la formule de Bond pour calculer l’énergie de
concassage :
1 1
W =K∗( − )
√P √F
W = énergie de concassage (KWh/sh.t)
K = 10* WI = 10 * 8,5 KWh/sh.t = 85 KWh/sh.t
Solution :
(
W =85∗
1
−
1
√ 130175 √914400 )
=0,146 Kwh /Sh . t
La puissance nécessaire est donc de 358 HP soit 267 KW, comme
celle-ci est inférieure à la puissance installée de 400 HP, le concasseur
choisi peut convenir.
EXERCICE 2
Si l’alimentation d’une des étapes de fragmentation et sa décharge
présentent les analyses granulométriques suivantes :
Proportion pondérale [%]
Domaine D1=
dimensionnel [Mesh] Alimentation D2= Décharge
+48 38,52 10,45
-48 +65 14,44 2,35
-65 +100 9,04 4,56
-100 +200 9,91 6,44
-200 +270 3,01 5,01
-270 +325 1,84 9,81
-325 +400 1,54 10,84
-400 21,7 50,54
100 100
Quelle est la quantité d’énergie qui a été fournie au moteur de
l’appareil de fragmentation pour passer de la granulométrie de D1 à
celle de D2 ? le Wi pour la matière traitée est de 42,83 KWh/t.
Solution
Proportion
pondérale [%] Refus cumulés [%]
Domaine D1= D2= D1= D2=
dimensionnel [mesh] Alimentation Décharge Alimentation Décharge
+48 38,52 10,45 38,52 10,45
-48 +65 14,44 2,35 52,96 12,8
+10
9,04
-65 0 4,56 62 17,36
+20
9,91
-100 0 6,44 71,91 23,8
+27
3,01
-200 0 5,01 74,92 28,81
+32
1,84
-270 5 9,81 76,76 38,62
+40
1,54
-325 0 10,84 78,3 49,46
-400 21,7 50,54 100 100
100 100
D1 80 : 20 % de refus ou 80 % de passant de l’alimentation
D2 80 : 20 % de refus ou 80 % de passant de la décharge
Wi une constante appelée indice énergétique (work index) que
l’on détermine expérimentalement par des essais de fragmentation
réalisés au laboratoire = 42,83 KWh/t
Avec les valeurs ci-après il n’est pas possible de calculer la
quantité d’énergie à fournir à l’appareil car il manque la valeur du D1
80.
Pour calculer W il faut utiliser une gamme de tamis supérieur à 48
mesh afin de déterminer D1 80.
EXERCICE 3
A limestone ore is to be ground in a conventional ball mill to minus 200
mesh. The Bond grindability of the ore for a mesh-of-grind of 200 mesh
(75 μm) is determined by laboratory test to be 2.73 g per revolution.
The 80 percent passing size of the feed to the test is 1970 μm; the 80
percent passing size of the product from it is 44 μm.
Calculate the work index Wi for the material at this mesh-of-grind.
(The “work index,” defined as the energy needed to reduce ore from
infinite size to the state where 80 percent will pass a 100 mesh screen,
is a parameter that is useful in calculating size-reduction power
requirements; see Procedure
Employ an empirical formula that yields the work index directly. The
formula
where Wi is the work index, in kilowatt hours per ton, G is grindability,
in grams per revolution, P is the 80 percent passing size of the product
of the grindability test, in microns, F is the 80 percent passing size of
the feed to the grindability test, in microns, and P1 is the size of the
mesh-of-grind of the grindability test, in microns. Thus
EXERCICE 4:
The Bond work index for a mesh-of-grind of 200 mesh for a rock
consisting mainly of quartz is 17.5 kWh/ton. How much power is
needed to reduce the material in a wetgrinding ball mill from an 80
percent passing size of 1100 μm to an 80 percent passing size of 80
μm?
Calculation Procedure
Employ a formula based on the Bond third theory of comminution. The
formula is
W = [Link].(P−0.5 − F−0.5)
where W is power required, in kilowatthours per ton, Wi is work index,
in kilowatthours per ton, P is 80 percent passing size of product, in
microns, and F is 80 percent passing size of feed, in microns. Thus,
W =10.(17.5)(80−0.5 − 1100−0.5) =14.3 kWh/ton
EXERCICE 5 :
A ball mill with an inside diameter of 12 ft (3.66 m) is charged with 129
tons (117,000 kg) of balls that have a maximum diameter of 3 in
(0.076 m) and occupy 46.3 percent of the mill volume. The mill is
operated wet at 62.4 percent of critical speed. What is the horsepower
needed to drive the mill at this percentage of critical speed?
Solution :
Employ an empirical formula that yields the horsepower directly. The
formula is
where hp is the required horsepower, Wb is the weight of the ball
charge, in tons, D is the inside mill diameter, in feet, Cs is the
percentage of critical speed at which the mill is operated, and Vp is the
percentage of mill volume occupied by balls. Thus,
the grinding energy, W =EG, required for size reduction of rocks in
industrial tumbling mills was based on mill shaft power, PM, and on mill
capacity (Q). The relationship between these parameters is:
C. VITESSE CRITIQUE
The mill speed is typically defined as the percent of the
Theoretical Critical Speed, often abbreviated as %[Link]
Theoretical Critical Speed (Cs) of rotation is the speed (in RPM) at
which an infinitely small particle will cling to the inside of the liners for
a complete revolution. The percent of critical speed is the ratio
(expressed as a percentage) of the actual mill speed and the
Theoretical Critical Speed of that mill. The critical speed of a rotating
mill is the RPM at which a grinding medium will begin to “centrifuge”,
namely will start rotating with the mill and therefore cease to carry out
useful work.
-------------------------------------------------------------------------------
À de faibles vitesses de rotation, la charge descend plutôt par un
mouvement en cascade qui favorise la fragmentation par attrition et
abrasion, donc la production de particules très fines. À des vitesses
plus élevées, la charge décolle de la paroi et tombe suivant une
trajectoire parabolique appelée cataracte pour aller frapper le reste de
la charge et les particules dans la partie inférieure du broyeur. Si la
vitesse est plus grande encore, la charge frappera le blindage au-
dessus des particules, ce qui se traduira par une usure rapide du
revêtement du broyeur et par une inefficacité d'opération. Si le broyeur
tourne encore plus vite, la charge est "centrifugée" et ne décolle
jamais.
La vitesse minimale à laquelle ce phénomène se produit est appelée la
vitesse critique du broyeur. La vitesse d'opération d'un broyeur doit
donc être une fraction de la vitesse critique (entre 50% et 90%). Le
choix de la vitesse est déterminé par des considérations économiques.
Une vitesse plus élevée se traduit normalement par une plus grande
capacité, mais le broyage est plus grossier et les risques d'usure du
blindage sont aussi plus élevés. La vitesse critique peut être calculée à
partir d'un bilan de forces sur un boulet à son point d'équilibre
dynamique :
Nc : Vitesse critique [tr/min]
D : diamètre inter blindage du broyeur (diamètre intérieur de la virole
blindée) [m]
42 , 3
Nc=
√ D−d
D : (diamètre intérieur de la virole blindée) [m]§
d : diamètre du boulet ou de la barre [m] ; d étant négligeable il arrive
qu’on l’enlève de la formule.
-------------------------------------------------------------------------------
Ball mills have been successfully run at speeds between 60 and 90
percent of critical speed, but most mills operate at speeds between 65
and 79 percent of critical speed.
Rod mills speed should be limited to a maximum of 70% of critical
speed and preferably should be in the 60 to 68 percent critical speed
range.
Pebble mills are usually run at speeds between 75 and 85 percent of
critical speed
Exercice 1
Déterminez la vitesse critique d’un broyeur à boulets ayant un
diamètre intérieur de 80 cm, avec une charge de boulets 20mm de
diamètre.
Solution
Diamètre du broyeur à boulets = 80 cm x 10-2 = 0.80 mètres
Vitesse critique du broyeur à boulets = 𝑁𝑐 = 42.3/√D
= 42.3/√0.80 = 47.29 Tours/min
Exercice 2
Calculez la vitesse de rotation d’un broyeur à boulets d’une dimension
de 1.2 mètres de diamètre. Le broyeur fonctionne à 60 % de sa vitesse
critique.
Solution
𝑁𝑐 = 42.3/√𝐷 =42.3/√1.2=38,61 Tours/min
𝑁𝑐 = 38.61 Tours/min donc on prend 60%
Vitesse de rotation = 23.17 Tours/min
Exercice 3
La vitesse de rotation du tambour se détermine par la relation suivante
:
N = ψ*Nc
Où ψ % auquel le broyeur fonctionne par rapport à la vitesse critique.
Calculer la vitesse de rotation du tambour d'un broyeur à boulets ayant
le diamètre intérieur de 3,6m. La marche de ce broyeur est en
cataracte (ψ=85% ou 0.85)
Solution:
N𝑐 = 42, 3 √𝐷 = 42,3 √3,6 = 22,29 𝑡𝑟/𝑚i𝑛
N = ψ*Nc =0,85.22,29=18,95 tr/min
Exercice 4
Un broyeur à boulets, de 1,2 m de diamètre, est utilisé à 60tr/min avec
des boulets de 2 cm de diamètre.
Cette vitesse de rotation ne semble pas être satisfaisante. Calculer la
vitesse de rotation la mieux adaptée ?
Solution
D=1,2 m
d= 2 cm
v1= 60tr/min
Calculer la vitesse de rotation la mieux adaptée = 𝑁𝑐
𝑁𝑐 = 42.3/√((𝐷−𝑑)) = 42.3/√ (1.2-0.02) = 38,9 tr/min
La vitesse pratique est N = ψ*Nc
D. CHARGE DE BOULETS DANS LE BROYEUR / DEGRE DE
REMPLISSAGE D’UN BROYEUR
La charge de boulets dans un broyeur occupe habituellement entre 30
et 40% du volume interne du broyeur (Wills, 2006). Environ 40% du
volume de la charge de boulets est vide, c.-à-d. est formé d’interstices.
Une augmentation du niveau de charge de boulets favorise la
fragmentation du minerai, mais entraîne aussi une augmentation de la
puissance consommée par le broyeur comme il est possible de
l’observer à la figure ci-dessous. Ces aspects sont discutés par
plusieurs auteurs (Wills, 2006; Bouchard 2001).
Le niveau de la charge de boulets dans un broyeur peut être mesuré de
deux façons :
• Indirectement par la puissance soutirée par le moteur qui entraîne le
broyeur en rotation. Dans des conditions normales d’opération, les
opérateurs chargent les corps broyant pour maintenir une puissance
cible d’opération du broyeur.
• En entrant dans le broyeur à l’arrêt et en mesurant la distance entre
le sommet de la charge et le point interne culminant du broyeur.
Habituellement, la mesure est prise à différentes positions et une
hauteur moyenne est utilisée pour le calcul du volume de la charge. Le
principe est montré à la figure ci-dessous. La fraction du volume
interne du broyeur occupée par les boulets correspond à :
Où JB est la proportion du volume occupé par la charge de boulets, H la
distance moyenne entre le sommet de la charge et le point culminant
interne du broyeur et R le rayon interne du broyeur. L’angle θ qui sous-
tend la charge correspond à :
La masse de corps broyant est finalement déduite en supposant une
fraction volumique d’interstices de ϕ1 (0,4) en utilisant :
Avec ρb la masse volumique des boulets et L la longueur du broyeur
Degré de remplissage [ τ ]
En général, le volume de la matière à broyer présent dans l'appareil ne
doit pas excéder le volume des vides susceptibles d'exister entre les
corps broyant, soit au maximum 35 à 40% du volume total de la
charge. Le degré de remplissage est le rapport entre le volume
apparent de charge en boulets et le volume total intérieur du broyeur.
Relation entre vitesse et degré de remplissage : Chaque degré de
remplissage (ou taux de remplissage) correspond à une vitesse de
rotation dans laquelle les boulets effectuent son travail maximal.
D'après la formule de RAZUMOV, on a: Où, N est la vitesse optimale, en
[tr/mn], D est la diamètre intérieur du tambour. Pour : Volume apparent
de la charge en boulets
Le degré de remplissage est le rapport entre le volume apparent de la
charge et le volume intérieur du broyeur. Ce coefficient varie de 0,20
pour les broyeurs dégrossisseurs à gros boulets, à 0,35-0,40 pour les
broyeurs à barres, et 0,50 pour les tubes broyeurs finisseurs à boulets.
Pour calcul du poids des charges, on peut utiliser les densités
apparentes obtenues d’après les chiffres ci-après :
Poids du m 3
Galets de silex …………………………….. 1600 Kg
Boulets d’acier ……………………………. 4500 kg
Bâtonnets ………………………………… 4600 kg
Barres cylindriques ……………………….. 5200 kg
Il est également utile pour les calculs de signaler que les boulets
laissent environ 40 % de vide entre eux.
Exercices 1 :
Calcul du le volume occupé par les corps broyants ainsi que la matière
à broyer ; Ce calcul a été fait tout en tenant compte les hypothèses
suivantes :
♦ Diamètre intérieur, φ int. qui est égal à 10 cm.
♦ Diamètre extérieur, φ ext. dont la valeur est de 11 cm.
♦ Longueur intérieure, L ayant une valeur de 11 cm qui remplit la
charge.
Solution
Les formules ci-dessous ont été conçues pour exprimer les différents
volumes
Indispensables dans la détermination de la charge :
- Le volume intérieur : π r2 L.
Par application numérique, nous avons trouvé : π x 5 2 x 11 = 863.93
cm3
- Le volume occupé par les boulets est égal à : 863,93 x 0,4 = 345,57
cm3
- Le volume occupé par la matière à broyer : 345,57 x 0,4 = 138,5 cm 3
EXERCICE 2
A ball mill having an inside diameter of 12 ft and an inside length of 14
ft is to be used to grind a copper ore. Measurement shows that the
distance between the top of the mill and the leveled surface of the ball
charge is 6.35 ft. What is the weight of balls in the mill? What is the
critical speed of the mill (the speed at which the centrifugal force on a
ball in contact with the mill wall at the top of its path equals the force
due to gravity)? At what percent of critical speed should the mill
operate?
Calculation Procedure
1. Calculate the volume percent of the mill occupied by the
balls.
The volume percent can be calculated from the relationship Vp = 113 −
126H/D, where Vp is percent of mill volume occupied by grinding
media, H is distance from top to leveled surface, and D is mill inside
diameter. Thus,
H= 6,35 ft et D= 12 ft
Vp = 113 − 126(6.35)/12 = 46.3 percent.
2. Calculate the weight of the balls in the mill
It can be assumed that loose balls weigh 290 lb/ft 3. (Rods would weigh
390 lb/ft3, and silica pebbleswould weigh 100 lb/ft3.)
Volume du broyeur = π*R2 * L = 1582.56 ft3
Volume des corps broyant = Volume broyeur * 46.3%= 1582.56 *
46.3%= 732.73 ft3
Le poids des boulets Then, weight of balls equals = 290*732.73= 212
490.3312 lb
[Link] the proper mill speed.
This can be estimated from the equation No = 57 − 40 log D, where No
is proper speed, in r/min, and D is mill inside diameter, in feet. Thus,
No = 57 − 40 log 12 = 57 − 40(1.079) = 13.8 r/min.
[The relation No = 57 − 40 log D is only approximate. In actual practice,
it will be found that short mills (L < 2D) often tend to run at slightly
higher speeds, and long mills often tend to operate at slightly lower
speeds.]
4. Calculate the critical mill speed.
This can be estimated from the equation Nc = 76.6/D 1/2
, where Nc is critical speed, in r/min, and D is mill inside diameter, in ft.
Thus,
Nc = 76.6/121/2 = 22.1 r/min.
5. Calculate the percent of critical speed at which the mill
should be operated
This follows directly from steps 3 and 4. Thus, percent of critical speed
equals
100(13.8) /22.1 = 62.4percent.
E. DIMENSION DES CORPS BROYANT (PROPER GRINDING MEDIA SIZES)
Les corps broyants doivent avoir des tailles diverses et échelonnées. La
relation qui lie la taille des boulets et les dimensions des grains est de
la forme ø =K ∆ 2/3 . Elle explique la nécessité impérative d’échelonner
en dimensions les charges de boulets.
Ø : diamètre des boulets [pouce]
K : constante
∆ : dimension de grain [pouce]
Il existe une autre relation liant le diamètre des boulets à la taille des
grains, c’est la relation expérimentale de Coghill, sensiblement
différente de la précédente et qui s’écrit ø 2 =k ∆
Bond (1961) fournit la relation suivante pour les broyeurs à boulets :
B1=¿
B1 : diamètre des boulets en pouces ;
F : D80 de l’alimentation
Wi : indice énergétique de Bond du matériau pour la dimension F
Sg : masse volumique du matériau
D : diamètre interne du broyeur en pieds
Cs : pourcentage de vitesse critique
K : constante (335 en voie sèche , 350 en voie humide)
Et pour les broyeurs à barres :
F
3/4
S g . wi
B 2= .
160 100. C s . √ D
EXERCICES 1 :
A taconite ore is to be ground wet in a ball mill. The mill has an internal
diameter of 13 ft (3.96 m) and is run at 68 percent of critical speed.
The work index of the ore is 12.2 kWh/ton, and its specific gravity is
[Link] 80 percent passing size of the ore is 5600 μm. What is the
maximum size of grinding media (maximum diameter of balls) to be
used for the operation
Calculation Procedure
Employ an empirical formula that yields the maximum size directly.
The maximum size grinding media for a ball mill (whether for initial
startup or for makeup) may be calculated from the formula
where M is maximum size of balls, in inches, F is 80 percent passing
size of feed to the mill, in microns, S is specific gravity of the ore, Wi is
work index of the ore, in kilowatt hours per ton, D is inside diameter of
the ball mill, in feet, Cs is fraction of critical speed of the mill, and K is
a constant (350 for wet grinding or 330 for dry grinding).
Nombre de boulets
Pour la détermination du nombre de boulets, nous avons utilisé la
formule : Son expression mathématique est :
