UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

FACULTE DES SCIENCES

DEPARTEMENT DE CHIMIE

LUBUMBASHI

EVALUATION DES CONDITIONS DE PRODUCTION

DES CRISTAUX DE COBALT PAR PRECIPITATION-
EVAPORATION DE LA SOLUTION COBALTIFERE

MBUBA NDALA Williams

TSHINYOKA MULA Ismaël
Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du
diplôme de Bachelier en Sciences Chimiques

MAI 2022
 UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE DES SCIENCES
DEPARTEMENT DE CHIMIE

LUBUMBASHI

EVALUATION DES CONDITIONS DE PRODUCTION

DES CRISTAUX DE COBALT PAR PRECIPITATION-
EVAPORATION DE LA SOLUTION COBALTIFERE

Par :

MBUBA NDALA Williams

TSHINYOKA MULA Ismaël
Mémoire présenté et défendu en vue de l’obtention du
diplôme de Bachelier en Sciences Chimiques

Directeur : Prof Dr MBAYO KITAMBALA Marsi

Encadreur : CT Msc KITUNGWA KABUGE Bertin

ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

 I

TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES.................................................................................................................... I
LISTE DES ABREVIATIONS ......................................................................................................... IV
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................................. V
LISTE DES FIGURES ...................................................................................................................... VI
EPIGRAPHE .................................................................................................................................... VII
DEDICACE .................................................................................................................................... VIII
REMERCIEMENTS ......................................................................................................................... IX
RESUME ........................................................................................................................................... XI
INTRODUCTION ............................................................................................................................... 1
CHAPITRE I. GENERALITES SUR L’HYDROMETALLURGIE DU CUIVRE ET DU COBALT
............................................................................................................................................................. 4
I.1. Définitions ................................................................................................................................. 4
I.2. Procédés hydrométallurgiques .................................................................................................. 4
I.2.1. Lixiviation .......................................................................................................................... 5
I.2.2. Décantation ......................................................................................................................... 5
I.2.3. Filtration ............................................................................................................................. 5
I.3. Lixiviation ................................................................................................................................. 6
I.3.1. Type de lixiviation.............................................................................................................. 7
I.3.1.1. Lixiviation acide .......................................................................................................... 7
I.3.1.2. Lixiviation alcaline ...................................................................................................... 8
I.3.1.3. Lixiviation ammoniacale ............................................................................................. 8
I.3.1.4. Lixiviation par cyanuration ......................................................................................... 8
I.3.1.5. Electrolixiviation ......................................................................................................... 9
I.3.1.6. Lixiviation bactérienne ................................................................................................ 9
I.3.2. Agents de lixiviation .......................................................................................................... 9
I.3.3. Nature minéralogique et conditions de lixiviation ........................................................... 10
CHAPITRE II. CHIMIE ET PROCEDES DE PURIFICATION ..................................................... 14
II.1. Types des procédés de purification ........................................................................................ 14
II.1.1. Extraction par solvant ..................................................................................................... 14
II.1.2. Cémentation .................................................................................................................... 15
II.1.3. Échange d'ions................................................................................................................. 17
II.1.4. Électrodéposition ............................................................................................................ 17
II.2. Précipitation chimique ........................................................................................................... 18
II.2.1 Description du procédé de précipitations ......................................................................... 18
 II

II.2.1.1. Solubilité et Sursaturation ........................................................................................ 18

II.2.1.3. Nucléation ................................................................................................................ 20
II.2.1.4. Croissance ................................................................................................................ 20
II.2.1.5. Phénomène d’agrégation et d’agglomération ........................................................... 21
II.2.2. Agents precipitants .......................................................................................................... 22
II.2.2.1. Précipitation de l’hydroxyde de Cobalt(II) .............................................................. 22
II.2.2.2. Précipitation du sulfure de cobalt ............................................................................. 23
II.2.2.3. Précipitation du carbonate de cobalt ........................................................................ 24
II.2.3. Diagramme de Pourbaix .................................................................................................. 25
II.2.3.1. Diagramme de Pourbaix du système Fe-H2O........................................................... 25
II.2.3.2. Diagramme de Pourbaix du système Co-Mn-H2O ................................................... 26
II.3. Cristallisation ......................................................................................................................... 27
II.3.1. Généralités ...................................................................................................................... 27
II.3.2. Différentes méthodes de l’obtention de la sursaturation ................................................. 27
II.3.2.1. Refroidissement direct ou par échange thermique ou par évaporation d’un tiers
corps ....................................................................................................................................... 27
II.3.2.2. Refroidissement par évaporation du solvant ............................................................ 27
II.3.2.3. Evaporation isotherme (concentration par évaporation) .......................................... 28
II.3.2.4. Relargage par ajout d’un sel (salting out) ou d’un tiers solvant ............................... 28
II.3.3. Modèles de cristallisation ................................................................................................ 28
II.3.4. Facteurs influençant sur la cristallisation ........................................................................ 28
CHAPITRE III. MATERIEL ET METHODES................................................................................ 30
III.1. Origine de l’échantillon ........................................................................................................ 30
III.2. Matériel, réactifs et appareils utilisés ................................................................................... 30
III.2.1. Matériel .......................................................................................................................... 30
III.2.2. Réactifs utilisés .............................................................................................................. 31
III.2.3. Appareils ........................................................................................................................ 31
III.2.4. Principe d’analyse au spectromètre ICP-OES ............................................................... 32
III.2.5. Principe d’analyse de XRF ............................................................................................ 32
III.3. Méthodes .............................................................................................................................. 33
III.3.1. Préparation des réactifs .................................................................................................. 33
III.3.1.1. Préparation de l’acide sulfurique ............................................................................ 33
III.3.1.2. Préparation du floculant (Reomax 1050) ................................................................ 33
III.3.1.3. Préparation du NaOH .............................................................................................. 33
III.3.2. Test de solubilité ............................................................................................................ 34
III.3.2.1. Test de solubilité sans SMBS ................................................................................. 34
 III

III.3.2.2. Test de solubilité avec le SMBS ............................................................................. 34

III.3.3. Optimisation de la mise en solution du cobalt ............................................................... 34
III.3.3.1. Variation de la concentration en acide .................................................................... 35
III.3.3.2. Détermination de l’acide libre ................................................................................ 36
III.3.4. Variation de la masse en SMBS .................................................................................... 36
III.3.5. Oxydation du Fe2+ en Fe3+.............................................................................................. 37
III.3.6. Tests de Précipitation ..................................................................................................... 37
III.3.7. Test de cristallisation ..................................................................................................... 38
CHAPITRE IV : PRESENTATION ET INTERPRETATION DES RESULTATS ........................ 39
IV.1. Caractérisation de l’échantillon ............................................................................................ 39
IV.2. Test de solubilité du cobalt ................................................................................................... 39
IV.3. Test d’optimisation de la mise en solution du cobalt trivalent ............................................. 40
IV.3.1. Influence de la concentration en acide sur les rendements de la mise en solution du
cobalt.......................................................................................................................................... 40
IV.3.2. Variation de la masse en SMBS .................................................................................... 42
IV.4. Analyse chimique de la solution issue de la lixiviation acide réductrice ............................. 44
IV.5. Evaluation des conditions de la précipitation des impuretés ................................................ 44
IV.6. Qualité chimique des cristaux de sulfates de cobalt produits ............................................... 47
CONCLUSION ET SUGGESTIONS ............................................................................................... 49
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .......................................................................................... 50
 IV

LISTE DES ABREVIATIONS

E : Potentiel

pH : Potentiel d’Hydrogène

Ks : Produit de Solubilité

S : Solubilité

ICP : Inductif a couple plasma

XRF : Fluorescence aux Rayons X

P : Pression

Atm : Atmosphère

°K : Degré Kelvin

SMBS : Métabusulfute de Sodium

PLS : Pregnant Leach Solution (Solution issue de la lixiviation)

CHEMAF : Chemical of Africa

 V

LISTE DES TABLEAUX

Tableau I. Produits de solubilité des hydroxydes métalliques à T = 25°C (Ham et Maham,
2015). ........................................................................................................................................... 23

Tableau II. Produits de solubilité des carbonates métalliques à T=25°C (Ham, et Maham, 2015).
..................................................................................................................................................... 24

Tableau III. Volumes en acide prélevés ...................................................................................... 35

Tableau IV. Volumes de filtrats après précipitation.................................................................... 37

Tableau V. Composition chimique de l’échantillon .................................................................... 39

Tableau VI. Teneur de chaque élément dans les résidus avec et sans SMBS. ............................ 39

Tableau VII. Rendements de solubilisation des métaux sous l’influence de la concentration de

l’acide .......................................................................................................................................... 41

Tableau VIII. Rendements de solubilisation des métaux sous l’influence de l’ajout de la masse
de SMBS...................................................................................................................................... 42

Tableau IX. Caractérisation chimique du PLS après lixiviation acide réductrice ....................... 44

Tableau X. Rendements de précipitation de métaux aux différentes valeurs de pH en fonction

du temps d’injection d’air oxydant .............................................................................................. 45

Tableau XI. Pureté des cristaux des sulfates de Cobalt produits par évaporation à 80°C........... 47
 VI

LISTE DES FIGURES

Figure 1. Schéma de principe de l'extraction liquide-liquide. ..................................................... 15

Figure 2. Influence de la Température sur la Solubilité (Djoudi, 2021). .................................... 19

Figure 3. Diagramme E-pH du système Fe-H2O à 25°C avec [Fe2+] = 0,01 mol.L-1 (Djoudi,
2021). ........................................................................................................................................... 25

Figure 4. Diagramme E-pH de Co-Mn-H2O à 25°C avec [Mn2+] = 0,125 mol/L ou 34,625 g/L et
[Co2+] = 0,131 mol/L ou 36,811 g/L (Djoudi, 2021). ................................................................ 26

Figure 5. Capture photo de l’échantillon (minerai d’Hétérogénite). ........................................... 30

Figure 6. Illustration du spectromètre à Induction de Plasma Couplé au Spectromètre

d’Emission Optique (ICP-OES). (Usine Chemaf) ...................................................................... 32

Figure 7. Illustration de l’appareil de fluorescence des rayons X (XRF). (Usine Chemaf). ....... 33

Figure 8. Essai de Lixiviation...................................................................................................... 36

Figure 9. Allures des courbes des rendements de la lixiviation des métaux sous l’influence de la
concentration en acide sulfurique. ............................................................................................... 41

Figure 10. Allures des courbes des rendements de mise en solution des métaux en fonction de la
masse de SMBS. .......................................................................................................................... 43

Figure 11. Allures des histogrammes des rendements de précipitation du cobalt et de manganèse
en fonction du pH et du temps d’injection de l’air dans le réacteur de précipitation .................. 46

Figures 12. Cristaux de sulfate de cobalt .................................................................................... 47

Figure 13. Puretés du cobalt dans les cristaux en fonction du pH et du temps d’injection de l’air
lors de la précipitation. ................................................................................................................ 48
 VII

EPIGRAPHE

« La pureté n’est valable

qu’en chimie.

Pas dans les agissements de

l’âme. »

Elie Wiesel
 VIII

DEDICACE
A mes très chers parents MBUMBA TSHITSHI Romains et MWALUKE NGOIE Solange.

A mes chers frères MBUBA NTAMBWE Tracy, MBUBA NKOLELA Chrinovic, MBUBA
TSHITSHI Kennedy, MBUBA LUSSAME Jovannie et MBUBA ILUNGA Jovial.

A Papa MBUMBA ILUNGA Yusufu et Maman Bénédicte.

Au Corps des Dirigeants du Groupe Kiro Saint François de Sales ∕ Salama.

A la C.E.V Saint Joseph ̸ Jeunes de la Paroisse Saint Benoit.

MBUBA NDALA Williams

A mes parents Paul MULA KAPONGO et Bibiche MALOBA.

A mes frères et sœurs : Dan MULA, Gracia MULA Théophile MULA, Plamedi MULA,
Costa. MULA, Divine MULA, Gabriel MULA, Miradi MULA, Lumière MULA.

A ma grand-mère Anastasie TSHIBWABWA.

A la Jeunesse Pour Christ (JPC) de la paroisse Béthanie.

TSHINYOKA MULA Ismaël

 IX

REMERCIEMENTS
De tout notre cœur, nous adressons notre profonde gratitude à l’Etre incréé, notre Dieu et
Père, qui sans cesse a lutté pour nous durant tout notre parcourt et son appui était et est
manifeste dans notre vie.

Nous tenons à remercier de manière particulière :

Le Professeur Mbayo Kitambala Marsi pour sa disponibilité, sa volonté de nous diriger et

nous former en vue de mener à bien ce travail scientifique malgré ses multiples tâches.

Le Chef de Travaux, Master Kitungwa Kabuge Bertin pour son encadrement, son sens
d’écoute, sa patience et son sens d’échange et de responsabilité.

Tout le Corps Professoral de la Faculté des Sciences et du Département de Chimie qui nous a
fait bénéficier d’une formation multidisciplinaire et adaptée aux réalités chimiques.

Nos parents Mbumba Tshitshi Romains et Mwaluke Ngoie Solange pour leur réponse à notre
droit à l’éducation intellectuelle.

Nos remerciements s’adressent aussi à notre compagnon de lutte Tshinyoka Mula Ismaël et à
nos compagnons de bataille : Malele Schadrack, Kyungu Stallone, Kaseya Josias et Masengo
Eunice pour les moments de travail passés ensemble et à nos ami(e)s Malango Stany, Kavul
Prince, Kimukedi Gradie, Ngemi Rodrick, Musaka Cédrick, Kabemba Polydor, Koj Ariel,
Kapudi Pétronelle, Hangi Madeleine, Kayombo Aline, Malitele Ruben, Masele Berthe,
Mulongo Wolbert, Kabange Elie, Kalumba Mike, Kasongo Emmanuel, Kabinda Mike, Ngoie
Peters, Yav Blaise, Mutomb Salvador, Mutoni Luc, Ndala Nicole, Mutoni Evelyne, Ilunga
Mike, Chola Jules, Mahole Grace, Kapinga Anita et Katombe Noëlla.

Enfin, que tout celui qui, de près ou de loin, a apporté une pierre de touche à notre personne
dont le nom n’est pas mentionné trouve ici l’expression de nos très inestimables gratitudes.

MBUBA NDALA Williams

 X

REMERCIEMENTS
Je remercie tout naturellement mon Dieu qui m’a secouru, soutenu, protégé dans le malheur
comme dans le bonheur jusqu’à la fin de ce cycle.

J’exprime mes sincères remerciements à mon Directeur de mémoire, le Professeur, Docteur

Mbayo Kitambala Marsi pour son encadrement durant la préparation de ce mémoire.

Mes remerciements s’adressent aussi à mon Encadreur, le Chef de Travaux, le Master

Kitungwa Kabuge Bertin pour son accompagnement et ses conseils surtout son assistance
pendant les essais expérimentaux pour le compte de ce mémoire.

Je remercie également tous les Professeurs du Département de Chimie/Faculté des Sciences

pour leur accompagnement et leur contribution à ma formation intellectuelle.

Je remercie aussi l’Assistant Kabamba Mwape Lord pour son assistance momentanée et sa
surveillance quelque fois lors de nos manipulations au laboratoire.

Je remercie mon ami Mbuba Williams avec qui nous avions mené cette recherche, mes
collègues, Joël Mashinda, Elie Kange, Petronelle Kapudi, Marie-Paule Bahati, Cédric
Musaka, Tendresse Numbi, Gédéon Kabala, Rubin Malitele, Ariel Koj, Polydore Kabemba
Abigaël Mulongo, Lys Umba, Wolbert Mulongo, Rodrigue Ngemi pour les encouragements.

Je n’oublie pas, mes compagnons avec qui on a passé un temps assez merveilleux lors de nos
manipulations au laboratoire, Josias Kyungu, Josias Kaseya, Eunice Masengo, Chadrack
Malele pour les bons moments partagés et le soutien opportun mutuel.

Je témoigne ma reconnaissance à ma famille chrétienne, la JPC Béthanie et à madame Synthia

Numbi pour les prières et soutien.

Je finirai bien naturellement par remercier profondément mes parents, mon grand frère, toute
ma famille et mes amis pour leur aide, leur soutien et pour avoir été là, tout simplement.

TSHINYOKA MULA Ismaël

 XI

RESUME
Ce présent travail a été consacré à l’évaluation des conditions de production des cristaux de
cobalt par précipitation-évaporation de la solution cobaltifère après élimination des impuretés
telles que le fer et le cuivre.

Les essais de la lixiviation à l’acide sulfurique ont révélé que la solubilisation du cobalt a été
grandement influencée par l’acidité (pH) de la solution. Le meilleur rendement a été observé à
71,53 % pour 55 g/l avec une acidité libre de 12,305 g/l.

Les tests de précipitation ont révélé que le fer et le cuivre ont été éliminés dans la solution à
partir d’un pH compris entre 5,00 et 6,30 pour un temps d’injection de l’air comprimé de 80 à
100 minutes. Dans cette zone, il a été observé un accompagnement du cobalt et de manganèse
dans le précipité. Alors que la production des cristaux de cobalt par évaporation de la solution
issue de la précipitation a été favorable lorsque la valeur de pH dans cette solution avait atteint
6,30 pour un temps d’injection de l’air à la précipitation de 100 minutes.

Mots-clés : Lixiviation, Acide Réductrice, Cristaux, Cobalt, Evaporation.

 1

INTRODUCTION
De nombreuses technologies de pointe contiennent un métal quasi-incontournable, le cobalt. De
par ses propriétés uniques, le cobalt est utilisé dans bon nombre d’applications industrielles
telles que l’aéronautique, les superalliages et dans la désulfuration des hydrocarbures, qui est
cruciale pour l’industrie des carburants propres (Djoudi, 2021).

La pureté des métaux est d’une exigence énorme sur le marché mondial lors de leur vente.
Ainsi, au cours de leur traitement, une attention particulière doit être accordée à chaque
opération unitaire entrant dans leur obtention sous-forme des cristaux pour finalement les faire
passer à l’Electrolyse en vue d’obtenir du cobalt, élément chimique ayant une valeur ajoutée
marchande appréciable (Djoudi, 2021).

La plupart des minerais cupro-cobaltifère rencontrés dans la province du Grand Katanga,

contiennent d’une part le cobalt III dont la mise en solution est difficile lors de la lixiviation
sans apport d’un réducteur, le métabisulfite de sodium qui est couramment utilisé. Et d’autres
parts, ils peuvent exister sous forme oxydé mais dont la mise en solution est accompagnée des
proportions importantes en impuretés dont le fer et le manganèse (Cognis, 2005).

Il est plus que jamais nécessaire de développer de nouveaux procédés permettant de récupérer
efficacement et durablement le cobalt à l’état pur. La production actuelle du cobalt se fait par
précipitation suivi de la calcination pour produire les hydroxydes ou les oxydes de cobalt dont
la vente sur le marché international est dictée par la teneur maximale limite en impuretés mais
aussi la concentration la plus petite (23,00%) en cobalt dans ces hydroxyes produits. La
calcination se réalise généralement à des températures élevées excédant facilement 700°C. Face
au problème lié au coût de l’énergie dans notre pays, il est intéressant de pouvoir réfléchir sur la
possibilité de produire du cobalt à l’état plus ou moins pur mais à moindre coût (notes internes
de l’entreprise Chemaf).

C’est dans cette philosophie que cette recherche nous a été proposée pour évaluer les conditions
pouvant permettre de produire des cristaux des sulfates de cobalt par précipitation-évaporation
de la solution cobaltifère issue de la précipitation. Ceci par la simple raison que cette solution
est constituée d’un solvant (eau) susceptible de s’évaporer autour d’une température proche de
100°C. Cette température demeure de loin inférieure à celle utilisé à la calcination.

Pour y parvenir, nous avons opté d’optimiser d’abord les conditions de mise en solution de
cobalt lors de la lixiviation avant de produire la solution sur laquelle nous avons réalisé la
précipitation-cristallisation par évaporation du solvant.
 2

Outre l’introduction et la conclusion, ce travail comporte deux grandes parties à savoir, la revue
bibliographique et l’expérimentation qui sont sectionnés en quatre chapitres, à savoir :

- le premier chapitre concerne les généralités sur l’hydrométallurgie du cuivre et du cobalt ;

- le deuxième chapitre aborde la chimie et les procédés de purification;
- le troisième chapitre présente le matériel et les méthodes ;
- le quatrième chapitre comprend la présentation et l’interprétation des résultats.
 3

PARTIE
BIBLIOGRAPHIQUE
 4

CHAPITRE I. GENERALITES SUR L’HYDROMETALLURGIE

DU CUIVRE ET DU COBALT
Ce présent chapitre parle d’une manière générale sur la théorie de l’hydrométallurgie et
particulièrement celle de la lixiviation. Il décrit la définition de l’hydrométallurgie, de la
lixiviation, les critères de choix de l’agent lixiviant, les types et les techniques de la lixiviation
ainsi qu’une approche minéralogique du Katanga.

Le facteur de taille est aussi à considérer car de petites unités peuvent être conçues à des coûts
réduits ; l’hydrométallurgie permet aussi le traitement des minerais plus pauvres tout en
améliorant le raffinage et le rendement d’extraction (Laurent et al., 2000).

La voie hydrométallurgique exige la mise en solution des minéraux porteurs des métaux à
valoriser avant leur récupération par cémentation ou par extraction par solvant. Cette mise en
solution est aussi appelée lixiviation, constitue donc une étape importante et déterminante dans
le processus d’extraction des métaux par voie hydrométallurgique si bien que la conduite des
opérations de lixiviation dans toute usine hydrométallurgique conditionne au final les
rendements de récupération globaux de toutes les opérations jusqu’à l’obtention du métal
(Nkulu, 2012).

I.1. Définitions
L’hydrométallurgie est un procédé de purification des métaux consistant dans une mise en
solution des différents métaux contenus dans un minerai ou dans un concentré afin de les
séparer pour finalement les valoriser (Blazie, 2003).

Elle est une suite d’opérations chimiques permettant l’extraction d’un métal dans un solvant et
son élaboration. Elle comprend des étapes définies par des opérations de séparation
solide/liquide. La première étape est la lixiviation qui consiste à transférer le métal désiré en
solution. La seconde est la purification qui permet d’extraire de la solution des impuretés autres
que le métal désiré. La troisième étape consiste à élaborer le métal désiré en le précipitant
(Rizet et al., 2000).

I.2. Procédés hydrométallurgiques

Voici les procédés hyrométallurgiques : la lixiviation, la décantation, la filtration, la
centrifugation, la purification, l’électrolyse.
 5

I.2.1. Lixiviation

La lixiviation ou la mise en solution est un procédé de dissolution sélective des constituants

d’un matériau solide dans une solution acide ou basique. La lixiviation n’est ni sélective ni
parfaite du fait que des composés indésirables se dissolvent également lors de la mise en en
contact d’une substance minérale avec le solvant dans le but de dissoudre les minéraux porteurs
des métaux de valeur (Dreisinger, 2003).

I.2.2. Décantation

La décantation est une opération de séparation mécanique basée sur la différence de gravité de
phases non miscibles dont l’une est liquide. On peut séparer des phases liquides ; si on laisse
reposer une suspension solide dans une phase liquide, on observe que les particules sous
l’action de la pesanteur et de la poussée d’Archimède, tendent à tomber vers le fond ou à
remonter à la surface selon leur densité et leur taille. La décantation a pour objectif de clarifier
la solution, qui donne une phase liquide totalement débarrassée de particules solides ;
l’épaississement, qui donne une boue à la teneur en solide la plus haute possible (Nyembo,
2019).

I.2.3. Filtration

La filtration est effectuée en continu sur des filtres à bande ou en discontinu sur des filtres
presses. Cette technique est la plus appropriée pour éliminer la grande partie de la solution de
lixiviation présente dans les résidus. La siccité (masse de matières sèches/masse totale) des
gâteaux obtenus est parfois élevée (20 à 70 %) ; les gâteaux peuvent être lavés sur les filtres
afin d’extraire la solution de lixiviation contenue dans le liquide interstitiel des gâteaux
(Laurent et al., 2000).

La centrifugation consiste à appliquer aux particules en suspension un champ de forces

centrifuges infiniment plus grand que le champ de la pesanteur. Du fait du coût d’entretien
élevé et des contraintes exigées par l’appareillage, cette technique n’est utilisée que si la
décantation ou la filtration sont impossibles. Le procédé est très sensible aux variations des
conditions opératoires (température, type de particules…). Un ajout de floculant avant
centrifugation est généralement nécessaire. La proportion en solide excède rarement 30 %
(Laurent et al, 2000).

La lixiviation est rarement sélective ; la solution contient des impuretés qui peuvent nuire à la
production des composés purs des métaux. La précipitation des métaux sous forme
 6

d’hydroxydes, la cémentation, l’extraction par solvant,… sont les principales techniques de

purification utilisées afin d’éliminer les impuretés (Mocellin, 2015).

L'électrolyse est un processus d'échange au cours duquel l'énergie électrique est transformée en
énergie chimique. Il permet d’obtenir des réactions chimiques grâce à une activation électrique.
Cette activation est assurée par une source de courant continu pour procurer l’énergie
nécessaire à la réaction. La matière à décomposer ou à transférer est dissoute dans un solvant
approprié de sorte que ses ions constitutifs soient disponibles pour pouvoir circuler librement
dans la solution et dans le sens des deux électrodes ; on appelle cette solution, électrolyte. La
liaison entre l’électrolyte et le générateur du courant, est effectuée par l’intermédiaire de deux
électrodes immergées dans l’électrolyte. Une différence de potentiel électrique est appliquée
entre les deux électrodes immergées dans la solution. Lors du passage d’un courant électrique
continu, les électrodes attirent à elles les ions de charge opposée. La cathode est le siège d'une
réduction et l'anode le siège d'une oxydation. Pour contrôler les réactions dans une cellule
d'électrolyse, il faut choisir le matériau de l'électrode ainsi que le type d'électrolyte pour
promouvoir une réaction plutôt qu'une autre. (Derabila, 2012).

Pour un procédé hydrométallurgique de traitement de minerais, trois étapes essentielles sont à

distinguer, nous citons : la mise en solution du minerai ou lixiviation, la séparation des espèces
métalliques ou purification de la solution et la récupération du métal (Bonan., 1998).

I.3. Lixiviation
L’hydrométallurgie, solution alternative (ou complémentaire) à la pyrométallurgie, connaît un
essor majeur dans les filières de production primaire et de recyclage des éléments métalliques.
Dans ce domaine, l’opération de lixiviation, qui consiste à dissoudre une phase solide en milieu
aqueux en vue de la séparation ultérieure des composés d’intérêt, constitue une étape clé. L’un
des verrous récurrents de ce procédé est la formation de couches passivantes à la surface des
particules solides, dont la conséquence est un blocage partiel ou total de la dissolution
(Touchard et al., 2001).

La lixiviation qui vient du latin « lixiviere » signifie en fait un lessivage qui va être fait au
minerai ou concentré à l’aide d’un solvant qui permettra l’obtention d’une phase aqueuse
susceptible de dissoudre le métal du minerai. Les réactions de lixiviations mettent
essentiellement en jeu deux phases : solides et liquides celles-ci s’effectuent à l’interface de ces
phases. Il s’effectue un transfert des matières de la phase solide vers la phase liquide. La
lixiviation est donc un traitement chimique qui consiste à solubiliser les constituants
valorisables d’un concentré ou d’un minerai de la façon la plus complexe possible dans un
 7

solvant approprié, tout en laissant plus ou moins intact les éléments de la gangue dans la phase
solide en vue de faciliter la séparation (Kamanga, 2018).

I.3.1. Type de lixiviation

Il existe plusieurs types de lixiviation qui dépendent essentiellement de l’agent de lixiviation.

Nous citons : la lixiviation acide, la lixiviation ammoniacale, la lixiviation par cyanuration,
l’électrolixiviation et la lixiviation bactérienne.

I.3.1.1. Lixiviation acide

Cette dernière s’applique généralement aux minerais oxydés ne possédant pas de gangue
dolomitique, mais également aux sulfures avec l’ajout de certains agents oxydants. La solution
lixiviante la plus utilisée est l’acide sulfurique (Nouioua, 2018).

Il existe deux sortes de lixiviation acide : la lixiviation acide oxydante et la lixiviation acide
réductrice.

a. Lixiviation acide oxydante

Très souvent les minerais sulfureux et certains minerais oxydés se dissolvent difficilement ou
presque pas dans une solution acide seule ; ils nécessitent un milieu acide et oxydant pour leur
solubilisation. On utilise l’acide comme agent de lixiviation en présence d’un oxydant
(l’oxygène ou l’ion ferrique généralement) (Nouioua, 2018).

On peut illustrer ce cas par les réactions suivantes :

Cu2O + H2SO4 + Fe2(SO4)3 → 2 CuSO4 + 2 FeSO4 + H2O (1)

Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 → 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S (2)
Cu2S + Fe2(SO4)3 → 2 CuSO4 + 2 FeSO4 + S (3)

Lorsqu’on utilise un réacteur à l’air libre, l’oxygène dissous participe à la réaction et l’on
obtient une lixiviation lente comparable à la lixiviation sous pression d’oxygène plusieurs
agents de lixiviations contenant des chlorures, des nitrates, des amines et des sulfates ont été
expérimentés, mais c’est la lixiviation en milieu sulfate qui est la plus utilisée puis qu’elle est
moins couteuse, moins corrosive et elle facilite les opérations ultérieures (Nouioua, 2018).

b. Lixiviation acide réductrice

il s’agit d’une mise en solution des minerais dans un milieu acide rendu réducteur par la
présence d’un agent réducteur tel que le cuivre métallique, le SO2, le Fe2+ en vue de solubiliser
 8

les oxydes supérieurs tels que le MnO2, Co2O3 qui ne solubilisent pas en milieu acide seul
(Nouioua, 2018).

Le cas de la lixiviation acide réductrice peut être illustré par les réactions suivantes :

Co2O3 + Cu + 3 H2SO4 → 2 CoSO4 + 3 H2O + CuSO4 (4)

Co2O3 + 2 FeSO4 + 3 H2SO4 → 2 CoSO4 + Fe2(SO4)3 + 3 H2O (5)
Les réactions de réduction des oxydes supérieurs en milieu acide contenant les ions ferreux
sont de nature électrochimique. Ces oxydes supérieurs ayant la propriété de semi conductivité,
leurs réactions de réduction sont caractérisées par le courant de réaction imposé par la tension
mixte d’équilibre entre la demi-réaction d’oxydation et la demi-réaction de réduction (Nouioua,
2018).

I.3.1.2. Lixiviation alcaline

Les solutions alcalines (exemples solution de soude) sont utilisées en hydrométallurgie pour
lixivier certains oxydes métalliques tels que les oxydes amphotères. C’est ainsi qu’on peut
traiter la bauxite qui contient la silice, l’oxyde de fer et l’alumine. La silice et l’alumine n’étant
pas attaqués constituent les résidus solides de lixiviation (Nouioua, 2018).

Al2O3.x H2O + 2 NaOH → 2(NaAlO2) + (x+1). H2O (6)

I.3.1.3. Lixiviation ammoniacale

Elle s’applique aux minerais à gangue dolomitiques pour extraire les métaux tels que le cuivre,
le nickel…sous forme complexes. On utilise généralement le (NH4)2CO3 et NH4OH dans ce
procédé sélectif car les impuretés ne forment pas de complexe avec le NH3 (Katshil, 2017).
Nous pouvons illustrer ce type de lixiviation par les réactions suivantes :
Cu + 4 NH3 + ½ O2 + H2O → Cu (NH3)42+ + 2 OH- (7)
Cu2O + 8 NH3 +½ O2→ 2 Cu(NH3)42+ + 4 OH- (8)
Cu2S + 2 NH3 + 2 NH4 + ½ O2 → CuS (NH3)4 + H2O (9)

I.3.1.4. Lixiviation par cyanuration

Cette lixiviation est utilisée pour extraire par dissolution sélective les métaux précieux (l’or et
l’argent principalement) des minerais polymétallifères difficiles à traiter par les méthodes
classiques et c’est à l’aide d’un cyanure alcalin avec formation des complexes solubles
(Nouioua, 2018).
 9

Nous pouvons illustrer ce type de lixiviation par la réaction suivante :

2 Au + 4(NaCN) + ½ O2 + H2O → 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH (10)

I.3.1.5. Electrolixiviation

Elle consiste à appliquer un courant électrique continu sur les minerais, les concentrés ou les
produits semi fini de la métallurgie en vue de les solubiliser. Cela se passe dans une cellule
d’électrolyse. Les matériaux à lixivier constituent l’anode de la cellule. Les paramètres de
l’électrolyse sont réglés de telle manière que les ions des matières utiles soient solubilisés par
la réaction anodique et aillent se déposer à la cathode ou on récupère un dépôt métallique pur.
L’avantage de cette méthode est qu’on réalise dans le même appareil la lixiviation et
l’extraction du métal (Nouioua, 2018).

I.3.1.6. Lixiviation bactérienne

La biolixiviation ou la lixiviation biologique ou encore lixiviation bactérienne est un procédé

qui fait appel à des microorganismes pour séparer les métaux utiles du minerai (Nouioua,
2018).

La lixiviation demande la mise en contact d’un agent de lixiviation avec un solide. Les
techniques de lixiviation dépendent de la teneur en éléments utile ainsi que de la facilité de
dissolution. On tient à signaler que toutes ces techniques citées ci-dessous se font soit dans les
cuves ayant des différentes formes ou dans les fossés préparés (Habashi, 1969).

I.3.2. Agents de lixiviation

Il existe des conditions pour qu’une lixiviation se déroule normalement. Elles sont à la fois
essentielles et indispensables pour la rentabilité d’un procédé hydrométallurgique ; bon nombre
d’entre-elles sont beaucoup plus liées au solvant. C’est ainsi que le choix de ce dernier se fait
en considérant certains facteurs suivants (Villard, 2006) :

- la sélectivité : le métal valorisable doit être économiquement soluble dans un agent de

lixiviation usuel, cet agent de lixiviation doit pouvoir mettre en solution le minéral utile en
laissant dans la gangue les minéraux non valorisables ;

- les propriétés chimiques du matériau à lixivier : le choix de l’agent de lixiviation dépendra

de la nature chimique du minerai plus particulièrement de la gangue ; la matière traitée doit
avoir une certaine porosité de telle sorte que le contact avec le solvant soit aisé ou que
l’aire de contact soit grand ;
 10

- le comportement vis-à-vis des matériaux de construction : l’attaque chimique de l’agent de

lixiviation doit être faible vis-à-vis des matériaux de construction de la section de
lixiviation ; cet agent de lixiviation ne doit pas être corrosif vis-à-vis des matériaux formant
des équipements en fin de minimiser le coût du capital et de la maintenance. Il ne doit pas
être toxique ;

- la disponibilité : la disponibilité de l’agent de lixiviation assure une continuité des

opérations de l’usine ;
- le prix : un agent de lixiviation à bas prix permet de minimiser le coût opératoire de l’usine;
- la possibilité de récupération et de génération : après extraction du métal ; on recycler
l’agent de lixiviation et le réutiliser par exemple à la lixiviation ou l’extraction par solvant
(stripage) ;

- la récupération ultérieure aisée, efficace et économique du métal : l’extraction du métal de

la solution doit être aisée. Les impuretés extraites lors de lixiviation des minerais doivent
être facilement éliminables (Villard, 2006).

En fonction du métal à extraire et du solide à traiter (impuretés présentes), différentes solutions

de lixiviation peuvent être employées ; les plus courantes sont : l’eau, les acides, la soude, les
complexes, les solutions oxydantes et les solutions bactériennes (Laurent et al., 2000).

I.3.3. Nature minéralogique et conditions de lixiviation

La minéralogie a pour but l'étude des minéraux, éléments ou composés naturels. Si la notion
d'espèce minérale a longtemps varié, depuis quelques décennies les minéralogistes en donnent
la définition suivante : un minéral est un solide naturel, homogène, possédant une composition
chimique définie et une structure atomique ordonnée (Rumbu, 2012).

Pour des raisons liées à l’Histoire, la géologie de la République Démocratique du Congo et

celle du Katanga en particulier ont été abondamment étudiées par des Belges lors du dernier
siècle.
L’étude de l’arc cuprifère se fit presque exclusivement en fonction de raisons économiques. La
récolte d’échantillons minéralogiques était plutôt anecdotique, si on la compare à la situation
actuelle et ne se faisait essentiellement que pour la recherche scientifique. Des cristallisations
très rares ont été ainsi collectées, telles la buttgenbachite, la veszlyite, la chalcoménite, les très
nombreux (plus de 60) composés uranifères. Rappelons que l'arc cuprifère du Katanga
méridional est riche également en cobalt (jadis le 1er producteur mondial) et en uranium, avec
les centres miniers de Kolwezi (Cu-Co), de Likasi (Cu), de Kambove (Cu-Co), de Shinkolobwe
 11

(U) et de Lubumbashi (Cu), sans négliger la mine de Kipushi exploitée pour le zinc, le cuivre
et le germanium (Rumbu, 2012).

Pays minier par excellence, le Congo est le siège de nombreuses exploitations de métaux les
plus variés répartis dans une multitude de mines et de carrières. Il recèle une grande diversité
d'espèces minérales aux faciès multiples, atteignant souvent une haute valeur esthétique.

Les gîtes exploités sont répartis dans des massifs précambriens qui bordent au sud, à l'est et au
nord-est une vaste cuvette centrale sédimentaire. Ainsi, en tournant dans le sens contraire des
aiguilles d'une montre, on rencontre successivement du sud au nord: les exploitations
diamantifères du Kasai (Mbuji-Mayi, Tshikapa) ainsi que quelques gîtes de cuivre (Tshiniama,
Lubi); l'arc cuprifère du Shaba méridional, riche également en cobalt et en uranium, avec les
centres miniers de Kolwezi (Cu-Co), de Likasi (Cu), de Kambove (Cu-Co), de Shinkolobwe
(U) et de Lubumbashi (Cu), sans négliger la mine de Kipushi exploitée pour le zinc, le cuivre
et le germanium. Toujours au Shaba, on croise successivement en remontant vers le nord le
granite à étain de Mitwaba et la pegmatite stannifère de Manono. La province de Kivu,
englobant la région du Maniema, est particulièrement riche en gîtes d'étain (Kalima), souvent
accompagné de colombo-tantalite. La pegmatite à béryl, colombite et uranium de Kobokobo y
est aussi localisée, ainsi que les placers aurifères de la Mobale. Au nord de la province du Kivu
affleure la carbonatite de Lueshe riche en pyrochlores et, à la frontière rwandaise, la région des
volcans renferme des laves dans lesquelles plusieurs nouveaux silicates ont été découverts. Au
nord du Congo, dans la Province Orientale, se situent les célèbres exploitations aurifères de
Kilo-Moto. A l'extrémité occidentale du pays, à l'ouest de la capitale Kinshasa, le Bas-Congo
renferme quelques gîtes de vanadates de plomb et de zinc (Kusu-Senge), tandis que le massif
du Niari est le siège de belles minéralisations en silicates de cuivre mais principalement sur le
territoire du Congo Brazzaville. D'un point de vue minéralogique et plus particulièrement en ce
qui concerne la valeur esthétique des spécimens, on trouvera dans l'énumération qui suit les
noms des gîtes et leurs principales ressources en beaux minéraux (Rumbu, 2012).

Dans le grand Katanga qui nous intéresse :

- Mine de l'Etoile (Lubumbashi) : cornetite en rosettes bleues.

- Kabolela : rognons noirs luisants d'hétérogénite.
- Kakanda : pseudomalachite mamelonnée, cristaux verts de libethenite en cristaux verts et
calcite cobaltifère rose.
- Kalongwe : gisement de cuivre et d'uranium offrant de belles associations de
cuprosklodowskite en aiguilles et de vandenbrandéite vert foncé en cristaux en burins.
 12

- Kambove : planchéite en croûtes et rosettes fibroradiées et cristaux centimétriques de

carrollite.
- Kamiaba : gîte à grenats almandins roses à bruns formant des croûtes cristallines.
- Kamoto : localité type pour la kolwezite, carbonate double de cuivre et de cobalt en nodules
beiges à noirs. Très rares cristaux prismatiques et tabulaires de roubaultite vert d'eau dans la
carrière à. O.V. La partie orientale de ce gîte renferme une minéralisation uranifère où furent
découvertes les nouveaux minéraux astrocyanite-(Ce), françoisite-(Nd), kamotoite-(Y) et
shabaïte-(Nd), contenant aussi des terres rares.

- Kipushi : exceptionnelle association de minéraux secondaires de zinc, de plomb et de

cuivre tels que smithsonite, hémimorphite, aurichalcite, veszelyite (octaèdres bleu vif),
connellite et kipushite vert émeraude. La minéralisation primaire est riche en germanium
avec la reniérite et la briartite. On y trouve aussi de la sphalérite verte et de la molybdénite
à rhénium, ainsi que de la gallite.
- Luishya : du disthène en tablettes bleues est associée aux classiques minéraux secondaires
de cuivre.
- Luiswishi : minéralisation à cuivre et uranium avec notamment la cuprosklodowskite en
fibre, la vandenbrandéite en cristaux en burins et la sengiérite.
- Mindigi : gîte cobaltifère à hétérogénite mamelonnée et variétés cristallines à éclat
métallique dont le polytype 2H.
- Musonoi : localité surtout réputée pour ses sélénites d'uranium : demesmaekerite,
derriksite, guilleminite et marthozite. Egalement connue pour ses malachites cobaltifères et
pour la kolwezite.
- Tantara : on y trouve la très spectaculaire association de dioptase verte et de calcite
cobaltifère rose vif.
La faible récupération du cobalt lors de la flottation des minerais oxydés a poussé à des
développements tels que la lixiviation des minerais. Cette technique nécessite une disponibilité
en acide abondante et bon marché. La lixiviation bactérienne ou biolixiviation est également
appliquée d’une manière économiquement avantageuse. Le cobalt bivalent Co2+ se lixivie
aisément tandis qu’en présence de cobalt trivalent Co3+, on recourt à des réducteurs tels que le
cuivre pulvérulent, le dioxyde de soufre (SO2), le métabisulfite de sodium (Na2S2O5), le
formaldéhyde ou des ions ferreux Fe2+ pour améliorer le rendement de la lixiviation. Le
développement de la lixiviation sous-pression des arséniures dont le traitement a été longtemps
entravé par des considérations environnementales connait une reprise. (Rumbu, 2012).
 13

La lixiviation d’un concentré cupro-cobaltifère en présence du SO2 montre une mise en

solution sélective pour le cobalt laissant dans les résidus plus de cuivre et de fer. L’hétérogénite
qui est une espèce minérale dans laquelle le cobalt est à la valence 3 est aisément lixivié en
présence de dioxyde de soufre SO2 qui agit aussi directement par le fer. (Rumbu, 2012).
 14

CHAPITRE II. CHIMIE ET PROCEDES DE PURIFICATION

Pour pouvoir obtenir des bons résultats et des bons produits partant des solutions, on doit au
préalable les purifier c’est-à-dire les débarrasser si possible d’un maximum d’impuretés en vue
d’obtenir des solutions suffisamment pures (Mashinda, 2009).

II.1. Types des procédés de purification

Les méthodes ou procédés de purification sont nombreux et fort variés, nous pouvons citer
entre-autres : l’extraction par solvant, la cémentation, les résines échangeuses d’ions,
l’électrodéposition, la précipitation chimique et la cristallisation.

II.1.1. Extraction par solvant

L’extraction par solvant appelée aussi extraction liquide-liquide est une technologie permettant
de séparer efficacement les métaux contenus dans les lixiviats. La récupération des métaux
d’intérêt nécessite la mise en œuvre de procédés permettant un contrôle de la qualité des
produits obtenus. L'extraction par solvant permet de récupérer efficacement et sélectivement
les métaux d'intérêt à condition de maîtriser la chimie de cette opération (Omelchuk, 2018).

L'extraction par solvant est un procédé de transfert de matière utilisé dans l'industrie minérale
pour la purification de solutions de lixiviation (Rizetl, 2008).

Cette méthode constitue une opération fondamentale en génie-chimique. Ce procédé permet la

séparation d'un ou plusieurs constituant(s) d'un mélange en mettant à profit leur distribution
inégale entre deux liquides pratiquement non miscibles. Les méthodes d'extractions se fondent
essentiellement sur le suivi d'équilibre et donc le transfert de masse ne peut être ignoré
(Azeddine, 2006).

Dans l'industrie, l'extraction liquide-liquide concurrence les autres procédés telle que la
distillation, la cristallisation et l'adsorption. Dans certains cas elle s'impose de manière
indiscutable notamment lorsque les conditions technologiques ou physico-chimiques leur sont
favorables comme c'est le cas pour (Coulson et Richardson, 1977) :
- la séparation de constituants à point d'ébullition voisins (séparation de certains
hydrocarbures aromatiques et aliphatiques) ;
- la separation azéotropique;
- la séparation de composés thermosensibles ou instables (antibiotiques) ;
- la concentration de la purification de solutions diluées, opération souvent plus économique
que la distillation.
 15

Figure 1. Schéma de principe de l'extraction liquide-liquide.

En pratique, l'utilisation d'un procédé d'extraction par solvant requiert deux opérations
successives : La mise en contact intime des deux phases liquides durant un temps suffisant à
l'obtention de l'équilibre ou d'un état proche de l'équilibre et pendant lequel le ou les solutés
sont transférés de la phase d'alimentation vers le solvant. Après leur contact, une séparation
ultérieure des deux liquides (extrait et raffinat) sous l'effet de la gravité naturelle à laquelle peut
s'ajouter dans certains cas la mise en œuvre d'autres forces notamment la force centrifuge et le
champ électrique (Azeddine, 2006).

Lors de l'extraction par solvant le choix de l'extractant repose sur les critères spécifiques tels
que la séparation optimale des ions métalliques afin d'obtenir des produits de haute pureté
commercialisable par la suite. De plus, les impacts environnementaux et économiques doivent
être réduits au maximum. Ainsi en fonction du milieu dans lequel l'extraction se fait,
ammoniacal ou chlorure ou sulfaté, un extractant spécifique y est employé (Joulié, 2015).

Extraction : M2+ + 2(HA)2 → MA4H2 + 2H+ (11)

II.1.2. Cémentation

Les réactions de réduction d'un métal plus noble sur un métal moins noble sans imposition de
courant sont couramment appelées des réactions de cémentation, ou bien des réactions de
déplacement, ou encore des réactions de réduction par contact. Ce mode de réduction dont le
principe est extrêmement simple est connu depuis des siècles (Nguyen, 1997 ; Guerra, 1999).

En effet, il consiste à mettre en contact la solution d'un sel d'un métal noble (l'oxydant) avec un
métal moins noble (le réducteur) pour que la réaction se produise. Il est principalement utilisé
dans le domaine de l'hydrométallurgie pour l'extraction des métaux précieux (or, argent,
platine, etc.) dans les minerais (Hsu et al., 1999). Toutefois, il est également employé dans
certains procédés industriels de purification des bains électrolytiques et de plaquage
 16

métalliques (Puvvada et Tran, 1995). Dans ce contexte, ce mode de formation de dépôts

métalliques continu à faire l'objet d'un nombre très important d'études (Guan et Han, 1995). En
effet, les processus qui régissent ce type de réactions restent mal connus et mettent en jeu de
nombreux paramètres comme les concentrations des espèces en solution, le pH, la qualité de la
surface du métal moins noble.

Les réactions de cémentation sont des réactions d’oxydoréduction qui se produisent

spontanément lors de la mise en contact d’un métal M avec une solution d’un sel métallique
Nn+, (N) étant un métal plus électronégatif que (M).

L’équation bilan d’un sel métallique est de la forme :

Mnn+ + nM→ mN + nMm+ (12)

La nature électrochimique de ce processus est mise en évidence si l’on considère les deux
demi-réactions électrochimiques des cations Nn+ et M en couplage par court-circuit à travers la
phase métallique : (Bozhkov, 1990 et Nguyen, 1997).

- Réduction ou précipitation du métal plus noble :

Nn+ + ne- → N (13)
- Oxydation ou dissolution du métal le plus noble :
M → Mm+ + me- (14)
Dans le cas de la cémentation du cuivre ou de l’argent par le zinc, les réactions globales
peuvent s’écrire de la manière suivante :

Cu2+ + Zn → Zn2+ + Cu (15)

2Ag+ + Zn → Zn2+ + 2Ag (16)

- Demi-reaction de reduction :
Cu2+ + 2e- → Cu (17)
Ag+ + 1e- → Ag (18)
- Demi-reaction d’oxydation :
Zn → Zn2+ + 2e- (19)
Les résultats des réactions globales (II.5 et II.6) est la formation d’un dépôt du métal noble
(cuivre ou argent) sur les plages cathodiques au détriment de la dissolution du métal sacrificiel
(Zinc) sur les plages anodiques, ce qui constitue un système de micro-piles (Guan, 1995 ;
Nguyen, 1997).
 17

II.1.3. Échange d'ions

L’échange d’ions est un procédé physique/chimique au cours duquel une matière solide
absorbe des ions provenant d’un liquide et fournit en échange au liquide une quantité
équivalente d’ions de même charge. Les échangeurs d’ions peuvent être des matériaux
inorganiques comme les zéolithes ou des résines synthétiques comme le polystyrène ou
l’acrylique. Ce traitement fonctionne au mieux dans une eau débarrassée des particules en
suspension qui peuvent s'agglutiner sur la résine et limiter son efficacité (Karima, 2018).

De nombreuses applications existent industriellement dont les principaux se résument dans

l’adoucissement, la déminéralisation et le traitement d’effluents (traitement de surfaces,
galvanoplastie, etc.). Les traitements par échange d’ions présentent l’avantage d’une mise en
œuvre facile, mais ont pour inconvénient un coût d’investissement relativement élevé lorsque
les volumes traités sont importants et des frais de fonctionnement non négligeables liés à la
régénération du matériau lorsqu’il est saturé (Seriba, 2012).

Il s’agit d’une technique de séparation liquide/solide dans laquelle les ions présents dans une
solution sont extraits par adsorption sur une résine, et remplacés par une quantité équivalente
d’un autre ion de même charge électrique émis par le solide. Lorsque les ions échangés sont de
charge positive, la résine sera dite « cationique » et « anionique » dans le cas contraire. D’après
la littérature, dans le cas de solutions riches en métaux, les résines chélatantes sont meilleures
que les résines échangeuses d'ions cationiques, qui préfèrent les ions de charge élevée et de
faible volume hydraté, tout en interagissant fortement avec les groupes fonctionnels des
échangeurs (Alyüz, et Veli, 2009).

A titre d’exemple, les résines chélatantes à groupe fonctionnel iminodiacétate peuvent être
utilisées pour la récupération sélective du cuivre. Les résines dont les groupes fonctionnels sont
iminodiacétate et bis-picolylamine, permettent d’obtenir une sélectivité élevée pour le nickel et
le cobalt. Les résines chélatantes ayant le même groupe fonctionnel peuvent avoir des
performances différentes sur la cinétique de charge, en raison des variations de structure, de
densité du groupe fonctionnel et du degré de réticulation (Botello, 2019).

II.1.4. Électrodéposition

Cette technologie a été une voie prédominante pour la récupération du cobalt. A l’échelle
industrielle, ce procédé est réalisé dans une solution aqueuse de chlorure ou de sulfate. Comme
le potentiel de réduction du cobalt est bas par rapport au potentiel de l’hydrogène (Mulaudzi et
Kotze, 2013).
 18

II.2. Précipitation chimique

II.2.1 Description du procédé de précipitations

La précipitation est un procédé largement mis en œuvre à l’échelle industrielle, dans l’industrie
chimique ou encore l’industrie pharmaceutique. En hydrométallurgie, la précipitation est
utilisée dans l’élimination des métaux lourds présents dans les eaux usées, dans la récupération
de métaux critiques contenus dans les lixiviats ou encore dans le traitement des effluents
industriels de traitement de surface (Huang, et al., 2016).

La précipitation est caractérisée par la formation d’une phase solide dispersée hétérogène
solide appelée précipité, dans une phase continue liquide. Il peut être intéressant de qualifier la
précipitation de cristallisation rapide (Ashey et al, 2009), car elle intervient uniquement sous
l’effet d’une sursaturation très importante, laissant le solide apparaître avec un temps
d’induction inférieur à la seconde. La cristallisation et la précipitation présentent des
mécanismes similaires mais elles diffèrent en termes d’objectifs et de procédure. En effet, la
précipitation peut aboutir à la formation d’un solide amorphe, tandis que la cristallisation est
menée avec un contrôle spécifique des variables thermodynamiques et cinétiques (Alcântara,
2019).

Les caractéristiques des particules sont des paramètres clés les propriétés d’usage qui leur sont
recherchées. Ces caractéristiques telles que la taille, la structure cristalline et la morphologie
sont affectées à la fois par la sursaturation, les conditions hydrodynamiques et l'environnement
chimique lors de la précipitation.

Les principaux mécanismes qui interviennent dans un processus de précipitation sont la

nucléation, la croissance cristalline, l'agglomération et le murissement d'Oswald.

II.2.1.1. Solubilité et Sursaturation

1. Solubilité

Pour une pression et une température donnée, la concentration maximale de dissolution d’une
espèce dans un solvant est définie comme étant sa solubilité. En effet, un équilibre
thermodynamique se crée entre le solide en suspension et le soluté dissous dans le solvant.
Certains paramètres sont à prendre en considération, notamment la température, dont la
solubilité en dépend fortement. En effet, la solubilité d’une espèce est généralement fonction
croissante de la température. (Djoudi, 2021).
 19

Figure 2. Influence de la Température sur la Solubilité (Djoudi, 2021).

Il apparaît sur la Figure 2 l’existence de trois domaines bien définis :

- le domaine des solutions sous-saturées : lorsque la solubilité est supérieure à la

concentration des solutions, le solide se dissoudra alors ;
- le domaine des solutions sursaturées : lorsque la solubilité est inférieure à la concentration
des solutions, la solution va alors éliminer le soluté en excès en formant un solide ;
- le domaine des solutions en équilibre : c’est la frontière entre les solutions sous-saturées et
sursaturées, la concentration des solutions en équilibre est la solubilité.

2. Sursaturation : force motrice de la précipitation

Une solution qui est en équilibre thermodynamique avec la phase solide de son soluté à une
température donnée est une solution dite « saturée ». Par contre, une solution contenant plus de
soluté qu’il n’est possible de dissoudre, est dite « sursaturée ». La sursaturation constitue la
force motrice de la précipitation, où une différence de potentiel 𝛥𝜇 se crée spontanément dans

les phases mères à l’état sursaturé μsursaturée et saturé μsaturée (Djoudi, 2021).

𝛥𝜇 = 𝜇sursaturée – 𝜇saturée II.1

Le potentiel chimique μ est défini comme suit :

𝜇 = 𝜇° + 𝑘b𝑇 (𝑎) II. 2

En combinant les formules II.1 et II.2, l’expression de la force motrice de précipitation s’écrit
de la manière suivante (Ashey et al., 1991).

𝛥𝜇 = 𝑘b 𝑇 (𝑎 /𝑎*) II.3
vec : a : activité de l'espèce en solution sursaturée; 𝑎 *: activité de l'espèce à l'équilibre
(saturation); µ° : potentiel chimique standard de l'espèce en solution [[Link] -1] ; Kb : constante
de Boltzman [1,38 10-23 J. K-1] et T : température [K].
 20

Il est possible de prédire la précipitation d’espèces chimiques en définissant plusieurs

paramètres et notamment la sursaturation, qui peut être exprimée de différentes manières. La
sursaturation absolue S est la plus communément utilisée, elle représente l’écart à la solubilité.
Par contre, en ayant recours aux nombres adimensionnels tels que la sursaturation relative S et
le rapport de sursaturation β (Bhuiyan et al., 2007).

Dans le cas d’un système d’une molécule non dissociée on a :

- Sursaturation absolue : s = 𝑎 − 𝑎* II.4

- Rapport de sursaturation : β = (𝑎 / 𝑎*) II.5

- Sursaturation relative : S = s/𝑎* = 𝛽 – 1 II.6

Avec : s : sursaturation absolue ; S : sursaturation relative ; β : rapport de sursaturation ; 𝑎 :

activité de l'espèce en solution sursaturée et 𝑎* : activité de l'espèce à l'équilibre (saturation).
Le composé dont la sursaturation est non nulle formera alors une phase solide afin de tendre
vers l’équilibre thermodynamique.

II.2.1.3. Nucléation

La nucléation fait référence à la formation de petits cristaux à l’issue de l’établissement de la

sursaturation. Ces cristaux sont, d’un point de vue thermodynamique stables, appelés germes
cristallins ou nucléi. L’apparition de ces cristaux n’est pas immédiate, un temps dit d’induction
est nécessaire à cette étape. La nucléation constitue une étape primordiale en précipitation, car
elle affecte directement et le nombre de cristaux formés et donc leur taille. Il existe deux
formes de nucléation : primaire et secondaire. La nucléation primaire se produit lorsque les
germes cristallins se forment spontanément dans une solution dépourvue de cristaux. A
l’inverse, lors de la nucléation secondaire, les nucléi sont formés dans une solution qui contient
initialement des cristaux, formés à partir de la nucléation primaire ou par ajout de germes
(Andrieu, 1999).

II.2.1.4. Croissance

La croissance des cristaux est un mécanisme important en précipitation. Le contrôle de la

qualité et de la structure cristalline constitue un véritable challenge à relever. En effet, les
valeurs élevées de sursaturation impliquées dans de tels processus conduisent à des situations
complexes avec des mécanismes se produisant rapidement et simultanément. Les germes
cristallins issus du processus de nucléation, vont évoluer spontanément vers un état plus stable.
Parallèlement, l’augmentation de la taille des germes aura pour effet de diminuer l’énergie
 21

libre. Par la suite, un dépôt régulier du soluté en excès se fera sur les faces du cristal. La
croissance arrivera à son terme lorsque l’état d’équilibre sera atteint (Bernard, 1999).

Tout en maintenant la solution sursaturée, les différents travaux de recherches ont montré que le
processus de croissance se déroulait en trois étapes (Berthoud, 1904).

1. L’étape de diffusion : les monomères de construction, c’est-à-dire les ions, les atomes ou
les molécules, sont transportés à la surface du cristal dans la plupart des cas par diffusion.
Une fois qu’un monomère atteint la surface du cristal, il est capable de diffuser le long de
celui-ci. Par la suite, il s’attache à une marche et diffuse le long de cette dernière ; cela
forme la couche d’absorption.

2. L’intégration du soluté dans le réseau cristallin : dans un deuxième temps, le monomère

de construction est intégré dans les cristaux à l'endroit où l'attraction du monomère avec le
cristal en formation est la plus forte, à une position permettant le plus grand nombre
d’interactions entre eux. La croissance des cristaux est un processus dynamique avec une
incorporation continue et le détachement d'unités de construction. De plus, d'autres
composants, comme les molécules de solvant ou les additifs, peuvent s'adsorber à la surface
du cristal, modifiant ainsi l'énergie de surface locale du cristal. Ces deux faits se traduisent
la plupart du temps par une croissance non idéale du cristal.

3. La dissipation de la chaleur latente : lors de l’intégration du soluté au réseau cristallin, de

la chaleur est libérée, appelée « chaleur latente de cristallisation ». Ses conséquences ne
sont pas des moindres sur la croissance. Une chaleur évacuée trop lentement par rapport à
sa production, aura pour effet de limiter fortement le taux de croissance (Neuville, et al.,
2013).
Cependant, cette étape n’est pas limitante, car d’un point de vue cinétique, elle se produit assez
rapidement, elle n’est donc pas prise en compte (Garside, 1985).

II.2.1.5. Phénomène d’agrégation et d’agglomération

L'agglomération désigne la formation d'une liaison chimique entre deux cristaux ou entre un
cristal et un noyau. Ce mécanisme se distingue de l'agrégation par la nature de la liaison
chimique impliquée. En effet, il sera question d’agrégation lorsque des forces intermédiaires
entrent en jeu et ce en absence de sursaturation. Par contre, il sera question d’agglomération en
présence de liaisons chimiques fortes permettant une cémentation. Etant donné que cette étude
 22

est portée sur la précipitation, l’agrégation ne sera pas développée dans ce qui suit.
L’agglomération se produit en plusieurs étapes:

- l’agglomération primaire pour des particules de taille supérieure à un micron. Elle fait
intervenir un ensemble de mécanismes;
- l’agglomération secondaire est principalement due au mouvement Brownien. Dans le cas
de la précipitation, la vitesse d’agglomération est fonction de plusieurs paramètres. Elle
croît lorsque les cinétiques sont grandes, les concentrations des réactifs sont importantes, et
avec l’agitation du milieu. Concernant les agglomérats formés, leur forme est tributaire
d’un certain nombre de paramètres physicochimiques et hydrodynamiques, de sorte que,
deux cas limites de morphologie des agglomérats existent : des agglomérations compactes
et des agglomérations ramifiées.

II.2.2. Agents precipitants

La précipitation est tributaire d’un bon nombre de facteurs notamment l’agent précipitant
choisi. Ce dernier doit répondre à un certain nombre de critères sur le précipité formé : très peu
soluble, aisément filtrable, sélectif et peu onéreux.

II.2.2.1. Précipitation de l’hydroxyde de Cobalt(II)

Considérée comme étant la méthode de précipitation la plus couramment employée, elle

consiste à ajouter un des précipitants suivants :

- Ca(OH)2 (la chaux éteinte),

- Mg(OH)2 (hydroxyde de magnésium),
- NaOH (la soude) ou NH4OH (l’ammoniaque).

Cependant, la soude et la chaux éteinte sont les précipitants les plus couramment employés en
raison de leur faible coût. La précipitation des métaux dans les effluents industriels sous forme
d’hydroxydes métalliques se fait selon la réaction suivante :

M2+(aq) + 2 OH-(aq) ⇄ M(OH)2(s) (20)

1. Efficacité de la chaux

L’utilisation de la chaux permet d’obtenir des boues d’hydroxydes plus compactes. Cependant,
elle fait précipiter les sulfates (en formant CaSO4), fluorures (en formant CaF2) et phosphates
(en formant Ca3(PO4)2), ce qui ne permet pas de récupérer le cobalt seul par séparation liquide/
solide. Il peut aussi subsister de la chaux qui ne s’est pas dissoute. De plus, en raison de son
 23

pouvoir colmatant, certains industriels préfèrent se tourner vers l’hydroxyde de sodium plus
coûteux afin de récupérer efficacement le cobalt sans entartrer et colmater les installations
industrielles (Djoudi, 2021).

2. Sélectivité

Il est nécessaire de s’intéresser à la solubilité des hydroxydes métalliques afin d’identifier les
conditions de précipitations des différents métaux présents en solution. Il apparaît, que les
hydroxydes métalliques ont des produits de solubilités relativement éloignés. Il semblerait
donc possible de les séparer par variation du pH (Djoudi, 2021).

Tableau I. Produits de solubilité des hydroxydes métalliques à T = 25°C (Ham et Maham,

2015).

Composés Formules Kps (25°)

Hydroxyde de cuivre (II) Cu(OH)2 4,8.10-20

Hydroxyde de manganèse (II) Mn(OH)2 2.10-13

Hydroxyde de fer (II) Fe(OH)2 4,9.10-17

Il apparaît que l’hydroxyde de cuivre est le moins soluble des quatre précipités. Il se formera
donc au pH le plus acide.

II.2.2.2. Précipitation du sulfure de cobalt

L’utilisation de sulfures comme agent de précipitation, permet de récupérer différents métaux,

notamment le cobalt, sur une large gamme de pH. D’après les différents travaux réalisés sur les
technologies de récupération des métaux (Blais et al., 1999), la précipitation du sulfure de
cobalt est de loin la plus avantageuse, en comparaison avec la précipitation aux hydroxydes ou
encore aux carbonates. En effet, la solubilité du sulfure de cobalt est d’une part la plus faible,
ce qui permet d’envisager une excellente efficacité de récupération du cobalt.

M2+ + S2- ⇄ MS(s) (II.12)

Les agents précipitants les plus couramment utilisés sont :

- l'hydrogénosulfure de sodium (NaHS),

- le sulfure de sodium (Na2S), ou un mélange des deux.
 24

II.2.2.3. Précipitation du carbonate de cobalt

L’ajout de carbonate permet de précipiter un bon nombre de métaux sous forme de carbonates
métalliques d’après la réaction suivante :

𝑀2+ + 𝐶𝑂3 2− ⟶ 𝑀𝐶𝑂3(s) (II.13)

En industrie, la précipitation des carbonates métalliques se fait dans une gamme de pH
comprise entre 8 et 9, correspondant à la prédominance des ions hydrogénocarbonate HCO3-.
Se placer dans ces conditions empêche les métaux amphotères de se redissoudre.

1. Efficacité du carbonate

L’utilisation de carbonate comme agent précipitant présente de nombreux avantages,

notamment la production de précipités présentant une bonne cristallinité, si bien que leur
récupération par filtration ou par décantation est plus aisée (Pénéliau, 2003). Il sera alors
possible de récupérer certains métaux en jouant sur le pH de la précipitation.

2. Sélectivité

Il peut être constaté sur le tableau II que le produit de solubilité des différents métaux est assez
proche, particulièrement pour le cobalt, le cuivre et le manganèse, dont leur précipitation de ces
métaux sera inévitable. Dans ces conditions, la récupération sélective du cobalt en utilisant des
carbonates sera quasi-impossible.

Tableau II. Produits de solubilité des carbonates métalliques à T=25°C (Ham, et Maham,
2015).

Composés Formules Kps(25°)

Carbonate de cuivre (II) CuCO3 2,5.10-10

Carbonate de cobalt (II) CoCO3 1,0.10-10

Carbonate de manganèse (II) MnCO3 2,24.10-11

Carbonate de fer (II) FeCO3 2,10.10-11

3. Inconvénients

L’utilisation des carbonates présente donc un inconvénient non négligeable : l’absence de

sélectivité dans la précipitation du carbonate de cobalt (II). En effet, d’un point de vue
thermodynamique, les produits de solubilité des métaux sont très proches ce qui ne permet pas
 25

de récupérer le cobalt seul. De plus, fonction du pH, il y peut avoir une compétition avec la
précipitation de certains hydroxydes de métaux (ou oxydes) (Djoudi, 2021).

II.2.3. Diagramme de Pourbaix

Dans une solution, il peut s’établir une succession d’équilibres entre différentes espèces et le
calcul de leurs concentrations peut être relativement complexe. Pour résoudre ce problème, les
chimistes ont établi de nombreux diagrammes d’équilibre thermodynamique possible lorsque
l’on met en présence différents réactifs ou solutions et de connaître les espèces prédominantes
une fois les équilibres établis (Gorrec, 2005).

Les diagrammes potentiel-pH présentent l’évolution du potentiel standard des couples redox en
fonction du pH pour différentes valeurs du logarithme décimal des concentrations des espèces
dissoutes.

Pour ce qui concerne ce travail, nous allons nous intéresser aux diagrammes de Pourbaix des
systèmes Co-H2O, Mn-H2O et Fe-H2O à 25°C.

II.2.3.1. Diagramme de Pourbaix du système Fe-H2O

Figure 3. Diagramme E-pH du système Fe-H2O à 25°C avec [Fe2+] = 0,01 mol.L-1
(Djoudi,2021).

- Pour E = 0,5 V et pH = 2, on se trouve dans le domaine de prédominance des ions Fe2+(aq).

- Pour E = 1 V et pH = 10, on se trouve dans le domaine d’existence de Fe(OH) 3 (s).

 26

- Au-delà de son domaine d’existence, un solide n’existe pas. En revanche, les ions
continuent d’exister au-delà de leur domaine de prédominance mais leur concentration
diminue.
- La position d’une frontière n’est pas fixe et dépend de la convention utilisée et de la
concentration de trace (Berthelot, 2009).

II.2.3.2. Diagramme de Pourbaix du système Co-Mn-H2O

Figure 4. Diagramme E-pH de Co-Mn-H2O à 25°C avec [Mn2+] = 0,125 mol/L ou 34,625
g/L et [Co2+] = 0,131 mol/L ou 36,811 g/L (Djoudi, 2021).

Il apparait sur le digramme de la Figure 4 trois régions A, B, C où le cobalt et le manganèse ont

des comportements différents :

- zone A - Lorsque le potentiel du système est entre -1,2 V et - 0,3 V, Co2+ est réduit en Co,
tandis que le Mn2+ reste stable en solution ;
- zone B - Lorsque le pH est compris entre 7 et 8, le cobalt (II) précipite sous forme de
Co(OH)2, il est donc séparé du manganèse car celui-ci reste en solution sous forme de Mn2+
pour des potentiels inférieurs à -0,3 V, Quant au manganèse, il commence à précipiter à
partir de pH 8,1 ;
- zone C : Dans un milieu acide, avec un pH inférieur à 3, en ajoutant un agent oxydant, il
est possible d’oxyder Mn2+ et de le séparer de Co2+ en formant MnO2 ou Mn2O3. Dans ces
conditions le cobalt reste soluble en solution tant que le pH du milieu reste inférieur à 2,8,
afin d’éviter l’oxydation en Co3O4 (Djoudi, 2021).
 27

II.3. Cristallisation
II.3.1. Généralités

La cristallisation est une opération unitaire de génie chimique. C’est un changement d’état qui
conduit, une phase gazeuse ou liquide, à une phase solide appelée cristal, de structure régulière
et organisée (Nedjoua, 2018).

On distingue généralement trois types de cristallisations selon que celles-ci aient lieu en phase
gazeuse, en bain fondu et en solution. Les mécanismes fondamentaux de ces trois
cristallisations sont cependant similaires, à savoir deux étapes essentielles dans l’apparition du
solide. La première étape, la nucléation est celle, au cours de laquelle les cristaux vont
apparaître et la seconde étape est celle de leur croissance, les cristaux vont alors se développés
dans la solution (Libelle, 2007).

Par rapport aux autres types de cristallisation, la cristallisation en solution présente quelques
particularités. En effet, la nucléation secondaire, quasi inconnue en phase vapeur et en bain
fondu, peut avoir un rôle très important dans les cristallisoirs industriels, tant au niveau des
phénomènes d’hydrodynamiques dans la solution (Nedjoua, 2018).

II.3.2. Différentes méthodes de l’obtention de la sursaturation

Pour obtenir un produit cristallisé à partir d’une solution, il est nécessaire de créer une
sursaturation, c’est à dire d’agir physiquement ou chimiquement sur la solution pour que la
concentration du soluté dans la solution dépasse la solubilité (ou concentration à saturation).
Cela peut être réalisé de différentes manières en fonction de l’allure de la courbe de solubilité.

II.3.2.1. Refroidissement direct ou par échange thermique ou par évaporation d’un

tiers corps

Cette méthode est utilisée lorsque la variation de la solubilité est importante en fonction de la
température. Pour des raisons économiques, les industriels recherchent généralement un
solvant de cristallisation ayant cette propriété, ce qui explique que le refroidissent est une
méthode de sursaturation très couramment utilisée (Zhang, 2011).

II.3.2.2. Refroidissement par évaporation du solvant

Cette méthode consiste à évaporer une partie du solvant sous vide et provoquer une chute de
température du cristallisoir. Le solvant évaporé est condensé et peut être réinjecter dans le
cristallisoir. Dans ce cas, l’opération est équivalente à une opération par refroidissement par la
double-enveloppe mais sans avoir les inconvénients liés à l’encrassement des surfaces froides.
 28

Il est ainsi possible de conduire un Refroidissement plus rapide, donc d’obtenir un grain de
productivité plus importante (Zhang, 2011).

II.3.2.3. Evaporation isotherme (concentration par évaporation)

Dans ce cas, la solution est rendue plus concentrée à la température constante par évaporation
du solvant généralement sous pression réduite. L’évaporation est assurée par l’apport de la
chaleur à travers un échangeur thermique placé soit dans un appareil, soit sur une boucle de
circulation. Ce procédé lorsque la solubilité varie peu avec la température (Zhang, 2011).

II.3.2.4. Relargage par ajout d’un sel (salting out) ou d’un tiers solvant

L’addition d’un sel ou d’un contre-solvant (qui ne dissout pas ou peu le produit à cristalliser)
miscible avec le solvant provoquer le relargage du produit en solution ce qui induit sa
cristallisation. Idéalement, le contre-solvant solubilise les impuretés (Nedjoua, 2018).

II.3.3. Modèles de cristallisation

Plusieurs approches sont utilisées :

 Transition de phase:
- Cristallisation à partir d’une phase vapeur : sublimation suivie par une condensation
solide ;
- Cristallisation à partir d’un milieu fondu : fusion suivie par une solidification ;
 Cristallisation à partir d’une solution :
- Cristallisation par refroidissement : l’abaissement de la température de la solution
provoquer la diminution de la solubilité du produit en solution ce qui induit sa
cristallisation ;
- Cristallisation par évaporation : l’évaporation du solvant provoque l’augmentation de
la concentration du produit en solution ce qui induit sa cristallisation.
- Cristallisation par relargage (Zhang, 2011).

II.3.4. Facteurs influençant sur la cristallisation

Certains des facteurs importants influençant la cristallisation sont : la concentration, la

température, la polarité et la force ionique.
 29

PARTIE
EXPERIMENTALE
 30

CHAPITRE III. MATERIEL ET METHODES

Le présent chapitre est consacré à la description de matériel ayant permis de réaliser les essais
de lixiviation, de la précipitation ainsi que ceux de la cristallisation. Nous exposerons
également les réactifs, l’appareillage et les méthodes analytiques appliquées au cours de cette
étude.

III.1. Origine de l’échantillon

L’échantillon sur lequel porte cette étude est un minerai d’hétérogénite qui a été prélevé à la
mine de l’étoile (Kalukuluku) de l’entreprise Chemaf à Lubumbashi. Une quantité d’environ 4
kilogrammes nous été livré dans deux sachets doublés de couleur noir par le biais du Chef de
Travaux Bertin Kitungwa.

Figure V. Capture photo de l’échantillon (minerai d’Hétérogénite).

III.2. Matériel, réactifs et appareils utilisés

III.2.1. Matériel

Le matériel suivant du département de chimie/sciences a été utilisés :

- Bêcher (250 mL, 500 mL) ;

- Ballon à fond plat (1000 mL) ;
- Erlenmeyer (500 mL) ;
- Entonnoir (Système de filtration Büchner) ;
- Spatule ;
- Burette (50 mL) ;
- Pans ;
- Bidons ;
 31

- Papier filtre ;
- Pied gradué (1000 mL) ;
- Pissette ;
- Marqueur ;
- Flacons ; et
- Bocaux en plastique.

III.2.2. Réactifs utilisés

Au cours de cette étude les réactifs suivants ont été utilisés :

- Acide sulfurique (H2SO4, 98 %, d = 1,84) ;

- Acide chlorhydrique (HCl, 37 %) ;
- Métabisulfite de Sodium (Na2S2O5) ;
- Hydroxyde de sodium (NaOH) préparé à 0,5 N.
- Eau distillée ;
- Méthyl orange ; et
- Floculant (Reomax 1050).

III.2.3. Appareils

Les appareils ci-dessous ont été utilisés pour les essais :

- Etuve ;
- pH-mètre ;
- Potentiomètre ;
- Agitateur mécanique ;
- Agitateur magnétique ;
- Pompe à vide ;
- Balance analytique ;
- Evaporateur ;
- Plaque chauffante ;
- ICP-OES (spectromètre à induction de plasma couplé) de marque AMETEK ; et
- XRF (appareil de fluorescence aux rayons X) de marque OLYMPUS.
 32

III.2.4. Principe d’analyse au spectromètre ICP-OES

Le principe de cette technique est l’injection d’un échantillon liquide via une chambre
cyclonique et un nébuliseur dans une torche en quartz maintenant un plasma d’Argon (ICP). La
torche à plasma (8000°K, P atm) induit l’ionisation des éléments contenus dans la solution
nébulisée. Les ions portés par le flux d’Argon traversent ensuite une interface constituée de
deux cônes (sampler et skimmer) en Nickel, dont le rôle est d’extraire les ions formés dans le
plasma. L’interface permet d’assurer le passage d’un milieu à haute température et pression
atmosphérique à un milieu à température ambiante et sous vide compatible avec le
fonctionnement du spectromètre de masse (Francis et al, 2004).

Figure 6. Illustration du spectromètre à Induction de Plasma Couplé au Spectromètre

d’Emission Optique (ICP-OES). (Usine Chemaf)

III.2.5. Principe d’analyse de XRF

L’analyse élémentaire par fluorescence de rayons X, ou XRF, fonctionne selon le principe

suivant :

Un faisceau d’excitation primaire est généré par un tube, un courant à haute tension accélère les
électrons émis par une cathode qui vont perturber un cible, souvent une fenêtre métallique, du
côté anodique du tube. On génère alors des rayons X par Bremsstrahlung ou rayonnement de
freinage contenant quelques raies caractéristiques du métal de composition de l’anode. Ce
faisceau primaire de photons est projeté sur la surface d’un échantillon à analyser. Les rayons X
pénètrent alors la matière et interagissent avec elle (Granget, 2017).

La figure ci-dessous est la capture photo de l’appareil XRF de l’usine Chemaf :

 33

Figure 7. Illustration de l’appareil de fluorescence des rayons X (XRF). (Usine Chemaf).

III.3. Méthodes
III.3.1. Préparation des réactifs

III.3.1.1. Préparation de l’acide sulfurique

L’acide sulfurique utilisé pour le test de solubilité a été préparé à 10% dans un volume de 1000
mL et le volume en acide ayant permi de réaliser le test de solubilité est de 100 ml.

C = P x d x 10
Où : C : concentration en acide (g/l), P : degré de pureté (%), d : densité de l’acide.

III.3.1.2. Préparation du floculant (Reomax 1050)

Peser 1g de floculant. Placer dans une bouteille de 1.5 litre. Ajouter de l’eau distillée jusqu’au
remplissage de la bouteille, et homogénéiser la solution. Le Réomax 1050 a été préparé à une
concentration de 0,0015 g/l.

III.3.1.3. Préparation du NaOH

6 grammes de NaOH 0,1 normal ont été préparés dans 300 mL d’eau

𝑵𝒙𝑿𝒙𝑽
m = 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒙 𝑴𝒎

Où : N : normalité (éq/l), Mm : masse molaire (g/mol), V : volume (mL), X : nombre des

particules échangées.
 34

III.3.2. Test de solubilité

Ce test permet de déterminer si le minerai (hétérogénite) peut passer en solution sans présenter
beaucoup de difficultés, vu que le cobalt à l’étage d’oxydation +3 passe difficilement en
solution d’où l’utilisation d’un réducteur qui sera pour notre cas le Métabisulfite de sodium.

III.3.2.1. Test de solubilité sans SMBS

Le teste de solubilité sans le métabisulfite de sodium a été réalisé question de déterminer quelle
serait la proportion en Co2+ susceptible de passer en solution dans les conditions normales de
lixiviation. Ainsi voici de quelle manière ce test a été fait suivant la procédure suivante: 30 g de
minerai cupro-cobaltifère ont été pesés et placés dans un bécher. 300 mL de la solution d’acide
préparée à 10 % ont été prélevés puis transvasés dans un bécher contenant le 30 g de minerai et
le tout placé sur une plaque chauffante à une température surveillée entre 55°C à 60°C sous
agitation pendant 30 minutes. Après 30 minutes de lixiviation, 10 ml du Réomax 1050 ont été
ajoutés à la solution lixiviée et cela a permis une séparation des phases (solide-liquide) après
une agitation . La phase liquide a été recueillie dans un flacon tandis que la phase solide a été
lavée avec 400 mL d’eau avec ajout de 10 ml du Réomax 1050 pour faciliter la décantation.
Après séparation des phases, la deuxième phase liquide a été recueillie dans un flacon et la
phase solide a été séchée à l’étuve puis broyée, pesée et analysée.

III.3.2.2. Test de solubilité avec le SMBS

Le deuxième test de solubilité a été réalisé en présence d’un agent réducteur afin d’évaluer la
proportion en Co3+ sensée passée en solution dans ces conditions. Ce test a été réalisé en
observant la démarche suivante :

300 mL de la solution d’acide à 10%v ont été prélevés. 15g de métabisulfite de sodium pour
avoir 5%m ont été ajoutés à 30 g de minerai à lixivier en présence de 300 mL d’acide à 10%.
Le tout dans un bécher placé sur une plaque chauffante à une température surveillée entre 55°C
et 60°C pendant 30 minutes. Après ce temps de lixiviation, la phase liquide a été recueillie dans
la bouteille. Tandis que la phase solide restante a été lavée avec 400 mL après une agitation à la
main, la deuxième phase liquide a été recueillie et placée dans un flacon et le solide restant a été
séché à l’étuve puis broyé et pesé et analysé par la suite.

III.3.3. Optimisation de la mise en solution du cobalt

L’optimisation de la mise en solution du cobalt avait été réalisée dans le but de maximiser le
rendement de lixiviation du cobalt. Le test d’optimisation avait été fait en variant la
 35

concentration en acide et la masse en métabisulfite de sodium afin de déterminer quelle serait la

concentration optimale en acide et la masse optimale en métabisulfite de sodium afin de
maximiser le rendement de lixiviation.

III.3.3.1. Variation de la concentration en acide

Cette optimisation a été réalisée aux concentrations en acide de 25g/l, 35g/l, 45g/l, 55g/l, 65g/l.
Ce test se fait en observant la procédure suivante :

Cinq solutions différentes en acide sulfurique avaient été préparées en variant la concentration
en acide à 25g/l, 35g/l, 45g/l, 55g/l, 65g/l. Chaque PLS suivant la concentration en acide a
lixivié 30 g de minerai en présence de 15 g de métabisulfite de sodium sous une agitation et à
une température ambiante pendant une heure. Après ce temps de lixiviation, tous les lixiviats
(over flow) issus de ces 5 solutions avaient été recueillis dans des flacons différents suivant la
concentration en acide et les solides (ender flow) restants avaient été lavés séparément avec 400
mL d’eau, puis séchés à l’étuve, puis broyés et pesés et qui avaient été analysés par la suite.

Les volumes en acide nécessaires qui ont été prélevé pour préparer des solutions acides à 25g/l,
35g/l, 45g/l, 55g/l, 65g/l ont été calculés par les formules les suivantes :

C1V1 = C2V2

𝑪𝟐𝑽𝟐
V2 =
𝑪𝟏

Où : C1 et C2 : concentrations en acide, V1 et V2 : volume en acide.

Tableau III. Volumes en acide prélevés

Concentration en acide ((g/L) 25 35 45 55 65

Volume d’acide à prélever (ml) 4,62 5,82 7,49 9,15 10,81
 36

Figure 8. Essai de Lixiviation.

III.3.3.2. Détermination de l’acide libre

Tous les lixiviats à 25g/l, 35g/l, 45g/l, 55g/l, 65g/l ont été titrés par la solution de NaOH 0,1 N
afin de déterminer l’acidité libre dans chaque PLS.

Le titrage pour la détermination de l’acide libre dans chaque over flow à différente
concentration en acide a été réalisé en observant la procédure suivante : 6 g de NaOH ont été
préparés dans 300 mL d’eau pour avoir une concentration 0,1N. 10 mL de lixiviats issus de 5
solutions ont été placés dans un bécher et titrés par la base (NaOH) en ajoutant 40 mL de
méthylorange. Après ajout du méthylorange, la solution avait une coloration rose. Si on ajoute
le méthylorange et que la solution ne change pas de coloration en rose cela veut dire que
l’acidité est nulle ;

Ainsi la concentration en acide libre des lixiviats à 45 g/l, 55 g/l, 65 g/l a été déterminée de la
manière suivante :

𝑵 𝒙 𝑽(𝒃𝒂𝒔𝒆) 𝒙 𝑴é𝒒(𝒂𝒄𝒊𝒅𝒆)
C (g/l) = 𝑽𝒑𝒊𝒑𝒊𝒕é

Où : N : normalité (éq/l), V : volume (mL), Méq : masse équivalente (g/éq).

III.3.4. Variation de la masse en SMBS

Les essais d’optimisation en variant la masse en SMBS à 5g, 10g, 15g, 20g, 25g ont été réalisés
à la concentration optimale en acide (55g/l). Ces essais ont été effectués en observant la
procédure ci-après: 30 g de minerai ont été pesés afin d’être lixivier par la solution acide à 55g/l
en présence de 5g, 10g, 15g, 20g, 25g en SMBS respectivement, lixivier pendant une heure, les
over-flow ont été recueillis dans des flacons en plastique et tous les ender flow ont été lavés
 37

avec 400 mL d’eau. Après filtration des under-flow, toutes les eaux de lavage ont été
également recueillies dans des flacons en plastique.

III.3.5. Oxydation du Fe2+ en Fe3+

Pour éliminer le Fe2+ dans le PLS, il faut l’oxyder en Fe3+ afin de permettre sa précipitation
sous forme d’hydroxyde.

Les over flow issu de la lixiviation dans le cadre de cette étude contenaient une teneur en Fe2+
de ce fait pour l’oxyder un barbotage a été observé tout en injectant de l’air comprimé en
variant le temps : 20, 40, 60, 80 et 100 minutes.

III.3.6. Tests de Précipitation

Les PLS issus de la lixiviation contenaient des impuretés, le but de cette précipitation a été
d’obtenir les lixiviats contenant une grande teneur en cobalt seul en minimisant la teneur en
manganèse et d’autres impuretés. Lors de la précipitation réalisée dans le cadre de cette étude
un agent précipitant a été utilisé pour réajuster le pH et il s’agissait du carbonate de sodium
(Na2CO3). La précipitation réalisée a été faite à un pH de 5, 6,3 et 7,6 tout en observant la
procédure suivante :

Mode opératoire

500 mL des over flow dans lesquels l’air comprimé a été barboté pendant 20 minutes ont été
soumis à une précipitation en introduisant progressivement le carbonate de sodium (Na2CO3)
afin d’imposer de manière respective le pH à 5 ; 6,3 et 7,6. Après précipitation à ces valeurs de
pH, une filtration a été effectuée pour séparer le solide et le liquide. Les filtrats recueillis par
barbotage de l’air comprimé pour un temps d’injection respectif de 40, 60, 80 et 100 minutes
ont été soumis à une précipitation en introduisant progressivement le carbonate de sodium
(Na2CO3) afin d’imposer d’une manière respective le pH souhaité 5, 6,3 et 7,6. Les volumes des
filtrats recueillis après précipitation sont les suivants :

Tableau IV. Volumes de filtrats après précipitation

Temps d’injection d’air Volume de filtrats obtenus après précipitation (ml)

pH = 5 pH = 6,3 pH = 7,6
20 460 370 440
40 450 380 350
60 340 390 320
80 250 340 260
100 410 210 288
 38

III.3.7. Test de cristallisation

Après la précipitation, nous avons effectué la cristallisation par évaporation du solvant en

observant la procédure que voici :

Verser le filtrat dans un récipient métallique. Le placer sur une plaque chauffante à la
température de 80°C permettant d’évaporer le solvant et de produire les cristaux. Après environ
une heure suivant le volume de filtrat, les cristaux des sulfates de cobalt ont été obtenus et
soumis à une analyse chimique ultérieure pour déterminer la teneur en cobalt.
 39

CHAPITRE IV : PRESENTATION ET INTERPRETATION DES

RESULTATS
Ce chapitre présente les résultats de la caractérisation chimique du minerai de l’hétérogénite, de
test de solubilité, des essais de lixiviation du cobalt par la variation de la concentration de
l’acide Sulfurique (pour le contrôle du pH), des essais d’optimisation de la mise en solution du
cobalt en utilisant le métabisulfite de sodium (pour le contrôle du potentiel), de la précipitation
des filtras issus de la lixiviation ainsi que les essais de cristallisation sur les solutions issues de
la précipitation.

IV.1. Caractérisation de l’échantillon

L’analyse chimique de l’échantillon réalisée au spectrophotomètre de Fluorescence des Rayons
X (XRF) avait a donné les résultats présentés dans le tableau V ci-dessous :

Tableau V. Composition chimique de l’échantillon

Eléments Co Cu Fe Mn
Teneur (%) 7,78 1,23 3,23 2,32

L’analyse chimique de l’échantillon sous examen révèle a renfermé 7,78 % en cobalt, 1,23 %
en cuivre, 3,23 % en fer et 2,32 % en manganèse. Ces résultats ont permis de constater que le
minerai étudié a été riche en cobalt, en fer et en manganèse.

Pour savoir si le cobalt présent existe à l’étage 3+ ou celui à 2+, nous avons réalisé le test de
solubilisation en présence et en absence du métabisulfite de sodium (SMBS).

IV.2. Test de solubilité du cobalt

Ce test a été réalisé suivant le mode opératoire décrit précédemment au chapitre troisième. Les
résultats obtenus au cours de ce test sont consignés dans le tableau VI. ci-dessous.

Tableau VI. Teneur de chaque élément dans les résidus avec et sans SMBS.

Masse (g) Rendements (%) de

Eléments mise en solution Proportion (%)
Résidus Résidus Résidus Résidus en cobalt trivalent
Alimentation avec sans avec sans SMBS
SMBS SMBS SMBS
Co 2,334 0,1268 2,1211 94,567 9,122 85,445
Cu 0,369 0,0032 0,0046 99,130 98,750
Fe 0,969 0,0046 0,7724 99,530 20,289
Mn 0,696 0,0091 0,0097 98,693 98,606
 40

Les résultats du tableau VI ci haut montrent que l’échantillon en notre possession est un minerai
cobalt qui a une proportion en cobalt trivalent de 85,445%. Sous cette forme, le cobalt est
insoluble lors de la lixiviation dans le milieu aqueux acide en absence d’un réducteur.

En utilisant le métabisulfite de sodium comme agent réducteur, la solubilisation du cobalt a été

de l’ordre de 94.567% et toutes les autres impuretés qui l’accompagnent sont presque autour de
99%. La lixiviation en utilisant le métabisulfite de sodium a conduit à une diminution du
potentiel de réduction. Pour un milieu très réducteur, il conduira par conséquent, la
solubilisation du fer et de manganèse (impuretés).

IV.3. Test d’optimisation de la mise en solution du cobalt trivalent

Le test d’optimisation s’est réalisé en deux séries d’essais. La première série a consisté à
lixivier le cobalt en variant la concentration en acide sulfurique en vue de déterminer à quelle
concentration en acide, la mise en solution du cobalt est optimale. Tandis que la deuxième série
d’essais avait porté sur la variation de la masse du métabisulfite de sodium pour identifier la
concentration en métabisulfite de sodium susceptible de donner un bon rendement de la
lixiviation du cobalt.

IV.3.1. Influence de la concentration en acide sur les rendements de la mise en

solution du cobalt

Pour cette expérimentation, cinq solutions d’acide sulfurique à différentes concentrations ont
été préparé pour identifier celle qui donnerait un bon rendement de la lixiviation du cobalt.
Rappelons que les résultats ont été obtenus dans les conditions suivantes : masse à lixivier : 30
grammes, masse de métabisulfite de sodium à ajouter : 15 grammes, volumes de la solution
acide à une concentration bien déterminée : 300 ml, temps d’agitation : 60 minutes.

Seule la concentration en acide sulfurique a été variée respectivement de 25, 35, 45, 55 et 65
g/l. Les résultats obtenus sont repris dans le tableau VII ci-après.
 41

Tableau VII. Rendements de solubilisation des métaux sous l’influence de la

concentration de l’acide

Masse en gramme des

Concentration Rendements (%) de lixiviation Acidité
éléments dans les résidus
(g/l) d’acide libre (g/l)
Co Cu Fe Mn Co Cu Fe Mn
25 0,901 0,237 0,443 0,383 38,930 64,300 45,720 54,830 -
35 1,009 0,276 0,507 0,445 43,220 74,340 52,400 63,970 -
45 0,993 0,358 0,538 0,444 42,530 73,860 55,500 63,840 12,225
55 1,670 0,358 0,789 0,567 71,530 97,070 81,060 81,420 12,305
65 1,683 0,361 0,904 0,513 72,830 97,830 93,260 73,680 21,800
Alimentation 2,334 0,369 0,969 0,696

Les résultats de ce tableau permettent de tracer les courbes de rendements de la lixiviation du

cobalt, cuivre, fer et manganèse en fonction de la concentration en acide sulfurique. Ces
courbes sont présentées sur la figure 9 ci-dessous.

Co Cu Fe Mn Acide libre (g/l)

100

90
Rendements (%) de la lixiviation des métaux

80

70

60

50

40

30

20

10

0
25g/l 35 g/l 45 g/l 55g/l 65g/l

Concentration de l'acidue sulfurique (g/l)

Figure 9. Allures des courbes des rendements de la lixiviation des métaux sous l’influence
de la concentration en acide sulfurique.

Il ressort de la figure 9 ci-dessus que les rendements de solubilisation de tous les métaux ont
évolué avec l’augmentation de la concentration en acide sulfurique jusqu’au point optimum
pour le cobalt, le cuivre et le manganèse. Alors que pour la courbe des rendements du fer, elle
augmente avec la concentration de l’acide sulfurique au-delà même de 65 g/l (la concentration
la plus élevée dans ces conditions). Ces résultats ont montrés que l’acide sulfurique a joué un
grand rôle dans la mise en solution des métaux lors de la lixiviation. Ceci est vrai car, la courbe
 42

de l’acide libre après lixiviation a commencé à apparaitre à partir de la concentration de 45 g/l.

En-deçà de cette concentration, le minerai a commencé tout l’acide utilisé lors de de la
lixiviation. Ça veut dire que les concentrations en acide inférieures à 35 g/l ne sont pas
suffisantes pour solubiliser la quasi-totalité des métaux contenus dans ledit minerai. D’ailleurs à
ceux deux concentrations en acide, les rendements de solubilisation du cobalt n’ont pas atteint
50%. Le meilleur rendement de solubilisation du cobalt est obtenu à 65 g/l (72,83%) mais en
comparant ce résultat à celui obtenu à 55 g/l (71,53%), il nous semble que ce dernier est bon
pour de raison du coût lié à la consommation de l’acide lors de la lixiviation. En effet, pour une
différence de 10 g/l d’acide utilisé, les rendements ne se diffèrent que de 1,30% alors qu’à
55g/l, nous avons la possibilité de minimiser l’acide libre jusqu’environ 9,50g/l contrairement à
la lixiviation réalisée avec 65g/l d’acide sulfurique. Au regard de cette analyse, la suite des
essais sera réalisée avec 55g/l comme concentration optimale.

IV.3.2. Variation de la masse en SMBS

Ces essais ont été réalisés dans les conditions suivantes : masse à lixivier : 30 g ; volumes de la
solution acide préparée à 55 g/l : 300 ml ; temps d’agitation : 60 minutes. Seule la masse du
métabisulfite de sodium a été varié respectivement à 5 ; 10 ; 15 ; 20 et 25 g. Les résultats
obtenus à l’issue de cette expérimentation sont consignés dans le tableau 8 ci-dessous.

Tableau VIII. Rendements de solubilisation des métaux sous l’influence de l’ajout de la

masse de SMBS.
Masse en gramme des éléments
Masse de Rendements (%) de lixiviation
dans les résidus
SMBS (g) Co Cu Fe Mn Co Cu Fe Mn
0 2,121 0,005 0,772 0,010 9,12 98,75 20,29 98,61
5 0,664 0,010 0,179 0,112 71,57 97,31 81,55 82,77
10 0,204 0,008 0,177 0,077 91,27 97,96 81,72 88,92
15 0,204 0,007 0,085 0,046 91,25 98,13 91,24 93,42
20 0,187 0,005 0,042 0,003 92,00 98,67 95,63 93,25
25 0,155 0,005 0,022 0,019 93,36 98,75 91,72 97,33
Alimentation 2,334 0,369 0,969 0,696

Les résultats de ce tableau ont permis de tracer les courbes des rendements de la lixiviation du
minerai en fonction de la masse du réducteur, le métabisulfite de sodium. Les allures de ces
courbes sont données sur la figure 10 ci-dessous.
 43
100

Rendements (%) de mise en solution des

95

90

métaux
85

80

75

70
5gr 10gr 15gr 20gr 25gr
Masse de SMBS en gramme

Co Cu Fe Mn

Figure 10. Allures des courbes des rendements de mise en solution des métaux en fonction
de la masse de SMBS.

Il ressort de la figure 10 ci haut que les rendements de mise en solution du cuivre ont
légèrement augmenté tandis que pour ceux du cobalt, du fer et du manganèse ont augmentés
sensiblement avec l’accroissement de la masse en métabisulfite de sodium. Autrement dit,
l’ajout du métabisulfite de sodium (Na2S2O5) lors de la lixiviation du minerai de l’hétérogénite
a une grande influence sur le passage en solution des métaux tels le cobalt, fer et le manganèse.
Ainsi, le rendement de solubilisation du cobalt trivalent est passé de 71,37% à 93,36% lors que
la masse de métabisulfite de sodium passe respectivement de 5 grammes à 25 grammes.
Comme signaler ci-haut, cette augmentation de la solubilisation du cobalt trivalent a conduit
également l’augmentation des impuretés telles que le fer et le manganèse qui passent ont passé
respectivement à leur tour de 81,55% et 82,77% à 91,72% et 97,33% lorsque la masse de
métabisulfite de sodium passe également de 5 à 25 grammes.

L’étape de la purification de la solution après la mise en solution étant coûteuse, il est possible
de manager sur le potentiel rédox au cours de la lixiviation pour bloquer dans la mesure du
possible passage en solution du fer par exemple en évitant des valeurs de potentiel rédox très
faibles. Au regard de ces observations, il nous semble que le meilleur résultat avec le cobalt
était celui obtenu avec de 10 grammes de métabisulfite de sodium qui correspond au rendement
de 91,27% étant donné qu’à cette masse, nous avions moins d’impureté de fer et de manganèse
car qu’au-delà de cette masse du réducteur, la mise en solution de ces impuretés a élevée.
 44

IV.4. Analyse chimique de la solution issue de la lixiviation acide réductrice

La solution destinée à la précipitation et à la production des cristaux de cobalt avait été préparée
dans ces conditions : la pulpe issue de la lixiviation doit avoir un taux des solides : 10 %, la
concentration en acide : 55 g/l, quantité de métabisulfite de sodium à ajouter : 3% massique par
rapport au minerai, le temps d’agitation : 60 minutes.

En réunissant ces conditions, environ 7 litres de la solution, PLS ont été produit et dont ses
caractéristiques sont consignées dans le tableau IX ci-après.

Tableau IX. Caractérisation chimique du PLS après lixiviation acide réductrice

pH Potentiel Concentration (g/l)

(mV)
Co Cu Fe Mn
1,430 239 3,824 1,314 1,289 1,110

Partant de l’analyse de la solution (PLS) issue de la lixiviation elle a révélé une valeur de pH
égale à 1,43 et de potentiel 239 mV. L’analyse par spectométrie d’émission a révélé que la
solution a renfermé 3,824 g/l en cobalt, 1,314 g/l en cuivre, 1,289 g/l en fer et 1,110 g/l en
manganèse.

IV.5. Evaluation des conditions de la précipitation des impuretés

Pour évaluer la possibilité de précipitation des impuretés accompagnatrices du cobalt en
solution, nous avons procédé de la manière que voici : Trois zones de précipitation ont été
choisie en fonction des valeurs du pH ; il s’agit du pH=5,00 (1ère zone), du pH=6,30 (2ème zone)
et du pH=7,60 (3ème zone) pouvoir déterminer laquelle de ces trois zones de pH serait optimale
dans la précipitation des impuretés avec le carbonate de sodium (Na2CO3) comme agent de
précipitation. Les résultats obtenus sont donnés dans le tableau X ci-dessous.
 45

Tableau X. Rendements de précipitation de métaux aux différentes valeurs de pH en

fonction du temps d’injection d’air oxydant

Masse (g) Rendement (%)

Paramètres
Co Cu Fe Mn Co Cu Fe Mn

20 minutes d’injection d’air

pH=5 1,827 0,0025 0,000 0,5595 21,72 99,32 100,00 19,61
pH=6,3 1,78 0,0035 0,002 0,433 23,74 99,05 99,79 37,79
pH=7,6 0,6055 0,002 0,000 0,215 76,04 99,50 100,00 69,11

40 minutes d’injection d’air

pH=5 1,826 0,02 0,000 0,581 21,77 94,58 100,00 16,52
pH=6,3 1,728 0,005 0,000 0,3005 25,96 98,65 100,00 56,82
pH=7,6 0,2355 0,0025 0,000 0,108 89,91 99,32 100,00 84,48

60 minutes d’injection d’air

pH=5 1,854 0,037 0,000 0,5175 20,57 89,97 100,00 25,65
pH=6,3 1,848 0,0255 0,000 0,477 20,82 93,09 100,00 31,47
pH=7,6 0,3105 0,0055 0,000 0,1405 86,70 98,50 100,00 79,81

80 minutes d’injection d’air

pH=5 1,825 0,0105 0,000 0,501 21,81 97,15 100,00 28,02
pH=6,3 1,8445 0,0125 0,000 0,4465 20,97 96,61 100,00 35,85
pH=7,6 0,239 0,008 0,000 0,094 89,76 97,83 100,00 86,49
100 minutes d’injection d’air
pH=5 1,895 0,0235 0,000 0,4545 18,81 93,63 100,00 34,70
pH=6,3 1,8335 0,0025 0,000 0,391 21,44 99,32 100,00 43,82
pH=7,6 0,202 0,001 0,000 0,094 91,35 99,73 100,00 90,23

Les résultats du tableau ci-haut montrent que la quasi-totalité du cuivre et du fer a précipité
dans toutes les trois zones de pH (pH=5,00, 6,30 et 7,60). La précipitation du fer est non
seulement conforme aux prévisions de son diagramme de Pourbaix mais, surtout à sa
concentration dans la solution et à l’injection de l’air dans le réacteur de précipitation.

Pour mieux cerner le comportement du cobalt et de manganèse lors de la précipitation sous

l’influence du pH de du temps d’injection d’air, les résultats de ce tableau ont été mis en
graphique pour évaluer les allures des histogrammes de précipitation de ces deux métaux. La
figure 11 ci-dessous présente ces les allures de ces histogrammes.
 46

100 89,91 84,48 89,76 91,35

Rendements (%) de précipitation de Co et
69,11 86,7 79,81 86,49
90
76,04 90,23
80
70
56,82
60
16,52 35,85 34,7
50 19,61 31,47 28,02 43,82
37,79 25,65
40
25,96
30 21,72 23,74
de Mn

21,77 20,57 20,82 21,81 20,97 18,81 21,44

20
10
0
pH=5

pH=5

pH=5

pH=5

pH=5
pH=6,3

pH=7,6

pH=6,3

pH=7,6

pH=6,3

pH=7,6

pH=6,3

pH=7,6

pH=6,3

pH=7,6
20 minutes 40 minutes 60 minutes 80 minutes 100 minutes

Valeurs de pH de précipitation et temps (minutes) d'injrction de l'air dans le

réacteur de précipitation

Co Mn

Figure 11. Allures des histogrammes des rendements de précipitation du cobalt et de

manganèse en fonction du pH et du temps d’injection de l’air dans le réacteur de
précipitation

Il apparait sur la figure ci-haut que les rendements de précipitation du cobalt augmentent avec
la variation du pH et du temps d’injection de l’air dans le réacteur de précipitation. C’est-à-dire
plus le temps d’injection d’air est long et que la valeur du pH tend à augmenter vers la valeur
basique, la précipitation est également importante. Alors que ceux du manganèse ont évolué de
façon indépendante à l’évolution de ces deux paramètres. Ça veut dire que les rendements de
précipitation du manganèse ont évolué en dents de scie lorsque le pH et le temps d’injection
d’air augmentaient. Ce constat a montré que la précipitation pour ces deux métaux (cobalt et
manganèse) n’a pas répondu exactement à l’objectif attendu. En effet, le filtrat issu de la
précipitation devra alimenter l’étape de la cristallisation du cobalt, l’objectif est celui de
précipiter tous les autres métaux qui accompagnent le cobalt en solution en vue de laisser ce
dernier plus ou moins seul dans la solution pour optimiser l’étape de la cristallisation. Au regard
des prévisions théoriques de la précipitation du cobalt sur le diagramme de Pourbaix, il ressort
que ce dernier commence à précipiter à partir du pH de 7,20 et le manganèse à partir du pH de
7,60. Les faibles rendements de précipitation de ces deux éléments ont été enregistrés au
pH=5,00 et 6,60 seraient dus au phénomène d’entrainement d’une partie de ces ions métalliques
vers la phase solide au cours de la précipitation.
 47

IV.6. Qualité chimique des cristaux de sulfates de cobalt produits

Pour faire ressortir l’impact de ces deux paramètres sur la qualité des cristaux de cobalt produit,
nous avons soumis les différents filtrats (issus de la précipitation) à la cristallisation du cobalt
par évaporation modérée à une température de 80°C dans un bocal métallique ouvert.

A. pH =6,30 et 80 minutes B. pH= 6,30 et 100 minutes C. pH= 7,60 et 100 minutes

Figures 12. Cristaux de sulfate de cobalt

Les résultats de l’analyse chimique des cristaux obtenus sont contenus dans le tableau XI ci-
après.

Tableau XI. Pureté des cristaux des sulfates de Cobalt produits par évaporation à 80°C

Teneur des éléments dans les cristaux des sulfates de cobalt (%)
Paramètres
Co Cu Fe Mn
20 minutes d’injection d’air
pH=5,00 3,386 0,001 0,081 1,656
pH=6,30 4,926 0,01 0,029 1,08
pH=7,60 1,51 0,01 0,025 1,185
40 minutes d’injection d’air
pH=5,00 5,182 0,02 0,0029 1,012
pH=6,30 4,053 0,01 0,0802 0,943
pH=7,60 1,273 0,01 0,012 0,885
60 minutes d’injection d’air
pH=5,00 14,844 0,02 0,09 1,079
pH=6,30 13,076 0,01 0,043 0,122
pH=7,60 1,273 0,01 0,01 0,51
80 minutes d’injection d’air
pH=5,00 10,65 0,03 0,025 0,906
pH=6,30 12,645 0,01 0,017 0,379
pH=7,60 0,776 0,01 0,03 0,402
100 minutes d’injection d’air
pH=5,00 11,792 0,01 0,034 0,372
pH=6,30 16,809 0,01 0,037 0,015
pH=7,60 0,113 0,01 0,01 0,181
 48

Les teneurs en fer et en cuivre dans les cristaux des sulfates de cobalt étant très faibles, nous
allons présenter sur la figure 12 ci-dessous les allures de la pureté en cobalt dans ces cristaux
par rapport à la teneur en manganèse comme l’unique impureté dans ces cristaux.

18 16,809
16 14,844
14 13,076 12,645
11,792
Puretés (%) du cobalt et teneur (%) de

12 10,65
10 1,51 1,273
0,943 1,273
8 1,656
1,079 0,776
6 4,926 5,182 0,51 0,379 0,113
0,372
4,053
manganèse

4 3,386 1,185
0,181
2 1,08 1,012 0,885 0,906 0,015
0,122 0,402
0
pH=6,30
pH=5,00

pH=7,60

pH=5,00

pH=6,30

pH=7,60

pH=5,00

pH=6,30

pH=7,60

pH=5,00

pH=6,30

pH=7,60

pH=5,00

pH=6,30

pH=7,60
20 minutes 40 minutes 60 minutes 80 minutes 100 minutes
Variation de pH et temps d'injection de l'air dansle réacteur lors de la
précipitation

Co Mn

Figure 13. Puretés du cobalt dans les cristaux en fonction du pH et du temps d’injection
de l’air lors de la précipitation.

Nous avons constaté sur la figure 13 que la pureté de cobalt dans les cristaux des sulfates de
cobalt augmente avec le temps d’injection de l’air lors de la précipitation. Alors que celle du
manganèse diminue avec l’augmentation du temps d’injection. Quelque que soit la tranche du
temps considérée, le pH de 6,30 semble être favorable pour éliminer bon nombre d’impureté
dans la solution à évaporer lors de la cristallisation. De cette façon, la meilleure pureté en cobalt
dans les cristaux a été trouvé à 16,809% contre 0,015% en manganèse au pH=6,30 pour un
temps d’injection de 100 minutes. Les figures 12 ci-dessous illustrent les images qualitatives
des cristaux des sulfates de cobalt produits.
 49

CONCLUSION ET SUGGESTIONS
Ce travail a été consacré sur l’évaluation des conditions de formation des cristaux de cobalt à
partir des filtrats qui ont été débarrassé des impuretés telles que le fer, le cuivre et le zinc aux
différentes valeurs de pH de 5,00 ; 6,30 et 7,60.

Pour parvenir aux résultats escomptés, un échantillon d’environ 4,00 kilogrammes d’un minerai
venant de la mine de l’étoile à Kalukuluku été mise à notre possession. L’analyse chimique au
laboratoire de l’entreprise Chemaf avait révélée qu’il s’agissait d’un minerai d’hétérogénite
titrant jusqu’environ 85% du cobalt trivalent.

A l’issu des essais expérimentaux sur l’optimisation de la lixiviation acide réductrice des
métaux et aussi de la précipitation-cristallisation réalisés aux laboratoires du Département de
Chimie et de la Faculté Polytechnique, les différents résultats ci-après ont été obtenus.

La lixiviation de ce minerai par la détermination de l’influence de la concentration en acide

sulfurique pour une masse de métabisulfite de sodium constante avait montré qu’elle dépendait
de l’augmentation de ce paramètre en solution. Le meilleur rendement de solubilisation du
cobalt, 71,53% a été obtenu à 55g/l en raison de faible concentration en acide libre.

L’influence de la masse de métabisulfite de sodium nous avait permis de retenir la masse de 10

grammes correspondant à un rendement de 91,27% en cobalt. Ces résultats ont permis de
produire environ 7 litres de PLS de pH=1,43, un potentiel de 239 mV et titrait 3,82 g/l du
cobalt ;

Les tests de précipitations des impuretés ont indiqué que le cuivre et le fer a été complétement
éliminés de la solution au pH compris entre 5,00 et 6,30 alors que la précipitation du cobalt
augmentait avec le pH et le temps d’injection de l’air dans le réacteur de précipitation. Le faible
rendement de précipitation du cobalt a été observé autour du pH compris entre 5,00 et 6,30. Ces
deux dernières valeurs de pH avaient déterminé la zone de pH dans laquelle les cristaux de
sulfate de cobalt de pureté élevée a été enregistrés. Le meilleur résultat de cristallisation du
cobalt a été obtenu à 16,81% pour un temps d’injection de l’air 100 minutes et un pH=6,30.

A la fin de cette recherche, nous pouvons retenir qu’il est possible de produire des cristaux des
sulfates de cobalt par précipitation à partir d’une solution de cobalt issue de la lixiviation acide
réductrice du minerai d’hétérogénite de la mine de Kalukuluku.

Nous souhaitons que d’autres chercheurs puissent emprunter le même chemin que nous cette
fois-là en optimisant les conditions de précipitation dans le but de diminuer le phénomène
d’entrainement du cobalt et de manganèse observé autour du pH compris entre 5,00 et 6,30.
 50

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
1. Alcântara P., (2019). Precipitation and crystallization, in comprehensive biotechnology.
actual .chem. vol 18(3). pp 651-633.

2. Alyüz B. et Veli S., (2009). Kinetics and equilibrium studies for the removal of nickel and
zinc from aqueous solution by exchange resins, pp 39.

3. Ashley k., (2006). International Conference on Nutrient Recovery From Wastewater

Streams Vancouver,. IWA Publishing, p 29.

4. Azeddine B., (2006). Extraction par solvant : étude et modélisation du système

tributylphosphate-Acides monocarboxylique, p 57.

5. Bernard-Michel B., (1999). Caractérisation granulométrique et morphologique de

particules cristallines, pp 23-30.

6. Berthelot M., (2009). Obtention d’un métal par hydrométallurgie 1 : diagramme potentiel-
pH, pp 8.

7. Berthoud A., (1904). Théorie de la formation des faces d’un cristal, vol. 33. Société
Neuchâteloise des Sciences Naturelles. pp 35-40.

8. Bhargava S.K. et al, (2015). A review of acid leaching of uraninite. Hydrometallurgy 151:
pp 10–24.

9. Blais F. et al, (1999). État du développement technologique en matière d’enlèvement des

métaux des effluents industriels,” Rev. Sci. Eau. 12 (5). pp 687–711,

10. Blazie P., (2003). Hydrométallurgie du cuivre, technique de l’ingénieur, Moisson, Paris. p
4-5.

11. Bonana P., (1998). Lixiviation de la chalcopyrite en milieu chlorure : contribution à l’étude
de la cinétique et du mécanisme de la réaction en vue d’une mise en œuvre industrielle.
actual chem vol 5. pp 5.

12. Botello J., (2019). A review of nickel, copper and cobalt recovery by chelating ion
exchange resins from mining process and mining tailing. anal. chem. vol 14. pp 15.

13. Bozhkov C., (1990). Application Electrochemical. Hedna. p 1009.

14. Charpentier P. et al, (2008). Traitement d'extraction des métaux lourds. Techniques de
l'ingénieur. Innovations technologiques. Innovations en matériaux avancés base
documentaire TIP958WEB. pp 17-23.

15. Cognis (2005). Manuel de formation sur l’extraction par solvant et la purification, Cognis
group, USA. p120.

16. Coulson M. et Richardson F., (1977). Chemical Engineering. Vol.2, 3rd Edition, Pergamon
Press Oxford-New Yord-Toronto-Sydney-Paris-Frankfurk. p 585-602.
 51

17. Derabila T., (2012). Etude de l’effet de différents paramètres physico–chimiques

d’électrolyse en vue de la préparation de revêtements électrolytiques de chrome à partir des
bains de chrome trivalent, thèse de Doctorat soutenue à l’Université de Metz, France. p 3.

18. Djoudi N., (2021). Conception, développement et mise au point d’un procédé
hydrométallurgique de récupération du cobalt (II) issu de mines secondaires par
précipitation, Thèse de Doctorat soutenue à l’Université de Lorraine, France. p 138-147.

19. Document interne Chemaf, (2020). Schéma de production des hydroxydes de cobalt.

20. Dreisinger D. et Al., (2003). Chalcopyrite process an integrated pilot plant evolution the
Anglo American Corporation, University of British Columbian (AAC/UBBC) ;
Hydrometallurgy of copper. Vol 6 Book. London. p 271-275

21. Dvorak P. et Jandova J., (2005). Hydrometallurgical recovery of zinc from hot dip
galvanizing ash. Hydrometallurgy 77(1-2). p 29-33.

22. Francis R. et Annick R., (2004). Analyse chimique, méthodes et techniques instrumentals
modernes. Dunod. Paris. p 172-247.

23. Garside J., (1985). Industrial crystallization from solution, Chem. Eng. Sci., 40(1), doi:
10.1016/0009-2509(85)85043-0. pp. 3–26.

24. Gorrec B., (2005). Thermodynamique et cinétique électrochimique expérimentale, National

Engeering School of Tunis. Tunisie. p 34.

25. Granget E., (2017). Caractérisation du champ de détection de l’appareil XRF :

établissement d’une méthodologie pour la détection de fines couches métalliques, Mémoire
soutenu pour l’obtention du titre de Bachelier à la Haute Ecole Arc Conservation-
Restauration. p 10.

26. Guan C. et Han N., (1995). Electrochemical. Elec. Soc. 142 (3). p 11-39.

27. Guerre B., (1999). Hydrometallurgy. ScienceDirect. vol 211. pp 10-15.

28. Habashi F., (1969). Principles of extrative metallurgy, Gorden end Breach. Quebec : s.n.,
Vol. II. p 5-7.

29. Ham M. et Maham A., (2015) Analytical Chemistry : A Chemist and Laboratory
Technician’s Toolkit. John Wiley & Sons. p 12.

30. Hsu J. et al., (1999). Electrochemical. Acta, Elec. Soc. vol 146. pp 16-17.

31. Huang Y. et Al, (2016). A stepwise recovery of metals from hybrid cathods of spent Li-ion
batteries with leaching-flotation-precipitation process. Sciencedirect. vol 10. pp 5-9.

32. Ilunga G., (2016). Cours de Métallurgie des opérations unitaires destiné aux étuidiants de
Deuxième graduat en Métallurgie, Faculté de Polytechnique, UNILU, inédit. pp 45-58.

33. Joulié M., (2015) « Mécanisme de dissolution de matériaux actifs d’électrodes de type
LiNi1/3 Mn1/3Co1/3O2 d’accumulateurs Li-ion en vue de leur recyclage, » Thèse de
doctorat, Ecole nationale supérieure de chimie, Montpellier, p 105.
 52

34. Kamanga K., (2018). Etude du système Co2O3-FeS2-CuS régi par la boucle Fe(II)-Fe(III)
pour la solubilisation du cobalt (III) et du cuivre (I) en milieu acide sulfurique, rev. sc. vol
18. pp 3.

35. Karina D., (2018). Analyse de la cinétique des réactions de cémentation électrochiique du
cuivre et de l’argent par le zinc (plaque et poudre), mémoire présenté pour l’obtention du
diplôme de master de l’Université de Lorraine. pp 45.

36. Laurent et Al., (2000). Métallurgie extractive, rev. sc vol 18(7). pp 1-5.

37. Libelle T., (2007) Modèles de connaissance de la cristallisation de troisième jet en sucrerie
de cannes Expérimentations et simulations, Thèse de doctorat, Université de la Réunion. p
97.

38. Mashinda T., (2009). Elimination des ions cuivre dans une solution de sulfate de zinc-
influence de l’acidité, travail de fin de cycle faculté polytechniques, UNILU. (inédit). p 20-
22.

39. Mazono K., (2009). Etude de la lixiviation des concentrés cuprobaltifères de l’entreprise
KCC en présence de l’eau oxygénée, Faculté Polytecnique. Lubumbasi, R.D.C : Université
de Lubumbashi. pp 15-18.

40. Meruane, (1999) . Criterio de Diseñodel Circuito de soluciones en la lixiviación Bacteriana

de sulfuros de Cobre en Pilas. Universidad de chile : s.l, pp. 15-30.

41. Mishra, B. et al, (2013). Uranium Processing, in : Morrell, J.S., Jackson, M.J. (Eds.),
Uranium Processing and Properties. Springer New York, pp. 123–172.

42. Mocellin J., (2015). Ressources secondaires de métaux, valorization par voie
hydrométallurgique de résidus de sidérurgie pour la taneur en zinc, manganèse et plomb.
EDP Sciences. vol 6. pp 12-19.

43. Mulaudzi N. et Kotze H., (2013). Direct intermediate cobalt mixed hydroxide product.
Vuibert. vol 19. pp 5-8.

44. Muñoz, J.A, et al, (1995). A study of the bioleaching of a Spanish uranium ore. Part I: A
review of the bacterial leaching in the treatment of uranium ores. Hydrometallurgy. pp 38,
39 –57.

45. Nedjoua M., (2018). Etude de la cristallisation d’un produit pharmaceutique d’acide
L+Ascorbique par la méthode conventionnelle et en présence des ultrasons de base
fréquence (40 KHZ), mémoire présenté en vue de l’obtention du diplôme de master à
l’Université de Lorraine. p 16-25.

46. Neuville D. et al., (2013). Du verre au cristal : nucléation, croissance et démxtion, de la

recherche aux applications. rev. sc. vol 13(8). pp 18-21.

47. Nguyen H., (1997). Hydromettallurgy 46, actual. chem. vol 18. pp 55.

48. Nouioua A, (2018). Lixiviation et extraction du fer à partir de la roche ferrique de la mine
de l'Ouenza. Thèse de doctorat. Université Mohamed Khider-Biskra, Faculté des sciences et
de la technologie, Département de chimie industrielle, 05 mai. pp. 4-11.
 53

49. Nyembo L., (2019). Approche d’un paramétrage des conditions optimales des floculants
Réomax et Superfloc n100 dans un circuit de décanatation, cas de Ruashi Mining. Travail
de recherche défendu en vue de l’obtention de grade d’ingénieur bachélier, Universitté de
Lubumbashi, Ecole Supérieur des Ingénieurs Industriels. p 29-34.

50. Older M. et al, (1993). Process for recovering zinc and lead from flue dusts from electrical
steel works and for recycling said purified metals to the furnace, and installation for
implementing said process. Brevet Européen No. 0,551,155 A1. p 10-14.

51. Omelchuk K., (2018). « Etude physicochimique de nouveaux agents d’extraction pour la
récupération du cobalt, du nickel et du manganèse en milieu chlorure par extraction liquide-
liquide, » thèse de doctorat, PSLT Research University. p 77-83.

52. Puvvada G., (1995). Hydrometallurgy. actual. chem. vol 37. pp 19-30.

53. Rizet L. et Charpentier P., (2000). Métallurgie extractive. Hydrométallurgie. Techniques

de l'ingénieur. Elaboration et recyclage des métaux. Métallurgie extractive et recyclage des
métaux de transition base documentaire : TIP554WEB (ref. article : m2235), p 9-12.

54. Rizetl E., (2008). Métallurgie extractive-Hydrométallurgie, technique de l’ingénieur, p 22-

26.

55. Rumbu R., (2012). Métallurgie extractive du cobalt. 2RA. Australie. p 38-65, 79.

56. Seriba A., (2012). Décontamination des électrolytes pollués par électromembrainaire,
mémoire défendu pour l’obtention du grade de master à l’Ecole Militaire Polytechnique de
Bardj et Bahri. p 95-99.

57. Touchard C. et al., (2014). Approche thermodynamique du procédé de lixiviation pour la

récupération des métaux cas de la Chalcopyrite. rev. sc vol 18. pp 4-7.

58. Villard D., (2006). Procédé métallurgique. quebec. science. vol 8(2). pp 15-19.

59. Zhang K., (2011). Contrôle de l’évolution d’un procédé de cristallisation en batch gouverné
par des équations aux dérivés partielles. [Link]. vol 3(5). pp 20.