République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Ahmed Draïa Adrar

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département d’Hydrocarbures et Energies Renouvelables

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master en

Filiér : Génie des Procédés

Spécialité : Génie Chimique

Thème :
Simulation et optimisation des paramètres de marche du
dépropaniseur par HYSYS dans la raffinerie RAD1

Préparé par :

M. HASNAOUI Mostafa

M. MELOUKI Youssef

Membres de jury d’évaluation :

[Link] Kacim Président MAA Univ. Adrar

M. SAKMECHE Mounir Encadreur MCA Univ. Adrar

[Link] Abdelazziz Examinateur MCA Univ. Adrar

Année Universitaire : 2021/2022

 Dédicaces

Nous dédions ce travail :

A mon professeur et encadreur SEKMACH MOUNIR
A nos très chers parents, sources inépuisables
d’amour et de tendresse
En reconnaissance
Des sacrifices consentis avec dévouement
Pour notre éducation et notre formation.
A nos amis et à toute notre famille ainsi
 Remerciements

Nous voudrions exprimer notre profonde gratitude A

notre professeur et encadreur

[Link] Mounir

pour son aide et sa contribution tout au long de

l’élaboration de ce travail Nos vifs remerciements

s’adressent également au personnel de la raffinerie d’sbaa

en particulier : Mr. ABDALLAH Abdallah

Un grand merci a tous ce qui nous a soutenus durant

nos études.
 :‫الملخص‬

‫البترول الخام بعد تكريره عبر عدة مراحل يعطي عدة منتجات منها غاز البترول المسال الذي هو‬
‫عبارة عن خليط من الغازات الهيدروكربونية يحتوي على كميات كبيرة من البروبان و البوتان وكميات‬
‫صغيرة من الميثان واإليثان حيث سنقوم في هذا العمل بحساب تحقق وضبط عوامل التشغيل الخاصة بقسم‬
‫إزالة البروبان باإلضافة إلى نمذجة آلة إزالة البروبان بواسطة برنامج الهايسس وهذا بمصفاة‬. ‫سبع‬
‫بادرار‬

.‫هايسس‬.‫محاكاة‬.‫إزالة البروبان‬. ‫غاز البترول المسال‬. ‫مصفاة سبع‬: ‫الكلمات المفتاحي‬

Résumé :

+ Le pétrole brut après raffinage en plusieurs étapes donne plusieurs produis,

y compris le GPL qui est un mélange de gaz d’hydrocarbures contenant de
grandes quantités de propane et de butane et petites quantités de méthane et de
éthane ,où dans ce travail nous allons calcules thequnique des parameters de
fonctionnement des facteurs spéciaux en plus de modéliser la machine
d’élimination du propane par le simulateur HYSYS c'est dans la raffinerie de
Sabaa en Adrar.

Mots clés : la raffinerie de Sbaa, GPL, Dépropaniseur, Simulation , Hysys.

Abstract :
Crude oil after being refined through several stages gives several products,
including liquefied petroleum gaz, which is a mixture of hydrocarbon gases that
contains large amounts of propane and butane and small amounts of methane and
ethane. In this work, we will calculate the verification and adjustment of operating
factors for the propane removal section in addition to the modeling of the propane
removal machine using the Hysys program, this is at the Sabaa Refinery in Adrar.
Key words: The Sbaa Refinery, LPG, Depropanizer, Simulation HYSYS
 SOMMAIRE
Liste Des tableaux

Liste Des Figures

Liste De Nomenclatures

Introduction générale ………………………………………………………………………....01

CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

I. Introduction ……………………………………………………………….…………..…02
I.2 - Situation géographique de la raffinerie d'ADRAR "RA1D"…………….....................02
I.2.1 - Les conditions climatiques témoignent de cette situation………….………...…..03
I.3 - Présentation de la raffinerie d’Adrar…………………………………………………..03
I.4 -Organigramme de raffinerie d’Adrar………………………………………………......04
I.5 - Charge ( pétrole brut )………………………………………………………………....05
I.6 - Principe de fonctionnement et installations de la raffinerie……….…………………..06
I.7. Principales installations de la raffinerie………………………………………………….07
I.7.1. Utilités de la raffinerie…………………………………………………………….07
I.7.2. Unités de production……………………………………………………………....07
a) - Unité de distillation atmosphérique
b) - Unité de reformage catalytique
c) - Unité de craquage catalytique
I.8. Stockage en raffinerie……………………………………………...………………….08
I.8.1. Bacs de matière première……………………………………..………………....08
I.8.2. Bacs de produits finis conformes………………………………………………..08
I.8.3. Bacs de produits non conformes………………………..……………………….09
 CHAPITRE II : Généralité sur le GPL
II. [Link] …………………………………………………………………………….10
II. 2.Définition des GPL …………………………………………………………….……....10
[Link] …………………………………………………………………….…….10
[Link] butane………………………………………………………………....….10
[Link] propane……………………………………………………………..….....11
II. [Link] mondiale de GPL ……………………………………………:…………….11
II. [Link] Algérienne de GPL……………………………………………..................... …...…12
II. [Link] du GPL en Algérie…………………………………………………....12
II. [Link] nationale de GPL……………………………………………....................13
II. [Link] demande nationale en GPL…………………………………………………….……13
II. [Link] du GPL……………………………………………………………..................14
II.7. Caractéristiques du GPL………………………………………………...……………...14
II. [Link] du GPL……………………………………………………………………...16
II. [Link] du GPL………………………………………………………...……………...16
II. [Link] risques des GPL…………………………………………………………………...17
II. [Link] avantages et les inconvénients techniques des GPL ……………...………………17

CHAPITRE III :Opération de production et de traitement de GPL dans la

raffinerie

III.1 Introduction……………………………………………………..………………………18
III.2 Unité de distillation atmosphérique……………………………………...……………...18
III.2.1. Préchauffage du brut………………………………………………………….…...18
III.2.2. Chauffage du brut……………………………………………………………:…...19
III.2.3. Vapeur stripping…………………………………………………………………..20
III.2.4. Colonne atmosphérique…………………………………………………………...20
III.3 Unité de reformage catalytique et de craquage catalytique……………………………..21
III.3.1 Unité de désulfuration……………………………………………………………..21
 Élimination de H2S……………………………………………..…………:…...22
 Elimination des mercaptans………………………………………………….....24
III.4 Stabilisation…………………………………………………………………………......25
III. [Link] stabilisatrice (C- 201 201)…………………………………………….....25
III.5. Unité gaz plant ( Fractional section )…………………………………..……………….26
  III.5.1.Dépropaniseur………………………………….………………………………....26
III.5.2.Dééthaniseur………………………………………………………………………27
III. 5.3.Dépentanisueur…………...………………………………………………...…….28

CHAPITRE IV : PARTIE DE CALCUL ET SIMULATION

IV.1. Introduction……………………………………………………………………………...30
IV.1.2 Principe de fonctionnement d’une colonne de rectification…………………………...30
IV.2. Calcul de la colonne de fractionnement de GPL (dépropaniseur )………………………31
IV.2.1Données de départ :……………………………………………………………………31
[Link] masse moléculaire moyenne de d’alimentation ………….…………………….....32
 Débit massique……………………………………………………..............................32
 Débit molaire………………………………………………………………………….32
 Concentration massique……………………………………………………………….32
IV.2.3.Détermination des Débit et composition de distillat D et le résidu R…………….…...32
[Link] température et la pression dans le dépropaniseur dans :……………………….…..35
a- le ballon de reflux………………………………………………..…………………….35
b - le sommet de la colonne………………………………………………………………36
c - fond de la colonne……………………………………………………………………..37

d - la zone d’alimentation………………...………………………………………………38

IV.2.5. Volatilités relatives des constituants………….………………………………………39

[Link] de vaporisation ē………………………..……………………………………….40

IV.2.7 Taux de reflux minimal (Rf)min………………………………………………………41

IV.2.8 Le taux de reflux optimal (Rf) opt…………………………………………………….43

IV.2.9 Le taux de rebouillage minimal …………………...………………………..43

IV.2.10 Taux de rebouillage optimal (Rb)opt……………………………………………......44

IV.2.11 Calcul du nombre de plateaux dans la zone de rectification…..……………………44

IV.2.11.1 Nombre de plateaux dans la zone de rectification……...…………………….44
IV.2.11.2 Nombre de plateaux dans la zone d’épuisement……………………………...45
IV .2.11.3 Nombre de plateaux total de la colonne………………..................................45
IV.3. Partie simulation……………………………………………………...…………………....46
IV.3.1. Introduction…………………………………………………………………………..46
 IV.3.2. Définition de la simulation ………………………...………………………………...46
IV.3. 3. Définition de HYSYS………………………...……………………………………...47
IV.3. 4. Présentation et interprétation profils des différents paramètre de dépropaniseur…...49
IV.3. [Link] des resultats ……………..……………...………………………………51
Conclusion ……………………………………………………………………..………………..52

Bibliographie

Les annexes
 Liste des tableaux
CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR
Tableau I.1 : Présentation de capacité de raffinerie de Sbaa (ADRAR)….................................. 04

Tableau .I.2: les principales spécifications du pétrole brut de SBAA basin…………………….05

Tableau .I.3: Les principales caractéristiques du brut mélange………………………………….06

CHAPITRE IV : Partie calcul

Tableau IV .1 : Composition molaire de l’alimentation………………………………………….31

Tableau IV.2: Les quantités massiques et molaires des constituants…………………………....31

Tableau IV. 3 : Débit et la composition du distillat et résidu……………………………………35

Tableau IV. 4: Les coefficients d’équilibre dans le ballon de reflux…………………………….35

Tableau IV. 5: les cofficients d’équilibre au sommet de la colonne……………………………..37

Tableau IV.6 : Les coefficients d’équilibre au fond de la colonne………………………………38

Tableau IV.7 : Les coefficients d’équilibre dans la zone d’alimentation………………………..38

Tableau IV.8 : Le coefficient d’équilibre de constatant de référence

dans les différentes zones………………………………………………………………………...39

Tableau IV.9: la volatilité relative des constituants aux différences niveaux de la colonne…….40
Tableau IV.10: Le taux de vaporisation de la charge de l’alimentation et les compositions des
phases liquides et vapeurs à l’entrée……………………………………………………………...41

Tableau IV.11: approximation déterminée Φ Paramètre conventionnel………………………...42

Tableau IV.12: La valeur du taux de reflux minimale…………………………………………...43

Tableau IV.13: calcule de taux de rebouillage minimal…………………………………………43

Tableau IV.14 : Paramètres d’alimentation de la colonne selon le cas actuel…………………..48

Tableau IV.15: La composition de l’alimentation……………………………………………….48

Tableau IV.16: La comparaison entre les paramètres simulés du cas actuel donnés par le logiciel
HYSYS et ceux donnés par le DCS …………….……………………………………………….49
 LISTES DES FIGURES

CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

Figure.I.1:Situation géographique de la raffinerie………………………………………………03

Figure.I.2: sources pétrolières de la Raffinerie………………………………………………….05

CHAPITRE II : Généralité sur le GPL

Figure II.1: Structure de butane (C4 H8)………………………………………………………...11

Figure II.2 : Structure de propane (C3 H8)………………………………………………………11

Figure II.3 :Offre prévisionnelle nationale de GPL (en MT)…………………………………....13

Figure II.4: La demande nationale des GPL…………………………………………………….14

CHAPITRE III :Opération de production et de traitement de GPL dans la raffinerie

Figure III.1: schéma indique la circuit de brut avant le four ( colonne préflash )……………….19
Figure III.2: section de la colonne distillation…………………………………………………...21
Figure. III.3 : Schéma du procédé d’élimination de H2S……………………………………….23
Figure III.4 : Schéma du procédé d’élimination de RSH………...……………………………...24
[Link]. 5 : section stabilisatrice……………………………………………………………...26
[Link]. 6: circuit de GPL dans le colonne dépropaniseur…………………………………....27

Figure III. 7: séparation le propane de la colonne de deéthaniseur……………………………...28

Figure III. 8:circuit de gaz depuis la colonne de dépentaniseur………………………………...29

CHAPITRE IV : Partie calcul et simulation

Figure. IV.1 : Schéma générale de la section de dépropaniseur donnés par le logiciel

HYSYS……………………………………………………………………………………...……47
Figure. IV.2 : Le Profil de température………………………………………………………….49
Figure. IV. 3 : le profile de pression………………………………………………………….....50
[Link].4: Le Profil des débits liquide et vapeur……………………………………………...50
 Liste des nomenclatures

L : Débit massique d'alimentation (kg/h).

L' : Débit molaire d'alimentation (Kmol/h).
D' : Le débit de distillat
R' : Le débit de résidu

Y'D : Teneur molaire dans le distillat.

Y'DiC4H10 : la composition C4 dans le distillat a la phase vapeur

X'R : Teneur molaire dans le résidu.

X'RC3H8 : la composition C3 dans le résidu à la phase liquid

XL : Teneur massique dans la charge.

P : La pression.

T : Température.

Mmoy : La masse moléculaire moynne

Mi : masse moléculaire du constituant « i ».
Ki : la constante d'équilibre des phrases
Kr : constante d'équilibre du constituant de référence (constituant clé lourd C3H8).
X'oi : Concentration du constituant «i» dans la phase liquide.
Y'oi : Concentration du constituant «i» dans la phase vapeur.
ē: Taux de vaporisation de la charge.
Φ : paramètre conventionnel.
NR : Nombre de plateaux dans la zone de rectification
NE : Nombre de plateaux dans la zone d’épuisement
NT: Nombre de plateaux total de la colonne

E: c’est l’efficacité des plateaux.

GPL : Gaz du pétrole liquéfié.

C1 : Méthane.
C2 : Ethane.
C3 : Propane.
C4 : Butane.
C5 : Pentane.
°C : Degré Celsius.
Kwh : kilowatt par heure.
RFCC ou F.C.C : Résidu Fluide Craquage Catalytique .
Kcal: kilocalories.
 Introduction générale

Introduction générale :

L'énergie est un élément essentiel dans la vie sur la planète, et sa bonne utilisation permet
le développement économique. Bien que l'énergie fossile présente de nombreux inconvénients,
elle reste la principale source de vie humaine en raison de la satisfaction des besoins et de la
demande mondiale, et la plus importante de ses sources est le pétrole

Le raffinage du pétrole est un processus nécessaire pour traiter le pétrole brut afin d'en
extraire les matières premières et les transformer en produits propres à la consommation, y
compris le gaz de pétrole liquéfié.

La principale source de l'économie algérienne est l'exportation du gaz naturel, du pétrole

et de ses dérivés tels que le gaz de pétrole liquéfié qui est un carburant pur et propre. Dans la
raffinerie d'Asbaa Adrar, qui est un point d'approvisionnement pour la région du sud-ouest

Ce travail vise à étudier les différentes opérations qui sont mises en œuvre sur la GPL
dans la raffinerie d'Asbaa. Pour clarifier ces détails, il convient de répondre aux questions
suivantes. Tout d'abord, qu'est-ce que le gaz de pétrole liquéfié et quelles sont ses propriétés?
Deuxièmement, quelles sont les unités et les installations utilisées pour son traitement?
Troisièmement, commenter vérifier et ajuster les paramètres de fonctionnement et les
concepteurs avec le programme de simulation HYSYS. On peut dire que le travail sera divisé en
deux parties:

- La partie théorique qui contient des informations générales sur le gaz GPL, ainsi qu'une vue de
terrain de la raffinerie d'Asbaa, ainsi que les processus qui ont lieu dans le traitement du gaz
GPL.

-La partie calcul dépend du réglage et du réglage des paramètres de fonctionnement et de la

modélisation du dépropaniseur par le logiciel HYSYS

1
 CHAPITRE I :

Description de la raffinerie d’ADRAR

 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

I.1- Introduction :

Pour atteindre des produits à haute valeur commerciale, nous devons raffiner le pétrole brut à
travers plusieurs processus et étapes, et ces processus ont lieu dans une raffinerie, donc dans ce
chapitre, nous décrirons la raffinerie d’Adrar et ses unité, en particulier celles liées au traitement
GPL.

I.2 - Situation géographique de la raffinerie d'ADRAR "RA1D" : [ 1 ]

- Longitude 00° 11' ouest

- Latitude 27° 49' nord

- Altitude moyenne est de 275 mètres

Le site de la raffinerie est situé en plein désert du guebi ,
a quelques 900 m d'une zone agricole rattachée en village de SBAA , situé à l'ouest du site.
Elle est limitée :
- Au Nord : par la daïra de Tsabit

- Au sud : par la commune de Gourara

- A l'ouest : par la commune de $

Sbaa

- A l'est : par un terrain non urbanisé .

Hormis cette zone agricole , le paysage est un no man's land , dépourvu de toute végétation
d'habitation ou d'activités .

2
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

Figure.I.1:Situation
géographique de la raffinerie

I.2.1 - Les conditions climatiques témoignent de cette situation : [ 1 ]

- Pluviométrie maxi 16mm/ an
- Humidité moyenne annuelle 20.5 %
- Température moyenne annuelle 28.6 °C
I.3 - Présentation de la raffinerie d’ADRAR :

 Utilités
 Unités de production
 Parc de stockage
 Rampe de chargement des camions
 Laboratoire,
 Caserne sécurité
 Administration
 Base de vie.

La capacité annuelle de traitement de la raffinerie de SBAA est de 600 000 Tonnes environ de
pétrole brut pendant une période de 330 jours en continu par jour de vingt quatre (24) heurs
(8000h).Le tableau suivant représente la capacité de la production annuelle de la raffinerie.

3
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

Tableau I.1 : Présentation de capacité de raffinerie de Sbaa (ADRAR).

Quantités (Tonnes/An) Produits

20 500 Propane
32 500 Butane
10 000 Essence super
208 300 Essence normale
238 400 Gasoil

I.4 -Organigramme de raffinerie d’Adrar : [ 2 ]

4
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

I.5 - Charge ( pétrole brut ) :

Le pétrole est stocké dans 03 réservoir a toit flottant , d’une capacité nominale de 6000
m3/bac correspondant à une autonomie d’exploitation de sept (07) jours environ Ces bacs sont
équipes de tous les accessoires et systèmes de régulation , de commande et de sécurité.
La capacité nominale de traitment est de douze mille cinq cent (12 500) barlis/jour de pétrole
brut des gisement situés dans la cuvertte de sbaa , hassi ilatou , dechiera , OTRA Le brut de
différents gisements (sbaa , dechiera, Hassi illatou, et OTRA) peut être classé dans la catégorie
des pétroles mixtes.

Figure.I.2: sources pétrolières de la Raffinerie

C’est un brut léger de densité 0.834 g/l à 20°c, et ce pétrole brut est une sorte de faible
teneur en soufre. Ces principales spécifications sont : [ 3]

Tableau .I.2: les principales spécifications du pétrole brut de SBAA bassin

Caractéristiques Spécification
Densité à 20°c 0.834 g/l
teneur en NaCl 8 mg/l
teneur en soufre 0.14 mg/l
Acidité 0.04 mg KOH/g

Le brut traité est classé comme étant un brut aromatique à faible teneur en soufre. La raffinerie
est alimentée en pétrole brut mélangé à partir des différents gisements, leurs principales
caractéristiques sont:

5
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

Tableau .I.3: Les principales caractéristiques du brut mélangé

Caractéristiques Résultats
Degrés API° 40.11
Densité à 20°c 0.8206 g/cm3
Viscosité à 20°c 22.46 mm2/s
Point de congélation -28 °c
Soufre 2.56%
Nitrogène < 0.002%
Eau 899.3 μg/g
Point de flash 0.12%
Acidité <0.02 mg KOH/g
Salinité 7.6 mg NaCl/l
Concentration en paraffine 9.74%

I.6 - Principe de fonctionnement et installations de la raffinerie : [3]

I .6.1. La conception de l’installation de la raffinerie est basée sur les principes :
-La continuité de production de la raffinerie; selon leur capacité annuelle.

La valorisation de la totalité du résidu de l’unité de distillation atmosphérique en produits

raffinés ; et particulièrement la maximisation du gasoil.

-Autonomie du fonctionnement de la raffinerie (toutes les utilités requises pour le

fonctionnement des installations sont produites par la raffinerie, à l’exception du gaz naturel qui
provient du champ de gaz de SONATRACH de l'unité de déshydratation de SBAA.

- L’eau brute destinée au différents usage (eau réseau incendie, eau traitée pour refroidissement
et production de la vapeur, eau potable) provienne des trois forage situes à un (01) km d’environ
coté nord-est de la raffinerie.

-Le traitement des eaux déminéralisées pour la production de vapeur se fait à l’unité du
traitement des eaux et seront pompées vers les chaudières via deux bacs de stockage d’une
capacité de 200 m³ pour chaque bac.

6
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

- La production de vapeur pour satisfaire les trois turbines de production d'énergie électrique et
vapeur stripping des unités combinés. La production de vapeur est assurée par trois chaudières;
deux en service et l’autre en en arrêt avec un appoint de l’unité RFCC.
-L’énergie électrique est produite par trois turbos génératrices deux en service et l’autre en arrêt.

- L’air comprimé (purifie, non purifie, et le nitrogène) pour l’utilisation de l’air instrument et
régénération des catalyseur des réacteur de l'unité de reformage et de craquage catalytique. La
production de l'air comprimé est assurée par trois compresseurs deux en service et l’autre en
arrêt.

-Toutes les motos pompes sont doublées; pour assurer une production continue.

I.7. Principales installations de la raffinerie

La raffinerie de SORALCHIN est constituée de deux grandes parties principales; qui sont:
I.7.1 Utilités de la raffinerie: [2 ]
Les utilités nécessaires pour le fonctionnement de la raffinerie sont composées des unités
suivantes:
1- Unité de traitement des eaux.

2- Unité de production de vapeur.

3- Unité de production d'énergie électrique.

4- Unité de production d'air comprimé.

I.7.2 Unités de production : [ 3 ]

Les unités de production ou de raffinage renferment les unités suivantes:
a)-Unité de distillation atmosphérique combinée avec unité de séparation de gaz;
Cette unité traite 600000 tonnes /an de brut par la distillation atmosphérique ou les produits
lourds extraits du fond de la colonne (sa capacité limite est de 700000 tonnes ∕ an tandis que sa
capacité minimale est de 420000 tonnes/an) Vu ces spécifications, le brut traité est classé comme
étant un brut aromatique à faible teneur en soufre.[1]
b)-Unité de reformage catalytique;

7
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

L’unité reforming catalytique traite la charge naphta produite par l’unité distillation
atmosphérique. Les produits de l’unité sont essentiellement du carburant sans
plomb à haut indice d’octane : NO = 96 dénomme couramment: super sans plomb, des L.P.G, du
naphta léger (light naphta), naphta raffine(refined oïl) Principales opérations du procès
-Préfractionnement de la charge

-Purification de la charge.

c)- Unité de craquage catalytique.

Le craquage catalytique est un craquage dans lequel les grosses molécules se brisent à l’aide
d’un catalyseur. L’unité craquage catalytique est la 3èmeunité de production de la raffinerie. Elle
traite le résidu atmosphérique, sa capacité est de: 300000 tonnes par an, elle produit de l'essence,
le gasoil léger, les G.P.L (L.P.G), le slurry et les gaz incondensables [1].

I.8. Stockage en raffinerie

I.8.1. Bacs de matière première
La raffinerie contient trois (3) bacs de stockage du brut, avec une capacité de 6000 tonnes ,
Chaque bac est muni d'un transmetteur de niveau et un thermomètre. Après remplissage de l'un
des bacs, il est laissé pour décantation de l'eau dans le fond du bac , L'eau décantée est purgée à
l'aide d'une conduite de purge située au fond du bac. On a dit qu'il y a trois (3) bacs de stockage:
Un pour remplissage,Un pour l'alimentation de la raffinerie et un comme réservoir (en
décantation).
I.8.2. Bacs de produits finis conformes
- Le propane et butane est stocké respectivement dans deux (02) sphères et trois (03) sphères de
capacité de 1000 m³ pour chacune.
- Le kérosène après être raffiné est stocké dans 4 bacs de 500 m³pour chacun.
- Le gasoil commercial est le produit d’un mélange du gasoil atmosphérique et du gasoil de
l’unité F.C.C. Il y a 4 bacs de gasoil de capacité unitaire 4000 m³ pour chacun.
- Le stockage du carburant (essence super et normal) est réalise dans 6 bacs de capacité unitaire
3000 m³ pour chacun.
I.8.3. Bacs de produits non conformes

8
 CHAPITRE I : Description de la raffinerie d’ADRAR

- des L.P.G non traités de l’unité : F.C.C ou des L.P.G de démarrage de l’unité : distillation, ils
sont stockés dans 02 sphère de400 m³ pour chacune.
- Gasoil non conforme : ce produit est stocké dans (02) bacs de 500 m³ chacun.
- Carburant non conforme : le produit non conforme venant des unités reformage ou F.C.C (par
exemple lors du démarrage de ces unités) est stocké dans 02 bacs de capacité 500 m³ pour
chacun.

9
 CHAPITRE II :

Généralité sur le GPL

 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la raffinerie

[Link] :
Le GPL est un mélange de gaz carboniques , dont les plus importants sont le butan et le
propane .Dans le premier chapitre ,nous savions que vous produisiez environ 10 de la quantité
de GPL dans la raffinerie .Dans chapitre, nous essaierons d’atteindre un connaissance précise
de GPL et de propriétés en général .
II.2.Définition
Le gaz du pétrole liquéfié appelé communément GPL; est un mélange gazeux composé
essentiellement du butane et du propane à la température ambiante et à la pression
atmosphérique, mais il peut demeurer à l’état liquide sous des pressions relativement basse (4-
18 atmosphère) , ceci présente l’intérêt de stocker une importante quantité d’énergie dans un
volume réduit , ce qui permet de le transporter plus facilement que les gaz non condensable
(méthane, éthane) qui exigent des pressions très élevées. [3]

[Link]:
Un gaz est un ensemble d’atomes ou de molécules très faiblement et quasi indépendants dans
l’état gazeux la matière n’a pas de forme propre ni de volume propre : un gaz tend à occuper
tout le volume disponible. Cette phase constitue l’un des trois états dans lequel peut se trouver
un corps pur, l’autre étant les phases solide et liquide. Le passage de l’état liquide à l’état
gazeux est appelé vaporisation. On qualifie alors le corps de vapeur (par exemple la vapeur
d’eau).

[Link] butane :
Le butane un hydrocarbure saturé de la famille des alcanes et de formule brute C4H10. Le
butane est un gaz principalement utilisé comme combustible à usage domestique (gazinière,
chauffe-eau) et également d’appoint, notamment pour le chauffage (radiateur à gaz pour
l’intérieur des locaux d’habitation, commerces et ateliers ainsi que pour le plein air). Il est
généralement conditionné en bouteille de 13 kg.
Au niveau industriel, le butane est un réactif pour la synthèse de l’éthylène et propylène via le
vapocraquage, du butane au moyen de la déshydrogénation catalytique et de l’anhydride
maléique par le procédé de Dupont.

10
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

Figure II.1: Structure de butane (C4 H8)

[Link] propane :
Le propane est un alcane linéaire de formule C3H8.
Il est dérivé d’autres produits pétroliers par des processus de thermochimie de gaz ou de
pétrole. Il est couramment utilisé comme source d’énergie chimique par combustion dans les
moteurs à combustion interne, barbecues et chaudières.
Généralement vendu à l’état liquide, sous forme de GPL notamment (c’est l’un de ses
constituants principaux). Un additif, l’éthanethiol, est utilisé comme odorant pour signaler les
fuites éventuelles.
Le propane est principalement utilisé comme combustible et carburant (c’est le principal
composant de gaz de pétrole liquéfié).

Figure II.2 : Structure de propane (C3 H8)

[Link] mondiale de GPL

Le GPL est récupéré à partir des deux sources essentielles :
1. La récupération du propane et du butane sur les champs de pétrole.

11
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie
2. La récupération du propane et du butane sur les champs du gaz naturel.
Cette dernière représente 60% des ressources.
Aux Etats-Unis où une longue tradition d’utilisation existe, la production et la consommation
sont équilibrées.
Au Moyen-Orient, la production de GPL s’est considérablement développée à la fin des années
70 lorsque l’augmentation du prix de l’énergie a rendu attractive la récupération du propane et
du butane. Auparavant, ces produits étaient brûlés avec le gaz associé. Le Moyen-Orient est
actuellement la principale source d’exportation des GPL dans le monde.
En Afrique du nord et tout particulièrement en Algérie, le GPL est surtout récupéré à partir du
gaz naturel dans les unités de traitement de gaz humide. La production des raffineries assure le
complément. Le propane et le butane sont récupérés au niveau de la distillation atmosphérique
du pétrole brut et par craquage des molécules lourdes dans la plupart des unités de
transformation et de conversion.
Le propane et le butane commerciaux ne sont pas des produits purs mais des mélanges. Une
séparation complète des molécules serait aussi coûteuse qu’inutile car la plupart des utilisations
acceptent des mélanges.
La production mondiale du GPL croît à un rythme de 5% par an.

[Link] Algérienne de GPL :

[Link] du GPL en Algérie :
Durant la dernière décennie, l’industrie algérienne des GPL a connue des changements
profonds, notamment en matière de production, d’exploitation et dans les activités de transport
maritime.
Le programme de valorisation des ressources gazières lancé au début des années 90 fait
bénéficier aujourd’hui SONATRACH de disponibilités importantes de GPL. Depuis la mise en
exploitation du champ gazier de HAMRA en 1996, la production des GPL en Algérie a suivi
une croissance soutenue.
Quelques chiffres peuvent illustrer cette dynamique. La production est passée de 5,05
millions de tonnes en 1996 à plus de 7.3 millions de tonnes en 1998 et devait clôturer dans
année (2014) à plus de 14 millions de tonnes. Un pic de 17 millions de tonnes sera atteint en
2020 lorsque les projets développés auront été mis en service.

12
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

[Link] nationale de GPL :

En Algérie la majeure partie des GPL provient des champs pétroliers (79%), l’autre partie est
produite au niveau des raffineries des pétroles de Skikda, Alger et Arzew (10 %) et des
complexes de la liquéfaction de gaz naturel de SONATRACH -GL2Z et GL1K (11%).
L’offre du GPL est localisée essentiellement dans la région ouest à Arzew avec 87%, 9% dans
la région de Skikda ; 2% au sud et 2% dans la région centre Cet accroissement est dû à la mise
en place d’unités d’extraction au niveau des champs de Hassi- R’mel en 1979 ; Adrar en 1985 ;
Haoudh-Berkaoui en 1993 .et EL Hamra en 1995 .Voir figure

GPL non séparé

GPL Séparé
Offre nationale GPL
Figure II.3 :Offre prévisionnelle nationale de GPL (en MT)
[Link] demande nationale en GPL
Le niveau de la demande nationale en GPL est de l’ordre de 1.4 millions de tonnes (sources
NAFTAL) dont 90% de butane, 5% de propane et 5% de G.P.L carburant (GPL/c).
Elle est répartie comme suit :
336.000 tonnes dans la région Ouest (24%) ,516.000 tonnes dans la région Est (37%) et enfin
401.000 tonnes dans la région Centre (29%).

13
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

90% Butane

5% GPL/c

5% Propane

Figure II.4: La demande nationale des GPL. [4]

[Link] du GPL :

Le GPL est extrait à partir de diverses sources qui peuvent être :

• De la récupération à partir de la liquéfaction des gaz associes (champs pétroliers).

• Comme sous-produit à partir des unités de liquéfaction du gaz naturel GNL.

• Du pétrole brut après raffinage comme sous-produit.

• fractions légères du raffinage du pétrole 1 tonne de pétrole brut raffiné produit 30 kg de GPL,
dont 2/3 de Butane et 1/3 de Propane.

• De la récupération à partir des champs gaziers. [5]

[Link]éristique du GPL :
• Densité : dans l’état gazeux il plus lourd que l’air : La densité du propane est de 0.51 et celle
du butane est d 0.58.

• Dilatation : à l’état liquide, il à un coefficient de dilatation dont il faut tenir compte lors leur
stockage, car les sphères ne doivent jamais être remplies complétement.

• Tension de vapeur : Soumis à des températures supérieures à leur point d’ébullition, le

propane et le butane ne peuvent être amenés à l’état liquide sous pression ou par réfrigération
Le GPL à une tension de vapeur à 20°C égale à :

14
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie
 Pour le butane : 2 bars

 Pour le propane: 8 bars.

• Température d’ébullition: A la pression atmosphérique, la température d’ébullition du butane

est de –0.6 °C et celle du propane est de –40 °C.

 Impuretés : Le GPL produit au niveau des différents champs doit répondre aux
spécifications suivantes :

Teneur en gaz sec inférieure ou égale à 3 % mol.

Teneur en condensât inférieur ou égale à 0.4 % mol.

• Odeur et couleur : Le GPL est incolore, soit à l’état vapeur ou liquide et pratiquement
inodore. Pour des raisons de sécurité un odorant doit être ajoute pour la détection des fuites. Cet
odorant est à base de soufres appelés Mercaptans.

• Toxicité : Le GPL s’enflamme dans l’air, il émet un gaz considère comme toxique. Le gaz en
question dénomme le monoxyde de carbone est formé suite à une combustion.
 Le GPL n’a aucune propriété de lubrification
Le GPL n’a aucune propriété de lubrification, ce qui doit être pris en considération lors de la
conception des équipements pour GPL (pompes et compresseurs).
 Pouvoir calorifique
C’est la propriété la plus intéressante étant donné que le GPL est traditionnellement utilisé pour
les besoins domestiques:
Iso-butane: PC = 29460 (kcal/kg).
Normal butane: PC = 29622 (kcal/kg).
Propane: PC = 22506 (kcal/ kg).

 Les caractéristiques du GPL commercial :

Les produits du commerce sont très différents les uns des autres. En outre, leur tension de
vapeur, leur poids spécifique et leurs propriétés antidétonantes sont très sensibles aux variations
de la température ambiante.
Le pouvoir calorifique du GPL est pratiquement égal à celui de l’essence, si on
l’exprime en kilocalories par kilogramme de carburant. Mais, ces valeurs seront très différentes
si elles sont exprimées en kilocalories par litre de carburant liquide à 15°C. Cette différence

15
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie
provient de la différence des densités entre le GPL et l’essence. En moyenne, la densité à 15°C
d’un G.P.L est de 0.555 kg/ litre.

II.8. Utilisation du GPL

Les principaux domaines d’utilisation du GPL sont :
-Comme combustible :
Cuisine, production d'eau chaude ou chauffage, livré par les distributeurs sous forme liquide, en
bouteilles ou en vrac. Dans certains cas, les clients sont alimentés à partir de réseaux propane
ou d'air propane ou butane comme en Corse.

Il est utilisé par des particuliers ou des industriels comme gaz de combustion.
- Comme carburant :
Le GPL/C, dont la composition diffère d’une région à une autre, est un carburant qui est utilisé
dans des nombreux pays dans le monde, essentiellement en Amérique, en Europe et dans le sud
asiatique.
-Domaine pétrochimique :
La demande pétrochimique globale du GPL enregistre un taux de croissance de l’ordre de 10
%. Il est utilisé dans ce domaine comme charge de vapocraqueur à fin d’obtenir des oléfines.
Le butane et le propane qui ont obtenu par la séparation du GPL utilisés pour la
déshydrogénation dans la production du propylène qui vont servir comme matière première
pour la synthèse des caoutchoucs.

-GPL dans la climatisation :

Il est utilisé pour la construction des réfrigérateurs et des climatiseurs (moyenne capacité) grâce
à sa détente d’absorption de la chaleur et de créer le froid.

- Source d’énergie domestique :

Actuellement de nombreux appareils de cuisson et de chauffage, sont conçus de
manière à s’adapter à l’utilisation des GPL.

[Link] du GPL

Les GPL sont stockés sous pression dans des réservoirs sphériques, lors de leur stockage, des
vapeurs de GPL (ou Boil off) se dégagent par ébullition sous l’effet de : La convection et la

16
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie
radiation de la chaleur atmosphérique, L’échauffement dû à la friction des GPL produits dans
les canalisations, La différence de température entre le liquide stocké et celui à introduire dans
le réservoir.

Pour éviter la perte de ces vapeurs ; Les paramètres de stockage doivent être maintenus dans
une Plage bien déterminée, pour cette raison, un système de réfrigération par compression,
refroidissement et détente des vapeurs sont utilisés. Ces vapeurs sont comprimées de 5.3 bars à
19 bars et 115°C par un compresseur alternatif puis condensées à 54°C dans un aéroréfrigérant
et enfin détendues à 5 bars et 15°C, ceci permet le refroidissement de la sphère et par
conséquent la réduction de sa pression.

II.10. Les risques des GPL

On cite quelques risques qui ont été signalés dans l’industrie gazière :
Les GPL sont fréquemment stockés à l’état liquide sous pression, la fuite du liquide peut, par
évaporation rapide, donner un grand volume de gaz inflammable.
La limite inférieure d’inflammabilité du gaz approximativement à 2% du volume du gaz dans
l’air. Une petite portion de gaz dans l’air peut donner un mélange inflammable qui peut être
enflammé par un élément chaud ou une étincelle à distance d’un point de fuite.
Les GPL liquides par évaporation peuvent causer des brûlures sévères, des vêtements de
protection doivent être portés (gants, lunettes). [ 6 ]

[Link] et inconvénients techniques du GPL

La surconsommation du GPL est de l’ordre de 15à 20% par rapport aux carburants
traditionnels. Pollution évitée :
• Les gaz d’échappements sont exempts de poussières, de plomb et de soufre.
• Les émissions en oxyde de carbone sont réduites principalement en circulation urbaine.
• Le GPL carburant répond bien aux problèmes de pollution des villes. Il existe un
inconvénient majeur à l’encombrement, le réservoir peut amputer le volume du coffre.
Toutefois, les constructeurs proposent dès la conception de leurs modèles une version GPL
avec réservoir integer.

17
 CHAPITRE III :

Opération de production et de traitement

de GPL dans la raffinerie
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

III.1. Introduction

Dans ce chapitre, nous en apprendrons plus sur le traitement GPL dans l’unité de
production en général et l’unité gaz plant et section en particulier Dépropaniseur .

III.2 Unité de distillation atmosphérique :

Les gaz de tête de la colonne de préflash sont stabilisés dans une colonne stabilisatrice ; les
vapeurs de tête de cette colonne sont condensés au niveau du condenseur à eau et recueillies
dans un ballon de reflux. La fraction condensée au fond du ballon représente le GPL de
l’unité. Le GPL est aspirés par une pompe et refoulé en deux parties, une partie est renvoyée
vers la tête de la colonne stabilisatrice comme reflux, et l’autre partie est acheminée vers la
section de traitement du GPL.

III.2.1. Préchauffage du brut :

Le brut est aspiré à partir du bac de stockage par la pompe de charge et refoulé à travers une
batterie d’échangeurs constituant le train de préchauffe.
En premier lieu, le brut passe à travers quatre échangeurs situés sur 04 tronçons parallèles :
deux échangeurs ou il est chauffé respectivement par les vapeurs de tête des colonnes de
préflash et atmosphérique : deux colonnes. Après échange thermique, le brut retrouve la ligne
princiale à la température de 91°C.
Le préchauffage du brut continue à travers les échangeurs: Échangeur brut-kérosène,
échangeur brut-gasoil : 1er soutirage, échangeur brut-1er reflux atmosphérique : first medium
line à la sortie de cet échangeur le brut a une température de 126 ºC. A cette température, le
brut subit l’opération de dessalement électrique dans trois dessaleurs places en série.
Âpres le dessalement, le préchauffage du brut continue à travers une autre série d’échangeurs
: Échangeur brut-résidu, échangeur brut- gasoil : 1er soutirage , échangeur brut-gasoil : 2e
soutirage , échangeur brut-1er reflux atmosphérique , échangeur brut-résidu , échangeur brut-
2e reflux atmosphérique , échangeur brut-résidu , échangeur brut-gasoil : 2e soutirage, a la
sortie , le brut a une température de 242 ºC .

A cette température, le brut entre dans la colonne de préflash au niveau du plateau 21, celui-ci
étant partiellement vaporise, les vapeurs migrent vers la tête de la colonne alors que la partie

18
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

liquide tombe au fond. Âpres transfert thermique avec les échangeurs, les vapeurs sont
refroidies. Dans les aéro-réfrigerants et les condenseurs. Le mélange bi phasique (liquide +
gaz) est récupéré dans le ballon de reflux, où règne une pression de 0.25 MPa et une
température de 40°C.
Le maintien de la pression dans le ballon est assuré grâce a la régulation de la vanne
automatique de dégazage, celle-ci en cas de surpression évacue les gaz incondensables vers le
ballon de séparation d’ou ils sont envoyés vers le four.
Une partie du liquide de ballon est refoulée par la pompe vers la tête de la colonne (reflux de
tête), tandis que l’autre partie est refoulée par la pompe comme charge de la colonne
stabilisatrice.
Le brut flashé du fond de la colonne est aspiré par la pompe et est refoulé à travers les
échangeurs : échangeur brut-2e reflux atmosphérique et échangeur (brut résidu).

III.2.2. Chauffage du brut :

Le chauffage du brut se fait au niveau du four atmosphérique : qui est un four cylindrique
vertical. A la sortie d'échangeur, le brut a une température de 262 °C, il entre par deux passes
au niveau de la zone de convection du four, puis traverse la zone de radiation où se fait
essentiel du transfert thermique. A la sortie du four, le brut a une température de 360°C.

Figure III.1: schéma indique la circuit de brut avant le four ( colonne préflash )

19
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

III.2.3. Vapeur stripping :

La zone de convection du four est utilisée pour produire de la vapeur stripping. En effet la
vapeur basse pression est chauffée jusqu’à obtenir une vapeur surchauffée à une température
de 400 ºC et une pression de 0.3 MPa. La vapeur stripping est injectée au fond de la colonne
atmosphérique et au niveau du stripper.

III.2.4. Colonne atmosphérique : [C- 201 102]

Le brut entre dans la colonne atmosphérique par la zone de flash, au niveau du plateau 47.
Les fractions légères migrent vers la zone de rectification tandis que le brut réduit tombe au
niveau de la zone d´épuisement au fond de la colonne; La pression de tête est de : 0.05 Mpa,
tandis que la température de tête est de 130 °C. Les vapeurs de tête échangent de la chaleur
avec l'autre échangeur, leur température décroît à 100 ºC, puis sont refroidies dans les aéro-
réfrigerants et les condenseurs a´ une Température de 40 °C; Le mélange (liquide + gaz)
partiellement condense est recueilli dans le ballon de reflux.
Le dégazage au niveau du ballon de reflux se fait vers le ballon de séparation ou les Gaz
sont envoyés vers le four atmosphérique comme combustible; La phase liquide du ballon
aspirée par la pompe est refoulée dans deux directions différentes : une partie est refoulée
vers la tête de la colonne comme reflux, l’autre partie est refoulée vers le bac de stockage et
sera utilisée comme Constituant principal de la charge de l’unité reforming catalytique .

20
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

Figure III.2: section de la colonne distillation

III.3 Unité de reformage catalytique et de craquage catalytique

Le produit de l’unité de reforming est un mélange bi-phasique (liquide et gaz), la séparation
de ce mélange se fait au niveau du ballon accumulateur. Le fond de ce ballon est envoyé vers
la colonne stabilisatrice, les vapeurs de tête de cette colonne sont refroidies par
l’aéroréfrégérant puis par un condenseur à eau.
Le mélange refroidi (GPL, eau, gaz incondensables) est recueilli dans un ballon de reflux. La
partie condensée représente le GPL, qui sera aspiré par une pompe et refoulé vers la section
de traitement. Une partie sera renvoyée vers la tête de la colonne stabilisatrice comme reflux.
Le produit du réacteur de craquage catalytique est séparé dans une colonne de
fractionnement, les gaz de tête de cette colonne sont récupérés dans un ballon accumulateur,

21
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

les gaz incondensables de ce dernier sont aspirés par un compresseur à deux étages pour
compression puis refoulés par celui-ci pour être refroidis, ensuite recueillis dans un autre
ballon accumulateur.
La partie accumulée du ballon constitue la charge de la colonne stabilisatrice, dans cette
colonne ; le fond représente l’essence stabilisée, et les gaz de tête représente le GPL, qui sera
recueilli dans un ballon de reflux, puis il sera acheminé vers la section de traitement.
Le GPL de trois unités de production est recueillis dans un ballon accumulateur afin d’être
envoyer vers la section de traitement.
III.3.1 Unité de désulfuration :
Cette unité à pour but d’éliminer les composés sulfurés contenus dans le GPL. Le procédé de
désulfuration du GPL est divisé en deux parties, la première sert à éliminer l’hydrogène
sulfuré (H2S) contenu dans le gaz par l’utilisation de la solution de MDEA (30%) comme
solvant. La deuxième partie sert à éliminer les mercaptans (RSH) par l’utilisation de soude
(10%).

 Élimination de H2S :
Le GPL contenant du H2S est refroidi à 40°C, puis envoyé vers le ballon séparateur gaz-
liquide D-203 601 afin d’éliminer l’eau et les impuretés entraînés avec le gaz à traiter.
Ensuite le GPL est aspiré par la pompe d’alimentation P-203 601 et refoulé vers la colonne
d’absorption C-203 601.
La colonne d’absorption est une colonne à garnissage à trois étages (tronçons).le GPL entre
dans la partie inférieure de la colonne d’absorption, à contre courant en contact avec la
solution d’amine (MDEA) à une température d’environ 45°C, qui a introduit du haut de la
colonne. L’hydrogène sulfuré est absorbé par le solvant et le GPL sera raffiné (désulfuré).
Le gaz traité sort du haut de la colonne et entre dans le séparateur D-203 602 ou se fait la
récupération de la
solution MDEA entraînée avec le gaz pauvre. Après séparation, le GPL est envoyé vers la
colonne d’absorption C-203 701.
Régénération du solvant : la solution amine (MDEA riche en H2S) sort du bas de la colonne
d’absorption et passe par le filtre SR-203 601, puis elle transfère la chaleur avec la solution
du solvant recyclée (pauvre en H2S) au niveau des échangeurs E-203 602 (1~4) afin de la

22
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

chauffer jusqu’à 98°C. La solution MDEA utilisée entre dans le ballon D-203 605 ou se fait
la séparation primaire des gaz acides (H2S, CO2) ; puis elle est acheminée la colonne de
régénération C-203 603 ou se fait la décomposition du sel complexe ( la désorption).Les gaz
de tête de la colonne de régénération sont refroidis dans le condenseur à eau froide E-203 604
afin de condenser les vapeurs de solution d’amine entraînées avec le gaz acide ; puis, ils sont
entrés dans le ballon accumulateur D-203 606 afin de récupérer la phase liquide et l’utiliser
comme reflux de tête. La partie gazeuse du ballon qui représente les gaz acides, est envoyée
vers la section de récupération du soufre.
Le fond de la colonne C-203 603 représente la solution amine régénérée, quitte la colonne
avec une température de 125°C, puis, elle est refroidie à environ 40°C dans les échangeurs E-
203 602 (1~ 4) avec la solution d’amine riche en H2S, ensuite elle est envoyée à la partie
supérieure de la colonne d’absorption pour faire le recyclage du solvant. Le rebouillage du
fond de la colonne se fait à l’aide de vapeur saturée désurchauffée (0.3 Mpa, 143°C) au
niveau de l’échangeur E-203 605.

Figure. III.3 : Schéma du procédé d’élimination de H2S

23
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

 Elimination des mercaptans :

Le GPL provient de la première colonne de désulfuration (élimination d’H2S), est mélangé
avec la solution de soude (10%) dans le mélangeur M-203 701, puis entre dans le ballon de
prélavage D-203 701 afin de séparer la solution alcaline (soude) et la recycler.
Le GPL est envoyé vers la colonne de désulfuration C-203 701 ou se fait l’extraction des
mercaptans en présence du catalyseur (solution de soude dissoute avec le cobalt
sulfophtalocyanine).
Le GPL désulfuré quitte la colonne en haut et subit à un douche d’eau au niveau du
mélangeur M-203 702 afin d’être laver par l’eau dessalée; puis, il est envoyé vers le ballon
D-203 702 ou se fait la séparation de l’eau de lavage.
Le fond de la colonne C-203 701 (solution de soude riche en mercaptans) est chauffé à 60°C
dans l’échangeur E-203 701 par l’eau chaude, puis envoyé vers la colonne d’oxydation C-203
703 ou se fait la régénération de solution de soude par l’air comprimé non purifié. La solution
du catalyseur régénérée est envoyée vers le ballon D-203 703 pour éliminer le disulfure, puis
elle est refroidie dans le refroidisseur à eau E-203 702 et retournée (recyclée) à la colonne C-
203 701. [7]

Figure III.4 : Schéma du procédé d’élimination de RSH

24
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

III. 4 Stabilisation :

La stabilisation de la charge de l’unité gaz plant (vapeurs de tête condensées du ballon de

reflux de la colonne de préflash ) est réalisé au niveau de la colonne stabilisatrice C- 201 201.

III. [Link] stabilisatrice (C- 201 201) :

La charge est aspirée par la pompe P-201 201 ∕1.2 à partir du ballon de reflux D-201 102 de la
colonne de préflash et refoulée pour chauffage a travers les échangeurs E-201 201 (fluide
chauffant : gasoil 2éme soutirage) et E-201 202 (fluide chauffant : fond de la colonne C-201
201).
L’alimentation de la colonne : C-201 201 se fait au niveau du 25e plateau à une température
de 126 °C .
Les vapeurs de tête de la colonne sont condensées au niveau du condenseur E-201 203 et
recueillies dans le ballon de reflux D-201 201.
Les fractions condensées (GPL) sont aspirées par la P-201 201 et sont refoulées vers la tête
de la colonne comme reflux et vers le circuit de refroidissement. Les incondensables sont
évacués vers le réseau fuel gaz par l’intermédiaire de la vanne automatique de dégazage.
La température et pression de tête de la colonne sont respectivement 84.2 ºC et 10.3 bar
tandis que la température du fond est de 215.4 °C.
Le rebouillage du fond de la C-201 201 se fait avec le 2éme reflux atmosphérique moyen
(Atm 2-middle line oil ).

25
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

Figure III. 5 : section stabilisatrice

III. 5. Unité gaz plant ( Fractional section ) :

 III. 5.1.Dépropaniseur
En plus des L.P.G de l unité distillation atmosphérique, les L.P.G des unités reforming
Catalytique et craquage catalytique sont recueillis dans le ballon accumulateur. La charge du
dépropaniseur est aspirée par la pompe et refoulée à travers l’échangeur (échange thermique
avec le gasoil 2e soutirage). L’alimentation de la colonne se fait au niveau du 27 plateau a
une température de 61.3°C. Les vapeurs de tête sont refroidies par le condenseur et recueillies
dans le ballon de reflux. La phase liquide du ballon est aspirée par la pompe, une partie est
refoulée vers la tête de la colonne comme reflux, l’autre partie sert de charge d’alimentation
du dééthaniseur .La pression et la température de tête sont respectivement:14.79 bar et 40.7
ºC.
Le rebouillage du fond de la colonne se fait avec de la vapeur à 10 bar et 250 °C au niveau du
échangeur, la température du fond est de 97.3 ºC

Fond de la colonne : Le fond du dépropaniseur constitue par la coupe du butane, alimentera le

dépentaniseur et servira de charge pour cette colonne.

26
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

[Link]. 6: circuit de GPL dans le colonne dépropaniseur


III. 5.2.Dé-éthaniseur
La charge du dé-éthaniseur est constituée de la phase liquide du ballon de reflux du
dépropaniseur. L’alimentation de la colonne se fait par la pompe au niveau du plateau 19 à
une température de 40 ºC. Les vapeurs de tête constituées essentiellement d éthane sont
refroidies par le condenseur, le mélange bi phasique est recueilli dans le ballon de reflux. Le
dégazage des incondensables se fait vers le réseau fuel gaz, la phase liquide est refoulée par
la pompe vers la tête du dé-éthaniseur comme reflux. Les pressions et températures de tête
sont respectivement : 2.73 MPa et 49.1 °C. Le rebouillage du fond de la colonne se fait au
niveau d'échangeur par une eau chaude (T=115 ºC, P=0.35 MPa) venant de l’unité craquage
catalytique. La température du fond est estimée à 69 °C.
Refroidissement du fond : Le fond de la colonne constitue de propane commercial sera
refroidi a travers le condenseur (Tº de sortie : 40 ºC) et sera expédie vers les sphères pour
stockage.

27
 CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

Figure III. 7: séparation le propane de la colonne de dé-éthaniseur

 III. 5.3.Dépentanisueur
La charge de cette colonne est constituée du fond du dépentaniseur, l’alimentation se fait au
niveau du 19e plateau à une température de 44.1 °C. Lors de la séparation à l’intérieur de la
colonne, les vapeurs de tête sont refroidies dans le condenseur, les produits (liquide + gaz)
sont accumules dans le ballon de reflux. Les gaz incondensables sont évacues vers le réseau
fuel gaz, la phase liquide aspirée par la pompe est constituée de butane commercial dont une
partie est refoulée vers la tête de la colonne comme reflux. Les pressions et températures de
tête sont respectivement de : 0.37 Mpa et 41.6 ºC. Le rebouillage du fond est réalise au
niveau d'échangeur par de la vapeur, la température dans cette zone de la colonne est de :
83.3 °C.
Refroidissement du fond de la colonne : Le fond aspire par la pompe est
refroidi dans le condenseur et expédie vers stock comme : naphta léger qui sera un des
constituants de la charge de l’unité reforming. [ 2 ]

28
CHAPITREIII: opération de production et de traitement GPL dans la
raffinerie

Figure III. 8:circuit de gaz depuis la colonne de dépentaniseur.

29
 CHAPITRE IV :

Partie calcul et simulation

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

IV.1. Introduction
Les procédés de traitement, basés sur les transferts de matière sont très importants pour la
séparation du pétrole et du gaz. Ainsi par rectification on obtient à partir du pétrole brut une
gamme très variée de produits légers et de mazout. Par ce procédé également on fractionne les
produits issus de diverses opérations en obtenant à partir de mélanges des gaz liquéfiés : butane,
propane ...etc.
La rectification est un procédé physique de séparation d’un mélange en constituants
pratiquement purs de compositions dérivées, et cela par des échanges de matière et d’énergie
entre deux phases circulant à contre-courant dans un appareil appelé « colonne de rectification ».
La rectification est une distillation fractionnée, autrement dit qualitative, et cette augmentation
de qualité par rapport à la distillation est due au placement soit des plateaux, soit des garnissages
à l’intérieur de la colonne, par conséquent il y’a augmentation de la surface de contact qui
implique l’augmentation du degré de pureté.
IV.1.2 Principe de fonctionnement d’une colonne de rectification :
La colonne de rectification est un appareillage cylindrique, vertical, constitué de plateaux ou
de garnissage. Pour assurer le contact intime entre les deux phases sur chaque plateau, il y a
barbotage de la vapeur dans la couche liquide afin de permettre le bon transfert de matière et
d’énergie entre les deux phases et atteindre l’état d’équilibre.
Sur le long de la colonne, les vapeurs s’enrichissent d’un plateau à un autre, de bas en haut en
élément le plus volatil et le liquide s’enrichi en élément le moins volatil de haut en bas.
Pour avoir en tête de la colonne un Distillat D, de composition YD et en bas, un résidu R de
composition XR.
L’alimentation est introduite dans la zone d’alimentation dite zone de flash, à l’état vapeur,
liquide ou biphasique (selon la température de la charge).
La partie située au dessus de la zone de flash est appelée zone de rectification, caractérisée par
un condenseur qui sert à condenser partiellement ou totalement la vapeur sortante de la tête de
colonne. Une partie de ce mélange est envoyée en tant que reflux froid vers la partie supérieure
de la colonne pour garder le gradient de la température et corriger la composition des produits de
tête.
L’autre partie est extraite comme distillat à l’état liquide (lorsqu’il s’agit d’une condensation
totale).
La partie située au dessous de la zone de flash est appelée zone d’épuisement, caractérisée elle
aussi par la présence d’un rebouilleur, qui sert à apporter une certaine quantité de chaleur au
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

liquide soutiré du dernier plateau afin de récupérer les constituants légers entraînés par les
lourds.
La colonne est une enveloppe cylindrique verticale (virole) qui renferme des dispositifs
permettant d’assurer un contact intime entre les flux liquide et gazeux qui les traversent à contre-
courant. Ce sont des plateaux ou des garnissages.
 Zone de flash : la partie de la colonne où s’effectue l’alimentation.
 Zone de rectification : elle se trouve au dessus de la zone de flash, son rôle est de rendre
plus grande la concentration de l’élément le plus volatil jusqu’à atteindre la valeur désirée.
 Zone d’épuisement : elle se trouve au dessous de la zone de flash, son rôle est de
récupérer les éléments volatils entraînés par liquide.
La colonne de rectification est munie toujours d’un rebouilleur et d’un condenseur partiel.

IV.2. Calcul de la colonne de fractionnement de GPL (dépropaniseur )

IV.2.1 : Données de départ :
-Débit l’alimentation de la charge de GPL est : L = 91 T/ J

-Composition de l’alimentation (%mol) {Tableau IV.1}

Tableau IV.1 : Composition molaire de l’alimentation.

Constituant C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 C5H12

Fraction molaire 1.03 39.15 35.04 24.73 0.05

-Teneurs admises :
X'Rc3=0,004 ; Y'Dic4=0,0002

Tableau IV.2: Les quantités massiques et molaires des constituants

Constituant Mi X'Li Mi X'Li XLi Quantité

Massique Molaire
Kg/ h K mole / h
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

C2H6 30 0.0103 0.309 0.005915 22.42767 0.0705

C3H8 44 0.3915 17.226 0.3297 1250.1103 30.1650

iC4H10 58 0.3504 20.3232 0.3890 1474.9557 26.9983

nC4H10 58 0.2473 14.3434 0.2745 1040.8106 19.0544

C5H12 72 0.0005 0.036 0.00068 2.57832 0.0385

Total 1 52.2376 0.999 3791.66 77.05

[Link] masse moléculaire moyenne de d’alimentation :

Mm = ΣX'Li Mi=52.24g/mole.

 Débit massique:
G = 91x1000 ∕24 = 3791.66 Kg ∕ h (de l’alimentation)
Gi = G. X'Li (Débit massique d’un constituant).

 Débit molaire:
G' = G ∕ Mm =3791.66/49.21 = 77.05 K mole/ h (de l’alimentation)
G'i = G/Mi (d’un constituant)

 Concentration massique :
XLi = Gi/ ΣGi

IV.2.3.Détermination des Débit et composition de distillat D et le résidu R

-Constituant clé volatil C3H8 (C3)
-Constituant clé lourd C4H10 (iC4)

D’après les données de départ le débit de la charge est égal à3791.66 Kg /h à savoir
77.05 kmole /h

Etant donnée les concentration admise de butane dans le distillat Y'D iC4 =0.0002 et
propane dans le résidu X'R C3 =0.004

Bilan de matière global :

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

L=D+R
Bilans de matière partielle :
L'X'Li = D'Y'Di + R'X'Ri

L’application de cette équation pour chaque constituant (i) la de charge donne :

C2: L' X'L2 = D' Y'D2 + R' X'R2……….…(1)

C3: L' X'L3 = D' Y'D3 + R'X'R3…………. (2)

iC4: L' X'Li4 = D' Y'Di4+ R'X'Ri4………… (3)

nC4: L' X'Ln4 = D' Y'Dn4+ R'X'Rn4………...(4)

C5: L'X'L5 = D' Y'D5+ R' X'R5…………... (5)

On a :

X'R2= 0 Et Y'Dn4 = 0 . Y'D5=0

Donc :

C2: L' X'L2 = D' Y'D2……………………………………. (1)

C 3: L' X'L3 = D' Y'D3 + R'X'R3……..…………………….(2)

iC4: L' X'Li4 = D' Y'Di4+ R'X'Ri4……………………………(3)

nC4: LX'Ln4 = RX'Rn4……………………………………..(4)

C5: L'X'L5 = R' X'R5………………………………………..(5)

On a : L = D + RD = L - R

Donc :

0.0103 = D' Y'D2 …………………………………………………….. (1)

0.3915 = D' Y'D3+ ( -D'). 0.004……………………………….….(2)

0.3504 = D'.0.0002+( - D'). X'Ri4……………………….………(3)

0.2473 = ( - D'). X'Rn4……………………………………………(4)

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

0.0005 = ( - D'). X'R5……………………………………….(5)

(3)+ (4)+ (5) 46.091= D'.0.0002+( - D').( X'Ri4+ X'Rn4+ X'R5)

Et on a :

Σ X'Ri = 1

Et X'R2= 0 , X'R C3 =0.004

Donc :

X'R2 + X'R3+ X'Ri4+ X'Rn4+ X’R5 = 1

 X'Ri4+ X'Rn4+ X'R5= 1- 0 004

 X'Ri4+ X'Rn4+ X'R5=0,996

Donc :

46.091= D'.0.0002+(77.05 - D').( 0,996 )

D’=31.09 Kmol/h

On a : L = D + R R'= L D'=77.05- 31.09 = 45.96 Kmol/h 

Détermination de X'Ri et Y'Di

(1) L' X'L2 = D' Y'D2

 Y'D2 0.0103 = 0,0255

(2) L' X'L3 = D' Y'D3 + R'X'R3

 Y'D3= (L'/ D') X'L3 – (R'/ D') X'R3 = 0.9643

(3) L' X'Li4 = D' Y'Di4+ R'X'Ri4

 X'Ri4 = (D'/ R') Y'Di4 = 0.5872

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

(4) LX'Ln4 = RX'Rn4

 X'Rn4 = 0.4145

(5) L'X’L5 = R' X’R5

X'R5 = 0.0008

Tableau IV. 3 : Débit et la composition du distillat et résidu

Constituant Distillat Résidu

Y'Di D . Y'Di X'Ri R . X'Ri

C2 0,0255 0.7927 0 0

C3 0.9643 29.9800 0.004 0.1838

iC4 0.0002 0.0062 0.5872 26.9877

nC4 0 0 0.4145 19.0504

C5 0 0 0.0008 0.03676

Total 0.99 30.7789 1.0065 46.2586

IV .2.4 La température et la pression dans le dépropaniseur dans :

a- le ballon de reflux

la pression dans le ballon de reflux sera P = 14.79bar ainsi la température nécessaire dans ce
ballon est calculée à une pression fixe par la formule d’isotherme de la phase liquide :
Σ Ki X'Di=1

la température dans le ballon de reflux : Tballon= 40.7°C

Les coefficients d’équilibre sont déterminés à partir du diagramme (Sheibel & Jenny)
(Figure III-1.8, Annexe 02).

Tableau IV. 4: Les coefficients d’équilibre dans le ballon de reflux

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

X'Di Ki à 14.79 bar et 40.7C X'Di . Ki

Constituant

C2 0,0255 2.7 0.06885

C3 0.9643 0.94 0.90644

iC4 0.0002 0.45 0.00009

nC4 0 0.34 0

C5 0 0.15 0

Total 0.99 0.97538

/

b - le sommet de la colonne

En tenant compte des pertes de charge de la colonne jusqu’a ballon de reflux, on admet que la
pression au sommet de la colonne supérieur de 0,3 que Pb c’est-à-dire :
4549PS= Pb+ ΔP1
ΔP (bar) : 0.2 – 0.4

ΔP1 = 0.3

Donc:

Ps = Pb + 0.3 = 14.79+0.3 =15.27

Ps : La pression au sommet de la colonne

Pb : La pression du ballon de reflux

Ps =15.27

La température au sommet de la colonne est de : Ts= 42.8C

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV. 5: les cofficients d’équilibre au sommet de la colonne

Constituant Y'Di Ki à 15.27 bar et 42.8C Y'Di /Ki

C2 0,0255 2.6 0.0098

C3 0.9643 0.99 0.9931

iC4 0.0002 0.49 0.0004

nC4 0 0.35 0

C5 0 0.12 0

Total 0.99 / 1.0033

c - fond de la colonne

la pression au fond de la colonne :

Pf=Ps+ ΔP2

ΔP2 (bar) :( 0.3 – 0.5)

Donc : ΔP2=0.4

Pf = PS+0.4 = 15.27 +0.4 = 15.67 bar

La température au fond de la colonne est déterminée par approximation successive

selon l’équation de l`isotherme de la phase liquide Σ X'Ri . Ki =1 et a l`aide du diagramme
(Sheibel & Jenny), On trouve : Tf = 97.3°C
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.6 : Les coefficients d’équilibre au fond de la colonne

Constituant X'Ri Ki à 15.67 bar et 97.3°C

X'Ri . Ki

C2 0 5 0

C3 0.004 2 0.008

iC4 0.5872 1.1 0.6459

nC4 0.4145 0.85 0.3523

C5 0.0008 0.5 0.0004

Total 1.0065 1.0066

/

d - la zone d’alimentation

Pour déterminer la pression d'alimentation PL on utilise l'équation suivante :

P = 0. 5(Pf + PS) = 0. 5 (15.67 + 15.27) = 15.47 bar

La température dans la zone d’alimentation est déterminée par approximation

successive selon l’équation de l`isotherme de la phase liquide Σ [Link] =1 et a l`aide du
diagramme (Sheibel & Jenny)
Ta = 61.3°C

Tableau IV.7 : Les coefficients d’équilibre dans la zone d’alimentation

Ki à 15.47 bar et X'Li . Ki

Constituant X'Li
61.3°C

C2 0.0103 3.65 0.0375

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

C3 0.3915 1.4 0.5481

iC4
0.3504 0.7 0.2453

nC4
0.2473 0.8 0.1978

C5
0.0005 2 0.001

Total
1 / 1.0297

IV .2.5 Calcul de la volatilité relative des constituants aux différences niveaux

de la colonne:
Cette rélation fait intervenir la notion de volatilité αi qui est le rapport du coefficient d’équilibre
de constituant i à celui d’un constituant de référence r.
αi =Ki ∕ Kr
Ki : coefficient d’équilibre du constituant i
Kr : coefficient d’équilibre du constituant de référence,

On admet comme constituant de référence, l‟élément lourd iC4H10

Tableau IV.8 : Le coefficient d’équilibre de constatant de référence dans les différentes zones

Les zones Alimentation Rectification Epuisement

Kr 0.7 1.1 0.49

les valeurs moyennes des volatilités relatives des les zones rectification
et d’épuisement sont déterminées par les formules suivantes :

1-Pour la zone de rectification : α Dim =0.5 (α Li+ α Di)

2-Pour la zone d’épuisement : α Rim = 0.5 (α Li+ α Ri)

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.9: la volatilité relative des constituants aux différences niveaux de la

colonne:

Zone Zone de Zone

d’alimentation rectification d’épuisement
Constituant

Ki α Li Ki α Di α Rim Ki α Ri α Eim

C2 3.65 5.21 5 4.54 4.87 2.6 5.30 5.25

C3 1.4 2 2 1.81 1.90 0.99 2.02 2.01

iC4 0.7 1 1.1 1 1 0.49 1 1

nC4 0.8 1.14 0.85 0.77 1.91 0.35 0.71 0.92

C5 2 2.85 0.5 0.45 3.3 0.12 0.24 1.54

IV .2.6 Taux de vaporisation ē

Le taux de vaporisation de l’alimentation e’0 et les compositions des phases liquides et vapeurs
en équilibre à l’entrer de la colonne sont calculé à l’aide des équations suivantes :

Y'0i = X'[Link]

Y'0i : concentration molaire du constituant (i ) dans la phase vapeur.

X'0i : concentration molaire du constituant (i ) dans la phase liquide.

X'Li : concentration molaire du constituant (i ) dans la charge GPL

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.10: Le taux de vaporisation de la charge de l’alimentation et les

compositions des phases liquides et vapeurs à l’entrée

Ki à
X'Li 1+ē (Ki-1) X'oi Y'oi
Constituant 15.47 bar et
61.3°C
C2 0.0103 3.65 1.927 0.0053 0.0193

C3 0.3915 1.4 1.14 0.3434 0.4807

iC4 0.3504 0.7 0.895 0.3915 0.2740

nC4 0.2473 0.8 0.93 0.2659 0.2127

C5 0.0005 2 1.35 0.0003 0.0006

Total 1 / 6.242 1.0064 0.9873

IV .2.7 Taux de reflux minimal

Se fait par la formule de ENDERWOOD

ou par : Rf min +1=Σ (αLi .X'Di)/ (αLi –Φ)……………………..(2)

Φ : paramètre conventionnel déterminé par approximation successive, d’une manière

générale la valeur de Φ se trouve dans l’intervalle (αLi4 ≤Φ≤ αLi3)
Etant respectivement les volatilies des clé- volatile et clé- lourd
αLi (clé lourd) ≤ Φ ≤ αLi(clé léger)

αLi4 ≤ Φ ≤ αLi3

αLiC4 ≤ Φ ≤ αLC3

1≤Φ≤2
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.11: approximation déterminée Φ Paramètre conventionnel.

X'Li αLi X'Li . αLi αLi – Φ (αLi .X'Li)/

Constituant (αLi – Φ)
C2 0.0103 5.21 0.0536 3.672 0.0146

C3 0.3915 2 0.783 0.462 1.6948

iC4 0.3504 1 0.3504 -0.538 -0.6513

nC4 0.2473 1.14 0.2819 -0.398 -0.7083

C5 0.0005 2.85 0.0014 1.312 0.0010

Total 1 5.21 1.4703 4.51 0.3508

Donc la valeur de Φ qui vérifie l’équation

Les résultats des calculs montre que ē = 0.3508

On a : 1≤Φ≤2

1 ≤ 1.538 ≤ 2

Donc la valeur Φ = 1.538

Donc :
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.12: La valeur du taux de reflux minimale.

Constituant

C2 0,0255 3.672 0.0069

C3 0.9643 0.462 2.0872
iC4 0.0002 -0.538 0.0003
nC4 0 -0.398 0
C5 0 1.312 0
Total 0.99 4.51 2.0944

Donc :

= 3.2202

IV .2.8 Le taux de reflux optimal (Rf) opt :

(Rf) opt = 1.3 (Rf min) + 0.3
(Rf) opt = 1.3 (3.2202) + 0.3
(Rf) opt = 4.48626
IV .2.9 Le taux de rebouillage minimal :
Le taux de rebouillage minimal est calculé d’après l’équation ci- dessous :

Tableau IV.13: calcule de taux de rebouillage minimal.

Constituant X'Ri αLi αLi . X'Ri αLi- αLi . X'Ri/ αLi -

C2 0 5.21 0 3.672 0
C3 0.004 2 0.008 0.462 0.0173
iC4 0.5872 1 0.5872 -0.538 -1.0914
nC4 0.4145 1.14 0.4725 -0.398 -1.1871
C5 0.0008 2.85 0.0022 1.312 0.0016
Total 1.0065 5.21 5.243 4.51 -2.2596
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

IV .2.10. Taux de rebouillage optimal (Rb)opt:

On détermine le taux de rebouillage optimal d‟après la formule suivante :

] -1

] -1

(Rb)opt =3.1242

IV .2.11. Calcul du nombre de plateaux dans la zone de rectification

IV .2.11.1. Nombre de plateaux dans la zone de rectification
La formule de FENSKE est appliquée aux deux éléments clés (C 3 et iC4) .

On calcule le rapport suivant :

D’aprés le monogramme de GILILLAND on tire pour la valeur 0.23 , le rapport suivant

égale à 0,43 (voir annexe N°01)
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

En prenant en considération l’efficacité des plateaux à clapet (E=0.60),le nombre totale de

plateaux dans la colonne est :

1= = 39

IV .2.11.2. Nombre de plateaux dans la zone d’épuisement

Le nombre de plateau minimal dans la zone d’épuisement est calculé par l’équation suivante :

÷ log (

÷ log ( 7.3051

NE min = 8

NE = 15

23

IV .2.11.3. Nombre de plateaux total de la colonne

NT = NR réel + NE réel
NT= 39+23 = 62
NT= 62 plateaux
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

D’après le design : Nréel= 66 plateaux .

IV.3. Partie simulation

IV.3.1. Introduction:
La conception d’une unité de production chimique est une opération complexe qui demande des
moyens financiers et humains très importants. Dans le contexte actuel, un procédé industriel doit
répondre à trois critères : l’économie, la sécurité et l’environnement. Ainsi, lorsqu’un nouveau
procédé est développé, le rôle de l’ingénieur consiste à trouver le système le plus adapté non
seulement en termes d’efficacité et de sécurité, mais aussi de coût et de rentabilité pour fabriquer
le produit. A ce titre, la simulation peut être d’une aide très précieuse en prenant en charge et en
traitant ces problèmes. Surtout lorsque de nombreuses variables sont en jeu (diversité des
composantes, complexité des interactions, non linéarité des phénomènes, etc.).
Ce chapitre a pour but la description de logiciel utilisé et faire une simulation des cas désigne et
cas actuel, l’optimisation des paramètres de fonctionnement de la colonne deéthaniseur
(température, pression, débit, produit de tête et fond) ainsi que l’analyse et discussions des
résultats.

IV.3.2. Définition de la simulation :

La simulation est définie comme étant la représentation d’un phénomène physique à l’aide des
modèles mathématiques permettant de décrire son comportement. Autrement dit, la simulation
permet de représenter les différents phénomènes : transfert de masse, de chaleur et de quantité de
mouvement, qui se produisent dans les opérations unitaires, par l’intermédiaire des modèles
utilisant des équations analytiques
Simulation du fonctionnement actuel :
Dans l’intention d’actualiser notre projet d’une part et effectuer des études avancées sur la
section de fonctionnement d’autre part, et mieux encore l’étude du comportement de cette
dernière, on a procédé à la simulation du fonctionnement actuel de cette section. Les paramètres
actuel de fonctionnement de la section ont été collectés au niveau de la salle de contrôle dans la
quelle un système numérique (DCS).

IV.3. 3. Définition de HYSYS :

Le simulateur HYSYS est un ensemble de modèles mathématiques des opérations
unitaires nécessitant certains appareils spécifiques (ballons, compresseurs, colonnes de
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

distillation, échangeurs de chaleur, etc.). Ces opérations sont connectées dans un schéma de
procédé PFD par le courant d’informations généré dans ces opérations. Donc, le logiciel HYSYS
n’est rien d’autre qu’un programme informatique destiné à la simulation des procédés de
l’industrie de gaz, des procédés de raffinages et de la pétrochimie. À l’aide du logiciel HYSYS,
on peut calculer la capacité de production, dimensionner les appareils qui composent une unité
donnée, déterminer les limites de la marche de cette unité et comprendre les phases critiques du
procédé.
Les donnés actuelles des charges d’alimentation de la colonne sont consignée dans les tableaux
suivants:

Figure. IV.1 : Schéma générale de la section de dépropaniseur donnés par le

logiciel HYSYS.
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.14 : Paramètres d’alimentation de la colonne selon le cas actuel.

Paramètres Les valeurs
Nbr de plateaux 66

Plateau d’alimentation 27

Température d’alimentation [°C] 61.3

Pression d’alimentation [bar] 15.47

Température de condenseur [°C] 40.79

Température de rebouilleur [°C] 97.7

Pression de condenseur [bar] 14.79

Pression de rebouilleur [bar] 15.7

Débit d’alimentation de GPL [Kmol /h] 77.05

Débit de distillat [Kmol /h] 31.09

Débit de résidu [Kmol /h] 45.96

Taux de reflux 4.004

Tableau IV.15: La composition de l’alimentation

Constituant C2H6 C3H8 iC4H10 nC4H10 C5H12

Fraction molaire 1.03 39.15 35.04 24.73 0.05


La comparaison entre les paramètres de fonctionnement trouvés par la simulation du cas
actuel et ceux donner par le DCS est présenté dans le tableau suivant :
 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Tableau IV.16: La comparaison entre les paramètres simulés du cas actuel donnés
par le logiciel HYSYS et ceux donnés par le DCS

Paramètres Actuel (DCS) Actuel simulé

Température d’alimentation [°C] 61.3 61.1

Pression d’alimentation [bar] 15.47 15.47

Température de sommet [°C] 40.7 41

Température de condenseur [°C] 40.79 41.2

Température de rebouilleur [°C] 97.7 98.9

Pression de sommet [bar] 14.79 14.79

Pression fond [bar] 15.27 15.27

Débit de distillat [kmol /h] 31.09 31

Débit de résidu [kmol /h] 45.96 45.5.

Taux de reflux 4.004 4

IV.3. 4. Présentation et interprétation profils des différents paramètres dedépropaniseur :

a)- Présentation

Figure. IV.2 : Le Profil de température

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

Figure. IV. 3 : le profile de pression

[Link].4: Le Profil des débits liquide et vapeur

 CHAPITRE IV: partie calcul et simulation

b)-Interprétation
- Profil de température :
La figure (Figure. IV.2) montre que le profil de température présente une augmentation graduelle
le long de la colonne

- Profil de pression :
La figure (Figure. IV.3 ) montre que le profil de pression du cas actuel présente croissance
linéaire le long de la colonne (augmentation de la pression de premier plateau en tète jusqu'à au
dernier plateau du fond) On a noté que la pression du condenseur et du rebouilleur reste toujours
constante (les valeurs sont 14.79 bar .

- Profil des débits liquide et vapeur :

([Link].4) montre que le profil des débits molaires liquide et vapeur présente
une variation parallèle cela prouve une stabilité dans le fonctionnement de la colonne.

Commentaire des résultats :

D’après la comparaison entre les tableaux et l’étude des graphes de corrélation entre les produits
finis trouvés par la simulation, on remarque une grande similitude des résultats des deux
simulations.
Par conséquent, la vérification des données du design et celles actuelles en utilisant le modèle
thermodynamique de PENG ROBINSON par le logiciel HYSIS, donne des résultats proches
aux cas réels.
 Conclusion Générale

Conclusion Générale:
Nous avons grandement bénéficié de la formation pratique de cette année à la raffinerie
d’sbaa -Adrar- nous avons pris beaucoup d’expertise , en particulier sur l’unité de production,
en particulier sur la production de C3 et C4 pour production de GPL .

Le processus de paramétrage du GPL a lieu dans l’unité de distillation avec une charge de
utile sur plusieurs unité RFCC et reforming , Dans notre étude on a essayé de contribuer à la
résolution de ce problème par l'optimisation des paramètres de fonctionnement de la colonne
pour avoir une bonne production de propane en quantité et en qualité.

Après le calcul nous avons simulé l’éliminations du propane en fonction de différentes

températures et pression et nous remarqué qu’il existe un fort pourcentage de convergence
entre les résultats obtenus et ceux issus de l’expérience, de plus le nombre de plateaux calculé
est inférieur au nombre de plateau design ,cela est dû à la précaution ,à l’incertitude et au
changement constant de la configuration de la charge utile .

Notre intérêt pour cette thèse était de savoir comment traiter le GPL car il est considéré
comme une énergie moins polluante et plus efficace, ainsi qu’en raison de la demande
croissante de nombreux secteurs, c’est donc un élément important pour approvisionner et
soutenir l’économie du pays.
 Références

Bibliographie

[ 1 ] *Ficher de la région de SBAA (2007)*.

[ 2 ] IAP. Projet professionnel de fin de formation *Etude de la section Gas plant de La
raffinerie RA1D.* préparé par :MOKHTARI Zayd MOUSSA abdenour. Promotion 2020
[ 3 ] *Fiche technique de la région de SBAA (2007)*.

[ 4] Mémoire de fin d’étude : *CALCUL DES PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT

DU DÉPROPANISEUR (UNITÉ (38) ; TRAITEMENT DE GPL)"MODULE III À HASSI
R’MEL" *. préparé par : CHEBLI Laid et ABBASSI Youcef.
Université MOHAMED KHIDER BISKRA, Promotion Juin 2012, page 23

[ 5 ] Conférence sur Le GPL (1997). Hassi Messaoud. Janvier2000 *Séminaire sur le

développement et la production du GPL .*
[ 6 ] Mémoire de fin d’étude : *Etude et vérification des vapeurs de propane dans les bacs de
stockage à basse température*. préparé par : HAMMADI Omar ,HAMMOU Benadda .
Université Abdelhamid Ibn Badis Mostaganem, Année Universitaire 2018/2019,page 05

[7 ] Mémoire de fin d’étude :* Calcul technologique et vérification des paramètres de

fonctionnement de dé-éthaniseur au niveau de raffinerie d’Adrar *
préparé par : M. TAYEBI Zakaria ; M. MAHDI Abdesselam . Université Ahmed Draïa
Adrar, Année Universitaire : 2019/2020,page 41.
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 Références

Les annexes

DIAGRAMME DE GILLILAND

ANNEXE N°01
DIAGRAMME DE SHEIBEL ET JONNY
ANNEXE N°02