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DÉCOUPER AU PLASMA
Prérequis
• Posséder les bases d’hygiène et sécurité.
Objectifs
• Être capable de comprendre la mise en œuvre.
• Être capable d’effectuer une découpe à l’aide d’un plasma manuel.
Sommaire
Initiation Perfectionnement
Domaine d’application ............ 2 Les gaz plasmagènes ....................... 5
Principe ................................................ 2 Les différents
Vocabulaire ....................................... 3 appareils plasma ............................... 7
Hygiène et sécurité ...................... 3
Résumé ................................................. 4
Documentation complémentaire
• Travailler l’acier (Sirpe éditeur).
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I. DOMAINE D’APPLICATION
Ce procédé est utilisé dans le domaine du découpage des métaux en feuilles et aussi
peut être utilisé pour découper des profilés mais cette fois à l’aide d’un plasma
manuel. Le coupage plasma est aujourd’hui très utilisé dans les industries de
découpage et les industries aussi diverses que celles mettant en œuvre les aciers
inoxydables, les alliages légers et les tôles d’aciers non alliés de faible épaisseur
(construction navale, carrosserie, automobile, tôlerie, chaudronnerie…).
Ce procédé convient pour des épaisseurs allant jusqu’à 100 mm sur des aciers
non alliés, 120 mm sur des aciers inoxydables et 140 mm sur alliages légers.
L’investissement dans l’installation d’un banc de découpe plasma est trois fois moins
onéreux qu’une installation de découpe laser.
II. PRINCIPE
On fait jaillir un arc électrique entre une électrode
réfractaire en tungstène, cathode, et la pièce
formant l’anode (arc transféré). Cet arc échauffe
une colonne de gaz plasmagène que l’on oblige
ensuite à passer à travers un orifice étroit (tuyère).
L’effet combiné de l’arc et la constriction
entraînent une dissociation des molécules
gazeuses en ions positifs et électrons, et le gaz est
transformé en une colonne gazeuse conductrice
de l’électricité appelée « plasma ».
À la sortie de la tuyère, le gaz devenu plasma,
dont la température peut atteindre 15 000 °C
et dont la vitesse d’éjection est supersonique,
forme un dard.
Cette concentration considérable d’énergie permet de fondre très rapidement tous
les métaux.
Le métal fondu est chassé très rapidement de la saignée par l’énergie cinétique de
la colonne gazeuse.
Les saignées obtenues sont relativement larges et leurs faces ne sont pas tout à fait
parallèles, en revanche les vitesses de coupe sont très élevées.
On peut procéder manuellement ou mécaniquement suivant l’équipement.
Les installations puissantes et automatisées permettent de découper des épaisseurs de
100 mm en inox ou alliages légers.
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III. VOCABULAIRE
• Plasma manuel • Plasma automatisé • Tuyère • Électrode
IV. HYGIÈNE ET SÉCURITÉ
1. Protection de l’opérateur
Le procédé de découpage plasma dégage une luminosité importante ainsi qu’un
rayonnement ultraviolet. Pour cette raison, mais également pour se protéger des
projections, il est indispensable de porter des lunettes de soudeur teintées indice 5.
Pour se protéger des brûlures ou des projections, l’opérateur doit porter les ÉPI
(équipement de protection individuelle) habituels : guêtres, tablier en cuir, gants
de soudeur et chaussures de sécurité.
Les opérations de coupage doivent être exécutées loin de solvants chlorés et dans
un milieu convenablement aéré.
2. Protections collectives
Il est indispensable de disposer de moyens pour stopper tous départs d’incendie.
Posséder un extincteur approprié au site à proximité est donc indispensable,
particulièrement en chantier.
La séparation de la zone de découpage est préférable, même si elle est momentanée.
Les rideaux de soudage sont bien appropriés à ce genre de situation.
Ventilez le local où vous travaillez.
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V. RÉSUMÉ
Le découpage au jet de plasma peut être appliqué à la plupart des métaux (acier, inox,
alu, cuivre, etc.) dont les tôles de faible épaisseur.
En découpage au jet de plasma, l’utilisation de gaz (dioxyde de carbone C02) ou d’air
comprimé est requise.
Avantages
• rapidité d’exécution ð 15 à 20 fois plus rapide que l’oxycoupage ;
• pas de préparation ð amorçage direct en pleine tôle ;
• coupes propres sur tous métaux ð alu, cuivre, inox, acier, etc.
Inconvénients
• prix élevé de l’installation ;
• défaut de coupe ð défaut de perpendicularité ;
• saignées relativement larges ;
• épaisseurs limitées.
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PERFECTIONNEMENT
VI. LES GAZ PLASMAGÈNES
L’argon, l’hélium, l’azote, l’hydrogène sont les gaz les plus couramment utilisés, très
souvent sous forme de mélanges. Ainsi, les gaz Noxal 5, Noxal 10, Inarc 17, azote
hydrogène 90-10 ont été commercialisés par Air Liquide et permettent de résoudre
la majorité des applications.
Pour les travaux spéciaux, certaines installations importantes sont équipées
de mélangeurs. L’énergie du plasma est conditionnée en partie par le potentiel de
dissociation et d’ionisation des gaz et par sa conductibilité thermique et électrique.
De plus, la nature du gaz plasmagène est importante, car elle détermine la façon dont
va s’effectuer le transfert d’énergie, ce transfert étant fonction des caractéristiques
thermodynamiques du plasma.
1. Débit du gaz et diamètre des tuyères
Les tuyères sont adaptées aux différents types de torches et aux diverses applications ;
en général, les diamètres des orifices sont compris entre 1 et 8 mm.
Les débits gazeux, qui sont également fonction des applications, varient de quelques
dixièmes à plus de cent litres/minute. Les débits les plus faibles sont utilisés en
soudage, les plus importants en projection et coupage.
2. Générateur de courant
Les générateurs ont des caractéristiques plongeantes. Pour un amorçage correct de
l’arc en atmosphère d’argon, une tension à vide d’au moins 70 V est indispensable,
mais 100 V sont exigés pour les gaz ou mélanges gazeux à potentiel d’ionisation élevé
(hélium). La puissance nécessaire est très variable suivant les applications puisqu’elle
part de moins de 1 kW à 100 kW environ.
3. Projection des matériaux
La haute température de la flamme plasma et les grandes vitesses d’éjection que l’on
peut lui conférer (plusieurs milliers de mètres/seconde) permettent de fondre et
de projeter tous les matériaux, même réfractaires, dans une atmosphère dépourvue de
toute impureté avec le minimum de porosité dans le dépôt obtenu.
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PERFECTIONNEMENT
On travaille en arc soufflé avec comme gaz plasmagène (seul ou en mélange), l’argon,
l’hydrogène, l’azote ou l’hélium.
Les produits à projeter sont introduits dans le plasma à la sortie de la tuyère.
La torche pistolet de projection à plasma permet non seulement le revêtement mais
encore la confection de pièces : tuyère, creuset, tubes, électrodes en tungstène, tantale,
carbures, borures et nitrures métalliques, etc.
La torche de coupage à l’arc plasma est très répandue dans l’industrie. Elle permet de
découper par fusion à grande vitesse tous les métaux et est plus particulièrement
utilisée pour les aciers inoxydables, les alliages légers, le cuivre et les alliages cuivreux.
Les épaisseurs maximales découpées sont d’environ 100 mm avec une installation
de 100 kW de puissance et de 20 mm avec une installation de 20 kW.
L’arc plasma est transféré sur la pièce à découper afin d’obtenir une fusion locale
importante du métal qui est ensuite éjecté grâce à l’énergie cinétique du jet plasma.
Les débits gazeux sont de l’ordre de 40 à 100 l/min.
Pour obtenir le maximum d’énergie au niveau de la coupe, l’utilisation des différents
gaz doit être faite à bon escient. Ainsi, les mélanges à base de gaz dialomiques, tels
que l’hydrogène, améliorent les performances de l’installation (épaisseur, vitesse) et
la qualité de coupe. On préfère les mélanges argon/hydrogène (Noxal) aux mélanges
argon/azote, l’azote demandant l’utilisation de générateurs puissants et de torches
spéciales pour limiter la détérioration de l’électrode qui est importante sous ce gaz.
De plus, conduisant à une diminution de la souplesse du maniement de la torche
manuelle, son emploi n’est à envisager que pour les grosses installations automatiques
type 70 à 100 kW. L’argon est employé pour la période d’amorçage de l’arc, sa ionisation
étant facile.
La qualité de la coupe obtenue et la faible épaisseur de métal thermiquement affecté
autorisent, dans la majorité des cas, le soudage sans autre usinage préliminaire.
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VII. LES DIFFÉRENTS APPAREILS PLASMA
1. Le plasma manuel
Le plasma manuel permet les travaux les plus variés pour lesquels il est nécessaire
d’utiliser un matériel dont la souplesse d’emploi, la rapidité de mise en œuvre,
la qualité de coupe, l’encombrement et le prix de revient sont les qualités premières.
Plasma manuel d’atelier Plasma manuel de chantier
(doc. SAF) (doc. SAF)
Les différentes torches manuelles
Repères Désignations
1 Électrode
2 Tuyère 1,0
2 Tuyère 1,2
2 Tuyère 1,6
3 Patin
4 Base plastron jupe TN
5 Base plastron jupe TI 40
6 Base plastron jupe TI 100
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PERFECTIONNEMENT
Les conditions de bon fonctionnement
À l’air comprimé, proscrire l’humidité et l’huile.
Pression de 5 bars : ajuster avec le testeur de débit, et en
fonction de la buse utilisée pour l’épaisseur
correspondante.
Utiliser la buse correspondant à l’épaisseur.
Débit précis Épaisseur Distance mm
Buse Ø Intensité A
l/min coupe mm Buse/pièce
1,0 13/15 30 0,5 à 5 2
1,2 16/18 60 5 à 12 5
1,6 20/22 90 10 à 20 5
Pour découper dans une tôle de 8 mm, j’utiliserai une buse
de 1,2 de diamètre et un ampérage de 60 A.
Dès l’allumage, couper immédiatement.
L’avancement doit être très régulier et proportionnel à l’épaisseur.
Très bonne Limite acceptable Mauvaise : trop rapide
Pour une coupe rectiligne : utiliser une règle.
Pour une coupe circulaire : utiliser un compas
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Pour les perçages de forte épaisseur : voici un exemple décomposé en quatre temps
Gougeage
Position 1 et 2, puis avancer.
Entretien
Après chaque coupe, brosser la buse (ou tuyère) et contrôler visuellement l’orifice.
Il faut toujours débrancher la source plasma pour vérifier une torche. Enlever
la base plastron (ou écran de chaleur) et dévisser la buse de coupe, l’orifice de coupe
doit être bien circulaire, sinon changer la buse.
Vérifier le bon état de l’électrode : la brosser ou la changer. L’état de la buse et de
l’électrode doit être parfait, sinon vous obtiendrez une mauvaise qualité de coupe due
à un arc irrégulier, double ou instable. La torche est soumise à de très hautes
températures donc soyez soigneux.
2. Le chariot plasma (semi-automatique)
Le chariot plasma est utilisé pour découper des tôles de grandes longueurs. Il peut
être monté sur un compas pour les découpes circulaires. Il permet des découpes
régulières sur des pièces en cours de montage. Des rails spéciaux peuvent guider
le chariot. Il est possible d’adapter une tête plasma.
Chariot plasma (doc. SAF)
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3. Les bancs de coupe plasma (automatique)
Ces machines permettent d’automatiser la coupe au plasma et sont équipées d’un
traceur optique ou électronique qui réalise avec précision le guidage automatique par
lecture sans contact du dessin de la pièce. De nouveaux dispositifs à commande
numérique ou générateurs de formes permettent, grâce à un programme, la coupe
sans gabarit ni dessin.
Banc de coupage immergé Plasmatome (doc. SAF)
Le banc de coupage immergé limite les déformations dues au coupage et diminue
les émissions de poussières et fumés.
Banc de coupage Oxytome Banc de coupage
Procédé plasma à oxygène (doc. RASOR)
(doc. SAF)
Pouvez vous découper une tôle d’épaisseur 50 mm
avec un plasma manuel ?
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