Introduction :

La rechercher des conditions d’injection optimale permet d’augmenter la cadence de

production et vérifier la capabilité de la presse d’injection utilisée, tout en gardant une masse
minimale du produit fini tout en préservant une qualité acceptable des articles produits. Le
bon choix des paramètres de réglage de la presse d'injection est un facteur clés du succès de la
transformation des matières plastique.
De nombreux outils d’optimisation liés au procédé peuvent être envisagés comme le plan
d’expérience où les paramètres (Course début maintien, pression de maintien, temps de
maintien, contre pression) sont pris en considération. Cet outil a servi pour modéliser le
procédé d’injection des caisses.
La connaissance des paramètres optimisés permet de prédire la capabilité de la presse
d’injection utilisée et d’optimiser la production au sein de l’unité d’injection.
 On a présenté ici toutes les pièces constitutives de notre moule dans un nomenclature :

12 01 Bague de centrage
11 01 Plaque de fixation supérieur
10 01 Plaque porte empreinte partie fixe
9 08 Raccord rapide de circuit d’eau
8 02 Empreinte rapporté partie mobile
7 04 Colonnes de guidage
6 01 Plaque porte empreinte mobile
5 02 Tasseaux
4 08 Ejecteurs
3 01 Contre plaque d’éjection
2 01 Plaque d’éjection
1 01 Plaque de fixation inférieur
Repère Nb. Désignation
1.Ordonnancement des taches de montage :
La théorie de l’ordonnancement des taches consiste à organiser les assemblages des pièces
constituants le moule, compte tenu de contrainte de priorité et de niveaux d’assemblage.
Il existe deux types de montage :
 Montage avec parachèvement et retouches
 Montage sans retouche
Dans notre cas on va faire un montage sans retouche, seulement avec un simple polissage.
1.1. Polissage du moule
Il est nécessaire avant l’assemblage du moule de contrôler les surfaces des composantes s’ils
nécessitent un polissage pour rendre uni, lisse les surfaces.
On utiliser dans le polissage ses surfaces papier abrasifs, la figure suivante montre l’état avant
et après :

1.2.montage du moule
On a illustré les taches de montage dans un organigramme
 Moule sabo

Partie
Partie fixe
mobile

Plaque de Porte Plaque Porte

fixation empreinte fixation Batterie Tasseux empreinte
supérieur supérieur inférieur inférieur

Empreinte Empreinte
rondelle de Vis de Plaque Goupille de
rapporté rapporté
centrage fixation d'éjection centrage
supérieur inférieur

Contre
Bague de
Buse moule plaque Joint torique
centrage
d'éjection

Raccord Colonnes de
Vis Ejecteurs
rapide d'eau guidage

Arrache Raccord
carotte rapide d'eau

Remise à
zéro

Vis
Les étapes de montage du moule
Toutes les étapes de montage sont ordonnées dans le tableau suivant :

Montage de la partie fixe

Plaque porte empreinte supérieur / 4 Maillet
bagues de guidage
Plaque porte empreinte supérieur / Maillet
empreinte rapporté supérieur
Plaque porte empreinte supérieur/ Clé 8
raccord rapide d’eau
Buse moule / plaque de fixation Mise en place avec
supérieur la main
Plaque fixation supérieur / porte Clé à six pans
empreinte supérieur / 4 vis
Bague de centrage/ plaque de fixation Clé à six pans
supérieur/ 2 vis
Montage de la partie mobile
Plaque porte empreinte inférieur / Maillet
empreinte inférieur
4 colonnes de guidages / porte Maillet
empreinte inférieur
Porte empreinte inférieur/ raccord Clé 8
rapide d’eau
Ejecteurs / arrache carotte / remise à Mise en place avec
zéro/plaque d’éjection / contre plaque main / Maillet
d’éjection
Plaque fixation inférieur /tasseaux Maillet
Plaque porte empreinte/ tasseaux/ Clé six pans
batterie / plaque fixation inférieur / 4
vis
  Adaptation buse presse et buse moule
L'adaptation des buses moule et des buses presse dans le processus de moulage par injection
revêt une importance critique. En optimisant la distribution du matériau fondu, contrôlant la
pression et la température, et réduisant les temps d'arrêt, ces ajustements contribuent à
améliorer la qualité, la précision et l'efficacité de la production.

1. Rayon de la machine <rayon de la douille du moule : bonne étanchéité sans fuite de

matériau et bon démoulage des canaux

2. Rayon de la machine< Rayon de la bague du moule : mauvaise étanchéité avec fuite

de matière et mauvais démoulage des canaux
Dans notre cas D 12 mm = C 12 mm , donc La similitude des rayons entre la buse de
presse d'injection et le moule indique qu'ils sont compatibles et bien ajustés.
  Centrage Moule / Presse
L'alignement précis des bagues de fixation de presse et de moule constitue un élément
fondamental pour assurer la qualité et la rentabilité des opérations de fabrication.
Le diamètre de la bague de centrage de la plaque de fixation partie fixe du moule égal à
100 mm, figure

Le diamètre de la bague de centrage du plateau de la presse à injecter égal à 100 mm,

figure

La concomitance idéale des dimensions des bagues de fixation de la presse et du moule

démontre leur adéquation technique optimale, garantissant un assemblage sans jeu et une
performance de production optimisée.
Thermoplastique élastomère TPE
Les élastomères thermoplastiques : Un élastomère thermoplastique est un polymère linéaire
ou ramifié présentant les propriétés d’élasticité caoutchoutique d’un élastomère et de facilité
de mise en œuvre d’un thermoplastique. Les élastomères thermoplastiques sont le souvent des
copolymères à blocs (ou des mélanges d’homopolymères et /ou copolymère) dont la structure
à l’état solide résulte toujours de l’association d’au moins deux phases distinctes non
miscibles :

Une phase souple (température de transition vitreuse comprise entre 90 °C et 40 °C) associée
à une phase rigide (température de transition vitreuse ou température de fusion supérieure à
90 °C).

C’est donc un matériau multi phasé ou la phase rigide est dispersée dans la phase souple.

La nature de leur structure moléculaire confère aux TPE des propriétés élastiques élevées.
Tous les TPE sont amorphes partiellement cristallin.

Propriétés mécaniques du TPE

Dureté 60 Shore A
Densité 1.2g/cm3
Résistance à la traction 4.5 MPa
Allongement à la rupture 550%
Résistance à la déchirure 16.5 N/mm

Paramètres de moulage par injection du TPE

Température d’injection 160-190°C
Pression d’injection 200-1000 bar
Pression de maintien 40%-60% de la pression d’injection
Contre pression 20-100 bar
Température moule 10-40 °C
Etuvage Temps : 3h
Température : 80°C
Vitesse de rotation vis 0.1 à 0.6 m/s
Température de démoulage 90°C
KΔv 0.78
Conductibilité de la matière 6.10-4 cm2
 1. Force de verrouillage
La force de verrouillage est la force nécessaire pour maintenir le moule fermé lors de
l'injection. Cette force est calculée par rapport à la pression exercée dans le moule pendant
l’injection. Elle doit être supérieure à la pression d'injection. Il est obligatoire d'exercer un
verrouillage du moule, sinon lors de l'injection, il se produit une ouverture et du toilage sur les
pièces.
NOTE : La pression de verrouillage doit-être de 10 à 25% supérieur à la pression d'injection.
 Calcul de la force de fermeture : [tonne]
F= P.m (bar) × S.f ¿ ¿) S.f: Surface frontale de la moulée ⁼ surface projetée de
la moulée (pièces ⁺ canal d’alimentation )
Fv (daN) = 1.2× F P.m : Pression de la matière TPE dans le moule (80
jusqu’à 600 bar) , on va utiliser la valeur maxi pour
garantir que la presse est capable de supporter la
pression maximale.

Calcul de la force de fermeture :

Soient :
Surface projetée produits
S1 = 32.41×2 = 64.82 cm2
Surface projetée du carotte
S2 = 5.82cm2

Donc surface totale frontale = S1+S2 = 64.82+5.82 = 70.64 cm2.

P.m. = 600 bars (voir fiche matière).
Alors:
F =70.64 ×600 =42389 daN = 423.89 KN = 42.38T
Calcul de la force de verrouillage : [Tonne]
FV= 1.2×F
Alors :
FV = 1,2×Fo = 1.2 × 42.38 = 50.85 T
On a la force de verrouillage maximale de la presse à injecter égale à 140 Tonne donc :
FV< Force de verrouillage : vérifiée.
 Vérification de la course d’éjection :
Course d’éjection= hauteur produit =58mm
Hauteur produit< course vérin : vérifiée
Course de vérin d’éjection =100 mm
 Vérification de la course d’ouverture
La hauteur du moule fermé (a+b) = 210
La hauteur du produit = 58 mm
Sécurité (s) = 10 mm
Hauteur carotte hc = 72 mm
 b a

s
hp s

Course d’ouverture = hauteur moule fermé + 2hauteur produit + s + hc

= 58+210+10+72=350 mm

On a la course d’ouverture maxi de la presse = 380 mm

Donc : vérifié.
 Vérification du passage entre colonne :
Le "passage entre colonne" est la distance horizontale et verticale entre les colonnes. Cette
mesure est importante car elle détermine la taille maximale du moule que la presse peut
accueillir. Il est crucial de prendre en compte la taille du moule nécessaire et de s'assurer que
le passage entre colonne de la presse est suffisamment large pour accueillir ce moule.

La largeur de l’outillage doit être inférieure à la distance horizontale entre les colonnes de la
presse dans le cas ou le moule est monté verticalement.

On a le passage entre colonne H×V=420×370mm figure :

Dimensions moule :

Largeur =300 mm

Hauteur = 220 mm

Epaisseur = 210 mm

Donc : adaptable
 Paramètres de préréglage du processus
Introduction :
Il s’agit d’un bouchon carré réalisé en TPE Shore A 60. L’outillage comporte 2 empreintes
alimentées chacune par un seuil. Le moule pesé :
La presse à injecter retenue pour le moulage a une force de fermeture maximale 140 Tonne et
un volume injectable 318 cm3 avec une vis de plastification de diamètre 45 mm avec une
course de dosage maxi :
 Volume injectable Théorique et course de Dosage
Le volume injectable théorique est le volume dosé dans le cylindre permettant d’obtenir le
volume réel de la moulée V réel.
Le volume injectable dépend donc de :
 La nature de matière
 Le volume réel de la moulée
V réel = Poids moulé / Densité matière Densité matière : fiche matière
V .I . T h=¿ V r é el/KΔv KΔv : 0.85 pour les matières amorphes
0.78 pour les matières semi cristallines
Course do dosage = V .I . Th / section vis Section vis = πD 2/4
Calcul :

On a la masse moulée = 100 g

, diamètre de vis 45 mm

V réel = 100 / 1.2 = 83.33 cm3

V .I . T h=83.33/0.78 = 106.83 cm3

106.83
Course do dosage =4 × 2 ×1000 = 67.17 mm
π × 45

 Temps de refroidissement

Les réfrigérants tels que l’eau, l’huile et l’air circulent dans des circuits de
refroidissements. Le refroidissement par air est assez lent, c’est pour cette raison qu’on
utilise l’eau.
 Et puisque la température du moule est toujours en fonction de la matière plastique
moulée, la température du moule entre 10 °C à 40°C.

Le temps de refroidissement Temps réf dépend de :

 E : épaisseur de la pièce : choisir la plus grande de la pièce (mm).

 α : conductibilité de la matière.
 Tm : température du moule.
 Ti : température d’injection.
 Te : température d’éjection.
2
E 2 Ti−Tm
Temps réf .= 2
× log ((8/ π ¿ )× )¿
α×π Te−Tm

Calcul :

On a :

 E = 7mm
 α = 6.10-2 mm2/s
 m =10 à 40°C.
 Ti= 190 °C.
 Te : 90°C.

Temps réf .=
72
−2
6 10 . π
2 [ (
8 190−40
. log 2
π 90−40
❑ )]
2.force de bridage de l’outil nécessaire en raison du poids de l’outil [KN] :

Fsw = FG/µ Calcul du nombre de brides surpuissantes sur la presse d’injection

1.Calcul du poids [KN] : FG = m×g/1000

Avec

 m : poids de l’outil = 69.91 Kg ≈ 70 Kg

 g : accélération (9.81 m/s)

Calcul : FG = 70 ×9.81/1000 = 0.6867

Avec µ : coefficient de frottement (0.14).

Calcul : Fsw = 0.6867/0.14 = 4.9

3.Nombre de brides surpuissantes nécessaires en raison du poids de l’outil :

N= Fsw/Fsp1

Avec Fsp1 : différence entre Fsp et Fv [KN]

Et FSp : charge max de la bride surpuissante [KN] (voir n°7500k)

 Réglage des températures dans le fourreau

Ce paramètre est l’un des plus importants lors de la transformation des matières plastiques.
En habitude, pour déterminer l’établissement du profil de température, ça dépend du volume
de dosage et le volume maximale de dosage de la presse :
Si Vd/Vdmax ≤ 2/3 , le profil de température est croissant.
Si Vd/Vdmax ≥2/3 , le profil de température est décroissant.
Mais dans notre cas, il y a une instruction dit que le profil est décroissant à partir de la buse
vers l’arrière de la vis.
Référence.

Donc on a réglé les températures de 4 paliers de fourreau de cette manière :

Température de matière :
On va calculer la moyenne de ces deux températures et l’affiché dans la 4 -ème zone
(température de buse), on abaissera ensuite la température de 5°C jusqu’à la zone 1, dans la
zone 1 on évitera de descendre au-dessous de la température préconisée de la fiche de matière.
Pourquoi n’afficherons pas la température maxi à la buse ?
A l’intérieur du fourreau la vis va malaxer la matière et créer un échauffement, cet apport
supplémentaire de température pourrait nous faire dépasser la température maxi d’utilisation
et faire entrer notre matière en dégradation.
 Mise en marche et réglage de la machine d’injection FU CHUN SHIN modèle
FCS FT 140

1. Mise en marche de la machine

1.1. Vérification avant démarrage
 Vérifier le niveau de réservoir d’huile hydraulique
 Vérifier la circulation d’eau
 Vérifier et modifier la valeur de contrôle de la température d’huile hydraulique
 Régler la vitesse de rotation de la vis d’injection tout dépend de la matière plastique
 Vérifier le bon fonctionnement des organes de sécurité (arrêt d’urgence, coupure
moteur avec ouverture porte côté opposé à l’opérateur, l’interruption de mouvement
de fermeture lors de l’ouverture de la porte coté opérateur).
1.2. Mise en tension de la machine
 Le bouton poussoir d’urgence doit être en position ‘Prêt’.
 Déclencher la clé de démarrage machine.
 Le bouton de démarrage vert doit être allumé.
 Activer le chauffage par le bouton HEAT SW.
 Activer le fonctionnement de la décompression par le bouton SUCK B.LS (lire avec
paramètre de course) et bouton SUCK B. TIME (lire avec paramètre de temps)
 Activer la vibration de la plaque d’éjecteur par le bouton VIBRATE EJECT.

NB : Le bouton F2 doit être allumé pour affichage en français.

Pour plus de détail voire la fiche de fonctionnement de la machine dans l’annexe.

2. Réglage de la machine
2.1. Température fourreau

Introduire le profil de température correspondant à la matière utilisée.

2.2. Réglage ouverture-fermeture moule

Il y a deux méthodes manuelle et automatique :

Méthode manuelle :

1.Cliquer sur le bouton MANUAL

2.régalage course de fermeture moule

 Cliquer sur le bouton MOLD ADJ
 Cliquer sur le bouton OPEN puis MOLD RET et répéter cette étape jusqu’à la
genouillère est fermée.
 Cliquer sur le bouton MOLD ADV jusqu’à la fermeture de moule (0moule).
 Cliquer sur le bouton OPEN.
 Entrer la pression tout dépond de la masse du moule (d’ordre à peu près 20%) et de
vitesse élevé (d’ordre à peu près 60%) pour la fermeture accélérée.
 Cliquer sur CLOSE jusqu’à distance (hauteur de carotte +hauteur pièce moulé) avec
l’œil nœud puis enter cette valeur au paramètre fermeture lente avec augmentation de
la pression (à peu près 50%) et minimisation de la vitesse (à peu près 30%).
 Cliquer sur CLOSE jusqu’à distance plus grand d’entrer des colonnes avec l’œil nœud
puis entrer cette valeur au paramètre fermeture lente basse pression aussi minimiser la
pression (de pourcentage 7%) et minimiser la vitesse (à peu près 10%).
 Cliquer sue CLOSE jusqu’à 20 à 10 mm avant fermeture du moule avec l’œil nœud
puis entrer cette valeur au paramètre fermeture lente haute pression avec augmentation
de la pression d’ordre 70% et de vitesse d’ordre 20%.
 Cliquer sur CLOSE jusqu’à fermeture moule.
3.Régalge d’ouverture moule
 Pour l’ouverture lente du moule entrer la pression tout dépond de la valeur de haute
pression de fermeture moule (d’ordre à peu près 70%) et de même vitesse que
fermeture moule de haute pression.
 Cliquer sur le bouton OPEN (tenir copte la sortie de la carotte), entrer cette valeur
dans le paramètre ouverture accéléré (c’est-à-dire il commence de 0 moule jusqu’à
cette valeur avec vitesse lente) puis minimiser la pression et augmenter la vitesse par
rapport au précédent.
 Cliquer sur le bouton OPEN (distance jusqu’à 2 × hauteur du carotte + pièce moule à
l’œil ), entre cette valeur dans le paramètre ouverture lente puis minimiser la pression
et la vitesse par rapport au précédent.
 Cliquer sur le bouton OPEN jusqu’à distance 2.5 × (hauteur de carotte + hauteur de
pièce moulé) et entrer cette valeur dans fin d’ouverture moule.
Méthode automatique :
Cliquer sur MOLD ADJ puis AUTO CLEAN et taper sur MOLD REJ , le mode
automatique de réglage ouverture-fermeture moule se commence.
2.3. Réglage de la course d’éjecteur

 Taper sur le bouton EJECT ADV jusqu’à la sortie finale d’éjecteur tout dépend du
positon du capteur LS 24 qui se modifié manuellement.
 Entrer la pression et la vitesse pour la sortie et entrer d’éjecteur qui correspond au
masse, volume et forme de pièce à injectée.
 Entrer la valeur de temps de sortie d’éjecteur dans la case de TEMP EJ. (page 2)
2.3. Réglage dosage (page 4)

La modification du dosage se fait par 4 étapes :

 Dosage1 se fait par modifier pression élevée et vitesse moyenne.

 Dosage2 se fait par modifier course de vis d’injection, pression élevée et vitesse
moyenne.
 Dosage3 se fait par modifier course de vis d’injection, pression élevée et vitesse
moyenne.
 Fin de dosage se fait par modifier course de vis d’injection

2.5. Réglage de la décompression

La modification de la décompression se fait avant et après dosage par les paramètres succion
1 et succion 2.

 Décompression avant dosage : succion 1 se modifié par la course (retour de vis vers
l’arrière), pression vitesse et temps.
 Décompression après dosage : succion 2 se modifié par la course (retour de vis vers
l’arrière de valeur plus grand que succion 1), pression vitesse et temps.
2.6.Réglage ponton
La course d’avance et de recule ponton se modifié par régler manuellement les
capteurs du ponton le 1 ère capteur LS8 pour l’avance ponton et 2 -ème LS7 pour
recul ponton.
On doit modifier la pression, la vitesse et temps de chaque décompression.
2.6.Réglage de l’injection
L’injection de la matière plastique se fait en 4 cycles :
 Le 1ére cycle se fait par modifié la pression(valeur le plus élevé) et la vitesse (valeur
le plus élevé).
 Le 2éme cycle se fait par modifier la course (valeur le plus élevé), la pression et la
vitesse (les valeurs de pression et vitesse inférieurs à précédents).
 Le 3 -ème cycle se fait par modifier la course, la pression et la vitesse ( les valeurs
plus inférieurs à les valeurs précédents).
 Le 4 éme cycle se fait par modifier la course, la pression et la vitesse les valeurs plus
inférieurs à les valeurs précédents).
 Après modifier les courses, pressions et vitesse de 3 cycles d’injection on fait modifier
le temps d’injection dans la case TEMP INJ.
2.7.Régalge de la maintien
On fait modifier la course de début de maintien puis on fait modifier les 3 cycles par
modifier la pression, vitesse et temps de maintien pour chaque cycle.
2.8.Réglage matelas
On modifier les deux temps de refroidissement REFROIDISS.1 et REFROIDISS.2
afin de régler la température d’eau.