Éc o l e N at i o n a l e S u p é r i e u r e d ’ A rt s e t M é t i e r s -

Meknes
Travaux Pratiques : Techniques d’usinage

Paramètres influençant sur l’état de surface

d’une pièce usinée

Réalisé par : Encadré par :

B e N - Ya h i A E l A r b i M. BenBourAs
AzamI HaSSani AdnAne M . Z Ag H A r
J AO u a D N i Z a r M . Ta O u L I
B e l L m i r Ya h y A
E c H Ta i b i Ay M a n e
Année universitaire : 2023/2024
 Table des matières

I Introduction générale 3
I.1 Usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
I.2 Rugosité des surfaces usinées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
I.3 Objectif de ce TP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
I.4 Partie expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
I.4.1 Mode opétaroire : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
I.4.2 Données nécessaires pour établir les codes CNC : . . . . . . . . . . . . . . . 5
I.4.2.1 Code utilisé pour le premier essai (4 - 7 - 3 - 8) : . . . . . . . . . . 5
I.4.2.2 Code utilisé pour le deuxième essai (2 - 5 - 1 - 6) : . . . . . . . . . 6
I.4.3 Identification des causes pouvant affecter la rugosité . . . . . . . . . . . . . 7
I.4.4 Choix des facteurs à étudier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.4.5 Tableau des niveaux des essais : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.4.6 Mesure de la rugosité : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.5 Analyse des résultats par logociel MiniTab : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
I.5.1 Tableau des résultats des essais sur MiniTab : . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
I.5.2 Remarque 1 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
I.5.3 Calcul des valeurs théoriques de Ra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
I.5.4 Remarque 2 : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

II Conclusion 12

1
Table des figures

I.1 Enlèvement de matière cas de tournage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

I.2 L’état réel de la surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
I.3 MIP et MAP de la pièce étudiée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
I.4 Pupitre de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.5 Diagramme de causes-effets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
I.6 Plan de Taguchi sur MiniTab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
I.7 Les coefficients d’équation du moèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
I.8 Diagramme des effets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2
 I
Introduction générale

I.1 Usinage
L’usinage est un processus essentiel pour la fabrication de pièces mécaniques complexes ou pour
produire des pièces en grande quantité. Il est également utilisé pour créer des prototypes ou pour
modifier des pièces existantes pour répondre à des exigences spécifiques. Il existe plusieurs méthodes
d’usinage, notamment le fraisage, le tournage, le perçage, le meulage, l’électroérosion, etc.

Ces techniques sont utilisées pour produire des pièces à haute précision pour différents secteurs
industriels tels que l’aérospatiale, l’automobile, la construction navale, la médecine, etc.

F i g u r e I . 1 – Enlèvement de matière cas de tournage

I.2 Rugosité des surfaces usinées

Les pièces mécaniques produites par les différents procédés présentent des nuances distinctes dans
l’état de leurs surfaces. Ces différences rendent les surfaces obtenues par les différents procédés faciles
à être identifiées. Grâce à son caractère unique, l’état de surface obtenu par un procédé quelconque

3
CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

peut être dors et déjà comparé à d’autres surfaces obtenues par le même procédé à travers des
moyens simples tels que la mesure de la taille moyenne de ses irrégularités en utilisant les normes en
vigueur et les techniques modernes de mesure.

La rugosité est le résultat de la modification micro géométrique d’une surface, due au procédé
d’élaboration de la pièce (usinage, moulage...etc.). Apparaissent se forme : des aspérités appelées
"Pics" ou des cavités appelées "Creux".

F i g u r e I . 2 – L’état réel de la surface

I.3 Objectif de ce TP
L’objectif de cette expérience est d’explorer l’impact de différents paramètres d’usinage sur la
qualité de surface (rugosité) d’une pièce mécanique réalisée par tournage à commande numérique.
De plus, ce TP vise à mettre en pratique une méthode largement utilisée dans l’industrie : les plans
d’expériences.

I.4 Partie expérimentale

Sur un tour parallèle à commande numérique, on a effectué les essais sur une pièce de révolution
qui est composée de 4 zones d’essais .

F i g u r e I . 3 – MIP et MAP de la pièce étudiée

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 4

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

I.4.1 Mode opétaroire :

Afin de réaliser un l’usinage d’une pièce par une machine à commande numérique il faut suivre des
étapes indispensables :

- Ecrire la gamme d’usinage cordonnancement des surfaces à usiner, choix des outils et des
conditions de coupe.

- Rédaction du programme d’emplacement de l’origine et des axes, définition des trajectoires (les
distances) et enfin écrire le programme (sur papier et pas sur la machine).

- Mise en route de la machine et chargement du programme : Mettre en place du programme

dans la mémoire de la machine ,le tester et le valider.

- Préparation de l’usinage : Vérifier les outils utilisés et mettre la pièce en place.

- Réalisation de l’usinage. Dans notre tp, le but était de réaliser un chariotage d’une pièce de
longueur L, constituée de 4 cylindres de diamètres différents 40mm séparés par des gorges.

Afin de réaliser le tournage sur une machine à commande numérique, il est nécessaire de fixer
l’origine du repère et de déterminer les distances que l’outil doit traverser afin de réaliser le chariotage
demandé. Pour que ce chariotage soit précis sans que la pièce soit abîmée , la solution est d’utiliser
des pièces intermédiaires . Pour l’axe X on a utilisé une pièce de longueur L et on a déplacé l’outil
jusqu’à sa rencontre avec la pièce intermédiaire, de même pour l’axe Z en prenant en compte le
diamètre de la table.

I.4.2 Données nécessaires pour établir les codes CNC :

ESSAIS 2 5 6 1
f 0.16mm 0.25mm 0.25mm 0.16mm
R 0.4mm 0.4mm 0.4mm 0.4mm
Vc 190 m/min 120 m/min 190 m/min 120 m/min
a 0.8mm 0.6mm 0.2mm 0.2mm
X 38.4mm 38.4mm 38.4mm 38.4mm
S 1574 tr/min 994.71 tr/min 1550.74 tr/min 979.41 tr/min
Z1 -24.72mm -51.72mm –106.32mm -77.32mm
Ra 2.918um 2.683um 2.438um 2.246um

Ta b l e I . 1 – Données de l’essai 1

ESSAIE 4 7 3 8
f 0.16mm 0.25mm 0.16mm 0.25mm
R 0.8mm 0.8mm 0.8mm 0.8mm
Vc 120 m/min 190 m/min 190 m/min 120 m/min
a 0.5mm 0.5mm 0.8mm 0.8mm
X 37.4mm 37.4mm 37.4mm 37.4mm
S 1021.31tr/min 1617.08tr/min 1617.08tr/min 1021.31tr/min
Ra 3.982um 2.095um 1.888um 2.831um

Ta b l e I . 2 – Données de l’essai 2

I.4.2.1 Code utilisé pour le premier essai (4 - 7 - 3 - 8) :

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 5

 CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

Listing I.1 – Code CNC 1

1 - - - - - - - - - - - - - - - - Initialisation - - - - - - - - - - - - - - - - -
2 G28U0W0 ; % Reference
3 T0101 ; % Outil
4 S1574M04 ; % Vitesse de rotation
5 - - -- - - - - - - - - Deplacement de l ’ outil - -- - - -- - - -- -
6 G0X37 .4 Z8 .0; % Deplacement rapide
7 G1Z -24.72 F0 .16; % Deplacement lent en Z
8 S994 .71; % Vitesse de rotation
9 G1Z -51.72 F0 .25; % Autre deplacement lent en Z
10 S979 .41; % Autre vitesse de rotation
11 GX390F0 .16; % Deplacement en X
12 Z -77.32; % Deplacement en Z
13 S1550 .74; % Vitesse de rotation
14 G1Z -106.32 F0 .25; % Dernier deplacement lent en Z
15 - - - - - - - - - - - - - Retour a la reference - - - - - - - - - - - - -
16 G28U0W0 ; % Reference
17 M30 ; % Fin

I.4.2.2 Code utilisé pour le deuxième essai (2 - 5 - 1 - 6) :

Listing I.2 – Code CNC 2

1 - - - - - - - - - - - - - - - - Initialisation - - - - - - - - - - - - - - - - -
2 G28U0W0 ; % Reference
3 T0101 ; % Outil
4 S1021 .31 M04 ; % Vitesse de rotation
5 - -- - - - - - - - - - Deplacement de l ’ outil -- - - -- - - -- - -
6 G0X37 .4 Z8 .0; % Deplacement rapide
7 G1Z -24.72 F0 .16; % Deplacement lent en Z
8 S1617 .08; % Vitesse de rotation
9 G1Z -51.72 F0 .25; % Autre deplacement lent en Z
10 S1617 .08; % Autre vitesse de rotation
11 GX390F0 .16; % Deplacement en X
12 Z -77.32; % Deplacement en Z
13 S1021 .08; % Vitesse de rotation
14 G1Z -106.32 F0 .25; % Dernier deplacement lent en Z
15 - - - - - - - - - - - - - Retour a la reference - - - - - - - - - - - - -
16 G28U0W0 ; % Reference
17 M30 ; % Fin

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 6

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

F i g u r e I . 4 – Pupitre de la machine

I.4.3 Identification des causes pouvant affecter la rugosité

On complète le diagramme de causes-effets en identifiant certaines causes pouvant affecter la
rugosité :

F i g u r e I . 5 – Diagramme de causes-effets

I.4.4 Choix des facteurs à étudier

Le choix des facteurs a été effectué en fonction de l’expérience acquise concernant cette opération,
(la facteur lubrification n’est pas traité dans ce TP ! ! ).

I.4.5 Tableau des niveaux des essais :

I.4.6 Mesure de la rugosité :
Après chaque essais on mesure la rugisité arithmétique Ra à l’aide de l’appareil suivant (
rugosimètre ) :

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 7

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

Niveau
Facteurs
1 2
Rε (rayon de bec de la plaquette) 0.4 mm 0.8 mm
V (vitesse de coupe) 120 m/min 190 m/min
f (avance par tour) 0.16 mm/tr 0.25 mm/tr
a (profondeur de passe) 0.2 mm 0.6 mm

I.5 Analyse des résultats par logociel MiniTab :

l’utilisation d’outils logiciels tels que Minitab facilite grandement
la conception, l’analyse et l’interprétation des plans d’expériences.
Minitab offre une gamme de fonctionnalités puissantes pour aider
à identifier les facteurs les plus influents, à évaluer leurs effets et à
optimiser les processus industriels. En décomposant les paramètres
en niveaux discrets et en étudiant leurs impacts, les utilisateurs
de Minitab peuvent obtenir des insights précieux pour améliorer
la qualité, l’efficacité et la rentabilité des procédés industriels
dans divers secteurs.

I.5.1 Tableau des résultats des essais sur MiniTab :

F i g u r e I . 6 – Plan de Taguchi sur MiniTab

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 8

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

Pour le diagramme des effets et des intéractions il est donné de la manière suivante :

I.5.2 Remarque 1 :
On remarque d’après le figure 1.7 que le facteur le plus influent sur l’etat de surface (celui classé
en premier lieu) est le rayon du bec de l’outil.

I.5.3 Calcul des valeurs théoriques de Ra

L’équation de modèle est donnée par :
Ra = 2.76 − 1.80 × Rϵ + 0.00183 × v + 3.81 × f − 0.28 × a
Les coefficients de l’équation de modèle sont :
La moyenne = 2.76
Rε = −1.80
v = 0.00183
f = 3.81
a = −0.28
Calculons maintenant les valeurs théoriques de Ra pour chaque observation :
1. Pour la première observation :
Ra = 2.76 + (−1.80 · 0.4) + (0.00183 · 120) + (3.81 · 0.16) + (−0.28 · 0.2)
≈ 2.76 − 0.72 + 0.2196 + 0.6096 − 0.056
≈ 3.8096

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 9

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

2. Pour la deuxième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.4) + (0.00183 × 120) + (3.81 × 0.25) + (−0.28 × 0.6)
≈ 2.76 − 0.72 + 0.2196 + 0.9525 − 0.168
≈ 3.5401

3. Pour la troisième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.8) + (0.00183 × 120) + (3.81 × 0.16) + (−0.28 × 0.6)
≈ 2.76 − 1.44 + 0.2196 + 0.6096 − 0.168
≈ 2.9756

4. Pour la quatrième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.8) + (0.00183 × 120) + (3.81 × 0.25) + (−0.28 × 0.2)
≈ 2.76 − 1.44 + 0.2196 + 0.9525 − 0.056
≈ 2.4531

5. Pour la cinquième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.4) + (0.00183 × 190) + (3.81 × 0.16) + (−0.28 × 0.6)
≈ 2.76 − 0.72 + 0.3457 + 0.6096 − 0.168
≈ 3.8253

6. Pour la sixième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.4) + (0.00183 × 190) + (3.81 × 0.25) + (−0.28 × 0.2)
≈ 2.76 − 0.72 + 0.3457 + 0.9525 − 0.056
≈ 3.9252

7. Pour la septième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.8) + (0.00183 × 120) + (3.81 × 0.16) + (−0.28 × 0.6)
≈ 2.76 − 1.44 + 0.2196 + 0.6096 − 0.168
≈ 2.4756

8. Pour la huitième observation :

Ra = 2.76 + (−1.80 × 0.8) + (0.00183 × 120) + (3.81 × 0.25) + (−0.28 × 0.2)
≈ 2.76 − 1.44 + 0.2196 + 0.9525 − 0.056
≈ 2.7681

Les réponses des effets :

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 10

CHAPITRE I. INTRODUCTION GÉNÉRALE Dép. Génie Mécanique et Structures

Les coefficients des effets :

F i g u r e I . 7 – Les coefficients d’équation du moèle

F i g u r e I . 8 – Diagramme des effets

I.5.4 Remarque 2 :
D’après la figure 1.10 et 1.11 on peut classer les facteurs étudiés selon l’intensité d’influance sur
l’état de surface de la manière suivante :

— 1 - le rayon du bec de l’outil.

— 2 - l’avance par tour.
— 3 - la vitesse de coupe.
— 4 - la profondeur de passe.

ENSAM-MEKNES Rapport de TP- USINAGE 11

 II
Conclusion

En conclusion, l’expérience de chariotage réalisée dans le cadre de ce TP nous a plongés dans

l’univers de l’usinage assisté par ordinateur, nous permettant de manœuvrer une machine à com-
mande numérique avec précision. Nous avons exploité cette occasion pour étudier en profondeur
les différents paramètres d’usinage, tels que le rayon du bec de l’outil, l’avance par tour, la vitesse
de coupe et la profondeur de passe. Chacun de ces paramètres a été minutieusement ajusté pour
observer leur influence sur la qualité de la surface usinée.

Afin d’approfondir notre compréhension des processus d’usinage, nous avons utilisé le logiciel
Minitab pour analyser les données recueillies lors de nos expériences. Cette analyse nous a permis
de cartographier précisément l’effet de chaque paramètre sur l’état de surface de la pièce usinée,
en particulier sa rugosité. Grâce à cette approche analytique, nous avons pu identifier les relations
subtiles entre les paramètres d’usinage et la qualité de la surface, ce qui a enrichi notre expérience
pratique et théorique dans le domaine de la mécanique.

Cette expérience nous a également offert l’opportunité de déterminer le facteur le plus significatif
influençant la rugosité de la surface usinée. Cette découverte joue un rôle essentiel dans l’approfon-
dissement de nos connaissances en matière d’usinage et renforce notre formation arts et métiers.
cette expérience de chariotage nous a permis de combiner la pratique et l’analyse statistique pour
mieux comprendre les nuances de l’usinage assisté par ordinateur, ce qui enrichit notre parcours
académique et professionnel dans le domaine de la mécanique.

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