UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

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MECATRÓNICA

Resultado de Aprendizaje U1
“Propuesta Técnica de solución”

Profesor: Arístides Rolando Hernández Salgado

Cuatrimestre: 3ro
Grupo E-197
EQUIPO 3
PACHECO SANTOS ANDRE MAXIMILIANO
ROSAS HERNANDEZ LUIS ALEJANDRO
RIEDER TUTIER QUETZALI HAYDEE
RUBIO SUÁREZ ANGEL URIEL
SEP – DIC 2022: CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

30 abr 2023
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INTRODUCCIÓN
Objetivos:
El alumno seleccionará el Controlador Lógico Programable (PLC) con base en sus
características para satisfacer los requerimientos de una aplicación.

Competencias:
Seleccionar un Controlador Lógico Programable, con base en sus características para
aplicaciones específicas: alimentación eléctrica, aplicación, instalación, procesador,
protocolo de comunicación, memoria.
Identificar herramientas y proponer soluciones de selección de equipo y conectividad
con Cómputo en la Nube.

Fundamentación Teórica
Automatización
Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o
procesos industriales con la menor intervención del ser humano, el cual supervisa,
monitorea y opera la maquinaria.

Controladores Lógicos Programables

Un sistema electrónico de funcionamiento digital, diseñado para ser utilizado en un
entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno
de instrucciones orientadas al usuario, para la realización de funciones específicas tales
como enlaces lógicos, secuenciación, temporalización, recuento y cálculo; con el fin de
controlar, a través de entradas y salidas digitales o analógicas, diversos tipos de
máquinas o procesos.

Sensores PNP y NPN

Los sensores PNP y NPN son tipos de sensores de proximidad que se diferencian
principalmente en la forma en que gestionan la salida de señales eléctricas.

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Ambos tipos se utilizan para detectar la presencia o ausencia de objetos sin contacto
físico, pero tienen diferentes configuraciones de salida que afectan cómo se conectan a
otros dispositivos en un sistema de automatización.

Programación escalera
La programación en escalera, también conocida como lenguaje de contactos o Ladder
Logic, es uno de los lenguajes de programación más utilizados en la programación de
PLCs (Controladores Lógicos Programables).
Este lenguaje se asemeja a un diagrama de contactos eléctricos, lo que facilita la
comprensión y la programación para quienes tienen experiencia en circuitos eléctricos.

PLC 1200

El PLC (Controlador Lógico Programable) 1200 es una serie de controladores utilizados

en la automatización industrial. Estos dispositivos son programables y controlan
diferentes procesos industriales a través de entradas y salidas. Los PLC de la serie
1200 son conocidos por su alta funcionalidad, flexibilidad y capacidad de expansión.

Sistema Neumático

Un sistema neumático utiliza aire comprimido para transmitir y controlar la energía.

Estos sistemas son ampliamente utilizados en aplicaciones industriales debido a su
simplicidad, durabilidad y eficiencia. Incluyen componentes como compresores,
cilindros, válvulas y actuadores.

Cilindro de Doble Efecto

Un cilindro de doble efecto es un actuador neumático que utiliza aire comprimido para
mover un pistón en dos direcciones: hacia adelante y hacia atrás. Esto se logra
mediante la aplicación de aire a ambos lados del pistón, permitiendo el control de la
posición y el movimiento.

Cilindro de Simple Efecto

Un cilindro de simple efecto es un actuador neumático que utiliza aire comprimido para
mover un pistón en una sola dirección. El retorno del pistón a su posición original se
realiza generalmente mediante un resorte interno o por la propia carga.

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Entradas y Salidas del PLC

Las entradas del PLC son señales provenientes de sensores y otros dispositivos que el
PLC utiliza para recibir información del entorno. Las salidas son señales enviadas por el
PLC a actuadores y otros dispositivos para controlar procesos. Las entradas pueden ser
digitales o analógicas, al igual que las salidas.

Contadores y Tipos del PLC

Los contadores en un PLC son funciones que se utilizan para contar eventos, como el
número de piezas producidas. Los tipos de contadores incluyen:

● Contadores ascendentes: Incrementan su valor con cada evento.

● Contadores descendentes: Decrementan su valor con cada evento.
● Contadores ascendentes/descendentes: Pueden contar en ambas
direcciones.

Temporizadores del PLC y Tipos

Los temporizadores en el PLC controlan el tiempo de ciertas operaciones.

● Temporizador Encendido Retardado (TON - Timer On Delay): Activa su salida

después de un tiempo especificado desde que recibe una señal de entrada.
● Temporizador Apagado Retardado (TOFF - Timer Off Delay): Mantiene la
salida activa por un tiempo especificado después de que se retira la señal de
entrada.
● Temporizador Impulso (TP - Pulse Timer): Activa la salida por un período de
tiempo específico cuando recibe una señal de entrada.

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PROBLEMAS
Problema No. 1

Botellas son transportadas en una banda hacia una mesa rotatoria, el Pistón 1A se
retrae una vez que se encuentra una botella cerca de la mesa, dicha posición se
detecta con el sensor de proximidad 1 (posición 1), y con el arranque de la máquina en
modo de ciclo continuo o un sólo ciclo, la mesa indexada avanza mediante el pistón 2A,
una vez detectada la botella en la mesa por el sensor 2 (posición 2).
Detectándose una botella en posición 3, la mesa no puede avanzar hasta que se
termine el llenado de la botella, el cual se controla por tiempo (2 segundos), la apertura
de la válvula se realiza mediante un cilindro de simple efecto 3A.
El sensor de las botellas se puede simular con botones, sino se cuenta con sensores
capacitivos.

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Requerimientos del Sistema

1. Banda Transportadora: Transporta las botellas hacia la mesa rotatoria.

2. Sensor de Proximidad 1 (S1): Detecta la presencia de una botella cerca de la
mesa (Posición 1).
3. Pistón 1A: Retracción para detener la botella en la posición 1.
4. Sensor de Proximidad 2 (S2): Detecta la botella en la mesa (Posición 2).
5. Pistón 2A: Mueve la mesa rotatoria al detectar la botella en posición 2.
6. Sensor de Proximidad 3 (S3): Detecta la botella en la posición de llenado
(Posición 3).
7. Pistón 3A: Abre la válvula para llenar la botella cuando está en la posición 3.
8. Temporizador: Controla el tiempo de llenado de la botella (2 segundos).
9. Botones: Simulan la función de sensores capacitivos si no están disponibles.
10. PLC (por ejemplo, PLC 1200): Controla todo el proceso mediante la
programación lógica.

Descripción del Proceso

1. Detección y Detención de Botellas:

○ La banda transportadora mueve las botellas hacia la mesa rotatoria.

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○ Cuando una botella es detectada por el sensor de proximidad 1 (S1) en la

posición 1, el pistón 1A se retrae para detener la botella en la posición 1.
2. Avance de la Mesa Rotatoria:
○ Al arrancar la máquina en modo de ciclo continuo o un solo ciclo, la mesa
rotatoria avanza mediante el pistón 2A cuando el sensor de proximidad 2
(S2) detecta una botella en la mesa en la posición 2.
3. Control de Llenado de Botellas:
○ Cuando la botella llega a la posición 3, es detectada por el sensor de
proximidad 3 (S3).
○ La mesa no avanza hasta que se complete el llenado de la botella.
○ El pistón 3A abre la válvula para llenar la botella, controlado por un
temporizador que cuenta 2 segundos para el llenado.

Programación

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Problema No. 2

Las piezas de trabajo son colocadas manualmente en la máquina y sujetadas por el

cilindro 1A, el cilindro 2A baja y el herramental realiza un barreno en la pieza sujetada,
después éste cilindro sube el herramental y el dispositivo 3Z inyecta aire; después de 3
segundos la pieza deja de ser sujetada por 1A. El mando de arranque es bimanual.
Para el dispositivo 3Z, se propone emplear el cilindro de simple efecto.

Para abordar el problema planteado, vamos a desglosar los pasos del proceso y las
condiciones necesarias para cada acción. Luego, crearemos un diagrama de
programación en escalera (Ladder Logic) que refleje estas acciones.

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Descripción del Proceso:

1. Inicio bimanual: El ciclo comienza cuando se presionan dos botones

simultáneamente (esto se hace por seguridad).
2. Sujeción de la pieza: El cilindro 1A sujeta la pieza de trabajo.
3. Barreno: El cilindro 2A baja el herramental para perforar la pieza.
4. Subida del herramental: Después del barreno, el cilindro 2A sube el
herramental.
5. Inyección de aire: El dispositivo 3Z inyecta aire.
6. Liberación de la pieza: Después de 3 segundos, el cilindro 1A libera la pieza.

Entradas y Salidas:

Entradas:

● I0.0: Botón de arranque 1 (bimanual)

● I0.1: Botón de arranque 2 (bimanual)
● I0.2: Sensor de posición del cilindro 2A (bajo)
● I0.3: Sensor de posición del cilindro 2A (alto)

Salidas:

● Q0.0: Cilindro 1A (sujeción)

● Q0.1: Cilindro 2A (bajar herramental)
● Q0.2: Cilindro 2A (subir herramental)
● Q0.3: Dispositivo 3Z (inyección de aire)

Temporizadores:

● T1: Temporizador de 3 segundos para la inyección de aire

Programación:

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Explicación del Diagrama:

1. Inicio del Ciclo Bimanual:

○ El ciclo comienza cuando ambos botones de arranque (I0.0 e I0.1) son
presionados simultáneamente, activando la marca M0 (inicio de ciclo).
2. Sujeción de la Pieza:
○ Una vez que el ciclo ha comenzado (M0 activada), el cilindro 1A se activa
para sujetar la pieza (Q0.0).
3. Bajada del Herramental:
○ Con la pieza sujeta (Q0.0 activado), el cilindro 2A baja el herramental
(Q0.1).
4. Subida del Herramental:
○ Después de que el herramental baja y perfora la pieza (detectado por
I0.2), el cilindro 2A sube el herramental (Q0.2).
5. Inyección de Aire:
○ Cuando el herramental está en la posición alta (detectado por I0.3), el
dispositivo 3Z inyecta aire (Q0.3).
6. Temporizador de Inyección de Aire:
○ El dispositivo 3Z inyecta aire durante 3 segundos (T1).
7. Liberación de la Pieza:
○ Después de 3 segundos (cuando T1 expira), el cilindro 1A libera la pieza
(Q0.0 se desactiva).

Este diagrama en escalera proporciona una solución lógica y secuencial al problema

planteado, asegurando que cada paso del proceso se realice en el orden correcto y con
las condiciones necesarias.

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Problema No. 3

Las cajas a ser estampadas son colocadas en la máquina de manera automática,

gracias al alimentador que deja caer la cajas por efecto de gravedad, éstas son
sujetadas por el cilindro 1A, el cilindro 2A baja y el herramental realiza un estampado en
la caja, después éste cilindro sube el herramental y el cilindro 1A se retrae, después de
3 segundos la pieza deja de ser sujeta, el pistón 3A sale para empujar la caja
estampada en la canastilla y regresa a su posición de retracción.

Para resolver el problema de automatización del proceso de estampado de cajas,

desglosamos los pasos necesarios y creamos un diagrama de programación en
escalera (Ladder Logic) que refleje estas acciones.

Descripción del Proceso:

1. Caída automática de las cajas por gravedad a través del alimentador.

2. Sujeción de la caja por el cilindro 1A.
3. Bajada del herramental por el cilindro 2A para realizar el estampado.
4. Subida del herramental por el cilindro 2A después del estampado.

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5. Retracción del cilindro 1A para liberar la caja.

6. Espera de 3 segundos.
7. Salida del cilindro 3A para empujar la caja estampada hacia la canastilla.
8. Retorno del cilindro 3A a su posición de retracción.

Entradas y Salidas:

Entradas:

● I0.0: Sensor de posición del cilindro 2A (bajo)

● I0.1: Sensor de posición del cilindro 2A (alto)
● I0.2: Sensor de posición del cilindro 3A (retraído)
● I0.3: Sensor de posición del cilindro 3A (extendido)

Salidas:

● Q0.0: Cilindro 1A (sujeción)

● Q0.1: Cilindro 2A (bajar herramental)
● Q0.2: Cilindro 2A (subir herramental)
● Q0.3: Cilindro 3A (salir)
● Q0.4: Cilindro 3A (retraer)

Temporizadores:

● T1: Temporizador de 3 segundos para la liberación de la caja

1. mental:
○ Después del estampado, cuando el sensor de posición bajo (I0.0) detecta
que el herramental ha bajado completamente, el cilindro 2A sube el
herramental (Q0.2).
2. Retracción del Cilindro 1A:
○ Con el herramental en la posición alta (detectado por I0.1), el cilindro 1A
se retrae para liberar la caja (Q0.0 se desactiva).
3. Temporizador de Espera:
○ Después de que el cilindro 1A se retrae, se activa un temporizador de 3
segundos (T1) para esperar antes de empujar la caja estampada.
4. Salida del Cilindro 3A:
○ Cuando el temporizador de 3 segundos expira (T1.Q), el cilindro 3A se
extiende para empujar la caja estampada hacia la canastilla (Q0.3).
5. Retorno del Cilindro 3A:
○ Después de que el cilindro 3A ha empujado la caja (detectado por I0.3), el
cilindro 3A se retrae a su posición original (Q0.4).

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Este diagrama en escalera proporciona una solución lógica y secuencial al problema

planteado, asegurando que cada paso del proceso se realice en el orden correcto y con
las condiciones necesarias.

Programación:

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Problema No. 4

Las piezas fundidas rectangulares se deben perforar en 4 posiciones. Las piezas se

insertan a mano y se sujetan mediante una leva excéntrica. La unidad de alimentación
3A con el cilindro hidráulico de amortiguación está alineada verticalmente (eje z), los
cilindros de posicionamiento 1A y 2A desplazan la mesa en las direcciones X e Y, de
manera que las posiciones de perforación (1), (2), (3) y (4) pueden ser alcanzadas
consecutivamente.
En el arranque tanto el cilindro 1A y 2A ambos de doble efecto, se encuentran
totalmente extendidos.
El primer agujero se perfora por medio de la unidad de alimentación 3A después de que
se ha presionado el botón de arranque, a continuación, el cilindro de doble efecto 1A se
retrae y el segundo proceso de perforación tiene lugar, después el cilindro de doble
efecto 2A se retrae, la unidad de alimentación 3A lleva a cabo la tercera perforación, el
vástago del cilindro 1A se extiende nuevamente, se perfora el cuarto agujero, y es hasta
entonces que el cilindro 2A regresa a su posición original de totalmente extendido, la
pieza entonces se puede retirar y el cilindro 1A se queda en su posición original de
totalmente extendido al arranque.
Condiciones de operación
Para asegurar que el tiempo de vida útil del taladro no se exceda, éste es monitoreado
mediante un contador. Se emite una señal y se interrumpe el ciclo una vez alcanzado
cierto número de perforaciones, con el fin de realizar cambio de herramental y se
reinicia el contador.

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Para resolver el problema planteado, vamos a definir los pasos necesarios del proceso
y desarrollar un diagrama de programación en escalera (Ladder Logic) que cubra todas
las acciones y condiciones descritas.
Descripción del Proceso:
1. Inicio del ciclo con los cilindros 1A y 2A extendidos.
2. Perforación del primer agujero con la unidad de alimentación 3A.
3. Retracción del cilindro 1A y perforación del segundo agujero.
4. Retracción del cilindro 2A y perforación del tercer agujero.
5. Extensión del cilindro 1A y perforación del cuarto agujero.
6. Extensión del cilindro 2A a su posición original.
7. Monitoreo del número de perforaciones mediante un contador.
8. Interrupción del ciclo y señal de cambio de herramental cuando se alcanza
el número máximo de perforaciones.

Entradas y Salidas:
Entradas:

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● I0.0: Botón de arranque

● I0.1: Sensor de posición extendida del cilindro 1A
● I0.2: Sensor de posición retraída del cilindro 1A
● I0.3: Sensor de posición extendida del cilindro 2A
● I0.4: Sensor de posición retraída del cilindro 2A

Salidas:
● Q0.0: Cilindro 1A (extender)
● Q0.1: Cilindro 1A (retraer)
● Q0.2: Cilindro 2A (extender)
● Q0.3: Cilindro 2A (retraer)
● Q0.4: Unidad de alimentación 3A (perforar)
● Q0.5: Señal de cambio de herramental

Contadores:
● C1: Contador de perforaciones

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1. Inicio del Ciclo:

○ El ciclo comienza cuando se presiona el botón de arranque (I0.0),
activando la marca M0.
2. Perforación del Primer Agujero:
○ Si el cilindro 1A (I0.1) y el cilindro 2A (I0.3) están extendidos y M0
está activada, la unidad de alimentación 3A realiza la primera
perforación (Q0.4).
3. Retracción del Cilindro 1A:
○ Después de la primera perforación, el cilindro 1A se retrae (Q0.1).
4. Perforación del Segundo Agujero:
○ Cuando el cilindro 1A está retraído (I0.2), la unidad de alimentación
3A realiza la segunda perforación (Q0.4).
5. Retracción del Cilindro 2A:
○ Después de la segunda perforación, el cilindro 2A se retrae (Q0.3).
6. Perforación del Tercer Agujero:
○ Cuando el cilindro 2A está retraído (I0.4), la unidad de alimentación
3A realiza la tercera perforación (Q0.4).
7. Extensión del Cilindro 1A:
○ Después de la tercera perforación, el cilindro 1A se extiende (Q0.0).
8. Perforación del Cuarto Agujero:
○ Cuando el cilindro 1A está extendido (I0.1), la unidad de alimentación
3A realiza la cuarta perforación (Q0.4).
9. Extensión del Cilindro 2A a su Posición Original:
○ Después de la cuarta perforación, el cilindro 2A se extiende a su
posición original (Q0.2).
10. Monitoreo del Contador de Perforaciones:
○ Cada vez que se realiza una perforación (Q0.4), el contador
incrementa (C1).
11. Interrupción del Ciclo y Señal de Cambio de Herramental:
○ Cuando se alcanza el número máximo de perforaciones (C1.Q), se
emite una señal de cambio de herramental (Q0.5) y se interrumpe el
ciclo (M1).
12. Reinicio del Contador:
○ Después del cambio de herramental, el contador se reinicia (C1).

Este diagrama en escalera cubre todas las acciones y condiciones necesarias

para el proceso de perforación de las piezas fundidas rectangulares, incluyendo
el monitoreo del número de perforaciones y la emisión de una señal para el
cambio de herramental.

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Programación:

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Problema No. 5

Las piezas de trabajo semi acabadas se deben colocar manualmente en una unidad de
sujeción y amolado, se sujetan neumáticamente y se pulen la parte frontal y trasera de
la pieza según la imagen.
El cilindro de sujeción del cilindro de simple efecto 1A al alcanzar su posición extendida
a la presión de sujeción requerida, el cilindro de doble efecto 2A realiza una carrera
completa, por lo que el perfil que queda frente al herramental es pulido; mediante el
cilindro de doble efecto 3A se extiende después de la 1er carrera de 2A , ya que en la
segunda de éste cilindro se pule el otro lado de la pieza, el cilindro 1A, se retrae y
suelta la pieza una vez que el cilindro 3A ha alcanzado su posición inicial (retraído),
este cilindro 3A se retrae en la segunda carrera del cilindro 2A al alcanzar su posición
inicial (retraído).

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Para resolver el problema descrito, diseñaremos una secuencia de pasos y

desarrollaremos un diagrama de programación en escalera (Ladder Logic) que
aborde todas las acciones y condiciones necesarias.

Descripción del Proceso:

1. Colocación manual de la pieza en la unidad de sujeción.

2. Sujeción neumática de la pieza mediante el cilindro de simple efecto 1A.
3. Pulido del primer lado de la pieza por el cilindro de doble efecto 2A.
4. Extensión del cilindro de doble efecto 3A después de la primera carrera del
cilindro 2A.
5. Pulido del segundo lado de la pieza durante la segunda carrera del cilindro
2A.
6. Retracción del cilindro 1A y liberación de la pieza una vez que el cilindro 3A
ha alcanzado su posición inicial (retraído).
7. El cilindro 3A se retrae en la segunda carrera del cilindro 2A al alcanzar su
posición inicial (retraído).

Entradas y Salidas:

Entradas:

● I0.0: Botón de inicio

● I0.1: Sensor de posición extendida del cilindro 1A
● I0.2: Sensor de posición retraída del cilindro 3A
● I0.3: Sensor de posición extendida del cilindro 2A
● I0.4: Sensor de posición retraída del cilindro 2A

Salidas:

● Q0.0: Cilindro 1A (sujeción)

● Q0.1: Cilindro 2A (carrera completa)
● Q0.2: Cilindro 3A (extender)
● Q0.3: Cilindro 1A (retraer)
● Q0.4: Cilindro 3A (retraer)

Explicación del Diagrama:

1. Inicio del Ciclo:

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○ El ciclo comienza cuando se presiona el botón de inicio (I0.0),

activando la marca M0.
2. Sujeción de la Pieza:
○ La pieza se sujeta cuando el cilindro 1A se extiende (Q0.0), lo que se
detecta mediante el sensor I0.1.
3. Pulido del Primer Lado:
○ Cuando el cilindro 1A está extendido (I0.1), el cilindro 2A realiza una
carrera completa (Q0.1), pulido el primer lado de la pieza.
4. Extensión del Cilindro 3A:
○ Después de la primera carrera del cilindro 2A (Q0.1), el cilindro 3A se
extiende (Q0.2).
5. Pulido del Segundo Lado:
○ Durante la segunda carrera del cilindro 2A, el cilindro 3A está
extendido (Q0.2) y se pule el segundo lado de la pieza (Q0.1).
6. Retracción del Cilindro 3A:
○ Cuando el cilindro 2A ha terminado la segunda carrera y está retraído
(I0.4), el cilindro 3A se retrae (Q0.4).
7. Retracción del Cilindro 1A:
○ Una vez que el cilindro 3A ha alcanzado su posición inicial (retraído,
I0.2), el cilindro 1A se retrae (Q0.3), liberando la pieza.

Este diagrama en escalera cubre todas las acciones y condiciones necesarias

para el proceso de pulido de las piezas de trabajo, asegurando que cada paso se
realice en el orden correcto.

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Programación

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Problema No. 6

Se cuenta con dos secuencias:

1. Perforado sencillo: piezas que sólo necesitan ser perforadas son colocadas a
mano, y se perforan al momento de seleccionar el botón de arranque.
2. Perforado y escariado (eliminación de rebabas después de un corte). Las piezas
a las cuales hay que escarbar son colocadas de manera manual, luego mediante
el selector y el botón de arranque, el cilindro de doble efecto 1A, comienza el
perforado, cuando este proceso se finaliza, el cilindro de posicionamiento 2A, se
extiende y coloca la pieza perforada a la posición para escariar mediante cilindro
de simple efecto 3A, cuando se finaliza dicho proceso el cilindro 2A se retrae con
el fin de retirar la pieza.
Es importante señalar que el botón selector nos permite seleccionar el modo de
operación de la máquina, el cual debe ser posicionado antes de actuar el botón de
arranque.

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Para resolver el problema planteado, diseñaremos dos secuencias distintas en un

diagrama de programación en escalera (Ladder Logic) que cubra las dos operaciones:
perforado sencillo y perforado con escariado.

Descripción del Proceso:

1. Modo de Perforado Sencillo:

○ Las piezas se colocan manualmente.
○ Al presionar el botón de arranque, se perfora la pieza.
2. Modo de Perforado y Escariado:
○ Las piezas se colocan manualmente.
○ Mediante el selector y el botón de arranque, el cilindro de doble efecto 1A
realiza el perforado.
○ Al finalizar el perforado, el cilindro de posicionamiento 2A se extiende y
coloca la pieza perforada en la posición de escariado.
○ El cilindro de simple efecto 3A realiza el escariado.
○ Después del escariado, el cilindro 2A se retrae para retirar la pieza.

Entradas y Salidas:

Entradas:

● I0.0: Botón de arranque

● I0.1: Selector de modo (0: Perforado Sencillo, 1: Perforado y Escariado)
● I0.2: Sensor de posición extendida del cilindro 1A (perforado completo)
● I0.3: Sensor de posición extendida del cilindro 2A (posicionamiento)
● I0.4: Sensor de posición retraída del cilindro 2A (retiro de la pieza)

Salidas:

● Q0.0: Cilindro 1A (perforado)

● Q0.1: Cilindro 2A (posicionamiento)
● Q0.2: Cilindro 3A (escariado)

Explicación del Diagrama:

1. Inicio del Ciclo:

○ El ciclo comienza cuando se presiona el botón de arranque (I0.0),
activando la marca M0.
2. Modo de Perforado Sencillo:

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○ Si el selector no está en modo 1 (I0.1 no activo) y el ciclo ha iniciado (M0),

el cilindro 1A realiza el perforado (Q0.0).
3. Modo de Perforado y Escariado:
○ Si el selector está en modo 1 (I0.1 activo) y el ciclo ha iniciado (M0), se
activa la marca M1 para indicar el modo de perforado y escariado.
4. Perforado en Modo Perforado y Escariado:
○ El cilindro 1A realiza el perforado (Q0.0) cuando M1 está activada.
5. Posicionamiento de la Pieza para Escariado:
○ Cuando el perforado se ha completado (I0.2), el cilindro 2A se extiende
para posicionar la pieza para el escariado (Q0.1).
6. Escariado de la Pieza:
○ Cuando la pieza está en posición (I0.3), el cilindro 3A realiza el escariado
(Q0.2).
7. Retiro de la Pieza:
○ Después de un tiempo determinado para el escariado, el cilindro 2A se
retrae para retirar la pieza (Q0.1).
8. Reinicio del Ciclo:
○ Cuando el cilindro 2A ha vuelto a su posición inicial (I0.4), se reinicia el
ciclo (M0 se resetea).

Este diagrama en escalera cubre las dos secuencias de operaciones y permite

seleccionar entre perforado sencillo y perforado con escariado, asegurando que cada
paso se realice en el orden correcto.

Programación:

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Problema No. 7

Una tira de chapa metálica es alimentada mediante un mecanismo rotatorio hacia la

máquina de corte y perforación, la unidad de alimentación debe posicionar la lámina
sólo cuando la herramienta de perforación se encuentra en posición arriba (antes de
perforar), la pieza debe ser detectada por un sensor de proximidad de tipo inductivo
(simulado por un botón pulsador retentivo S3). El cilindro 1A sostiene la tira y el cilindro
2A la retrae. El cilindro 1A libera la tira mientras que el cilindro 2A regresa a la posición
final (retraído), para colocar otra porción de tira para perforar.
Condiciones de operación
La porción de tira a ser perforada se colocará sólo si el herramental de perforación se
encuentra en posición arriba, simulado por el botón S3 (presencia de tira), y un botón
de arranque (S0), es en ese momento que 1A libera la tira, y dos se retrae (posición de
vástago totalmente retraído) para jalar la tira y poder ser perforada. (Ambos cilindros al
inicio del ciclo están extendidos).

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Descripción del Proceso:

3. Modo de Perforado Sencillo:

○ Las piezas se colocan manualmente.
○ Al presionar el botón de arranque, se perfora la pieza.
4. Modo de Perforado y Escariado:
○ Las piezas se colocan manualmente.
○ Mediante el selector y el botón de arranque, el cilindro de doble efecto 1A
realiza el perforado.
○ Al finalizar el perforado, el cilindro de posicionamiento 2A se extiende y
coloca la pieza perforada en la posición de escariado.
○ El cilindro de simple efecto 3A realiza el escariado.
○ Después del escariado, el cilindro 2A se retrae para retirar la pieza.

Entradas y Salidas:

Entradas:

● I0.0: Botón de arranque

● I0.1: Selector de modo (0: Perforado Sencillo, 1: Perforado y Escariado)
● I0.2: Sensor de posición extendida del cilindro 1A (perforado completo)
● I0.3: Sensor de posición extendida del cilindro 2A (posicionamiento)
● I0.4: Sensor de posición retraída del cilindro 2A (retiro de la pieza)

Salidas:

● Q0.0: Cilindro 1A (perforado)

● Q0.1: Cilindro 2A (posicionamiento)
● Q0.2: Cilindro 3A (escariado)

Explicación del Diagrama:

9. Inicio del Ciclo:

○ El ciclo comienza cuando se presiona el botón de arranque (I0.0),
activando la marca M0.
10. Modo de Perforado Sencillo:
○ Si el selector no está en modo 1 (I0.1 no activo) y el ciclo ha iniciado (M0),
el cilindro 1A realiza el perforado (Q0.0).
11. Modo de Perforado y Escariado:

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○ Si el selector está en modo 1 (I0.1 activo) y el ciclo ha iniciado (M0), se

activa la marca M1 para indicar el modo de perforado y escariado.
12. Perforado en Modo Perforado y Escariado:
○ El cilindro 1A realiza el perforado (Q0.0) cuando M1 está activada.
13. Posicionamiento de la Pieza para Escariado:
○ Cuando el perforado se ha completado (I0.2), el cilindro 2A se extiende
para posicionar la pieza para el escariado (Q0.1).
14. Escariado de la Pieza:
○ Cuando la pieza está en posición (I0.3), el cilindro 3A realiza el escariado
(Q0.2).
15. Retiro de la Pieza:
○ Después de un tiempo determinado para el escariado, el cilindro 2A se
retrae para retirar la pieza (Q0.1).
16. Reinicio del Ciclo:
○ Cuando el cilindro 2A ha vuelto a su posición inicial (I0.4), se reinicia el
ciclo (M0 se resetea).

Este diagrama en escalera cubre las dos secuencias de operaciones y permite

seleccionar entre perforado sencillo y perforado con escariado, asegurando que cada
paso se realice en el orden correcto.

Programación:

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