29/04/2024

EXPOSE SUR L’AMDEC

Institut 2i

Formateur : MOUKANGALA Alex

2023 – 2024 | INSTITUT 2I

 Groupe 1
1) BOUNDZANGA MAGANGA Kersee
2) YANGA Freedom
3) BATSEKISSI NGUEMBOU CHRIS
4) MAHOUNGOU Prince André
5) GOMA FRANCKY Atistarque
6) NZABA Grace Verol
7) MOMBO Donduciel Ryss
8) KALLET MOUANDZA Chrismann
9) SORIZA De-Vince
10) LOUFOUEMOSSO MIKAH ESDRA Genaud
11) TCHIVENDAIS TARNE Merve
Sommaire

Table des matières

Sommaire......................................................................................................................................... 1
Table des figures .............................................................................................................................. 2
Table des tableaux ........................................................................................................................... 2
Introduction ..................................................................................................................................... 3
Partie 1 : Généralités ....................................................................................................................... 3
I. Préambule ........................................................................................................................... 3
1. Types d’AMDEC ............................................................................................................... 3
2. Outil d’amélioration continue ......................................................................................... 4
2.1. Actions correctives .......................................................................................................... 5
2.2. Actions préventives ......................................................................................................... 5
3. Quand doit-on effectuer une AMDEC ?........................................................................... 5
4. AMDEC et disponibilité .................................................................................................... 5
II. Terminologie........................................................................................................................ 7
Partie 2 : AMDEC Machine............................................................................................................... 8
I. Généralités .......................................................................................................................... 8
1. Ce que c’est l’AMDEC Machine ....................................................................................... 8
2. Principes de base ............................................................................................................. 8
II. Démarche pratique de l’AMDEC Machine........................................................................... 9
1. Phase 1 : Initialisation .................................................................................................... 12
2. Phase 2 : Décomposition Fonctionnelle ........................................................................ 12
3. Phase 3 : Analyse AMDEC .............................................................................................. 14
3.1. Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance....................................................... 15
3.2. Phase 3b : estimation de la criticité .............................................................................. 15
3.3. Phase 3c : proposition d’actions correctives ................................................................. 16
4. Phase 4 : Synthèse ......................................................................................................... 17
III. Supports et application de l’AMDEC Machine .................................................................. 18
Conclusion ..................................................................................................................................... 18

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Table des figures
Figure 1 : PDCA - Amélioration continue ......................................................................................... 4
Figure 2 : AMDEC et Disponibilité - relations ................................................................................... 6
Figure 3 : Méthode participative ..................................................................................................... 9
Figure 4 : Les étapes de la démarche AMDEC Machine................................................................. 10
Figure 5 : AMDEC Machine ............................................................................................................ 11
Figure 6 : Découpage du système .................................................................................................. 13
Figure 7 : Milieux des sous-ensembles .......................................................................................... 13
Figure 8 : Système .......................................................................................................................... 14
Figure 9 : Analyse AMDEC .............................................................................................................. 14
Figure 10 : Analyse de la criticité ................................................................................................... 15
Figure 11 : Les actions.................................................................................................................... 16

Table des tableaux

Tableau 1 : Types d'AMDEC ............................................................................................................. 4
Tableau 2 : Terminologie AMDEC .................................................................................................... 7
Tableau 3 : Exemples actions correctives à engager ..................................................................... 17
Tableau 4 : Grille critères et actions - Exemples ............................................................................ 18
Tableau 5 : Tableau d'analyse AMDEC - Application ..................................................................... 19

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 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,
DE LEURS EFFETS ET DE LEURS CRITICITE

Introduction

L’analyse quantitative des défaillances permet de quantifier les défaillances et de les prioriser.
Elle est intéressante lorsque l’entreprise dispose de suffisamment de données. Pour des besoins
d’exhaustivité ou en l’absence d’informations suffisantes, il faut procéder autrement. Pour cela, les
analyses des défaillances sont souvent complétées par une AMDEC.

Dans ce cours, nous étudierons l’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs
criticités. Il sera question de présenter cet outil important qui est non seulement utilisé en
maintenance mais aussi en conception et fabrication des produits ou des procédés. Nous montrerons
également la démarche de mise en œuvre de cet outil et ces supports à travers un exemple.

Partie 1 : Généralités

I. Préambule

AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité), c’est un outil
d’analyse qui permet de construire la qualité des produits fabriqués ou des services rendus et
favorise la maîtrise de la fiabilité en vue d’abaisser le coût global. Elle est régie par la norme NF X 60-
510.

Cette méthode conçue pour l’aéronautique américaine en 1960 : est devenue aujourd’hui :

 Réglementaire dans les études de sûreté des industries « à risque » (aérospatial,

nucléaire, chimie),
 Contractuelle (pour les fournisseurs automobiles par exemple).

1. Types d’AMDEC

Etablie en équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de définir les priorités
d’actions par la confrontation des opinions. Elle est applicable :

 A un produit : AMDEC produit,

 A un processus : AMDEC processus,
 A un système de production : AMDEC moyen de production.

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 Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC MACHINE.
Tableau 1 : Types d'AMDEC

TYPES AMDEC
AMDEC Produit AMDEC Processus AMDEC Machine
Analyse de fonctionnement du moyen
Analyse de la conception d'un produit Analyse des opérations de production pour améliorer la disponibilité (fiabilité
pour améliorer la qualité et la fiabilité pour améliorer la qualité de production, et maintenabilité) et la sécurité. A ce
prévisionnelle. par voie de conséquence la qualité du stade est pris en compte la fiabilité
Les solutions technologiques doivent produit ou du service rendu. opérationnelle (issue des historiques).
correspondent au cahier des charges. Cette AMDEC est rédigée sous la Cette AMDEC est rédigée sous la
Cette AMDEC est rédigée sous la responsabilité du bureau des méthodes responsabilité du service de
responsabilité du bureau d'études. de fabrication. maintenance.
Les conséquences des défaillances sont Les conséquences des défaillances Les conséquences des défaillances ne
visibles par le client. peuvent être visibles par le client. sont visibles que par la production.

2. Outil d’amélioration continue

L'AMDEC est également un des outils de l'amélioration continue. Les exigences de la norme ISO
9000 portent sur la capacité à s'améliorer de manière continue.
La pratique de l’AMDEC devra être itérative, car c'est dans la répétition de cette méthode que se
fera l'amélioration continue. Une AMDEC devra être poursuivie et complétée, durant le cycle de vie du
produit, tant que le procédé évolue.

Construire Définir le
un plan d’actions sujet et les limites
de l’étude

Déterminer Réaliser
les priorités l’AMDEC
initiales

ACT : Corriger le plan d’action

A l’itération
PLAN : Planifier les actions
suivante :
DO : Poursuivre l’AMDEC et analyser le résultat des actions

Figure 1 : PDCA - Amélioration continue

D’après ISO 9001 V2000 :

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 2.1. Actions correctives

L'organisme doit établir un processus pour réduire ou éliminer les causes de non-conformité afin
d'empêcher leur réapparition. La procédure doit définir les exigences pour :
 Identifier les non-conformités (y compris les réclamations clients),
 Déterminer les causes des non-conformités,
 Évaluer la nécessité de mener des actions pour s'assurer que les non-conformités ne se
reproduisent pas,
 Mettre en œuvre toutes actions nécessaires pour y parvenir,
 Enregistrer les résultats des actions mises en œuvre,
 Examiner si les actions correctives sont efficaces et enregistrées,

2.2. Actions préventives

L'organisme doit établir un processus pour éliminer les causes de non-conformités potentielles
pour éviter qu'elles ne surviennent. La procédure doit définir les exigences pour :
 Identifier les non-conformités potentielles,
 Déterminer les causes de non-conformités potentielles identifiées et enregistrer les
résultats,
 Déterminer les actions préventives nécessaires pour éliminer les causes de non-
conformités potentielles,
 Mettre en œuvre ces actions préventives,
 Déterminer l'efficacité des actions préventives.

3. Quand doit-on effectuer une AMDEC ?

Il est effectué dans les cas ci-après :

 Systématiquement lorsqu’il y a un nouveau produit ou nouveau processus

 Lorsqu'il y a modification du produit
 Lorsqu'il y a modification importante du processus (nouveau procédé, nouvelle
machine...)
 Lorsqu'il y a réclamations répétitives ou incident grave en clientèle (accident par
exemple)

4. AMDEC et disponibilité

L’AMDEC trouve pleinement sa place dans la démarche d’amélioration de la disponibilité.

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 Définition des objectifs de
disponibilité : Dth

Calcul de la dis Calcul de la

disponibilité opérationnelle : Dop

Non
Dop< Dth

Oui

Recherche du matériel
critique

AMDEC
Constitution du groupe de
travail

Analyse fonctionnelle du
matériel critique

AMDEC

Hiérarchisation des modes

de défaillance

Recherche d’actions
correctives

Mise en œuvre des actions

préconisées

Figure 2 : AMDEC et Disponibilité - relations

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 II. Terminologie
Tableau 2 : Terminologie AMDEC

Définitions Exemples

Mode de défaillance d’un élément ou d’une tâche Blocage, grippage, rupture ; Frottement
Manifestation physique, en exploitation d’une défaillance au niveau important ; Déformation, flambage ;
de l’élément ou de la tâche. Elle traduit l’inaptitude ou la cessation Obturation, fuite, court-circuit ; Erreur,
de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction requise. absence, retard, manque de…

Cause de défaillance Sous-dimensionnement ; Défaut matière,

Circonstances (événement) à l’origine de la défaillance. Les causes de vieillissement ; Défaut de graissage, choc,
défaillance peuvent être liées à la conception, à la fabrication ou à surcharge ; Méconnaissance, problème
l’exploitation. Elles peuvent être internes ou externe à l’élément. matériel, manque de précision, absence…,
dialogue insuffisant…

Effet de la défaillance Dégradation matérielle ; Perte de

Conséquences de la défaillance sur : performance ; Panne, arrêt de l’activité ;
Ralentissement ; Produit non-conforme ; Gêne,
 Le fonctionnement et l’état matériel du bien, dommage corporel ; Délai non-tenu, perte de
 La disponibilité du bien, temps ; Désorganisation,
 Le coût direct et indirect de maintenance,
 La qualité du produit ou du service réalisé
 La sécurité des exécutants de réalisation ou de maintenance
 l’environnement
Action corrective
Moyen, dispositif ou procédure permettant de lutter contre le processus de défaillance d’un élément ou d’une tâche
et de faire chuter sa criticité.
Elle peut concerner le constructeur ou l’utilisateur du bien. Il est préférable d’intervenir le plus tôt possible dans le cycle
de vie du bien et le plus en amont possible du processus de défaillance.

Action de prévention Choix des organes, calcul, essai ; Contrôle,

Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour éviter (ou limiter) limitation d’utilisation, documentation ;
l’apparition des causes ou des défaillances. Une action de prévention Maintenance préventive
permet d’améliorer la fiabilité du bien ou de la tâche et de faire
chuter la valeur de O (Occurrence, taux de défaillance)
Action de réduction des effets Redondance, maintenabilité des organes,
Moyen, dispositif ou procédure mis en œuvre pour supprimer ou protection du bien ou des opérateurs, marche
réduire les effets de la défaillance sur le bien, la tâche ou l’utilisateur. dégradée, alarmes, politique de maintenance,
Une action de réduction permet de faire chuter la valeur de G (Gravité stocks
de la défaillance)
Aide au diagnostic

Action de détection préventive Contrôle de fabrication

Moyen, dispositif ou procédure de contrôle mis en œuvre pour
Visite périodique en exploitation
détecter de manière précoce une anomalie :
 Traces d’usure, fissures
 Une cause de défaillance,
 Aspect, bruit
 Un symptôme de dégradation
Une action de détection préventive permet de faire chuter la valeur Surveillance conditionnelle
de D (indice de non-Détection) et permet de déclencher des actions  Vibrations
de prévention.  Échauffements
 Dégradation des lubrifiants
Suivi des paramètres de fonctionnement, des
dérives des caractéristiques du produit.

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 Partie 2 : AMDEC Machine

I. Généralités

1. Ce que c’est l’AMDEC Machine

AMDEC Machine : analyse de la conception et / ou de l’exploitation d’un moyen ou d’un

équipement de production pour améliorer la sûreté de fonctionnement (sécurité, disponibilité,
fiabilité, maintenabilité) de celui-ci.
Elle a pour objectif final l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des
machines de production et équipements industriels. Son rôle n’est pas de remettre en cause les
fonctions de la machine mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être
assurées correctement.
L’étude de l’AMDEC machine vise à :
 Réduire le nombre de défaillances
 Prévention des pannes
 Fiabilisation de la conception
 Amélioration de la fabrication, du montage, de l’installation
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite
 Amélioration de la surveillance et des tests
 Amélioration de la maintenance préventive
 Détection précoce des dégradations
 Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception
 Amélioration de la testabilité
 Aide au diagnostic
 Amélioration de la maintenance corrective
 Améliorer la sécurité

2. Principes de base

Il s'agit d'une analyse critique consistant à identifier de façon inductive et systématique les
risques de dysfonctionnement des machines puis à en rechercher les origines et leurs conséquences.
Elle permet de mettre en évidence les points critiques et de proposer des actions correctives
adaptées. Ces actions peuvent concerner aussi bien la conception des machines étudiées que leur
fabrication, leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.

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 L'AMDEC est une méthode participative. Fondée sur la mise en commun des expériences
diverses et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa pratique
en groupe de travail pluridisciplinaire. Par une procédure systématique, bien définie, le groupe évalue
et analyse les différents modes et causes de défaillances potentielles d'un produit, d'un processus,
d'un moyen de production ou de tout autre système.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou
préventives. C'est un OUTIL très efficace pour appliquer l'un des principaux préceptes de la Qualité :
LA PREVENTION
A condition :
 De définir le système étudié de façon rigoureuse (analyse fonctionnelle)
 D’examiner de manière exhaustive l’ensemble des défaillances et des risques qui leurs
sont liés
 De quantifier ces défaillances en évaluant leur criticité
 De déclencher des actions correctives et/ou préventives et de vérifier leur mise en
œuvre et leur efficacité.
METHODE PREVENTIVE : le but de l'AMDEC est d'éliminer avant le lancement opérationnel d'un
produit ou d'un service, toutes les causes potentielles de défauts, de défaillances.
METHODE SYSTEMATIQUE : passer en revue critique, l'ensemble des éléments constitutifs du
système étudié (composants, opérations, organes, fonctions, tâches), afin de réduire au minimum les
risques et de tendre vers le « zéro défaut ».
METHODE PARTICIPATIVE : basée sur la mise en commun de l'expérience et des connaissances
de chaque participant (synergie).

Groupe AMDEC
Animateur
Experts du
Bureau
R&D Qualité Maintenance Production domaine
d’études
concerné

Figure 3 : Méthode participative

II. Démarche pratique de l’AMDEC Machine

Une étude AMDEC comporte 4 étapes successives, soit un total de 21 opérations. La puissance
d’une étude AMDEC réside autant dans son contenu que dans son exploitation. Une étude AMDEC
resterait sans valeur si elle n’était pas suivie par la mise en place effective des actions correctives
préconisées par le groupe, accompagnées d’un contrôle systématique.
L’étude peut être prolongée par des travaux complémentaires tels que les calculs de fiabilité et
disponibilité, l’élaboration de plans de maintenance et des aides au diagnostic, etc.

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 ETAPE 1 : INITIALISATION

1 - Définition du système à étudier

2 - Définition de la phase de fonctionnement
3 - Définition des objectifs à atteindre
4 - Constitution du groupe de travail
5 - Etablissement du planning
6 - Mise au point des supports de l'étude

ETAPE 2 : DECOMPOSITION FONCTIONNELLE

7 - Découpage du système
8 - Identification des fonctions des sous-ensembles
9 - Identification des fonctions des éléments

ETAPE 3 : ANALYSE AMDEC

Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

10 - Identification des modes de défaillance
11 - Recherche des causes
12 - Recherche des effets
13 - Recensement des détections

Phase 3b : évaluation de la criticité

14 - Estimation du temps d'intervention
15 - Evaluation des critères de cotation
16 - Calcul de la criticité

Phase 3c : proposition d'actions correctives

17 - Recherche des actions correctives
18 - calcul de la nouvelle criticité

ETAPE 4 : SYNTHESE

19 - Hiérarchisation des défaillances

20 - Liste des points critiques
21 - Liste des recommandations
Figure 4 : Les étapes de la démarche AMDEC Machine

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Figure 5 : AMDEC Machine

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 1. Phase 1 : Initialisation

L’initialisation de l’AMDEC machine est une étape préliminaire à ne pas négliger. Elle est menée
par le responsable de l’étude avec l’aide de l’animateur, puis précisée avec le groupe de travail. Elle
consiste à poser clairement le problème, à définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à
réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon déroulement.

1. Définition du système à étudier : définir le système et ses limites matérielles. Le système peut
être une machine complète mais ce sera plus souvent un sous-ensemble présentant un risque
particulier. La documentation technique complète doit être réunie.

2. Définition de la phase de fonctionnement : définir la phase de fonctionnement et la machine

pour laquelle l’étude sera menée. Pratiquement, on se limite à l’analyse des défaillances dans une
seule phase de fonctionnement, en principe la plus pénalisante pour le système.

3. Définition des objectifs à atteindre : définir les objectifs à atteindre, les limites techniques de
remise en question du système, le champ possible des interventions à proposer. Des objectifs précis
doivent être énoncés afin d’éviter toute dispersion du groupe d’étude. Ces objectifs peuvent être
exprimés en termes d’amélioration de sécurité, de fiabilité, de maintenabilité, de disponibilité ou de
maintenance du système.

4. Constitution du groupe de travail : constituer un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé

et compétent. Ce groupe de 5 à 8 personnes rassemble le responsable de l’étude qui a pouvoir de
décision, l’animateur du groupe (impliqué ou pas dans le projet), les participants aux compétences
pluridisciplinaires (études, méthodes, marketing, maintenance, qualité, etc.). Un des participants sera
aussi le rédacteur des comptes rendus. Si besoin est, des experts extérieurs ou des participants
temporaires pourront être invités aux réunions.

5. Etablissement du planning : définir le planning et la durée des réunions. Le groupe doit fixer
un planning et un délai d’étude. La durée de chaque réunion doit être fixée entre 2 et 3 heures pour
une meilleure efficacité.

6. Mise au point des supports de l’étude : préparer les grilles et la méthode de cotation de la
criticité, le tableau de saisie AMDEC machine, les feuilles de synthèse. Le tableau de saisie est à
remplir par le rédacteur au cours de l’étape 3 au fur et à mesure de la réflexion du groupe de travail ;
il est conseillé de l’établir sur un format A0, fixé sur le mur, pour que chaque membre du groupe puisse
aisément suivre les travaux. Les feuilles de synthèse sont établies en fin d’étude (étape 4). L’ensemble
de ces documents constitue le dossier AMDEC. Ce dossier est le reflet de l’état des connaissances sur
les dysfonctionnements d’un système à un instant donné.

2. Phase 2 : Décomposition Fonctionnelle

Il s’agit d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer et non de faire
l’analyse critique de l’adéquation des fonctions de la machine au besoin.

C’est une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine
pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.

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 Elle facilite grandement l’étape ultérieure d’analyse des défaillances. Elle permet aussi au groupe
d’adopter un langage commun. Les relations entre l’analyse fonctionnelle et l’analyse AMDEC sont
données sur le schéma ci-dessus.

La décomposition fonctionnelle utilise les résultats des études fonctionnelles de conception

(analyse fonctionnelle, cahier des charges, etc.).

La décomposition fonctionnelle de la machine se prépare hors réunion du groupe. C’est à une

personne compétente et qui connaît le mieux la machine de faire la décomposition fonctionnelle.
Cette décomposition doit toutefois être validée par le groupe. Les outils tels que le SADT ou le FAST
permettent une compréhension aisée de la décomposition.

7. Découpage du système : découper en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente, selon
autant de niveaux que nécessaire et définir le niveau d’étude et les éléments à traiter correspondants.
Ce découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale du système.

Figure 6 : Découpage du système

8. Identification des fonctions des sous-ensembles : faire l’inventaire des milieux environnants
des sous-ensembles auxquels appartiennent les éléments étudiés dans la phase de fonctionnement
retenue et identifier les fonctions de service des sous-ensembles. L’environnement est constitué par
les milieux extérieurs en interaction avec le sous-ensemble (autres éléments matériels, opérateur,
ambiance, énergie, etc.). Les fonctions de service du sous-ensemble constituent la mission attendue
du sous-ensemble. Elles sont liées aux relations existantes entre le sous-ensemble et son
environnement.

Mileu environnant 1 Mileu environnant 2

FC1

FP1

SOUS-ENSEMBLE
FC3 FC2
Mileu environnant 5 Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

Figure 7 : Milieux des sous-ensembles

9. Identification des fonctions des éléments : identifier les fonctions de chaque élément du
sous-ensemble dans la phase de fonctionnement retenue. Il s’agit des fonctions élémentaires à
assurer par chaque élément. Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou

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 ses performances. Les fonctions des éléments participent à la bonne réalisation des fonctions
techniques et de service du sous-ensemble concerné.

Mileu environnant 1

Mileu environnant 2
Organe 1

Organe 3

Mileu environnant 5 Organe 2

Organe 4

Organe 5

Mileu environnant 3

Mileu environnant 4

Figure 8 : Système

3. Phase 3 : Analyse AMDEC

Elle consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés de la machine, à

mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives pour y remédier.

Cette étape est à mener élément par élément. C’est le travail essentiel de l’étude où la synergie
du groupe doit jouer à fond. Le tableau AMDEC machine est le support de travail de l’étape 3. Il doit
être rempli au fur et à mesure des travaux par le rédacteur désigné.

Effets sur la
disponibilité du
Détection Détection
moyen de
Conception production

Effets sur la
Effets sur le qualité du produit
Causes de la MODES DE fabriqué
Fabrication fonctionnement
défaillance DEFAILLANCE
de la machine

Effets sur les

coûts de
Exploitation maintenance
Internes ou externes à Dégradation et perte de Dégradations
l'élément fonction de l'élément fonctionnelles et
matérielles de la
machine Effets sur la
sécurité des
opérateurs et de
l'environnement

Figure 9 : Analyse AMDEC

Page 14 sur 19
 3.1. Phase 3a : analyse des mécanismes de défaillance

Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions de la machine risquent de
ne plus être assurées correctement. On identifie les mécanismes de défaillance des éléments de la
machine de manière exhaustive, pour la phase de fonctionnement considérée.

L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur l’état actuel ou prévu de la machine au
moment de l’étude

10. Identification des modes de défaillance : identifier les modes de défaillances de l’élément en
relation avec les fonctions à assurer dans la phase de fonctionnement retenue. On s’intéresse
essentiellement aux modes de défaillance potentiels ou déjà survenus sur la machine, ou sur
des machines similaires.
11. Recherche des causes : rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode
identifié. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillance, le
plus en amont possible du mécanisme de défaillance. La recherche des causes peut être
réalisée à l’aide de la méthode des 5 M et représentée sous forme de diagramme d’Ishikawa.
Il faut collecter et organiser en familles les causes possibles.
12. Rechercher des effets : rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur pour chaque
combinaison cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note seulement les
effets les plus graves.
13. Recensement des détections : rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison
cause / mode de défaillance. Dans le tableau AMDEC, on note les détections les plus
probables.

3.2. Phase 3b : estimation de la criticité

Cette phase consiste à évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de
plusieurs critères de cotation indépendants. Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau
(note ou indice). Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les
défaillances et d’identifier les points critiques.

Détection la plus probable

Effet les plus

Cause primaire Mode de
graves de la
de la défaillance défaillance
défaillance

Niveau de probabilité Niveau de fréquence F Niveau de gravité G

de non détection N

Niveau de
criticité

Figure 10 : Analyse de la criticité

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 L’évaluation de la criticité se fonde sur l’état actuel ou prévu de la machine au moment de l’étude.
Les critères de criticité s’expriment dans le tableau AMDEC par leurs niveaux respectifs.

14. Estimation du temps d’intervention : estimer le temps d’intervention de maintenance

corrective, pour chaque combinaison cause / mode / effet. La notion de temps d’intervention
TI est un élément utile pour coter ensuite le niveau de gravité. Elle concerne directement les
équipes de maintenance.
15. Evaluation des critères de cotation : évaluer le niveau atteint par les critères de fréquence,
gravité et probabilité de non détection, pour chaque combinaison cause / mode / effet.
Selon les standards automobiles, les critères de cotation sont :
 La fréquence d’apparition d’une défaillance associée au niveau F : elle doit représenter
la probabilité d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
 La gravité de la défaillance associée au niveau G : la gravité représente la sévérité relative
à l’effet de la défaillance.
 La probabilité de non détection de la défaillance associée au niveau N : elle doit
représenter la probabilité de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que
l’effet survienne.

Pour effectuer l’évaluation, on utilise des grilles ou des barèmes de cotation définis selon 3 ou 4
ou 5 niveaux. On s’appuie alors sur :

 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements

 Les banques de données fiabilité, historiques d’avaries, retours d’expérience, etc.

16. Calcul de la criticité : calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison cause / mode /
effet, à partir des niveaux atteint par les critères de cotation. La valeur de la criticité est
calculée par le produit des niveaux atteints par les critères de cotation. C = G x F x N

3.3. Phase 3c : proposition d’actions correctives

Actions de détection

Détection

CAUSE DE LA MODE DE EFFETS DE LA

DEFAILLANCE DEFAILLANCE DEFAILLANCE

Actions de prévention Actions de réduction

Figure 11 : Les actions

Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures amélioratives destinées à faire chuter
la criticité des défaillances, en agissant sur un ou plusieurs critères de fréquence, gravité et probabilité

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de non détection. Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la
machine.

17. Recherche des actions correctives : rechercher des actions correctives, pour chaque
combinaison cause / mode / effet. Les actions correctives sont des moyens, dispositifs,
procédures ou documents permettant la diminution de la valeur d’un ou de plusieurs niveaux
(fréquence, gravite, probabilité de non détection) et par suite la réduction de la criticité. Elles
sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances
 Actions de détection préventive des défaillances
 Actions de réduction des effets

Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :

 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques

 On s’intéresse systématiquement à toutes les défaillances
 On oriente l’action à engager selon le niveau de criticité obtenu d’après le tableau ci-après
Tableau 3 : Exemples actions correctives à engager

NIVEAU DE EXEMPLES D’ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER

CRITICITE
1  C < 12 Aucune modification de conception
Criticité négligeable Maintenance corrective
12  C < 16 Amélioration des performances de l’élément
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
16  C < 20 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des éléments
Criticité élevée Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle /
prévisionnelle
20  C < 80 Remise en cause complète de la conception
Criticité interdite

18. Calcul de la nouvelle criticité : calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause /
mode / effet. Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la
nouvelle criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact. En effet, la mise en
place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîner la réduction de la criticité
de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve modifié, voire éliminé, par
la mise en place des actions. Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une
modification de la machine peut engendre de nouveaux dysfonctionnements qu’il est
nécessaire d’analyser.

4. Phase 4 : Synthèse

Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de
définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel pour
tirer vraiment parti de l’analyse.

Les synthèses sont effectuées à partir des informations consignées dans le tableau AMDEC.

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  Hiérarchisation des défaillances : hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par
les critères de criticité, avant ou après les actions correctives. On peut classer les défaillances
entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence, gravité, probabilité de non détection
ou encore selon leur niveau de criticité. On peut utiliser des représentations graphiques
(histogrammes).
 Liste des points critiques : effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste
permet de recenser les points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le
bon fonctionnement du système.
 Liste des recommandations : établir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste
permet de recenser, voire de classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan
d’action peut être établi et des responsables désignés. On utilise souvent une grille d’aide à la
décision dans laquelle on peut faire apparaître les critères de coût ou de difficulté de mise en
place des actions à entreprendre. Il faut agir en priorité sur les causes par des actions de
prévention. Le critère de coût n’apparaît qu’à ce stade de l’analyse.

III. Supports et application de l’AMDEC Machine

Tableau 4 : Grille critères et actions - Exemples

FREQUENCE : F
1 1 défaillance maxi par an NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
2 1 défaillance maxi par trimestre CRITICITE
3 1 défaillance maxi par mois 1  C < 10 Aucune modification de conception
4 1 défaillance maxi par semaine Criticité Maintenance corrective
NON DETECTION : N négligeable
1 Visite par opérateur 10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément
2 Détection aisée par un agent de Criticité Maintenance préventive systématique
maintenance moyenne
3 Détection difficile 20  C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
4 Indécelable Criticité élevée éléments
GRAVITE (INDISPONIBILITE) : G Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle /
prévisionnelle
1 Pas d’arrêt de la production
2 Arrêt  1 heure 40  C < 64 Remise en cause complète de la conception
Criticité
3 1 heure < arrêt  1 jour
interdite
4 Arrêt > 1 jour

Voir tableau AMDEC à la page suivante.

Conclusion

Au regard de ce qui précède, nous avons présenté l’outil AMDEC à travers son utilité, sa démarche
et son application. C’est un outil très utilisé pour la mise en place d’un plan de maintenance préventive
ou pour mettre en place des outils d’aides au diagnostic pour la maintenance corrective.

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 ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR CRITICITE AMDEC MACHINE
Système : SYSTEME DE GRAISSAGE DE MACHINE OUTIL Phase de fonctionnement : Date de l’ analyse :
Rédigé par : Ludovic OBONGUI

Sous-système : POMPAGE DE LUBRIFIANT MACHINE NORMALE ……………………

Criticité
Mode de
Elément Fonction Cause de la défaillance Effet de la défaillance Détection Action corrective
défaillance
F G N C

Pas d’ alimentation Arrêt machine mano* 1 2 4 8

Pas de

M030 – ORGANISATION ET METHODE DE MAINTENANCE 2 (GI)

Absence de commande Arrêt machine mano* 2 2 4 16 MPS : contrôle contacteur
Entraîner la rotation
Moteur
pompe
Moteur HS Arrêt machine mano* 1 4 4 16 PR : moteur

Rotation Erreur de câblage Arrêt machine mano* 1 2 4 8 D : consigne opérateur de

Tableau 5 : Tableau d'analyse AMDEC - Application

inversée maintenance

Colmatage Présence d’ impuretés Visuel MR : grille sur bouchon de

Arrêt machine mano* 1 3 3 9
Crépine partiel ou total diverses au remplissage (manomètre) remplissage
Filtrer le lubrifiant

COURS 4 – AMDEC
d’ aspiration
Mauvais Détérioration crépine Usure pompe 1 2 3 6
filetage
Rupture accouplement Arrêt machine mano* 1 4 4 16 PR : accouplement
Pas de débit
Rupture interne / Arrêt machine mano* + PR : joints / pompe / moteur
1 4 4 16
blocage détérioration moteur MR : installer thermique
Débiter le
Pompe lubrifiant sous Visuel MPT : vérifier montée en
Usure interne Arrêt machine mano* 1 4 3 12
pression (manomètre) pression
Débit
insuffisant Lubrifiant non Visuel
Arrêt machine mano* 1 4 3 12 D : formation opérateur
conforme (manomètre)

Impuretés dues à Visuel MPT : vérifier montée en

Etablir la liaison Obturation Arrêt machine mano* 1 4 3 12
l’ usure (manomètre) pression
hydraulique entre
Circuit pompe la pompe et la MPT : vérifier montée en
Raccords desserrés par
soupape de Visuel pression
Fuite vibrations / joints Arrêt machine mano* 2 3 3 18
décompression (manomètre) MPA : resserrer les raccords
défectueux
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PR : joints, raccords, tuyaux

* Cet arrêt machine est commandé par le manocontact si la pression dans le circuit primaire est insuffisante à la fin du cycle de graissage.
Légende
D : divers
MPT : maintenance préventive trimestrielle
MPS : maintenance préventive semestrielle
MPA : maintenance préventive annuelle
MR : modification à réaliser
PR : pièce de rechange