‫اﻟﻤﻌﮭﺪ اﻟﺠﺰاﺋﺮي اﻟﻌﺎﻟﻲ ﻟﻠﺒﺘﺮول‬

ALGERIAN PETROLEUM INSTITUTE

IAP spa
 Ce travail n’aurait pu aboutir sans une réelle collaboration et un échange
d’idées entre tous ceux qui y ont participé ; nous tenons ici à les remercier.

Nos vifs remerciements s’adressent, en premier lieu, à M. S. BOUNACHE

(département technique GP1/Z), Melle N. REBAI et Mme D. SI SALAH
(IAP Boumerdès) qui ont bien voulu nous encadrer. Ils nous ont laissé libre de
choisir les directions vers lesquelles notre travail s’est orienté et la manière de
l’aborder ; ils ont toujours su nous témoigner une grande confiance et ils nous ont
conseillé et encouragé aux moments décisifs.

Nous exprimons nos plus sincères remerciements à M. A. BENALI,

M. R. HOUALEF et tout le personnel du département DRH, à M. R. MESBAHI

et le reste du personnel du département technique pour nous avoir chaleureusement
accueilli et à M. M. MEBAREK (département travaux neufs).

Nous tenons à remercier l’ensemble du jury.

Un remerciement exceptionnel pour les enseignants qui nous ont

accompagné le long de cette formation.

Nous ne pourrons terminer ces remerciements sans y associer nos collègues

et nos amis.

A toutes et à tous nous leurs disons merci.

Introduction …………………………………………………………………….. 01

Chapitre I Présentation du complexe

I.1 Introduction ………………………………………………………………….. 02
I.2 Présentation du complexe GP1/Z ……………………………………………. 02
I.2.1 Historique …………………………………………………………. 02
I.2.2 Principales installations du complexe ……………………………… 03
I.2.3 Organisation du complexe ………………………………………… 03
I.2.4 Département technique ……………………………………………. 04
I.2.5 Département production …………………………………………... 05
I.3 Généralités sur le gaz de pétrole liquéfié ……………………………………… 06
I.3.1 Historique …………………………………………………………. 06
I.3.2 Définitions ………………………………………………………… 06
I.3.3 Procédés d’obtentions du GPL ……………………………………. 06
I.3.4 Propriétés des GPL ………………………………………………... 07
I.3.5 Domaine d’utilisation du GPL …………………………………….. 08
I.3.6 Spécifications du propane et du butane commercial ……………….. 08
Chapitre II Description du procédé
II.1 Introduction ………………………………………..………………………... 09
II.2 Section de stockage de GPL …………………..…………………………….. 09
II.3 Section déshydratation ……………………………………………………… 10
II.4 Section de séparation ………………………………………………………... 12
II.4.1 Fractionnateur …………………………………………………… 12
II.4.2 Dééthaniseur ……………………………………………………... 14
II.4.3 Dépentaniseur ……………………………………………………. 14
II.5 Section de Réfrigération …………………………………………………….. 16
II.6 Section d’huile chaude ………………………………………………………. 17
II.7 Zone des utilités …………………………………………………………….. 17
II.8 Section stockage et expédition ……………………………………………..... 18
II.8.1 Section BOG (Boil- Off- Gas) ………………………………….... 19
II.8.2 Section jetée (CN) ……………………………………………….. 19
II.8.3 Section Chargement par Camion (CC) …………………………… 19
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation
III.1 Introduction ………………………………………………………………... 20
III.2 Principe de fonctionnement ……………………………………………….... 20
III.2.1 Performances d’une colonne de distillation ……………………… 21
III.2.2 Caractéristiques générales d’une colonne à distiller ……………… 22
III.2.3 Les Différents problèmes d’une colonne de séparation ………..... 23
III.3 Plateaux à courants croises avec trop plein ……………………………….... 25
III.3.1 Hydrodynamique ………………………………………………... 25
III.3.2 Régimes d’écoulement …………………………………………... 26
Problématique ………………………………………………………………….. 27

Chapitre IV Partie simulation

V.1 Généralités sur la simulation ………………………………………………… 28
IV.1.1 Logiciels de simulation des procédés …………………………...... 28
IV.1.2 Présentation du logiciel « HYSYS » ……………………………… 29
IV.1.3 Intérêt de la simulation ………………………………………….. 29
IV.2 Calcul de la colonne de fractionnement par le simulateur HYSYS …………. 29
IV.2.1 Méthode suivie ………………………………………………….. 30
IV.2.2 Choix du modèle thermodynamique …………………………..... 31
IV.3 Critères de base de l’étude …………………………………………………. 31
IV.3.1 Charge d’alimentation …………………………………………… 31
IV.3.2 Qualité des produits finis ……………………………………….. 32
IV.3.3 Températures de produits finis ………………………………….. 33
IV.3.4 Teneur d’eau dans le produit fini propane ……………………...... 33
IV.4 Effet des variables d'exploitation …………………………………………… 33
IV.4.1 Température …………………………………………………….. 33
IV.4.2 Pression ………………………………………………………… 34
IV.4.3 Débit …………………………………………………………… 34
IV.4.4 Caractéristiques des équipements ……………………………….. 35
IV.5 Calcul de la colonne avec un taux de charge de 100 % …………………….. 36
IV.5.1 Vérification du cas design ………………………………………. 36
IV.5.2 Vérification du cas actuel ………………………………………. 40
IV.6 Calcul de la colonne avec des taux de charges supérieures à 100 % ..………. 43
IV.6.1 Taux de charge 110% ………………………………….……….. 44
IV.6.2 Taux de charge 120% ………………………………….……….. 46
IV.6.3 Taux de charge 130% ………………………………….……….. 48
IV.6.4 Taux de charge 140% ………….……………………………….. 50
IV.6.5 Taux de charge 150% ………….……………………………….. 52
IV.7 Vérification des capacités des équipements auxiliaires …...……….………… 54
Conclusion ……………………….…..………………………………………… 55

Recommandations ……..……………………..…………………………........... 56

Bibliographie …………………………………………………………………… 57

Annexes …………………………………………..……………………………...
Figure 1 : Organigramme du complexe 04
Figure 2 : Représentation de la section stockage de la charge GPL 10
Figure 3 : schéma représentatif de la Section déshydratation 11
Figure 4 : schéma représentatif du Fractionnateur 13
Figure 5 : schéma représentatif du Dééthaniseur 15
Figure 6 : schéma représentatif du Dééthaniseur 15
Figure 7 : schéma représentatif de la Section Réfrigération 16
Figure 8 : schéma représentatif de la Section d’huile chaude 17
Figure 9 : Schéma représentatif de trois zones d’une colonne de distillation 21
Figure 10 : Schéma représentatif d’un plateau à courant croisées avec trop plein. 26
Figure 11a : régime des bulles 26
Figure 11b : régime des jets 26
Figure 11c : régime des gouttes 26
Figure 11d : régime de l’émulsion 26
Figure 12 : Schéma représentatif de la simulation de la colonne de fractionnement. 30
Figure 13 : Profil de Température Design à 100% 37
Figure 14 : Profil des débits Design à 100% 38
Figure 15 : Profil d'engorgement design à 100% 38
Figure 16 : Profil de Température actuel à 100% 40
Figure 17 : Profils des débits actuels à 100% 41
Figure 18 : Profil d'engorgement actuel à 100% 41
Figure 19 : Profil de Température à 110% 44
Figure 20 : Profils de débits à 110% 44
Figure 21 : Profil d'engorgement à 110% 45
Figure 22 : Profil de Température à 120% 46
Figure 23 : Profils de débits à 120% 46
Figure 24 : Profil d'engorgement à 120% 47
Figure 25 : Profil de Température à 130% 48
Figure 26 : Profils de débits à 130% 48
Figure 27 : Profil d'engorgement à 130% 49
Figure 28 : Profil de Température à 140% 50
Figure 29 : Profils de débits à 140% 50
Figure 30 : Profil d'engorgement à 140% 51
Figure 31 : Profil de Température à 150% 52
Figure 32 : Profils de débits à 150% 52
Figure 33 : Profil d'engorgement à 150% 53
Tableau 1 : Les caractéristiques du propane et du butane commercial du GP1/Z 08
Tableau 2 : composition molaire moyenne de la charge d’alimentation 32
Tableau 3 : Normes NGPA 32
Tableau 4 : caractéristiques des équipements d’échange thermique 35
Tableau 5 : caractéristiques des pompes 35
Tableau 6 : Données opératoires design et actuelles 36
Tableau 7 : caractéristiques du fractionnateur 36
Tableau 8 : Paramètres de sortie dans le cas design et simulation 37
Tableau 9 : Compositions molaires du distillat dans le cas design et la simulation 39
Tableau 10 : Compositions molaires du résidu dans le cas design et la simulation 39
Tableau 11 : Paramètres de sortie dans le cas actuel et la simulation 40
Tableau 12 : Compositions molaires du distillat dans le cas actuel et la simulation 42
Tableau 13 : Compositions molaires du résidu dans le cas design et la simulation 42
Tableau 14 : Débit des charges à différent pourcentage 43
Tableau 15 : Paramètres de sortie à 110% de la charge nominale 44
Tableau 16 : Compositions molaires du distillat et résidu à 110% de la charge nominale 45
Tableau 17 : Paramètres de sortie à 120% de la charge nominale 46
Tableau 18 : Compositions molaires du distillat et résidu à 120% de la charge nominale 47
Tableau 19 : Paramètres de sortie à 130% de la charge nominale 48
Tableau 20 : Compositions molaires du distillat et résidu à 130% de la charge nominale 49
Tableau 21 : Paramètres de sortie à 140% de la charge nominale 50
Tableau 22 : Compositions molaires du distillat et résidu à 140% de la charge nominale 51
Tableau 23 : Paramètres de sortie à 150% de la charge nominale 52
Tableau 24 : vérification des capacités des pompes 54
Tableau 25 : vérification des capacités des équipements d’échange thermique 54
Introduction

Le gaz pétrole liquéfié connu sous le terme de GPL, dont l’Algérie est l’un des
leaders producteurs exportateurs dans le monde, constitue l’une des priorités des plans
de développement et de la politique énergétique de la SONATRACH.

Vu la demande du GPL sur le marché national et international qui ne cesse de

s’accroître et vu la charge importante arrivant des champs pétroliers, chaque pays
développe ses propres moyens pour la mise en place d’un plan de développement afin
de prévoir des augmentations substantielles de production. Dans ce cadre,
SONATRACH dispose déjà d’importantes installations de production, de transport et
de séparation des GPL permettant leur valorisation et leur commercialisation aussi bien
sur le marché local qu’international. Mais, Il serait toujours indispensable d’opter pour
une exploitation maximale de cette capacité installée, à des limites tolérables, ce qui
sera bénéfique sur le plan économique (coût /revenu) et sur la gestion de la production
(flexibilité et entretien). Ceci nous a amené à effectuer une étude dans ce contexte.

L’objectif de notre travail, réalisé en étroite collaboration avec le département

technique du complexe GP1Z, est d’étudier les performances de la colonne de
fractionnement pour une augmentation de capacité de traitement jusqu’à 140% de la
capacité nominale de production, en respectant les spécifications commerciales des
produits finis (propane et butane).

Notre démarche de travail comprend deux parties :

La première partie porte sur une présentation du complexe GP1Z et des
généralités sur les GPL, suivi par une description du procédé de séparation du GPL, et
enfin des généralités sur les colonnes de distillation.
La seconde partie est consacrée à l’étude pratique basée sur la simulation de
différents cas, avec une comparaison et interprétation des résultats.
Enfin, nous terminons notre travail par une conclusion dans laquelle les résultats
trouvés sont récapitulés, suivie de quelques recommandations.

1
Chapitre I
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

I.1 Introduction
Le sud Algérien possède des richesses naturelles, parmi lesquelles nous citons les
réserves en hydrocarbures d’où la présence d’une large gamme de produits relatifs aux
gisements de pétrole et gaz. Pour la séparation de ces produits et de leurs dérivés, notre
pays a investi des sommes colossales dont la nécessité est d’acquérir et installer ces
grands complexes de traitement qui sont répartis en plusieurs unités comme c’est le
cas du complexe GP1/Z.

I.2 Présentation du complexe GP1/Z

I.2.1 Historique [1]

Le complexe GP1/Z fait partie des six complexes de liquéfaction appartenant à

l’activité (AVAL) de l’entreprise national SONATRACH. Il est situé entre la centrale
thermoélectrique de Mers EL Hadjaj à l’Est et les complexes de GNL à l’Ouest et qui
s’étend sur une superficie de 120 hectares. Il a été construit avec le concours d’un
consortium Japonais IHI -ITOCHU dans le cadre d’un contrat clé en main, en trois
phases de construction, la première a été réceptionnée le 02 septembre 1984, la
deuxième phase le 20 novembre 1998 et la troisième phase le 24 Février 2010.

En 1983 le complexe disposait de quatre trains de traitement GPL qui lui

permettait de produire 4.8 millions de tonnes par an et suite à une acquisition de deux
trains supplémentaires (extension du complexe en 1998) cette production a augmenté
pour atteindre 7,2 millions de tonnes par an. Après le démarrage de la troisième phase,
la production est estimée à 10,8 millions de tonnes par an.

Le complexe a pour objectif, le traitement d’une charge GPL Brut en provenance

des différents champs situés au Sud Algérien afin de produire du Propane et Butane
destinés au marché national et international, il est dénommé JUMBO-GPL pour ses
grandes capacités de production.

2
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

I.2.2 Principales installations du complexe [1]

Les principales installations du complexe GP1/Z sont :

 09 Trains de traitement du GPL.

 02 unités de liquéfaction des boil-off.
 22 Sphères de stockage de la charge d’alimentation de 1000 m3 chacune.
 04 Bacs de stockage de propane basse température de 70000 m3 chacune.
 03 Bacs de stockage de butane basse température de 70000 m3 chacune.
 01 Bacs de stockage de bupro basse température de 70000 m3
 04 Sphères de stockage de produits ambiants (propane et Butane) de 500m3
chacune.
 01 Sphères de stockage gazoline de 500 m3.
 Unité de démercurisation.
 05 salles de contrôle.
 01 Station électrique alimentée par SONELGAZ.
 04 Générateurs assurant l’énergie de secours du complexe.
 02 Quais de chargement pouvant recevoir des navires d’une capacité variante
entre 4000 et 5000 tonnes.
 Une rampe de chargement de camions.
 Une station de pompage d’eau de mer.
 Un système de télésurveillance.

I.2.3 Organisation du complexe [1]

La description des structures nous permet de connaître la situation géographique,

l’effectif, les objectifs et le rôle de chaque département. Cela nous amène à connaître
tout le fonctionnement du complexe GP1/Z.

Le complexe GP1/Z est géré suivant un organigramme bien déterminé de façon

à bien maîtriser les tâches, il est composé d’une direction générale, deux sous direction,
des départements de contrôle, comme le montre l’organigramme suivant qui nous
renseigne sur le fonctionnement du complexe GP1/Z :

3
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

DIRECTION (D)

ASI SECRETARIAT

SERVICE SERVICE
ORGANISATION INFORMATIQUE

D*E I T F W D*S

R
T

P G A R S M

 D Direction  T Département Technique

 I Département Sécurité  W Département Travaux neufs
 F Département Finance  S Administration et social
 D*E Département Maintenance  D*S Sous Direction du personnel
 P Département Production  RT Relation de Travail
 G Département Maintenance Département Ressources
 R Humaines
 A Département Approvisionnement
 M Dpt moyens généraux  ASI Assistance sûreté interne

Figure 1 : Organigramme du complexe

I.2.4 Département technique [1]

Le département technique dépend hiérarchiquement de la direction du complexe,
c’est l’interface entre l’intérieur et l’extérieur, sa mission principale consiste à étudier les
projets d’installation, le suivi des paramètres de fonctionnement et le contrôle de
qualité des équipements ainsi que les utilités et produits finis. Le département
comprend quatre services :

4
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

a) Service étude : Ce service est assuré par un groupe d’ingénieurs chargés de

faire respecter les paramètres de fonctionnement des équipements et des installations.

b) Service inspection : Ce service a pour tâche d’inspecter les équipements

techniques, il veille à la surveillance de toutes les machines et s’assure de leur
fonctionnement optimal et assure le suivi des travaux de maintenance.

c) Service DCS « Système de contrôle distribué » : C’est un système

numérique du contrôle et commande (SNCC), il est chargé de faire le suivi,
l’amélioration et les mises à jour (suite à une nouvelle technologie) de ce dernier.

d) Service laboratoire : Il est chargé du contrôle des produits finis (Propane et

Butane), et des produits finis en circulation dans différents points du process.

I.2.5 Département production [1]

Le département production dépend de la sous-direction d’exploitation. Ce
département gère toute la production de GPL (propane et butane) et se compose de
trois services :

a) Le service fabrication : s’occupe de la production du produit fini Propane et

Butane réfrigéré et ambiant, Il s’occupe aussi de l’état et des conditions de marche des
installations qui existent aux niveaux des trains.

b) Le service stockage et expédition : S’occupe de stockage du produit fini et

son expédition par navires et camions. On distingue deux types de stockage :

 Stockage à basse température : destinée pour le marché international.

 Stockage à température ambiante : destinée pour le marché national.

c) Le service planning et programme : Ce service a pour mission la

planification des programmes mensuels de production, l’analyse des écarts de
production entre prévisionnel et réalisation, élaboration des bilans de production.

5
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

I.3 Généralités sur le gaz de pétrole liquéfié

I.3.1 Historique [2]
La découverte du GPL (gaz de pétrole liquéfié) ou LPG (liquefied petroleum
gases) est beaucoup plus récente que celle du pétrole. En effet elle remonte au 24
décembre 1910 en Virginie (USA), lorsque l’ingénieur de la Riverside Oil Company,
[Link], réussit pour la première fois à obtenir les 658 premiers litres de GPL
liquide.
La première utilisation fut l’oxycoupage en 1911 ou il s’avéra que le GPL
constituait un excellent substitut à l’acétylène. Dés 1912, une installation domestique
fut expérimentée. Dans la même année la carburation automobile aux GPL fit ses
premiers pas.

I.3.2 Définitions [3]

Le GPL est un mélange d’hydrocarbures constitué principalement de propane et
de butane, aux conditions normales de pression et de température le GPL se trouve à
l’état gazeux, mais il est facilement liquéfiable à la température ambiante sous une
pression moyenne de 4 à 18 bars. Cette particularité permet un stockage et un
transport plus simple comparativement aux gaz qui exigent des pressions très élevées
(méthane, éthane).

I.3.3 Procédés d’obtentions du GPL [3]

Les gaz de pétrole liquéfiés sont obtenus principalement à partir :

- Des raffineries de pétrole brut ; soit au cours de la distillation de pétrole brut

soit lors du cracking ou du reforming des produits plus lourds.

- Au cours des séparations de l’essence du gaz naturel (GN) dans le but de

recueillir les condensâts (propane, butane, essences légers).

- Lors de la récupération directe des gaz séparés du brut dans les champs de
production (gaz associés au pétrole).

6
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

I.3.4 Propriétés des GPL [4]

a) Odeur et couleur : Le GPL est incolore et pratiquement inodore, pour des

raisons de sécurités on lui donne une odeur particulière au moyen de substances
appropriées (mercaptans).

b) Tension de vapeur : Le GPL à une tension de vapeur à 20°C égale à 2 bars

pour le butane et 8 bars pour le propane. Cette valeur ne doit pas dépasser en période
de grande chaleur (été) un seuil incompatible avec le règlement de sécurité.

c) Température d’ébullition : Les températures d’ébullition à la pression

atmosphérique sont de – 6°C pour le butane - 42°C pour le propane et – 25°C pour le
GPL.

d) Pouvoir calorifique : Le pouvoir calorifique du GPL est élevé, il est égale

à 12.200 Kcal/Nm³ pour le propane et 11.800 Kcal/Nm³ pour le butane.

e) Indice d’octane : Le GPL est caractérisé par un indice d’octane recherché

(RON) naturellement élevé atteignant aisément la valeur de 98. Par ailleurs, son indice
d’octane moteur (MON) est légèrement plus élevé que celui des essences classiques.

f) Densité : Aux conditions normales de température et pression, le GPL est plus

lourd que l’air, sa densité diminue avec l’augmentation de la température, ex: 0,534 à
38°C.

g) La corrosion : Le GPL est non corrosif pour l’acier et généralement corrosif

pour le cuivre, l’alliage de cuivre ou d’aluminium.

h) Explosibilité et inflammabilité : Le GPL est un gaz explosif lorsqu’il se

mélange avec l’air ou l’oxygène. La limite d’inflammabilité inférieure du GPL est très
basse et comme le point d’éclair des GPL est très bas, il s’enflamme facilement en cas
de fuite.

l) Toxicité physiologique : L’inhalation de GPL en grande quantité provoquerait

un effet légèrement narcotique, la concentration acceptable dans l’air est 1 ppm pour le
propane.

7
Chapitre I Présentation du complexe GP1/Z

I.3.5 Domaine d’utilisation du GPL [3]

Les GPL sont promis à un bel avenir car la demande mondiale continue à croître,
que ce soit pour la pétrochimie ou pour leurs utilisations traditionnelles en tant que
combustible. Parmi les utilisations des GPL, on peut citer :

a) Applications domestiques
C’est l’objectif le plus important de ces gaz car il est utilisé dans :
- Le chauffage
- La climatisation

b) Le GPL/C (carburant)
Les GPL peuvent constituer un carburant fréquemment appelé GPL/C. Sa
combustion engendre de très faibles émissions de polluants. En effet, il est composé de
55% de butane et 45% de propane. Il ne contient ni plomb, ni soufre, ni benzène; lui
conférant ainsi la qualité de carburant propre. Il est aussi économique.

I.3.6 Spécifications du propane et du butane commercial [5]

Les spécifications du propane et butane commercial sont données dans le tableau
suivant :

Tableau 1 : Les caractéristiques du propane et du butane commercial du GP1/Z

Méthodes d’analyses
Caractéristiques Le propane Le butane
(Normes)
Masse molaire
44 58 /
(g/mole)
Densité à 15°C 0,5068 0,5772 ASTMD 2598-1657
Tension vapeur
relative à 37,8°C 12,7 3,1 ASTMD 2598-1267
(Kg/cm2)
Teneur en eau Absence d’eau Absence d’eau ASTMD 2713-76
Point d`ébullition – 40 ASTM D 1837
0
à 760 mm Hg (°C)

8
Chapitre II
Chapitre II Description générale du procédé

II.1 Introduction [1]

Le complexe GP1Z comprend neuf (09) trains dans la zone de procédé, et des
moyens communs pour la charge, le stockage, le chargement et la reliquéfaction des
vapeurs en off-site. Chaque train dans la zone de procédé a été conçu pour une
production nominale annuelle d'un million de tonnes de produits (propane et butane
commercial).

II.2 Section de stockage de GPL [6]

Cette section (fig.2) est conçue pour maintenir un fonctionnement stable et
d'assurer une autonomie de plus de 10 heures pour alimenter les trains en GPL brut en
cas d'arrêt de pompage. Elle est destinée aussi pour recevoir soit le flux de recyclage,
soit le produit hors spécification revenant des sections en aval.
La charge d’alimentation est livré par RTO (Région Transport Ouest) au
complexe GP1Z en GPL brut en provenance des différents champs du sud (Hassi
Messaoud, Hassi R’mel, Alrar, In Amenas, Tin-Fouye Tabankort et Rhourde Nouss).
Elle est acheminée vers le stockage à l’aide d’un pipe de 24’’. Avant le stockage le GPL
brut passe d’abord par un collecteur équipé par un contrôleur de pression permettant
le maintien d’une pression de service stable puis traverse des filtres chacun muni PDI
(ΔP=0,5) afin de signaler l’encrassement.
Ensuite le GPL traverse les dégazeurs de la charge afin de séparer et purger les
vapeurs du mélange vers les sphères d'alimentation.
Une fois que la charge est filtrée et dégazée, elle passe alors à travers six (06)
démercuriseurs pour réduire sa teneur en Mercure jusqu’à l’ordre de 5 nano-g/Nm3.
A l’issue des démercuriseurs la charge passe par des redresseurs pour rendre
l'écoulement laminaire afin d'avoir une lecture correcte du débit et de la densité du
GPL. Le GPL brut est acheminé ensuite vers les sphères de charge sous une pression
de 18 ~ 22 Kg/cm2 et une température de 5 ~ 41.8° C.
La charge est stockée dans 22 réservoirs sphériques de capacité de 1000 m3
chacune à des pressions variables entre 7 et 9 bars. Le schéma de la section stockage de
la charge GPL est représenté dans la figure suivante.

9
Chapitre II Description générale du procédé

Figure 2 : Représentation de la section stockage de la charge GPL

Le GPL brut est acheminé par la suite vers les neuf trains du procédé qui
fonctionnent en parallèle. Cette opération est assurée par 14 pompes centrifuges multi
étages à puisard qui aspirent à partir de ce dernier et refoulent dans le collecteur
commun pour approvisionner les trains du procédé à une pression de 30 Kg/cm2.

II.3 Section déshydratation [7]

Le but de la section de déshydratation (fig.3) est de réduire la teneur d’eau
dissoute dans le GPL de 100 ppm à 5 ppm en poids pour éviter ainsi la formation de
glace et de bouchons de givre dans les parties froides de l'installation (réfrigération).
Cette section comprend trois colonnes d’adsorption à tamis moléculaires, à tout
instant on a une colonne en service (en adsorption), l’autre en régénération et la
dernière en attente. Le GPL passe dans le sécheur du bas vers le haut, l’humidité est
extraite lors du passage du GPL à travers les tamis moléculaires pendant 36 heures, une
fois cette durée est dépassée le sécheur passe automatiquement en régénération.

10
Chapitre II Description générale du procédé

Figure 3 : schéma représentatif de la Section déshydratation

La régénération passe par les séquences suivantes :

 Drainage (durée 1h) : La vidange du sécheur se fait par l’injection du gaz
naturel sous une pression de 20 kg/cm2. Le GPL restant est acheminé vers les sphères
de charge.
 Dépressurisation (durée 30 mn): Cette séquence sert à réduire la pression du
sécheur de 20 kg/cm2 à 3 kg/cm2 et cela se fait par l’évacuation de GN contenu dans
le sécheur vers la section fuel gaz.
 Chauffage (durée 11h) : Le réchauffage se fait par le GN chauffé dans le four
à une température de 280°C. Il passe dans le sécheur de haut en bas pour évaporer
l’eau contenue dans les tamis moléculaires.
 Refroidissement (durée 5h) : Le secteur étant chaud après la séquence de
réchauffage, il est refroidi par le GN porté à une température de 12 à 45 °C et une
pression de 3kg/cm2.
 Pressurisation (durée 30 min) : Avant le remplissage de la colonne par le
GPL, il faut atteindre une pression de service de 20 kg/cm2. Cette opération se fait
par l’introduction de GN à haute pression.
 Remplissage : Cette opération consiste à mettre le sécheur en attente.

11
Chapitre II Description générale du procédé

II.4 Section de séparation [7]

Le débit de charge vers la section de séparation dépend de la qualité de cette
même charge. Chaque train doit produire 1 million de tonne par an de propane et
butane commerciaux, le débit nécessaire en GPL brut est de 1 million de t/an, plus les
sous-produits. Le débit de charge nécessaire est d'autant plus élevé que la teneur en
éthane et en pentane est importante.
La capacité minimale de chaque train correspond à 50 % de sa capacité normale.
A ce débit, chaque colonne doit être exploitée avec un reflux et un rebouillage
suffisants pour assurer un fonctionnement stable.
Si un produit d'un train dérive et se trouve hors spécification, il faut recycler tous
les produits de ce train, pour maintenir autant que possible, la composition de la charge
dans les réservoirs sphériques. Cependant, cela n'est pas nécessairement vrai pour le
pentane produit. Autrement dit, si l'acheminement du produit doit être arrêté pour une
raison quelconque, il faut que toutes les colonnes soient mises sur fonctionnement à
reflux total, jusqu'à ce que le fonctionnement continu puisse être repris. Il faut noter
que la ligne de recyclage des produits hors spécification permet le recyclage des
produits d’un train à pleine capacité, ce qui est équivalent à la production de 2 trains
fonctionnant à 50 % de leur capacité.
Lorsque le rapport C2/(C2 + C3) est égal ou supérieur à 4,8% mole, le
déethaniseur doit être en service.
De même, lorsque le rapport de C5/(C4 + C5) est égal ou supérieur à 1,75 %
mole, il faut que le de-pentaniseur soit en service.

II.4.1 Fractionnateur
Après la section de déshydratation, le GPL brut entre dans la section de
séparation (fig.4), comme alimentation du fractionnateur V-N101. Le GPL récupère
d'abord la chaleur du propane produit sortant du fond du dérive dans le préchauffeur
N° 1, E-N004, puis une autre récupération de chaleur dans le préchauffeur N° 2, E-
N005 A~D, cette fois ci sur le produit du fond du fractionnateur.

12
Chapitre II Description générale du procédé

Le GPL est finalement amené à son point de bulle dans le préchauffeur N° 3,

E-N013, qui fait appel au fluide caloporteur avec contrôle de la température de sortie
du E-N013. A la sortie du E-N013, le débit de charge est réglé selon le point de
consigne du contrôleur de débit.

Figure 4 : schéma représentatif du Fractionnateur

Dans le fractionnateur, le GPL brut est séparé en un produit de butane au fond

et un produit de propane liquide en tête. La colonne comprend 55 plateaux à clapets.
Le fonctionnement du fractionnateur est réglé de manière à réaliser la
séparation voulue en propane et en butane, tout en effectuant le taux de récupération
recherché.
La pression en tête du fractionnateur est maintenue constante par action de la
vanne placée dans la longe des vapeurs de tête vers l'aéro-condenseur E-N002.
La pression dans le ballon de reflux est maintenue par un contrôleur de la
différence de pression et un by-passe de gaz chaud E-N002. La température des
condensâts sortant de E-N002 est maintenue constante par le réglage du pas des pales
du ventilateur.

13
Chapitre II Description générale du procédé

Les vapeurs de tête du V-N101 sont complètement condensées dans E-N002.

Une partie des condensâts récupéré au V-N003 est repris par la pompe de reflux
P-N002 et renvoyée au V-N101 comme reflux froid, sous contrôle du débit de liquide
excédentaire à la sortie de P-N002, à savoir le produit de tête, est envoyé au dérive
V-N102 sous contrôle du débit piloté par le contrôleur de niveau de V-N003.
Le liquide au fond du fractionnateur représente essentiellement un butane à
teneur variable en pentane. En fonction de la teneur en pentane de la charge, le butane
peut subir une dépentanisations ou non. En fonctionnement normal, le dépentaniseur
n'est pas nécessaire. Ce qui explique le nombre faible des colonnes prévues (02) pour
les neuf trains.

II.4.2 Dééthaniseur
Afin de produire du propane commercial plus au moins pur les produits de tête
de la colonne de fractionnement alimentent le dééthaniseur (fig.5). Ce dernier est une
colonne de fractionnement équipée de 25 plateaux à clapets. Le propane sort au fond
de la colonne à une température de 62 °C se dirige directement vers le premier
préchauffeur du fractionnateur, passe ensuite vers les aérorefrigerants E-N011 où il va
être refroidit avant de pénétrer dans la section de réfrigération, où il est refroidi à - 38°
C, enfin vers les sphères de stockage afin d’être expédiés sur le marché national. Le gaz
riche en éthane sortant de la partie supérieure du dééthaniseur est utilisé comme
combustible du four.

II.4.3 Dépentaniseur
Il existe deux Dépentaniseurs (fig.6) communs pour les 09 trains. Le rôle d’un
dépentaniseur est d’éliminer les traces de pentane contenues dans le butane. La
colonne est constituée de 50 plateaux à clapets. Le butane sortant de la tête du
Dépentaniseur, mélangé au reste du butane non dépentanisé est envoyé à la section de
réfrigération. Le pentane recueilli du fond du Dépentaniseur sera refroidi par
aéroréfrigérant, et envoyé vers le stockage ambiant, cette opération est souvent by-
passée, car la charge de GPL arrive avec une très faible teneur en pentane.

14
Chapitre II Description générale du procédé

Figure 5 : schéma représentatif du Dééthaniseur

Figure 6 : schéma représentatif du Dééthaniseur

15
Chapitre II Description générale du procédé

II.5 Section de Réfrigération [7]

Le but de cette section (fig.7) est de refroidir les produits finis à leur température
de stockage (-38 ~ -42°C pour le propane et -8 ~ -10°C pour le butane). Les produits
passent par un deuxième déshydrateur appelé déshydrateur de garde, qui réduit la
teneur en eau de 5 ppm à 1 ppm, ensuite réfrigérés par trois (03) échangeurs suivant un
cycle fermé formant une boucle de réfrigération, le fluide utilisé comme réfrigérant est
le propane pur. Ce dernier est évaporé dans les échangeurs de chaleur. Cette
évaporation provoque l’abaissement de température du produit à réfrigérer. Une partie
du propane réfrigéré sera comprimée et envoyée au dééthaniseur comme réfrigérant de
tête de colonne. Les vapeurs de propane générées sont comprimées par un
compresseur centrifuge à trois (03) étages entraîné par une turbine à gaz, ensuite
condensées dans les condenseurs de type aéroréfrigérant.
Les produits finis sont ensuite canalisés vers les bacs de stockage.

Figure 7 : schéma représentatif de la Section Réfrigération

16
Chapitre II Description générale du procédé

II.6 Section d’huile chaude [7]

Cette section d’huile caloporteur (fig.8) est utilisée comme source de chaleur pour
les équipements suivants :
 Le troisième préchauffeur (E-1013)
 Les rebouilleurs de la section séparation :( E-1013A/B, E-1007, E-1009).
 Le gaz naturel de régénération de la section déshydratation.
Le circuit de l’huile est aussi une boucle fermée, les pompes en circulation
aspirent l’huile du ballon d’expansion et le refoulent vers le four. Au niveau du four
l’huile est chauffée premièrement par convection puis radiation jusqu’à 180°C ensuite
elle est dirigée vers les différents utilisateurs, à son retour l’huile est refroidie à 130°C.

Figure 8 : schéma représentatif de la Section d’huile chaude

II.7 Zone des utilités [8]

Elle alimente les divers zones de production en :
 Fuel (gaz naturel) : utilisé comme combustible.
 Air : elle est divisée en deux :

17
Chapitre II Description générale du procédé

 Air instrument : C’est de l’air séché après enlèvement de l’humidité,

destiné à la manipulation des boucles de régulation (vanne
pneumatique).
 Air service : sert au nettoyage et entretien des équipements.
 Vapeur : elle est produite au niveau de la chaudière, à partir de l’eau de mer
distillée, à 10 kg/cm2, elle est utilisée dans les échangeurs de chaleur.
 Eau : Production de l’eau distillée, l’eau de refroidissement utilisée pour les
équipements (pompe) et l’eau potable.
 Méthanol : utilisé pour le dégivrage.
 Gasoil : utilisé pour les générateurs de secours.
 Azote : Stocké dans un ballon et distribué suivant le circuits :
 Circuit Gazeux (HELIOS) ;
 Circuit d’azote liquide (COGIZ).
 Un générateur électrique de secours : d’une capacité de 25.617 KW.
 Un système de sécurité vide-vite (blow-down)
 Les torches : deux hautes pressions et une basse pression sert à brûler la
quantité de gaz provoquée par un dysfonctionnement des trains.

II.8 Section stockage et expédition [9]

Elle s’occupe de stockage des produits finis et l’expédition par navires et
camions. On distingue deux types de stockage :
 Section de stockage à basse température : (marché international)
 Trois (4) bacs pour le Propane de 70000 m3 chacun.
 Trois (3) bacs pour le Butane de 70000 m3 chacun.
 Un (1) bac BuPro de 70000 m3.
 Section de stockage à température ambiante : (marché national)
 Une sphère (1) pour le Propane de 500 m3.
 Trois sphère (3) pour le Butane de 500 m3 chacune.
 Une sphère (1) pour le pentane de 500 m3 chacune.

Le service Stockage et Expédition gère les trois zones suivantes:

18
Chapitre II Description générale du procédé

II.8.1 Section BOG (Boil- Off- Gas)

La section de reliquéfaction des vapeurs (BOG), a pour but le contrôle de la
pression dans les réservoirs de stockage à basse température, aussi bien pendant le
stockage que pendant les opérations de chargement les vapeurs excédentaires
récupérées sont comprimées pour qu’elle puissent être reliquéfiées sous forme de
condensats réfrigérés aux réservoirs à basse température, le contrôle est assuré par
deux salles :
 LCR (Local Control Room) : s’occupe de la gestion des opérations de
stockage des produits finis, section récupération BOG (gaz évaporé).
 JCR (Jetty Control Room) : s’occupe de la supervision des opérations de
chargement par navire.

II.8.2 Section jetée (CN)

S’occupe des enlèvements par navire, il y’a deux jetées :
 D1 : concernant les petits navires.
 M6 : concernant les grands navires.

II.8.3 Section Chargement par Camion (CC)

S’occupe de la gestion des enlèvements par camion au niveau de la rampe de
chargement par camion (NAFTAL et les opérateurs privés). La section est dotée de 5
réservoirs sphériques, des pompes et des bras de chargement. Ces installations sont
conçues de manière à permettre le chargement simultané du propane, pentane et
butane.

19
Chapitre III
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

III.1 Introduction [10]

La distillation est la principale méthode de séparation des constituants d’un
mélange liquide à des fractions d’une pureté désirées. Cette opération de génie des
procédés est caractérisée par des transferts de matière et de chaleur entre une phase
liquide et une phase vapeur. La distillation est un phénomène purement physique, les
constituants ne réagissent pas entre eux, ni dans la phase liquide ni da la phase vapeur.
L’appareil principal permettant de réaliser ces transferts est le plus souvent une
colonne de séparation appelée aussi une tour de fractionnement.

III.2 Principe de fonctionnement [10][11]

Le principe de fonctionnement d’une colonne à distiller est simple, toute en
travaillant à une pression constante, il consiste à déplacer les équilibres de phases à
l’aide d’un gradient de température crée par une source froide (condenseur), qui crée
un flux de liquide froid descendant dans la colonne, une source chaude (le rebouilleur),
générant un flux de vapeur chaud ascendant.

Une colonne de fractionnement comprend toujours trois systèmes distincts :

 Un système de vaporisation appelé « rebouilleur »
 Un système de condensation en tête appelé « condenseur »
 Un système de contact qui engendre de grande surface d’échange entre les deux
phases en utilisant l’un des différents dispositifs suivants :
- Garnissage.
- Plateaux : les plus utilisés en plusieurs types : à calotte, à clapet ou perforés.

La colonne est devisée en trois zones (fig.9) :

 Zone d’alimentation : c’est l’entrée du mélange à fractionner.
 Zone de rectification : se situe au-dessus de la zone d’alimentation.
 Zone d’épuisement : se situe au-dessous de la zone d’alimentation.

20
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

Figure 9 : Schéma représentatif de trois zones d’une colonne de distillation

III.2.1 Performances d’une colonne de distillation [11]

Les absorbeurs ont tous pour but de réaliser le meilleur échange de matière entre
une phase liquide et une phase gaz en contact. Ils doivent donc être équipés de
dispositifs internes qui favorisent la dispersion de la phase gaz dans la phase liquide et
plus particulièrement provoquent la plus grande surface d'aire interfaciale.
Les performances globales de l'absorbeur, rendement et sélectivité, dépendent des
phénomènes mis en jeu, à savoir :
- les équilibres thermodynamiques à l'interface (solubilités) ;
- les lois de transport dans les phases (diffusivités) ;
- les lois de transfert au voisinage des interfaces (coefficients de transfert, aires
interfaciales) ;
- les cinétiques des réactions chimiques (schémas réactionnels, constantes
cinétiques, ordres de réactions).

21
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

III.2.2 Caractéristiques générales d’une colonne à distiller [11]

a) Puissance de la colonne
Le terme puissance de la colonne est défini comme étant le nombre de ses
plateaux théoriques, où le liquide à ébullition et la vapeur émise sont en équilibre.

b) Débit
C’est le volume de vapeur passant dans la colonne pendant l’unité de temps, le
débit sera en fonction du diamètre de la colonne. On ne peut pas augmenter le débit
au-delà d’une certaine valeur sous peine de provoquer l’engorgement de la colonne.

c) Rétention
C’est le volume de liquide par unité de volume de la colonne. Elle constitue un
facteur important de la précision avec la quelle les constituants sont successivement
séparés du mélange selon deux modes :
 Rétention dynamique : c’est le volume de rétention en fonctionnement, c'est-
à-dire le volume minimum retenu dans la colonne et ses parties annexes au
cours de la distillation.
 Rétention statique : c’est le volume de liquide retenu dans la colonne quand la
séparation est terminée.

d) Efficacité
C’est le rapport entre le nombre de plateaux théoriques et le nombre de plateaux
réels, pour une colonne donnée elle dépend du taux de reflux et de la pureté du
produit.

e) Finesse
Cette caractéristique permet de comparer des colonnes ayant la même efficacité et
le même pouvoir séparateur pour un mélange donné. La colonne présentant la plus
grande finesse est celle qui a le plus faible volume de rétention.

22
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

f) Perte de charge
C’est la force que doit vaincre la vapeur dans son mouvement ascendant,
principalement le liquide de reflux, l’alimentation et les changements de direction liés à
la conception de la colonne.
Si cette chute est importante, elle amènera à une variation de température
d’ébullition dans la colonne.

g) La hauteur équivalente à un plateau théorique (HEPT)

La HEPT est définie comme le rapport de la hauteur de la colonne (h) sur le
nombre de plateaux de la colonne travaillant en reflux total (n).
HEPT= h/n …………. (1)

III.2.3 Les Différents problèmes d’une colonne de séparation [11][12]

Pour une colonne de dimensions déterminées, si les débits s’écartent des valeurs
nominales de calcul, il arrive un moment où les plateaux ne fonctionnent plus
correctement. On a alors atteint une des limites de fonctionnement.
Les principaux problèmes éventuellement rencontrés lors du fonctionnement
d’une colonne sont :

a) Le moussage (foaming)
La formation de mousse par l’agitation et la turbulence sur le plateau est désirable,
elle augmente la surface interfaciale entre le liquide et la vapeur. La mousse a une
tendance de prendre du temps (foam stability) en fonction des propriétés physiques du
liquide. Ce problème est à prendre en considération lors du dimensionnement des
plateaux ou prévoir l’ajout d’agents antimousse.

b) Pleurage (weeping)
Il y a pleurage lorsque le liquide s’écoule d’un plateau à un autre par les orifices du
plateau. Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou
si le débit de gaz est trop faible.

23
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

c) Engorgement (flooding)
Une colonne est dite engorgée lorsque le reflux liquide descendant ne peut pas
s’écouler vers le rebouilleur, il est donc retenu par la poussée de la vapeur montante.
Dans ce cas, on peut atteindre des limites :

i) Engorgement de trop plein : Si le débit du gaz augmente, il faut que la vitesse

verticale du mélange soit inférieure à la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Dans le
cas contraire, la vitesse du liquide dans la zone du trop plein sera grande et ce dernier
ne sera plus capable d’assurer leur fonction de dégazage. La perte de charge sera
également trop élevée et le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau.

ii) Engorgement par entraînement : Si le débit du gaz augmente, le mélange de

liquide et de gaz peut former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace
entre les plateaux et atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement la perte de
charge et diminue l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la colonne.

Généralement, dans l’industrie, le débit de vapeur est de l’ordre de 80% du débit

de vapeur provoquant l’engorgement.

d) Entrainement
On peut parler d’entraiment lorsque le liquide est transporté par le gaz d’un
plateau à un autre plateau supérieur. Ce phénomène est dû à une vitesse trop élevée du
gaz dans la zone de contact des phases.

e) Soufflage (blowing)
Ce phénomène peut se manifester quand le débit de vapeur est très important, ce
qui provoque la formation d’une brume au-dessus de la zone de contact résultant à un
pauvre échange entre les deux phases.

f) Perte de charge
La perte de charge entre le haut et le bas de la colonne est surtout due à la
pression exercée par le liquide de reflux. Pour un reflux donné au delà d’un certain
débit de vapeur, la perte de charge augmente extrêmement vite; le liquide n’arrive plus
à descendre dans la colonne et la vapeur barbote dans le liquide. Il y a possibilité de
destruction des plateaux si on ne diminue pas le débit de vapeur.

24
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

g) Mal distribution des phases

Ce phénomène engendre une réduction de la surface de contact entre les phases
et une diminution de l’efficacité de la colonne. Ce problème peut se produire lorsque :
 Les plateaux ne sont pas placés horizontalement,
 Le débit du liquide est trop grand,
 Le débit du gaz est trop faible,
 Il y a un problème mécanique avec le plateau.

III.3 Plateaux à courants croisés avec trop plein [12]

III.3.1 Hydrodynamique
Les plateaux munis de déversoir sont particulièrement bien adaptés pour la
distillation, ils sont conçus pour assurer la dispersion de la phase gazeuse au sein du
liquide en utilisant directement l’énergie de pression de cette phase gazeuse. Les
dispositifs de dispersion divisent la vapeur en jets indépendants et augmentent la
surface de contact avec le liquide.
Les plateaux à courant croisées avec trop plein : les plus utilisés parce qu’ils
offrent plusieurs avantages :
- Domaine de stabilité du plateau plus grand.
- Efficacité de transfert supérieure.
- Contrôle de flux de liquide par des déversoirs.
Sur les plateaux à courants croisés (fig.10), les transferts de matière se produisent
entre la phase gazeuse ascendante et une phase liquide qui se déplace horizontalement
sur le plateau. Un barrage de sortie maintient sur le plateau une couche de liquide, qui
s’écoule par gravité d’un plateau à l’autre, par une conduite.
Le fonctionnement des plateaux dépend des propriétés physiques de chacune des
phases et de leurs débits respectifs.

25
Chapitre III Généralités sur les colonnes de distillation

Figure 10 : Schéma représentatif d’un plateau à courant croisées avec trop plein.

III.3.2 Régimes d’écoulement [12]

Le mélange de gaz (ou vapeur) et de liquide qui s’écoule sur un plateau à courants
croisés peut revêtir différents aspects. Les principaux régimes de fonctionnement sont
les suivants :

a) Régime des bulles (bubble regime) :

Aux faibles vitesses de vapeur, les bulles s’élèvent à travers
une couche de liquide relativement peu agitée (fig.11a). Figure 11a : régime des bulles

b) Régime des jets (mixed froth regime) :

C’est un écoulement très turbulent, le mélange biphasique
comprend à la fois des bulles dispersées dans le liquide et des jets
Figure 11b : régime des jets
de liquide dans la phase vapeur (fig.11b).

d) Régime des gouttes (spray regime) :

Ce régime apparaît aux vitesses de gaz élevées et aux faibles
débits de liquide, comme c’est souvent le cas pour les distillations
Figure 11c : régime des gouttes
sous vide (fig.11c).

e) Régime de l’émulsion (emulsion flow regime) :

Aux forts débits de liquide, comme c’est souvent le cas
pour les distillations sous pression et les absorptions, la phase
gazeuse est finement dispersé dans le liquide (fig.11d). Figure 11d : régime de l’émulsion

26
Chapitre IV
Problématique

Dans ce volet pratique, nous avons essayé d’étudier un cas concret dans le milieu
industriel, il s’agit d’une étude sur la possibilité d’augmenter le taux de charge jusqu’à
140% dans l’unité de fractionnement au niveau du complexe GP1Z.

En effet, la première phase du complexe est en service depuis décembre 1983,

durant toute cette période, ses 4 trains n’ont subit aucune rénovation, ce qui a
provoqué des défaillances de quelques équipements influençant de ce fait le bon
fonctionnement de l’ensemble des sections, ceci a eu un impact sur la dégradation de la
qualité des produits finis.

Dans ce cadre, le département technique nous a proposé cette étude en vue d’un
revamping, dans les prochains délais, des quatre trains de la phase I, visant une
couverture du manque à produire durant l’arrêt de cette phase.

Afin de bien mener notre étude, nous avons jugé utile de procéder comme suit :

 Une simulation du procédé avec des paramètres design et la comparaison des

résultats du simulateur avec ceux calculés par le designer pour vérifier l’exactitude
de la simulation, en utilisant deux modèles thermodynamiques SRK et PR.

 Une simulation avec les paramètres actuels de fonctionnement et la

comparaison des résultats avec les paramètres de sortie de la colonne.

 L’augmentation graduelle de la charge d’alimentation jusqu'à arriver aux limites

admissibles, en respectant chaque fois les spécifications commerciales des
produits séparés ainsi que l’habilité de chaque élément de cette section.

 Conclusion et recommandations.

27
Chapitre IV Partie simulation

V.1 Généralités sur la simulation [14]

En général la simulation est un outil utilisé dans les différents domaines de
l'ingénierie et de la recherche. Elle permet d'analyser le comportement d'un système
avant de l'implanter et d'optimiser son fonctionnement en testant différentes
solutions et conditions opératoires. Elle s'appuie sur l'élaboration d'un modèle de
système permettant la réalisation des scénarios en déduisant le comportement du
système physique analysé.
Un modèle ne constitue pas une représentation exacte de la réalité physique,
mais il est seulement apte à restituer les caractéristiques les plus importantes du
système analysé.
Les simulateurs de procédés chimiques utilisés classiquement dans l'industrie
chimique ou para-chimique, peuvent être considérés comme des modèles de
connaissance. Ils sont basés sur la résolution de bilans de masse et d'énergie, des
équations d'équilibres thermodynamiques et sont apte à fournir des informations de
base pour la conception. Ils sont principalement utilisés pour la conception de
nouveaux procédés afin de les optimiser et évaluer les changements à effectuer sur
les conditions opératoires.

IV.1.1 Logiciels de simulation des procédés

Il existe un très grand nombre de logiciels de simulation des procédés chimiques

sur le marché. Les simulateurs industriels les plus connus et utilisées mondialement
sont :

 Statiques : Aspen Plus (Aspen Technologies), Design II (de

WinSim). HYSYS (Hyprotech), PRO/II (Simulation Sciences), Prosim,
Chemcad.

 Dynamiques : HYSYS, Aspen Dynamics (Aspen Technologies), Design

II (de WinSim). Dymsym (Simulation Sciences Inc).

28
Chapitre IV Partie simulation

IV.1.2 Présentation du logiciel « HYSYS » [14]

Le logiciel « HYSYS » a été développé par la société canadienne

HYPROTECH. Il a l'avantage d'être convivial et facile à utiliser une fois que les
éléments de base sont compris.

Le logiciel HYSYS est un outil de dimensionnement utilisé pour s’assurer que

les conceptions optimales sont identifiées. Il est aussi utilisé pour modéliser les unités
existantes et s’assurer que les équipements sont conformes aux spécifications
prescrites, ainsi d’évaluer et d’améliorer les procédés existants.

IV.1.3 Intérêt de la simulation

HYSYS a été conçu afin de permettre le traitement d'une vaste gamme de

problèmes allant de la séparation simple jusqu'à la distillation et la transformation
chimique. Ce qui nous simplifie de plus en plus la tâche et réduit les coûts de
l’engineering par :

 Des calculs rapides de différents designs en utilisant des modèles efficaces et

des techniques optimales.

 Création de modèles qui peuvent être appliqués durant le fonctionnement de

l’unité à partir du design de conception jusqu’aux détails : Estimation, formation
et optimisation.

IV.2 Calcul de la colonne de fractionnement par le simulateur

HYSYS
Lors de l’élaboration de notre travail, nous nous somme référé à des paramètres
design prescrits par le constructeur, ainsi que ceux utilisés actuellement par l’exploitant
afin d’arriver à des résultats de simulations plus convainquant par l’étude de plusieurs
cas de charge d’alimentation de la section séparation à différent débit.

La figure 11 représente la simulation de la colonne de fractionnement.

L’installation est identique pour les neuf trains au niveau du complexe.

29
Chapitre IV Partie simulation

Figure 12 : Schéma représentatif de la simulation de la colonne de fractionnement.

IV.2.1 Méthode suivie

Le Calcul consiste à fixer les données suivantes :

 Données de l’alimentation :

- Débit de l’alimentation (m3/h).

- Composition (% molaire).
- Température (°C).
- Pression (Kg/cm2).

 Données de la Colonne :

- Nombre de plateaux Réels.

- Plateau d’alimentation
- Pression de service.
- Perte de charge (Condenseur).
- Paramètres des deux sections de la colonne.
- Estimation de la Température de tête et de fond.
- Spécification : température du plateau sensible.

30
Chapitre IV Partie simulation

 Pour obtenir:

- Différents paramètres (débit, pression et température), dans chaque section de la

colonne : Tête, Distillat, Reflux, Fond et Résidu.
- La Puissance du Condenseur de tête.
- La Puissance du rebouilleur.
- La composition des produits de tête et fond de la colonne.
- Le profil de température le long de la colonne.
- Les des débits, vapeur et liquide, le long de la colonne.
- Le profil de l’engorgement le long de la colonne.

IV.2.2 Choix du modèle thermodynamique

Les logiciels de simulation donnent accès à un panel de modèles thermo-

dynamiques pour les unités de traitement de gaz, permettant le calcul des coefficients
d'équilibre liquide – vapeur, les valeurs d'enthalpies et d'entropie, ainsi que les
propriétés thermodynamiques adéquates.

Pour cette étude nous avons utilisé les deux modèles thermodynamiques les plus
utilisés pour les mélanges d'hydrocarbures ; Peng Robinson (PR) et Soave Redlich
Kwong (SRK), afin de comparer entre les différents modèles basés sur les équations
d'états et choisir le modèle le plus proche.

IV.3 Critères de base de l’étude [7]

IV.3.1 Charge d’alimentation

L’usine est conçue pour traiter douze charges individuelles présentant des
caractéristiques différentes. Le dimensionnement de chaque équipement est basé sur le
choix des charges les plus difficiles à traiter. Il s’agit des alimentations qui contiennent
respectivement un maximum d’éthane et de pentane, un maximum de butane et un
maximum de propane.

La capacité nominale de production est estimée à un million de tonnes par année

et par train, soit 240 m3/h de charge d’alimentation.

31
Chapitre IV Partie simulation

La charge théorique, qui présente la composition moyenne pondérée des douze

sources d’alimentation a été utilisée pour définir l’exploitation normale, elle est
désignée comme la charge n°13, sur la base de laquelle nous comparons les résultats du
simulateur HYSYS. La composition molaire de cette dernière ainsi que la charge
actuelle sont représentées dans le tableau suivant :

Tableau 2 : compositions molaires des charges d’alimentation

Composition molaire Composition molaire
Constituant
charge N°13 charge actuelle
CH4 0,002 0,1400
C2H6 2,009 1,5200
C3H8 52,512 60,4400
iC4H10 16,751 13,2400
nC4H10 28,258 24,2200
iC5H12 0,308 0,4000
nC5H12 0,160 0,0400
Total 100,000 100,000

Remarque : La teneur en eau dans la charge de GPL brute est de 100 ppm poids.

IV.3.2 Qualité des produits finis

Le propane et le butane comme produits finis doivent correspondre aux normes
du marché représenté par la publication internationale NGPA (Natural Gas Processing
Association) qui prescrit les fractions maximales de chaque élément dans les produits
finaux (propane, butane), ces normes sont représentées dans le tableau ci-dessous :

Tableau 3 : Normes NGPA

La teneur
Les normes
(% molaire)
La teneur maximale de l’éthane dans le propane 4,8
La teneur maximale de butane dans le propane 2,2
La teneur maximale de propane dans le butane 25
La teneur maximale de pentane dans le butane 1,75
La teneur maximale de butane dans le pentane 10
La teneur maximale de propane dans le éthane 12

32
Chapitre IV Partie simulation

A noter que SONATRACH exige des normes plus rigoureuses que celles de
NGPA telles que :

Propane commercial
 Ethane ≤ 2,00 % molaire
 Butane ≤ 1,00 % molaire
Butane commercial
 Propane ≤ 1,00 % molaire
 Pentane ≤ 1,75 % molaire
Ethane vers four
 Propane ≤ 12,00 % molaire

IV.3.3 Températures de produits finis

 Propane commercial sortie train : – 38 °C
 Butane commercial sortie train : – 06 °C

IV.3.4 Teneur d’eau dans le produit fini propane

La teneur en eau à la sortie du déshydrateur de garde dans le produit fini propane

est inférieure à 1 ppm poids.

IV.4 Effet des variables d'exploitation [7]

La séparation du propane et du butane dans le fractionnateur est une opération
essentielle pour réaliser les taux de récupération voulus de chaque produit. Cependant,
afin de réaliser la plage demandée des qualités des produits, il faut maîtriser un nombre
de variable d'exploitation.

IV.4.1 Température

a. Alimentation : Le point de consigne de l’alimentation doit être maintenu

constant à 74,5° C, si bien que l'alimentation vers la colonne se fait à proximité de son
point de bulle.
b. Plateau sensible : Lors de l’étude de la colonne, il ressort que le 36ème plateau
est le plateau le plus sensible. Pour assurer le taux de récupération avec toutes les
charges possibles la température de ce plateau devrait être réglé à 96 °C. Ce dernier
contrôle le taux de rebouillage dans le fractionnateur et en particulier la teneur en
propane du produit de fond, ainsi que le taux de reflux.

33
Chapitre IV Partie simulation

c. Sorties de la colonne : La température consigne normale pour la tête de la

colonne est de 57,1 °C, et celle du fond de colonne est 110,9 °C. Ces valeurs peuvent
être modifiée légèrement mais ne devront pas être inférieures à 50° C pour la tête et
96 ,9 °C pour le fond.

IV.4.2 Pression

a. Pression de la colonne : Le fractionnateur est conçu pour fonctionner à une

pression fixe de 20,2 Kg/cm2, avec une différence de pression entre le fond et la tête
de la colonne de 0,3 à 0,4 Kg/cm2 ou moins. Des lectures supérieures seraient un signe
de surcharge ou même d'engorgement.

b. Ballon de reflux : la pression dans de ballon de reflux devrait être réglé sur
19,5 Kg/cm2 et maintenu constante pour éliminer toute surpression du système de tête
qui pourrait se produire. La pression différentielle de tête est maintenue à 0,7 Kg/cm2
afin d'obtenir le fonctionnement stable du condenseur.

IV.4.3 Débit

a. Alimentation : en régime normal de production, l’alimentation du

fractionnateur est égale à 240 m3/h (100%), et correspond à une production nominale
d’un million de tonne par an. Chaque train à aussi une souplesse qui lui permet de
dépasser sa capacité nominale, et fonctionner à un minimum de 50 % de celle-ci.

b. Reflux de tête : pendant le fonctionnement normal, le débit de reflux devrait

être maintenu constant à 230,6 T/h, soit 518 m3/h. Afin de garantir le taux de
récupération voulu du propane et du butane avec toutes les sources de charge possible.

34
Chapitre IV Partie simulation

IV.4.4 Caractéristiques des équipements [13]

En plus de la colonne de fractionnement, cette section doit comprendre aussi

certains équipements auxiliaires qui doivent assurer à leur tour la bonne séparation. Les
tableaux ci-dessous représentent les caractéristiques de ces équipements.

Tableau 4 : caractéristiques des équipements d’échange thermique

Pression Température Capacité maximale
Repère Service Type Fluide
Kg/cm2 (° C) d’échange (Kcal/h)
Condenseur de tête Aéro-
02-E-N002 Propane 20 57,4 ~ 50 25,23 . 106
fractionnateur condenseur
02-E-N003 Rebouilleur Calandre Butane 20,5 110 ~ 111
25,23 . 106
A/B fractionnateur Tube Hot oïl 5~3 180 ~ 130
Calandre Charge GPL 28,5 5 ~ 20,4
02-E-N004 Préchauffeur N° 1 1,198 . 106
Tube Propane 21,9 61 ~ 43,2
Calandre Charge GPL 27,7 19,4 ~ 67,7
02-E-N005 Préchauffeur N° 2 3,693 . 106
Tube Butane 20,3 109 ~ 40,6
02-E-N013 Calandre Charge GPL 25,6 66 ~ 71,1
Préchauffeur N° 3 3,075 . 106
A/B/C/D Tube Hot oïl 3,4 180 ~ 130

Tableau 5 : caractéristiques des pompes

Pression Températur Débit max
Repère Service Type Fluide
Kg/cm2 e (° C) (m3/h)
Pompe
07-P-0011 Centrifuge Charge GPL 2,75 ~ 34,1 5 – 45 260
d’alimentation
02-P-N002 Pompe de reflux
Centrifuge Charge GPL 19,5 ~ 25 50 ~ 57 865
A/B du fractionnateur

35
Chapitre IV Partie simulation

IV.5 Calcul de la colonne avec un taux de charge de 100 %

Le tableau ci-dessous représente les paramètres opératoires de fonctionnement de
la colonne de fractionnement fixés par le designer pour la charge N°13 et les
paramètres de fonctionnement actuels.

Tableau 6 : Données opératoires design et actuelles

Paramètres Design Actuel

Débit Alimentation (Kgmole/h) 2541,8 2613,44
Débit de reflux (Kgmole/h) 5291,23 4131,10
Température Alimentation (°C) 74,5 71
Pression au sommet 21,2 20,2
Pression dans le rebouilleur 21,6 20,6
Température du plateau sensible (°C) 96 96
Température de reflux (°C) 50 48

Les caractéristiques du fractionnateur sont données dans le tableau suivant :

Tableau 7 : caractéristiques du fractionnateur

Caractéristiques Section I Section II

Nombre de plateaux 20 35
Type de plateaux Clapet Clapet
Nombre de passes 4 4
Diamètre intérieur (m) 4,100 5,500
Espacement entre plateau (m) 0,600 0,600
Limite d’engorgement (%) 80 80

IV.5.1 Vérification du cas design

Le tableau ci-dessous représente les paramètres de sorties de la colonne de

fractionnement calculés par le constructeur et ceux obtenus par HYSYS, pour ce
dernier nous avons utilisé deux modèles thermodynamique PR et SRK.

36
Chapitre IV Partie simulation

Tableau 8 : Paramètres de sortie dans le cas design et la simulation

Simulation Simulation
Paramètres Design Erreur % Erreur %
par PR par SRK
Débit Distillat (Kgmole/h) 1376,73 1386,28 0,69 1385,11 0,61
Débit Résidu (Kgmole/h) 1164,87 1155,51 0,80 1156,52 0,72
Température de tête (°C) 57,1 56,29 1,42 56,83 0,47
Température de fond (°C) 110,9 112,1 1,08 111,6 0,63
Quantité de chaleur dans le
19,95 19,93 0,10 19,95 0,01
Condenseur (Kcal/h) (106)
Quantité de chaleur dans le
21,08 20,73 1,66 20,72 1,71
Rebouilleur (Kcal/h) (106)

D’après les résultats obtenus, on constate que les deux modèles thermo-
dynamiques se rapprochent du cas design, Alors on a choisi, pour le reste de ce travail,
le modèle SRK souvent utilisé pour les mélanges d’hydrocarbures.
Le simulateur nous permet de représenter le profil des différents paramètres le
long de la colonne, à savoir :
 La température

Température Design

120

100
Température °C

80

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 13 : Profil de Température Design à 100%

Nous remarquons que la variation de la température est régulière le long de la

colonne, ce qui signifie le bon fonctionnement et la stabilité de cette dernière.

37
Chapitre IV Partie simulation

 Les débits
Débit vapeur Débit liquide

10000

9000
Débit (Kgm ole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 14 : Profil des débits Design à 100%

D’après la figure on constate que le débit de vapeur dans la section

d’enrichissement est supérieur à celui de liquide mais quand on arrive au 23 éme plateau
le débit de liquide augmente d’une façon considérable par apport au débit de vapeur,
du faite que l’alimentation est un liquide bouillant.
 L’engorgement

Engorgem ent Des ign Lim ite d'engorgem ent

100
90
80
Engorgem ent %

70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 15 : Profil d'engorgement design à 100%

Concernant l’engorgement, le fractionnateur fonctionne à environ 50 % dans la

première section et diminue jusqu’à 40 % dans la deuxième section dû à l’augmentation
du diamètre dans cette dernière section, ces valeurs sont loin de la limite de
l’engorgement qui est fixée par le constructeur à 80%.

38
Chapitre IV Partie simulation

 Distillat
Tableau 9 : Compositions molaires du distillat dans le cas design et la simulation
Constituant Design Simulation Erreur %
CH4 0,0000 0,0036 -
C2H6 3,7100 3,6851 0,67
C3H8 96,1000 96,3027 0,21
iC4H10 0,1700 0,0085 -
nC4H10 0,0200 0,0001 -
iC5H12 0,0000 0,0000 -
nC5H12 0,0000 0,0000 -
Total 100 100

La composition du distillat calculée par simulation est proche de celle donnée par
le constructeur.
 Résidu

Tableau 10 : Compositions molaires du résidu dans le cas design et la simulation

Constituant Design Simulation Erreur %
CH4 0,0000 0,0000 -
C2H6 0,0000 0,0000 -
C3H8 0,9900 0,0287 -
iC4H10 36,3500 36,8231 1,30
nC4H10 61,6400 62,1191 0,78
iC5H12 0,6700 0,6772 1,07
nC5H12 0,3500 0,3520 0,57
Total 100 100

L’erreur entre la composition du résidu calculée par simulation et celle donnée

par le constructeur est minime.

Conclusion
Les données de sortie de la colonne obtenues par le simulateur sont très proches
de celles prescrites par le constructeur, ce qui confirme la validité de la simulation
utilisée.

39
Chapitre IV Partie simulation

IV.5.2 Vérification du cas actuel

Pour ce cas d’étude nous avons pris les données réelles de fonctionnement d’un
train à 100 %, nous avons simulé ce cas avec les même conditions opératoires.
A noter que pour des raisons technico-économiques, quelques paramètres ont
subit des modifications par rapport au design, tel que le débit du reflux qui est fixé à
400 m3/h. Les résultats obtenus sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau 11 : Paramètres de sortie dans le cas actuel et la simulation

Paramètres Actuel Simulation Erreur %
Débit Distillat (Kgmole/h) 1592,45 1623,02 0,50
Débit Résidu (Kgmole/h) 1020,98 990,34 2,59
Température de tête (°C) 56,41 55,39 1,81
Température de fond (°C) 111,9 109,6 2,06
Quantité de chaleur dans le
19,08. 106 17,61 . 106 7,70
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
19,51. 106 17,92 . 106 8,15
Rebouilleur (Kcal/h)
Nous remarquons que les résultats du simulateur se rapprochent du cas réel pour
les débits et les températures, mais un peu étroite pour les énergies de condensation et
de rebouillage, cela est dû aux pertes d’énergie au niveau des équipements.

 La température

Te m p é ra tu re Actu e l

120

100
Te m pé ra ture °C

80

60
40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Pla te a u

Figure 16 : Profil de Température actuel à 100%

Le profil de température le long de la colonne est régulier, le fonctionnement de

la colonne dans ces conditions est stable.

40
Chapitre IV Partie simulation

 Les débits

Débit vapeur Débit liquide

9000

8000
Débit (Kgmole/h)

7000

6000

5000

4000

3000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 17 : Profils des débits actuels à 100%

Les profils des débit de vapeur et liquide gardent les mêmes allures, dans le cas
actuel le débit est légèrement élevé par rapport au design (selon la composition de la
charge traitée).

 L’engorgement

Engorgement Actuel Limite d'engorgement

100
90
80
70
Engorgement %

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 18 : Profil d'engorgement actuel à 100%

La colonne fonctionne à 55% de l’engorgement dans la première section, et entre

37% et 45% dans la deuxième section, donc elle est loin de la limite d’engorgement.

41
Chapitre IV Partie simulation

 Distillat
Tableau 12 : Compositions molaires du distillat dans le cas actuel et la simulation
Constituant Actuel Simulation Erreur %
CH4 0,14 0,2260 -
C2H6 2,37 2,4536 3,53
C3H8 97,34 97,2984 0,04
iC4H10 0,11 0,0216 -
nC4H10 0,04 0,0004 -
iC5H12 0,00 0,0000 -
nC5H12 0,00 0,0000 -
Total 100 100

La composition du distillat de la charge actuelle calculée par le simulateur est

proche de celle obtenue au niveau de la colonne de fractionnement, le taux du propane
est élevé par rapport au design, cela dû à la nature de la charge.
 Résidu :
Tableau 13 : Compositions molaires du résidu dans le cas design et la simulation
Constituant Actuel Simulation Erreur %
CH4 0,00 0,0000 -
C2H6 0,00 0,0000 -
C3H8 0,1200 0,4603 -
iC4H10 34,7100 34,7380 0,08
nC4H10 64,0900 63,6454 0,69
iC5H12 0,9800 1,0511 7,26
nC5H12 0,1000 0,1051 5,10
Total 100 100

La composition du résidu est également proche du cas actuel, sauf pour le C5

dont l’erreur dépasse les 5%, mais reste inférieure à la limite d’erreur tolérable de 10%.

Conclusion
Les résultats obtenus par le simulateur dans ce cas réel renforcent la validité de
cette simulation. On peut conclure que la simulation peut être utilisée pour le reste de
ce travail.

42
Chapitre IV Partie simulation

IV.6 Calcul de la colonne avec des taux de charges supérieures à 100 %

Après avoir confirmé la validité de notre simulation, nous avons procédé aux
calculs de la colonne à des taux de charges supérieures à 100 %, en gardant les mêmes
paramètres opératoires, y compris le taux de reflux qui nous permettra la détermination
du débit de reflux pour chaque taux de charge.

Dans notre cas d’étude, le taux de reflux est calculé à partir des données du cas
actuel d’après la relation suivante :

φ = Lr/D ……… (3)

L : débit du reflux
D : débit du distillat
φ = 4131,11/1623,02 = 2,54

Le tableau 14 représente les débits des charges d’alimentation et reflux allant de

110 % à 150 %.

Tableau 14 : Débit des charges à différent pourcentage

Débit de la charge Débit du reflux
Performance
(Kgmole/h) (Kgmole/h)
110 2795,98 4421,40
120 3050,16 4823,95
130 3304,34 5223,26
140 3558,52 5625,87
150 3812,70 6089,58

Après l’introduction des débits d’alimentation et de reflux correspondants à

chaque charge, les paramètres de sorties obtenus et les profils de température, débits et
engorgement sont représentés ci-dessous.

43
Chapitre IV Partie simulation

IV.6.1 Taux de charge 110%

Tableau 15 : Paramètres de sortie à 110% de la charge nominale

Paramètres Simulation
Débit Distillat (Kgmole/h) 1736,45
Débit Résidu (Kgmole/h) 1059,52
Température de tête (°C) 55,41
Température de fond (°C) 109,9
Quantité de chaleur dans le
18,85. 106
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
19,31 . 106
Rebouilleur (Kcal/h)

Température

120

100
Température °C

80

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 19 : Profil de Température à 110%

Débit vapeur Débit liquide

10000

9000
Débit (Kgmole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 20 : Profils de débits à 110%

44
Chapitre IV Partie simulation

Engorgement Limite d'engorgement

100
90
80
Engorgement %

70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 21 : Profil d'engorgement à 110%

Tableau 16 : Compositions molaires du distillat et résidu à 110% de la charge nominale

Constituant % molaire Distillat % molaire Résidu
CH4 0,2254 0,0000
C2H6 2,4469 0,0000
C3H8 97,2869 0,0148
iC4H10 0,0402 34,9102
nC4H10 0,0007 63,9140
iC5H12 0,0000 1,0556
nC5H12 0,0000 0,1056
Total 100 100

Interprétation des résultats

Pour une charge de 110% :

- Le profil de température est régulier le long de la colonne.

- Les débits de vapeur et de liquide gardent les mêmes comportements dans les
deux sections de la colonne.

- La colonne fonctionne à 52% et entre 40% et 45% pour les deux sections
respectivement, sans atteindre la limite d’engorgement 80%.

- Les compositions du distillat et résidu sont dans les normes.

45
Chapitre IV Partie simulation

IV.6.2 Taux de charge 120%

Tableau 17 : Paramètres de sortie à 120% de la charge nominale

Paramètres Simulation
Débit Distillat (Kgmole/h) 1894,25
Débit Résidu (Kgmole/h) 1155,90
Température de tête (°C) 55,41
Température de fond (°C) 109,9
Quantité de chaleur dans le
20,56 . 106
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
21,07 . 106
Rebouilleur (Kcal/h)

Température

120

100
Température °C

80

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 22 : Profil de Température à 120%

Débit vapeur Débit liquide

10000

9000
Débit (Kgmole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 23 : Profils de débits à 120%

46
Chapitre IV Partie simulation

Engorgement Limite d'engorgement

100
90
80
Engorgement %

70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 24 : Profil d'engorgement à 120%

Tableau 18 : Compositions molaires du distillat et résidu à 120% de la charge nominale

Constituant % molaire Distillat % molaire Résidu
CH4 0,2254 0,0000
C2H6 2,4468 0,0000
C3H8 97,2840 0,0147
iC4H10 0,0431 34,9134
nC4H10 0,0007 63,9108
iC5H12 0,0000 1,0555
nC5H12 0,0000 0,1056
Total 100 100

Interprétation des résultats

Pour une charge de 120% :

- Le profil de température ne change pas d’allure le long de la colonne.

- Les débits des deux sections gardent le même comportement des cas
précédents.

- La colonne fonctionne à 58% et atteint les 50% dans les deux sections
respectivement, loin de la limite d’engorgement 80%.

- Les compositions du distillat et résidu sont presque identiques au cas précédent.

47
Chapitre IV Partie simulation

IV.6.3 Taux de charge 130%

Tableau 19 : Paramètres de sortie à 130% de la charge nominale

Paramètres Simulation
Débit Distillat (Kgmole/h) 2052,37
Débit Résidu (Kgmole/h) 1251,96
Température de tête (°C) 55,40
Température de fond (°C) 109,8
Quantité de chaleur dans le
22,27 . 106
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
22,81 . 106
Rebouilleur (Kcal/h)

Température

120

100
Température °C

80

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 25 : Profil de Température à 130%

Débit vapeur Débit liquide

10000

9000
Débit (Kgmole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 26 : Profils de débits à 130%

48
Chapitre IV Partie simulation

Engorgement Limite d'engorgement

100
90
80
Engorgement %

70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 27 : Profil d'engorgement à 130%

Tableau 20 : Compositions molaires du distillat et résidu à 130% de la charge nominale

Constituant % molaire Distillat % molaire Résidu
CH4 0,2254 0,0000
C2H6 2,4471 0,0000
C3H8 97,2962 0,0149
iC4H10 0,0308 34,9004
nC4H10 0,0005 63,9234
iC5H12 0,0000 1,0557
nC5H12 0,0000 0,1056
Total 100 100

Interprétation des résultats

Pour une charge de 130% :

- L’allure de température reste régulière.

- Les débits des deux sections gardent le même comportement des cas
précédents.
- La colonne fonctionne à 62% et atteint les 52% dans les deux sections
respectivement, loin de la limite d’engorgement 80%.
- Les compositions du distillat et résidu sont presque identiques au cas précédent.

49
Chapitre IV Partie simulation

IV.6.4 Taux de charge 140%

Tableau 21 : Paramètres de sortie à 140% de la charge nominale

Paramètres Simulation
Débit Distillat (Kgmole/h) 2210,35
Débit Résidu (Kgmole/h) 1348,16
Température de tête (°C) 55,40
Température de fond (°C) 109,9
Quantité de chaleur dans le
23,98 . 106
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
24,57 . 106
Rebouilleur (Kcal/h)

Température

120

100
Température °C

80

60
40

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 28 : Profil de Température à 140%

Débit vapeur Débit liquide

10000

9000
Débit (Kgmole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 29 : Profils de débits à 140%

50
Chapitre IV Partie simulation

Engorgement Limite d'engorgement

100
90
80
Engorgement %

70
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 30 : Profil d'engorgement à 140%

Tableau 22 : Compositions molaires du distillat et résidu à 140% de la charge nominale

Constituant % molaire Distillat % molaire Résidu
CH4 0,2254 0,0000
C2H6 2,4472 0,0000
C3H8 97,2995 0,0148
iC4H10 0,0273 34,8955
nC4H10 0,0005 63,9283
iC5H12 0,0000 1,0558
nC5H12 0,0000 0,1056
Total 100 100

Interprétation des résultats

Pour une charge de 140% :

- aucun changement pour le profil de température par rapport au cas précédents.

- Les débits vapeurs et liquides ne posent aucun problème dans la colonne

- La colonne fonctionne à 68%, loin de l’engorgement limite 80%.

- Les compositions du distillat et résidu sont presque identiques au cas précédent.

51
Chapitre IV Partie simulation

IV.6.5 Taux de charge 150%

Tableau 23 : Paramètres de sortie à 150% de la charge nominale

Paramètres Simulation
Débit Distillat (Kgmole/h) 2368,03
Débit Résidu (Kgmole/h) 1444,66
Température de tête (°C) 55,40
Température de fond (°C) 109,9
Quantité de chaleur dans le
25,88 . 106
Condenseur (Kcal/h)
Quantité de chaleur dans le
26,51 . 106
Rebouilleur (Kcal/h)

Température

120

100
Température °C

80

60

40
20

0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 31 : Profil de Température à 150%

Débit vapeur Débit liquide

11000

10000

9000
Débit (Kgmole/h)

8000

7000

6000

5000

4000
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 32 : Profils de débits à 150%

52
Chapitre IV Partie simulation

Engorgement Limite d'engorgement

100
90
80
70
Engorgement %

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Plateau

Figure 33 : Profil d'engorgement à 150%

Interprétation des résultats

Pour une charge de 150% :

- Le profil de température ne change pas d’allure le long de la colonne.

- Le débit de vapeur garde le même comportement que les cas précédents. Par
contre le débit du liquide passe de 6000 Kgmole/h dans la section I à 10000
Kgmole/h dans la section II.

- La colonne fonctionne à 72% une valeur très proche de l’engorgement limite.

- Une diminution de la fraction molaire du propane jusqu’a 96%, ce qui influe sur
la qualité du produit final.

Remarque

Dans ce cas on remarque que le simulateur a signalé une anomalie : « head loss
under downcomers is too large » au niveau de la section II, ce qui signifie que la perte
de charge à travers le déversoir est très importante, sous l’effet de l’augmentation de la
charge. Autrement dit les plateaux actuels ne supportent plus le débit du liquide
descendant qui est important dans cette section.

53
Chapitre IV Partie simulation

IV.7 Vérification des capacités des équipements auxiliaires

Tableau 24 : vérification des capacités des pompes

Débit (m3/h)
Equipement
110% 120% 130% 140% 150% Max
Pompe
1535,25 (1) 1674,81 (1) 1814,38 (1) 1953,95 (1) 2093,52 (1) 3120 (2)
d’alimentation
Pompe de reflux 428,59 467,61 506,31 545,34 529,18 865

Les pompes installées au niveau de la section peuvent fournir les débits

nécessaires pour tous les taux de charge étudiés.

Remarques
(1) Le débit équivalent à 5 trains.
(2) Le débit équivalent à 12 pompes, sachant qu’il existe 14 pompes de capacité
de 260 m3/h de chacune (2 pompes en position stand by).

Tableau 25 : vérification des capacités des équipements d’échange thermique

Quantité d’énergie échangée (Kcal/h) . 106
Equipement
110% 120% 130% 140% 150% Max
Préchauffeur n°3 0,547 0,597 0,646 0,698 0,746 3,075
Rebouilleur 19,31 21,07 22,81 24,57 26,51 25,23
Condenseur 18,85 20,56 22,27 23,98 25,88 25,23

Les quantités d’énergie nécessaires pour le rebouillage et la condensation sont

assurées par les équipements existants jusqu’à 140%. Mais, pour un taux de charge de
150%, ces énergies dépassent les capacités des équipements, parce qu’ils ne peuvent
plus assurer des quantités de chaleur suffisantes pour atteindre les températures de
services.

54
Conclusion

Ce travail est inscrit dans le cadre d’une étude technique pour une rénovation
générale des équipements des 4 trains de la phase I, au niveau du complexe GP1Z.
L’objectif principal étant l’étude des performances de la colonne de fractionnement,
pour une augmentation de charge jusqu’à 140% de la capacité nominale de production.
Nous nous sommes basée dans cette étude sur la simulation du procédé pour
déterminer les limites admissibles pour le fonctionnement normal de la colonne.
Après avoir vérifié la conformité de notre simulation en utilisant le modèle
thermodynamique le plus proche SRK, nous avons procédé à une augmentation
graduelle du taux de charge jusqu’à un taux de charge de 140%, en prenant en compte
la conformité des paramètres de sortie et la capacité de chaque équipement de cette
section. En fonction des résultats obtenus, nous pouvons conclure que :
 La colonne est stable thermiquement pour les déférents taux de charge étudié.
 La colonne fonctionne à un taux d’engorgement admissible.
 Les compositions du distillat et du résidu sont dans les normes.
 Les équipements d’échange thermique, à savoir le rebouilleur, le condenseur et
le préchauffeur peuvent assurer les énergies nécessaires pour le bon
fonctionnement de la section.
On peut donc envisager sans crainte le fonctionnement de la colonne avec un
taux de charge de 140% sans avoir problème d’instabilité, d’engorgement ou bien de
diminution de la qualité des produits finis (propane et butane).
C’est à 150% que les problèmes commencent à apparaître :
 Une perte de charge très importante dans la section II de la colonne,
 Le taux d’engorgement approche de sa la limite.
 Les quantités de chaleur nécessaire au rebouillage et condensation
dépassent les capacités installées.

55
Recommandations

Cette étude ne présente qu’une partie d’une étude globale sur toutes les
installations et les équipements du train. A savoir, le stockage de la charge, la
déshydratation, la séparation, la réfrigération ainsi que le stockage des produits finis.

Vu la courte durée de notre stage au niveau du complexe et dans l’espoir de

compléter et d’enrichir ce travail, nous recommandons, en cas d’éventuelles prochaines
études, de prendre en considération les points suivants :

 Une étude similaire sur le déethaniseur et le dépentaniseur.

 Une étude similaire sur chaque section du train.
 Une étude de danger qui consiste à identifier et évaluer les risques liés à cette
augmentation de charge.
 Une étude technico-économique qui englobe toutes les sections du train afin de
déterminer l’intérêt économique à la suite de cette augmentation.

56
Références bibliographiques

[1] Manuel Opératoire GP1/Z, Généralités sur le complexe GP1Z.

[2] P. Wuithier le pétrolé, raffinage et génie chimie, Edition technip, Paris,
1972.
[3] J. P. Wauqier, procedes de separation, Tome II, Edition Technip, 1998.
[4] ROBERT, C. REID, J. M. PRAUSNITZ et THOMAS K. SHERWOOD,
The Properties of Gases and Liquids, Third Edition.
[5] Service laboratoire, département technique, GP1/Z.
[6] Manuel Opératoire GP1/Z, Stockage de la charge, Section 1, Volume 2.
[7] Manuel Opératoire GP1/Z, Process, Section 2, Volume 4.
[8] Manuel Opératoire GP1/Z, Utilités, Section 7, Volume 1.
[9] Manuel Opératoire GP1/Z, Stockage et expédition, Section 4, Volume 3.
[10] Cicile J.C., Distillation, Absorption. Colonnes à plateaux :
Dimensionnement,
Techniques de l’Ingénieur, J 2 623.
[11] Etat de l’art sur les colonnes d’abattage – rapport intermédiaire
d'opération –
Programme DRA39 – Evaluation des dispositifs de prévention et de
protection utilisés pour réduir les risques d'accidents majeurs - N.
Ayrault, INERIS – MEDD – 2004.
[12] Cicile J.C., Distillation, Absorption. Colonnes à plateaux : Technologie,
Techniques de l’Ingénieur, J 2 622.
[13] Catalogue mécanique, Section 4 Volume 1 et 2.
[14] Support technique HYSYS.

57
Annexes A
Annexes B
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Workbook:
Case (Main)
Composition Fluid Pkg: All

Name Vers Ballon Vap Vers Tee Vers Recycle Reflux

Comp Mole Frac (Methane) 0.0023 0.0158 0.0023 0.0023 0.0023
Comp Mole Frac (Ethane) 0.0245 0.0549 0.0245 0.0245 0.0245
Comp Mole Frac (Propane) 0.9729 0.9291 0.9729 0.9729 0.9728
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.0004 0.0002 0.0004 0.0004 0.0005
Comp Mole Frac (n-Butane) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Comp Mole Frac (i-Pentane) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Comp Mole Frac (n-Pentane) 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Name C4 liq Vers Condenseur C3 liq Feed Feed-2
Comp Mole Frac (Methane) 0.0000 0.0023 0.0023 0.0014 0.0014
Comp Mole Frac (Ethane) 0.0000 0.0245 0.0245 0.0152 0.0152
Comp Mole Frac (Propane) 0.0001 0.9729 0.9729 0.6044 0.6044
Comp Mole Frac (i-Butane) 0.3491 0.0004 0.0004 0.1324 0.1324
Comp Mole Frac (n-Butane) 0.6391 0.0000 0.0000 0.2422 0.2422
Comp Mole Frac (i-Pentane) 0.0106 0.0000 0.0000 0.0040 0.0040
Comp Mole Frac (n-Pentane) 0.0011 0.0000 0.0000 0.0004 0.0004

Streams Fluid Pkg: All

Name Vers Ballon Vap Vers Tee Vers Recycle Reflux

Vapour Fraction 0.0000 1.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Temperature (C) 48.00 48.00 48.00 48.00 48.00
Pressure (kg/cm2) 20.50 20.50 20.50 20.50 20.50
Molar Flow (kgmole/h) 5754 0.0000 5754 4131 4131
Mass Flow (kg/h) 2.514e+005 0.0000 2.514e+005 1.805e+005 1.805e+005
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 500.0 0.0000 500.0 359.0 359.0
Heat Flow (kJ/h) -6.693e+008 0.0000 -6.693e+008 -4.805e+008 -4.805e+008
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.163e+005 -1.032e+005 -1.163e+005 -1.163e+005 -1.163e+005
Name C4 liq Vers Condenseur C3 liq Feed Feed-2
Vapour Fraction 0.0000 1.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Temperature (C) 109.9 55.41 48.00 71.00 66.00
Pressure (kg/cm2) 20.60 20.20 20.50 21.00 21.00
Molar Flow (kgmole/h) 990.3 5754 1623 2613 2613
Mass Flow (kg/h) 5.772e+004 2.514e+005 7.092e+004 1.286e+005 1.286e+005
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 100.2 500.0 141.0 241.2 241.2
Heat Flow (kJ/h) -1.350e+008 -5.956e+008 -1.888e+008 -3.256e+008 -3.277e+008
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.363e+005 -1.035e+005 -1.163e+005 -1.246e+005 -1.254e+005
Name Qc Qr Qp
Vapour Fraction --- --- ---
Temperature (C) --- --- ---
Pressure (kg/cm2) --- --- ---
Molar Flow (kgmole/h) --- --- ---
Mass Flow (kg/h) --- --- ---
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) --- --- ---
Heat Flow (kJ/h) 7.368e+007 7.549e+007 2.141e+006
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) --- --- ---

Unit Ops
Operation Name Operation Type Feeds Products Ignored Calc. Level
Reflux C4 liq
FRACTIONATEUR Reboiled Absorber Feed Vers Condenseur No 2500
Qr
Vers Condenseur Vers Ballon
AERO Cooler No 500.0
Qc
Vers Ballon Vers Tee
BALLON Separator No 500.0
Vap
Vers Tee C3 liq
TEE-100 Tee No 500.0
Vers Recycle
RCY-1 Recycle Vers Recycle Reflux No 3500
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Workbook:
Case (Main) (continued)
Unit Ops (continued)
Operation Name Operation Type Feeds Products Ignored Calc. Level
Feed-2 Feed
E-100 Heater No 500.0
Qp

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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main
CONNECTIONS
Inlet Stream
STREAM NAME Stage FROM UNIT OPERATION
Qr Reboiler
GPL 23__Main TS Heater E-100
Lr froid 1__Main TS Recycle RCY-1
Outlet Stream
STREAM NAME Stage TO UNIT OPERATION
C3 1__Main TS Cooler AERO
C4 Reboiler
MONITOR

Specifications Summary
Specified Value Current Value Wt. Error Wt. Tol. Abs. Tol. Active Estimate Used
Ovhd Prod Rate --- 5754 kgmole/h --- 1.000e-002 1.000 kgmole/h Off Off Off
Btms Prod Rate --- 990.3 kgmole/h --- 1.000e-002 1.000 kgmole/h Off Off Off
Boilup Ratio 0.9800 5.962 -4.982 1.000e-002 1.000e-002 Off On Off
Temperature 96.00 C 95.98 C -4.453e-005 1.000e-002 1.000 C On On On
Comp Fraction 0.9850 0.9920 1.227 1.000e-002 1.000e-003 Off On Off

SPECS
Column Specification Parameters

Ovhd Prod Rate

Fixed / Ranged: Fixed Primary / Alternate: Primary Lower Bound: --- Upper Bound: ---
Stream: C3 Flow Basis: Molar

Btms Prod Rate

Fixed / Ranged: Fixed Primary / Alternate: Primary Lower Bound: --- Upper Bound: ---
Stream: C4 Flow Basis: Molar

Boilup Ratio
Fixed / Ranged: Fixed Primary / Alternate: Primary Lower Bound: --- Upper Bound: ---
Stage: Reboiler Basis: Molar

Temperature
Fixed / Ranged: Fixed Primary / Alternate: Primary Lower Bound: --- Upper Bound: ---
Stage: 36__Main TS

Comp Fraction

Fixed / Ranged: Fixed Primary / Alternate: Primary Lower Bound: --- Upper Bound: ---
Stage: 55__Main TSFlow Basis: Mole Fraction Phase: Liquid
Components: i-Butane n-Butane

SUBCOOLING

Degrees of Subcooling
Subcool to

User Variables

PROFILES

General Parameters
Sub-Flow Sheet: FRACTIONATEUR (COL1)
Number of Stages: 55
Profile Estimates
Temperature Net Liquid Net Vapour
(C) (kgmole/h) (kgmole/h)
1__Main TS 55.41 4466 5754
2__Main TS 55.94 4479 6089
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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
Profile Estimates
Temperature Net Liquid Net Vapour
(C) (kgmole/h) (kgmole/h)
3__Main TS 56.12 4482 6102
4__Main TS 56.20 4484 6106
5__Main TS 56.26 4484 6107
6__Main TS 56.31 4483 6107
7__Main TS 56.38 4482 6106
8__Main TS 56.45 4480 6105
9__Main TS 56.55 4478 6103
10__Main TS 56.67 4474 6101
11__Main TS 56.82 4468 6097
12__Main TS 57.02 4460 6091
13__Main TS 57.29 4449 6083
14__Main TS 57.64 4434 6072
15__Main TS 58.11 4414 6058
16__Main TS 58.73 4387 6037
17__Main TS 59.53 4352 6010
18__Main TS 60.58 4308 5975
19__Main TS 61.89 4255 5931
20__Main TS 63.49 4194 5878
21__Main TS 65.38 4128 5817
22__Main TS 67.49 4061 5751
23__Main TS 69.75 6706 5684
24__Main TS 70.30 6713 5716
25__Main TS 70.82 6710 5723
26__Main TS 71.46 6699 5720
27__Main TS 72.31 6682 5709
28__Main TS 73.49 6659 5692
29__Main TS 75.09 6631 5669
30__Main TS 77.19 6603 5641
31__Main TS 79.81 6579 5613
32__Main TS 82.89 6568 5589
33__Main TS 86.28 6575 5578
34__Main TS 89.74 6601 5585
35__Main TS 93.03 6642 5610
36__Main TS 95.98 6692 5652
37__Main TS 98.47 6745 5702
38__Main TS 100.5 6794 5754
39__Main TS 102.1 6836 5803
40__Main TS 103.3 6870 5846
41__Main TS 104.3 6897 5880
42__Main TS 105.0 6917 5907
43__Main TS 105.5 6932 5927
44__Main TS 105.9 6942 5942
45__Main TS 106.3 6949 5952
46__Main TS 106.6 6952 5958
47__Main TS 106.8 6954 5962
48__Main TS 107.1 6953 5963
49__Main TS 107.3 6951 5963
50__Main TS 107.5 6947 5960
51__Main TS 107.8 6941 5956
52__Main TS 108.1 6933 5950
53__Main TS 108.4 6923 5943
54__Main TS 108.8 6911 5933
55__Main TS 109.3 6895 5920
Reboiler 109.9 990.3 5904

EFFICIENCIES

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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
Stage Efficiencies
Stages Overall Efficiency Methane Ethane Propane i-Butane n-Butane
1__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
2__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
3__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
4__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
5__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
6__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
7__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
8__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
9__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
10__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
11__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
12__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
13__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
14__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
15__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
16__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
17__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
18__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
19__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
20__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
21__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
22__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
23__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
24__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
25__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
26__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
27__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
28__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
29__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
30__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
31__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
32__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
33__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
34__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
35__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
36__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
37__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
38__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
39__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
40__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
41__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
42__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
43__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
44__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
45__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
46__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
47__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
48__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
49__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
50__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
51__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
52__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
53__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
54__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
55__Main TS 1.000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000 0.6000
Reboiler 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000
Stages Overall Efficiency i-Pentane n-Pentane
1__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 3 of 14
Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
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Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
CANADA
Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
Stage Efficiencies
Stages Overall Efficiency i-Pentane n-Pentane
2__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
3__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
4__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
5__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
6__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
7__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
8__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
9__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
10__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
11__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
12__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
13__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
14__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
15__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
16__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
17__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
18__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
19__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
20__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
21__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
22__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
23__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
24__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
25__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
26__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
27__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
28__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
29__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
30__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
31__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
32__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
33__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
34__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
35__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
36__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
37__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
38__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
39__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
40__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
41__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
42__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
43__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
44__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
45__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
46__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
47__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
48__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
49__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
50__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
51__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
52__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
53__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
54__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
55__Main TS 1.000 0.6000 0.6000
Reboiler 1.000 1.000 1.000

SOLVER

Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 4 of 14

Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
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Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
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Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
Column Solving Algorithm:
HYSIM Inside-Out
Solving Options Acceleration Parameters
Maximum Iterations: 10000 Accelerate K Value & H Model Parameters: Off
Equilibrium Error Tolerance: 1.000e-05
Heat/Spec Error Tolerance: 5.000e-004
Save Solutions as Initial Estimate: On
Super Critical Handling Model: Simple K
Trace Level: Low
Init from Ideal K's: Off Damping Parameters
Initial Estimate Generator Parameters Azeotrope Check: Off
Iterative IEG (Good for Chemicals): Off Fixed Damping Factor: 1

SIDE STRIPPERS

SIDE RECTIFIERS

PUMP AROUNDS

VAP BYPASSES

RATING

Tray Sections
Tray Section Main TS
Tray Diameter (m) 1.500
Weir Height (m) 5.000e-002
Weir Length (m) 1.200
Tray Space (m) 0.5000
Tray Volume (m3) 0.8836
Disable Heat Loss Calculations No
Heat Model None
Rating Calculations No
Tray Hold Up (m3) 8.836e-002

Vessels
Vessel Reboiler
Diameter (m) 1.193
Length (m) 1.789
Volume (m3) 2.000
Orientation Horizontal
Vessel has a Boot No
Boot Diameter (m) ---
Boot Length (m) ---
Hold Up (m3) 1.000

Other Equipment In Column Flowsheet

Pressure Profile
Pressure (kg/cm2) Pressure Drop (kPa)
1__Main TS 20.20 kg/cm2 0.7264 kPa
2__Main TS 20.21 kg/cm2 0.7264 kPa
3__Main TS 20.21 kg/cm2 0.7264 kPa
4__Main TS 20.22 kg/cm2 0.7264 kPa
5__Main TS 20.23 kg/cm2 0.7264 kPa
6__Main TS 20.24 kg/cm2 0.7264 kPa
7__Main TS 20.24 kg/cm2 0.7264 kPa
8__Main TS 20.25 kg/cm2 0.7264 kPa
Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 5 of 14
Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
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Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
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Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
9__Main TS 20.26 kg/cm2 0.7264 kPa
10__Main TS 20.27 kg/cm2 0.7264 kPa
11__Main TS 20.27 kg/cm2 0.7264 kPa
12__Main TS 20.28 kg/cm2 0.7264 kPa
13__Main TS 20.29 kg/cm2 0.7264 kPa
14__Main TS 20.30 kg/cm2 0.7264 kPa
15__Main TS 20.30 kg/cm2 0.7264 kPa
16__Main TS 20.31 kg/cm2 0.7264 kPa
17__Main TS 20.32 kg/cm2 0.7264 kPa
18__Main TS 20.33 kg/cm2 0.7264 kPa
19__Main TS 20.33 kg/cm2 0.7264 kPa
20__Main TS 20.34 kg/cm2 0.7264 kPa
21__Main TS 20.35 kg/cm2 0.7264 kPa
22__Main TS 20.36 kg/cm2 0.7264 kPa
23__Main TS 20.36 kg/cm2 0.7264 kPa
24__Main TS 20.37 kg/cm2 0.7264 kPa
25__Main TS 20.38 kg/cm2 0.7264 kPa
26__Main TS 20.39 kg/cm2 0.7264 kPa
27__Main TS 20.39 kg/cm2 0.7264 kPa
28__Main TS 20.40 kg/cm2 0.7264 kPa
29__Main TS 20.41 kg/cm2 0.7264 kPa
30__Main TS 20.41 kg/cm2 0.7264 kPa
31__Main TS 20.42 kg/cm2 0.7264 kPa
32__Main TS 20.43 kg/cm2 0.7264 kPa
33__Main TS 20.44 kg/cm2 0.7264 kPa
34__Main TS 20.44 kg/cm2 0.7264 kPa
35__Main TS 20.45 kg/cm2 0.7264 kPa
36__Main TS 20.46 kg/cm2 0.7264 kPa
37__Main TS 20.47 kg/cm2 0.7264 kPa
38__Main TS 20.47 kg/cm2 0.7264 kPa
39__Main TS 20.48 kg/cm2 0.7264 kPa
40__Main TS 20.49 kg/cm2 0.7264 kPa
41__Main TS 20.50 kg/cm2 0.7264 kPa
42__Main TS 20.50 kg/cm2 0.7264 kPa
43__Main TS 20.51 kg/cm2 0.7264 kPa
44__Main TS 20.52 kg/cm2 0.7264 kPa
45__Main TS 20.53 kg/cm2 0.7264 kPa
46__Main TS 20.53 kg/cm2 0.7264 kPa
47__Main TS 20.54 kg/cm2 0.7264 kPa
48__Main TS 20.55 kg/cm2 0.7264 kPa
49__Main TS 20.56 kg/cm2 0.7264 kPa
50__Main TS 20.56 kg/cm2 0.7264 kPa
51__Main TS 20.57 kg/cm2 0.7264 kPa
52__Main TS 20.58 kg/cm2 0.7264 kPa
53__Main TS 20.59 kg/cm2 0.7264 kPa
54__Main TS 20.59 kg/cm2 0.7264 kPa
55__Main TS 20.60 kg/cm2 ---
Reboiler 20.60 kg/cm2 0.0000 kPa

Pressure Solving Options

Pressure Tolerance 1.000e-004 Pressure Drop Tolerance 1.000e-004 Damping Factor 1.000 Max Press Iterations 100

PROPERTIES

PropertiesLr:froid
Overall Liquid Phase
Vapour/Phase Fraction 0.0000 1.0000
Temperature: (C) 48.00 48.00
Pressure: (kg/cm2) 20.50 20.50
Molar Flow (kgmole/h) 4131 4131
Mass Flow (kg/h) 1.805e+005 1.805e+005
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Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
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Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
CANADA
Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
PropertiesLr:froid
Overall Liquid Phase
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 359.0 359.0
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.163e+005 -1.163e+005
Mass Enthalpy (kJ/kg) -2662 -2662
Molar Entropy (kJ/kgmole-C) 102.2 102.2
Mass Entropy (kJ/kg-C) 2.340 2.340
Heat Flow (kJ/h) -4.805e+008 -4.805e+008
Molar Density (kgmole/m3) 10.32 10.32
Mass Density (kg/m3) 450.8 450.8
Std Ideal Liq Mass Density (kg/m3) 502.8 502.8
Liq Mass Density @Std Cond (kg/m3) 504.9 504.9
Molar Heat Capacity (kJ/kgmole-C) 145.3 145.3
Mass Heat Capacity (kJ/kg-C) 3.325 3.325
Thermal Conductivity (W/m-K) 8.088e-002 8.088e-002
Viscosity (cP) 7.825e-002 7.825e-002
Surface Tension (dyne/cm) 4.189 4.189
Molecular Weight 43.70 43.70
Z Factor 7.298e-002 7.298e-002
PropertiesGPL
:
Overall Liquid Phase
Vapour/Phase Fraction 0.0000 1.0000
Temperature: (C) 71.00 71.00
Pressure: (kg/cm2) 21.00 21.00
Molar Flow (kgmole/h) 2613 2613
Mass Flow (kg/h) 1.286e+005 1.286e+005
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 241.2 241.2
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.246e+005 -1.246e+005
Mass Enthalpy (kJ/kg) -2531 -2531
Molar Entropy (kJ/kgmole-C) 108.5 108.5
Mass Entropy (kJ/kg-C) 2.204 2.204
Heat Flow (kJ/h) -3.256e+008 -3.256e+008
Molar Density (kgmole/m3) 9.106 9.106
Mass Density (kg/m3) 448.2 448.2
Std Ideal Liq Mass Density (kg/m3) 533.3 533.3
Liq Mass Density @Std Cond (kg/m3) 537.5 537.5
Molar Heat Capacity (kJ/kgmole-C) 168.0 168.0
Mass Heat Capacity (kJ/kg-C) 3.412 3.412
Thermal Conductivity (W/m-K) 7.006e-002 7.006e-002
Viscosity (cP) 7.967e-002 7.967e-002
Surface Tension (dyne/cm) 3.583 3.583
Molecular Weight 49.22 49.22
Z Factor 7.904e-002 7.904e-002
PropertiesC4:
Overall Vapour Phase Liquid Phase
Vapour/Phase Fraction 0.0000 0.0000 1.0000
Temperature: (C) 109.9 109.9 109.9
Pressure: (kg/cm2) 20.60 20.60 20.60
Molar Flow (kgmole/h) 990.3 0.0000 990.3
Mass Flow (kg/h) 5.772e+004 0.0000 5.772e+004
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 100.2 0.0000 100.2
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.363e+005 -1.237e+005 -1.363e+005
Mass Enthalpy (kJ/kg) -2339 -2126 -2339
Molar Entropy (kJ/kgmole-C) 108.0 142.4 108.0
Mass Entropy (kJ/kg-C) 1.854 2.446 1.854
Heat Flow (kJ/h) -1.350e+008 0.0000 -1.350e+008
Molar Density (kgmole/m3) 7.468 0.9699 7.468
Mass Density (kg/m3) 435.2 56.47 435.2
Std Ideal Liq Mass Density (kg/m3) 576.2 575.2 576.2
Liq Mass Density @Std Cond (kg/m3) 577.6 576.6 577.6
Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 7 of 14
Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
TEAM LND
Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
CANADA
Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
PropertiesC4:
Overall Vapour Phase Liquid Phase
Molar Heat Capacity (kJ/kgmole-C) 218.9 154.9 218.9
Mass Heat Capacity (kJ/kg-C) 3.756 2.660 3.756
Thermal Conductivity (W/m-K) 5.480e-002 2.704e-002 5.480e-002
Viscosity (cP) 7.753e-002 1.118e-002 7.753e-002
Surface Tension (dyne/cm) 2.624 --- 2.624
Molecular Weight 58.28 58.22 58.28
Z Factor 8.495e-002 0.6541 8.495e-002
PropertiesC3:
Overall Vapour Phase
Vapour/Phase Fraction 1.0000 1.0000
Temperature: (C) 55.41 55.41
Pressure: (kg/cm2) 20.20 20.20
Molar Flow (kgmole/h) 5754 5754
Mass Flow (kg/h) 2.514e+005 2.514e+005
Std Ideal Liq Vol Flow (m3/h) 500.0 500.0
Molar Enthalpy (kJ/kgmole) -1.035e+005 -1.035e+005
Mass Enthalpy (kJ/kg) -2369 -2369
Molar Entropy (kJ/kgmole-C) 141.3 141.3
Mass Entropy (kJ/kg-C) 3.234 3.234
Heat Flow (kJ/h) -5.956e+008 -5.956e+008
Molar Density (kgmole/m3) 1.045 1.045
Mass Density (kg/m3) 45.67 45.67
Std Ideal Liq Mass Density (kg/m3) 502.8 502.8
Liq Mass Density @Std Cond (kg/m3) 504.9 504.9
Molar Heat Capacity (kJ/kgmole-C) 104.0 104.0
Mass Heat Capacity (kJ/kg-C) 2.381 2.381
Thermal Conductivity (W/m-K) 2.382e-002 2.382e-002
Viscosity (cP) 1.038e-002 1.038e-002
Surface Tension (dyne/cm) --- ---
Molecular Weight 43.70 43.70
Z Factor 0.6939 0.6939

SUMMARY
Flow Basis: Molar The composition option is selected
Feed Composition
Lr froid GPL
Flow Rate (kgmole/h) 4.131036e+03 2.613440e+03
--- ---
Methane 0.0023 0.0014
Ethane 0.0245 0.0152
Propane 0.9728 0.6044
i-Butane 0.0005 0.1324
n-Butane 0.0000 0.2422
i-Pentane 0.0000 0.0040
n-Pentane 0.0000 0.0004
Flow Basis: Molar The composition option is selected
Feed Flows
Lr froid GPL
Flow Rate (kgmole/h) 4.131036e+03 2.613440e+03
--- ---
Methane (kgmole/h) 9.3096 3.6588
Ethane (kgmole/h) 101.0754 39.7243
Propane (kgmole/h) 4.018666e+03 1.579563e+03
i-Butane (kgmole/h) 1.9525 346.0195
n-Butane (kgmole/h) 0.0326 632.9752
i-Pentane (kgmole/h) 0.0000 10.4538
n-Pentane (kgmole/h) 0.0000 1.0454
Products
Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 8 of 14
Licensed to: TEAM LND
 Case Name: C:\USERS\HP\DESKTOP\NOTRE MSP\MéMOIRE\SIMUL ACT R 254\GPL 100 ACTU
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Calgary, Alberta Unit Set: NewUser
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Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
SUMMARY
Flow Basis: Molar The composition option is selected
Product Compositions
C3 C4
Flow Rate (kgmole/h) 5.754129e+03 990.3470
--- ---
Methane 0.0023 0.0000
Ethane 0.0245 0.0000
Propane 0.9729 0.0001
i-Butane 0.0004 0.3491
n-Butane 0.0000 0.6391
i-Pentane 0.0000 0.0106
n-Pentane 0.0000 0.0011
Flow Basis: Molar The composition option is selected
Product Flows
C3 C4
Flow Rate (kgmole/h) 5.754129e+03 990.3470
--- ---
Methane (kgmole/h) 12.9684 0.0000
Ethane (kgmole/h) 140.7997 0.0000
Propane (kgmole/h) 5.598081e+03 0.1475
i-Butane (kgmole/h) 2.2427 345.7293
n-Butane (kgmole/h) 0.0366 632.9711
i-Pentane (kgmole/h) 0.0000 10.4538
n-Pentane (kgmole/h) 0.0000 1.0454
Flow Basis: Molar The composition option is selected
Product Recoveries
C3 C4
Flow Rate (kgmole/h) 5.754129e+03 990.3470
--- ---
Methane (%) 100.0000 0.0000
Ethane (%) 100.0000 0.0000
Propane (%) 99.9974 0.0026
i-Butane (%) 0.6445 99.3555
n-Butane (%) 0.0058 99.9942
i-Pentane (%) 0.0000 100.0000
n-Pentane (%) 0.0000 100.0000

COLUMN PROFILES
Reflux Ratio: 0.7761 Reboil Ratio: 5.962 The Flows Option is Selected Flow Basis: Molar
Column Profiles Flows
Temperature (C) Pressure (kg/cm2) Net Liq (kgmole/h) Net Vap (kgmole/h) Net Feed (kgmole/h) Net Draws (kgmole/h)
1__Main TS 55.41 20.20 4466 --- 4131 5754
2__Main TS 55.94 20.21 4479 6089 --- ---
3__Main TS 56.12 20.21 4482 6102 --- ---
4__Main TS 56.20 20.22 4484 6106 --- ---
5__Main TS 56.26 20.23 4484 6107 --- ---
6__Main TS 56.31 20.24 4483 6107 --- ---
7__Main TS 56.38 20.24 4482 6106 --- ---
8__Main TS 56.45 20.25 4480 6105 --- ---
9__Main TS 56.55 20.26 4478 6103 --- ---
10__Main TS 56.67 20.27 4474 6101 --- ---
11__Main TS 56.82 20.27 4468 6097 --- ---
12__Main TS 57.02 20.28 4460 6091 --- ---
13__Main TS 57.29 20.29 4449 6083 --- ---
14__Main TS 57.64 20.30 4434 6072 --- ---
15__Main TS 58.11 20.30 4414 6058 --- ---
16__Main TS 58.73 20.31 4387 6037 --- ---
17__Main TS 59.53 20.32 4352 6010 --- ---
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Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
COLUMN PROFILES
Temperature (C) Pressure (kg/cm2) Net Liq (kgmole/h) Net Vap (kgmole/h) Net Feed (kgmole/h) Net Draws (kgmole/h)
18__Main TS 60.58 20.33 4308 5975 --- ---
19__Main TS 61.89 20.33 4255 5931 --- ---
20__Main TS 63.49 20.34 4194 5878 --- ---
21__Main TS 65.38 20.35 4128 5817 --- ---
22__Main TS 67.49 20.36 4061 5751 --- ---
23__Main TS 69.75 20.36 6706 5684 2613 ---
24__Main TS 70.30 20.37 6713 5716 --- ---
25__Main TS 70.82 20.38 6710 5723 --- ---
26__Main TS 71.46 20.39 6699 5720 --- ---
27__Main TS 72.31 20.39 6682 5709 --- ---
28__Main TS 73.49 20.40 6659 5692 --- ---
29__Main TS 75.09 20.41 6631 5669 --- ---
30__Main TS 77.19 20.41 6603 5641 --- ---
31__Main TS 79.81 20.42 6579 5613 --- ---
32__Main TS 82.89 20.43 6568 5589 --- ---
33__Main TS 86.28 20.44 6575 5578 --- ---
34__Main TS 89.74 20.44 6601 5585 --- ---
35__Main TS 93.03 20.45 6642 5610 --- ---
36__Main TS 95.98 20.46 6692 5652 --- ---
37__Main TS 98.47 20.47 6745 5702 --- ---
38__Main TS 100.5 20.47 6794 5754 --- ---
39__Main TS 102.1 20.48 6836 5803 --- ---
40__Main TS 103.3 20.49 6870 5846 --- ---
41__Main TS 104.3 20.50 6897 5880 --- ---
42__Main TS 105.0 20.50 6917 5907 --- ---
43__Main TS 105.5 20.51 6932 5927 --- ---
44__Main TS 105.9 20.52 6942 5942 --- ---
45__Main TS 106.3 20.53 6949 5952 --- ---
46__Main TS 106.6 20.53 6952 5958 --- ---
47__Main TS 106.8 20.54 6954 5962 --- ---
48__Main TS 107.1 20.55 6953 5963 --- ---
49__Main TS 107.3 20.56 6951 5963 --- ---
50__Main TS 107.5 20.56 6947 5960 --- ---
51__Main TS 107.8 20.57 6941 5956 --- ---
52__Main TS 108.1 20.58 6933 5950 --- ---
53__Main TS 108.4 20.59 6923 5943 --- ---
54__Main TS 108.8 20.59 6911 5933 --- ---
55__Main TS 109.3 20.60 6895 5920 --- ---
Reboiler 109.9 20.60 --- 5904 --- 990.3
Column Profiles Energy
Temperature (C) Liquid Enthalpy (kJ/kgmole) Vapour Enthalpy (kJ/kgmole) Heat Loss (kJ/h)
1__Main TS 55.41 -1.156e+005 -1.035e+005 ---
2__Main TS 55.94 -1.157e+005 -1.037e+005 ---
3__Main TS 56.12 -1.157e+005 -1.038e+005 ---
4__Main TS 56.20 -1.157e+005 -1.038e+005 ---
5__Main TS 56.26 -1.157e+005 -1.038e+005 ---
6__Main TS 56.31 -1.158e+005 -1.038e+005 ---
7__Main TS 56.38 -1.158e+005 -1.038e+005 ---
8__Main TS 56.45 -1.158e+005 -1.039e+005 ---
9__Main TS 56.55 -1.159e+005 -1.039e+005 ---
10__Main TS 56.67 -1.160e+005 -1.039e+005 ---
11__Main TS 56.82 -1.161e+005 -1.040e+005 ---
12__Main TS 57.02 -1.162e+005 -1.040e+005 ---
13__Main TS 57.29 -1.164e+005 -1.041e+005 ---
14__Main TS 57.64 -1.167e+005 -1.043e+005 ---
15__Main TS 58.11 -1.170e+005 -1.044e+005 ---
16__Main TS 58.73 -1.174e+005 -1.046e+005 ---
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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
COLUMN PROFILES
Temperature (C) Liquid Enthalpy (kJ/kgmole) Vapour Enthalpy (kJ/kgmole) Heat Loss (kJ/h)
17__Main TS 59.53 -1.179e+005 -1.048e+005 ---
18__Main TS 60.58 -1.186e+005 -1.052e+005 ---
19__Main TS 61.89 -1.194e+005 -1.055e+005 ---
20__Main TS 63.49 -1.203e+005 -1.060e+005 ---
21__Main TS 65.38 -1.213e+005 -1.065e+005 ---
22__Main TS 67.49 -1.223e+005 -1.070e+005 ---
23__Main TS 69.75 -1.233e+005 -1.076e+005 ---
24__Main TS 70.30 -1.235e+005 -1.078e+005 ---
25__Main TS 70.82 -1.237e+005 -1.080e+005 ---
26__Main TS 71.46 -1.240e+005 -1.083e+005 ---
27__Main TS 72.31 -1.244e+005 -1.086e+005 ---
28__Main TS 73.49 -1.250e+005 -1.091e+005 ---
29__Main TS 75.09 -1.259e+005 -1.097e+005 ---
30__Main TS 77.19 -1.269e+005 -1.106e+005 ---
31__Main TS 79.81 -1.281e+005 -1.118e+005 ---
32__Main TS 82.89 -1.295e+005 -1.132e+005 ---
33__Main TS 86.28 -1.310e+005 -1.148e+005 ---
34__Main TS 89.74 -1.324e+005 -1.165e+005 ---
35__Main TS 93.03 -1.336e+005 -1.182e+005 ---
36__Main TS 95.98 -1.347e+005 -1.198e+005 ---
37__Main TS 98.47 -1.355e+005 -1.212e+005 ---
38__Main TS 100.5 -1.362e+005 -1.223e+005 ---
39__Main TS 102.1 -1.367e+005 -1.232e+005 ---
40__Main TS 103.3 -1.370e+005 -1.238e+005 ---
41__Main TS 104.3 -1.373e+005 -1.243e+005 ---
42__Main TS 105.0 -1.374e+005 -1.247e+005 ---
43__Main TS 105.5 -1.376e+005 -1.249e+005 ---
44__Main TS 105.9 -1.376e+005 -1.251e+005 ---
45__Main TS 106.3 -1.376e+005 -1.251e+005 ---
46__Main TS 106.6 -1.376e+005 -1.252e+005 ---
47__Main TS 106.8 -1.376e+005 -1.252e+005 ---
48__Main TS 107.1 -1.375e+005 -1.251e+005 ---
49__Main TS 107.3 -1.374e+005 -1.250e+005 ---
50__Main TS 107.5 -1.373e+005 -1.249e+005 ---
51__Main TS 107.8 -1.372e+005 -1.248e+005 ---
52__Main TS 108.1 -1.370e+005 -1.247e+005 ---
53__Main TS 108.4 -1.369e+005 -1.245e+005 ---
54__Main TS 108.8 -1.367e+005 -1.242e+005 ---
55__Main TS 109.3 -1.365e+005 -1.240e+005 ---
Reboiler 109.9 -1.363e+005 -1.237e+005 ---

FEEDS / PRODUCTS
Flow Basis: Molar
Stream Type Duty (kJ/h) State Flows (kgmole/h) Enthalpy (kJ/kgmole) Temp (C)
Lr froid Feed --- Liquid 4131 -1.163e+005 48.00
1__Main TS
C3 Draw --- Vapour 5754 -1.035e+005 55.41
2__Main TS
3__Main TS
4__Main TS
5__Main TS
6__Main TS
7__Main TS
8__Main TS
9__Main TS
10__Main TS
11__Main TS
12__Main TS
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Date/Time: Sat Oct 10 [Link] 2009

Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
FEEDS / PRODUCTS
13__Main TS
14__Main TS
15__Main TS
16__Main TS
17__Main TS
18__Main TS
19__Main TS
20__Main TS
21__Main TS
22__Main TS
23__Main TS GPL Feed --- Liquid 2613 -1.246e+005 71.00
24__Main TS
25__Main TS
26__Main TS
27__Main TS
28__Main TS
29__Main TS
30__Main TS
31__Main TS
32__Main TS
33__Main TS
34__Main TS
35__Main TS
36__Main TS
37__Main TS
38__Main TS
39__Main TS
40__Main TS
41__Main TS
42__Main TS
43__Main TS
44__Main TS
45__Main TS
46__Main TS
47__Main TS
48__Main TS
49__Main TS
50__Main TS
51__Main TS
52__Main TS
53__Main TS
54__Main TS
55__Main TS
Qr Energy 7.549e+007 --- --- ---
Reboiler
C4 Draw --- Liquid 990.3 -1.363e+005 109.9

SETUP
Sub-Flowsheet
Feed Streams Product Streams
Internal Stream External Stream Transfer Basis Internal Stream External Stream Transfer Basis
Qr Qr @Main None Req'd C3 Vers Condenseur @Main P-H Flash
GPL Feed @Main P-H Flash C4 C4 liq @Main P-H Flash
Lr froid Reflux @Main P-H Flash

VARIABLES
Column Flowsheet Vars Available as Parameters
Data Source Variable Component Description

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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
COMPONENT MAPS
Feed Streams
Feed Name In to SubFlowSheet Out of SubFlowSheet
Qr
GPL
Lr froid
Product Stream
Product Name In to SubFlowSheet Out of SubFlowSheet
C3
C4

DYNAMICS

Vessel Dynamic Specifications

Vessel Reboiler
Diameter (m) 1.193
Height.0 (m) 1.789
Volume.0 (m3) 2.000
Liquid Volume Percent (%) 50.00
Level Calculator Horizontal cylinder
Fraction Calculator Use levels and nozzles
Vessel Delta P (kPa) 0.0000
Fixed Vessel P Spec (kg/cm2) 20.60
Fixed P Spec Active Not Active

Other Equipment in Column Flowsheet

Holdup Details

Pressure Volume Bulk Liquid Volume

(kg/cm2) (m3) (m3)
1__Main TS 0.0000 0.0000 ---
2__Main TS 0.0000 0.0000 ---
3__Main TS 0.0000 0.0000 ---
4__Main TS 0.0000 0.0000 ---
5__Main TS 0.0000 0.0000 ---
6__Main TS 0.0000 0.0000 ---
7__Main TS 0.0000 0.0000 ---
8__Main TS 0.0000 0.0000 ---
9__Main TS 0.0000 0.0000 ---
10__Main TS 0.0000 0.0000 ---
11__Main TS 0.0000 0.0000 ---
12__Main TS 0.0000 0.0000 ---
13__Main TS 0.0000 0.0000 ---
14__Main TS 0.0000 0.0000 ---
15__Main TS 0.0000 0.0000 ---
16__Main TS 0.0000 0.0000 ---
17__Main TS 0.0000 0.0000 ---
18__Main TS 0.0000 0.0000 ---
19__Main TS 0.0000 0.0000 ---
20__Main TS 0.0000 0.0000 ---
21__Main TS 0.0000 0.0000 ---
22__Main TS 0.0000 0.0000 ---
23__Main TS 0.0000 0.0000 ---
24__Main TS 0.0000 0.0000 ---
25__Main TS 0.0000 0.0000 ---
26__Main TS 0.0000 0.0000 ---
27__Main TS 0.0000 0.0000 ---
28__Main TS 0.0000 0.0000 ---
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Reboiled Absorber:
FRACTIONATEUR @Main (continued)
Pressure Volume Bulk Liquid Volume
(kg/cm2) (m3) (m3)
29__Main TS 0.0000 0.0000 ---
30__Main TS 0.0000 0.0000 ---
31__Main TS 0.0000 0.0000 ---
32__Main TS 0.0000 0.0000 ---
33__Main TS 0.0000 0.0000 ---
34__Main TS 0.0000 0.0000 ---
35__Main TS 0.0000 0.0000 ---
36__Main TS 0.0000 0.0000 ---
37__Main TS 0.0000 0.0000 ---
38__Main TS 0.0000 0.0000 ---
39__Main TS 0.0000 0.0000 ---
40__Main TS 0.0000 0.0000 ---
41__Main TS 0.0000 0.0000 ---
42__Main TS 0.0000 0.0000 ---
43__Main TS 0.0000 0.0000 ---
44__Main TS 0.0000 0.0000 ---
45__Main TS 0.0000 0.0000 ---
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NOTES

Hyprotech Ltd. HYSYS v3.2 (Build 5029) Page 14 of 14

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