AVANT-PROPOS

Ce rapport présente les différentes activités réalisées au cours de

notre stage aux Usines de Shituru.

Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude aux responsables

des Usines de Shituru ( US ) pour nous avoir permis d’effectuer un stage
professionnel de deux mois au sein de leur entreprise. Nos remerciements
s’adressent tout particulièrement à : Mr. Ir TSHIBANDA NTAKAMUTSHI PATRICK
Directeur de siège ( US/DIR ), Mr. Ir KOJ MUZAND Ibrahim Directeur de la
Division Hydro ( US HYDRO/DIR ), Mr. KOLALA MWADYANVITA directeur de la
division du contrôle d’exploitation, Mme. Jeannette, Mr. Ir KIMBA, Mr. KABANZA
MALOBA, et à tous les CTM notamment ; Mr. MUJINGA KALWALU, Mr. KAPIA
KONGOLO, Mr. BANZA MAHIKO, Mr. LUPASHA, Mr. ILUNGA MUKONYA etc…,
ainsi qu’à tous les chefs de section et agents qui ont contribué à notre
formation lors de notre passage aux Usines de Shituru.

Enfin, nous adressons nos sincères remerciements à nos familles,

nos amis et à tous ceux qui ont contribué à la réalisation de ce stage. Votre
soutien nous a été précieux.
 TABLE DE MATIERES

AVANT PROPOS…………………………………………………………………………………….. I

TABLE DE MATIERES…...……………………………………………………………….………….. II

LISTE DE FIGURES ……………………..………………………………………..………………… III

LISTE DES ABREVIATIONS …………….…………….………………………………………… IV

INTRODUCTION ……………………………………..………………………………………………. 1

CHAP. I. REPRESENTATION DES USINES DE SHITURU …..……….……………. 2

I.1. HISTORIQUE …………………………………………..……………………………… 2

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE ….……………………………………………… 3

I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU ...……………………………… 3

I.4 ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE …..……………………………………. 3

CHAP II. PRESENTATION DES OPERATIONS A L’USINE

HYDROMETALLURGIQUE DE

SHITURU……………………………………………………………………………………….…………. 5

II.1 CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE...…………………..………… 5

II.1.1. ESTACADE .…………………………………………………….………………. 5

II.1.2 LE BROYAGE HUMIDE ……...…………………………………………….. 7

II.1.3 LA LIXIVIATION …………………………………………………………….. 11

II.1.4 LA DECANTATION CUIVRE …..…..………………………………...… 17

II.1.5 EXTRACTION PAR SOLVANT ……………………………………..… 19

II.1.6 SALLE D’ELECTROLYSE CUIVRE …………………………..………. 24

II.2 CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT……….….…..………. 25

II.2.1 DECANTATION COBALT ….…………………..…..…………………… 26

II.2.2 COBELECTRO ………………..………………………………………..……. 29

II 2.2.1 Decobaltage ……. …..……………………………..………….. 24

 II 2..2.2 La filtration sur filtre à tambours……..……...…….. 29

CONCLUSION …………………….………….………………………………...…………………… 30

LISTE DE FIGURES

Figure 1 : circuit de déchargement et broyage humide vers la

lixiviation……………………....………………………………………………………….………………. 10

Figure 2 : flow sheet de la section lixiviation en tank agité ….….………. 13

Figure 3 : flow sheet du circuit lixiviation en tas au GHP ………..………... 16

Figure 4 : flow sheet de la section décantation cuivre ……...………………. 19

Figure 5 : boucles LIX–SX–EW …………..….………...……………………..………………. 20

Figure 6 : circuit d’extraction par solvant (SX) …………….……...……………… 23

Figure 7 : circuit EW ……………………………………………………………………...……… 25

Figure 8 : flow sheet section décantation cobalt …………….………………….. 29

Figure 9 : flow sheet decobaltage ………………….………………..…………………… 30

 LISTE DES ABREVIATIONS

G.C.M : Générale de Carriers et de Mine

US : Usine de SHITURU

LIX : Lixiviation

OF : Over – Flow

UF : Under – Flow

PLS : Pregnant leach solution

BM : Boll Mill

TECHPRO : technologie programmable

SX : Solvent Extraction (extraction par solvant)

G /l : Gramme par Litre

N.D : Neutralisation Déferrage

PPS : Précipitation Sélective

Fig : figure

CSS : concentration de la solution à la sortie

CSE : concentration de la solution à l’entrée

TSS : Taux des solides en suspension

GHP : Grand heap panda

CTM : contre mètres

 INTRODUCTION

Les Usines de SHITURU (U.S) appartiennent au groupe des

usines hydrométallurgiques de la GCM toujours en fonction. Elles sont situées
dans la ville de Likasi, dans la l’ex province du Katanga. Elles utilisent un
procédé électrochimique pour la production industrielle du Cuivre et du
Cobalt en usant de la mise en solution des différents oxydes tels que la
malachite et les hétérogénites grâce à un solvant adéquat. Au final, on a
une électrolyse en solution claire donnant naissance au Cuivre métallique
ainsi qu’une production des hydrates de cobalt.

C’est dans cette optique que s’est inscrit notre stage que l’on a
eu à effectuer au sein des usines hydrométallurgiques de SHITURU dont le
présent rapport présente les différents procédés industriels qui y sont
appliqués. Dans le but d’augmenter la teneur en minéral utile de minerais
valorisables à la sortie par rapport à l’entrée. Pour arriver à atteindre ses
objectifs, elles réceptionnent les minerais provenant des différents gisements
miniers. Les grandes étapes rencontrées dans le schéma de traitement sont :
la réduction granulométrique, la mise en solution, la séparation solde-liquide,
fil à bande horizontale, l’extraction par solvant du cuivre, l’électrolyse cuivre
ainsi que la précipitation du cobalt.

L’élaboration de ce présent rapport a pour principale source les

enseignements tirés des pratiques journalières des tâches auxquelles nous
étions affectées et des nombreux entretiens que nous avons pu avoir avec
les employés des différents services. Ce qui nous a permis de donner une
cohérence logique à ce stage

Pour nos lecteurs ; nous avons songé de structurer ce travail,

outre son introduction, sa conclusion et quelques suggestions et remarques
ou critiques, en deux chapitres dont :
  Le premier porte sur les considérations générales et circuit de
production de l’entreprise tout en nous présentant le site dans lequel
nous avons eu à passer notre séjour.
 Le deuxième met en lumière différentes sections de la Gécamines,
leurs objectifs, le principe de fonctionnement et les paramètres de
contrôle.

CHAPITRE I. REPRESENTATION DES USINES DE SHITURU

Les usines de Shituru font partie des installations De la

Générale des Carrières et des Mines (G.C.M.), en son groupe centre et ayant
pour objectif La production industrielle du Cuivre et du Cobalt.

I.1. HISTORIQUE

Crées en 1926, les Usines de Shituru avaient pour objectif la

production du Cuivre seulement. Elles ont commencé à fonctionner en 1 929
avec une production de Cuivre s’élevant à 30000 Tonnes par an jusqu’à
1931, où elle était passée à 52000 tonnes par an grâce à l’utilisation des
Filtres à gravier. En 1944, il avait été mis sur pied un circuit secondaire ;
conçu pour la Production du Cobalt par électrolyse en pulpe. Avec l’évolution,
certaines innovations furent Apportées ; notamment :

 De 1947 à 1954 : utilisation des floculants organiques, création d’un

circuit secondaire De lixiviation et création d’une nouvelle entité de
production des feuilles amorces ;
 En 1956 : Installation d’un procédé dit Fluo-solid qui traitait les
concentres sulfures par Un grillage sulfatant, mise en service des 3
nouvelles rangées des décanteurs laveurs et Création de la nouvelle
section de décuivrage électrolyte ;
 En 1957 : Mise en service de la section purification fer au circuit
principal ;
 En 1971 : Installation du circuit de Déséleniage ;
  En 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse ;
 En 1988 : Mise en service du nouveau pulpage ;
 1993 Installation de la FBH entité de récupération par la solution des
minerais Valorisables contenus dans la gangue par une Technologie
programmable appelé TECHPRO ;
 2001 : Mise en service de la section de broyage humide classique ;
 2007 : Début de construction de la section SX ;
 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US ;
 2019 : Mise en service de la section SX.

I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les US se situent dans la province du Haut-Katanga, dans la

ville montagneuse de Likasi Distante d’environ 120 km de Lubumbashi et 180
km de Kolwezi. Elles sont entourées par les Communes de Shituru et de
Panda sans oublier le camp S.N.C.C. Elles s’étendent sur le vaste Réseau
cuprifère appelé Copperbelt couvrant le Nord-ouest de la Zambie et le Sud-
est de la République Démocratique du Congo.

I.3. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU

Pour raison d’organisation et d’efficacité, le siège des usines

de Shituru est structuré de la Manière suivante :

 Un Directeur de siège qui cordonne toutes les activités des Usines de

Shituru et assure la Bonne marche des activités du siège ;
 Cinq Directeurs de Divisions qui cordonnent chacun la Division en sa
responsabilité. Les Usines de Shituru comptent cinq Divisions :
 La Division Hydrométallurgie : s’occupe de la production du Cuivre et
du Cobalt ;
 La Division Thermodynamique : s’occupe du raffinage des métaux ;
 La Division Electromécanique : s’occupe de la maintenance électrique
et Mécanique des équipements de production ;
 La Division Acide : chargée de la production d’acide sulfurique ; et
  La Division de Contrôle d’Exploitation : chargée d’analyser les produits
des U.S. Et de les expédier pour la vente.
 Les Chefs de services : ils contrôlent deux ou trois sections d’une
Division ;
 Les Contremaîtres : qui contrôlent chacun une section. Les
Contremaîtres sont secondés Par les Chefs de sections et ces derniers
par les Opérateurs.

I.4 ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE

US-DIR

US/SAS US/GSP

US
US/DCE/DIR US/DA/DIR US/MTN/DIR
HYDRO/DIR

CS/ CS/CIR/
CS UA CS UEP
CIR/Cu Co

CS CS CS/
CS CS maintena CS/Génie
CS Maint+M
DCE/ US/ nce civil et
DCE/ DCE/Parc ec
HYD+S FRM/ Budget électroni GVR
DA+DTH Cu+Fuco
TAT SST que et
électric
 CHAPITRE II. PRESENTATION DES OPERATIONS A L’USINE
HYDROMETALLURGIQUE DE SHITURU

La division hydrométallurgique des Usines de SHITURU comprend

principalement deux circuits :

 Le circuit principal ou circuit cuivre qui regroupe la section estacade,

la section lixiviation acide, la section décantation cuivre, la section
extraction liquide-liquide (SX) et la section électrolyse cuivre ;
 Le circuit secondaire ou circuit cobalt qui regroupe la section
Neutralisation Déferrage, la section Purification par Précipitation
Sélective et la section électrolyse cobalt ( en arrêt par manque
d’alimentation).

II.1 CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE

II.1.1. ESTACADE

La section estacade ou déchargement à la trémie des Usines de SHITURU

est une section dont les buts sont les suivants :

 La réception des minerais ou concentrés : ils proviennent des

différentes carrières ou concentrateurs de la Gécamines (carrière de
KAMWALE, concentrateur de KAMBOVE, concentrateur Kolwezi, …) en
vue d’assurer une alimentation continue du circuit hydrométallurgique.
 Ces produits arrivent soit par voie ferrée soit par route, et passent
par des ponts bascules pour savoir les poids nets des minerais ou des
concentrés alimentés ;
 La préparation des charges : les charges doivent répondre à certaines
caractéristiques en termes de granulométrie et de teneur en humidité
pour être alimentés dans le circuit de traitement ;
 L’alimentation de l’usine : elle se fait à partir des différentes trémies
d’alimentation De la section selon qu’on est en présence
d’un concentré ou d’un minerai brut.

Signalons que cette section est subdivisée en trois parties qui sont :

 Le stock extérieur ;
 Le déchargement ;
 Le broyage.

II.1.1.1 Le stock extérieur

Le stock extérieur a trois buts principaux :

 Stocker les minerais ou concentrés reçus : Les produits sont stockés

sur des aires de stockage selon leur provenance et leur nature. Disons
qu’actuellement ces aires sont presque vides, par absence
d’approvisionnement ;
 Tampon entre l’usine et le concentrateur ou la carrière : C’est- à- dire
en cas d’irrégularités d’acheminement des concentrés, on peut faire
recourt aux produits stockés ;
 Essorage ou séchage des produits : afin de faciliter les opérations
ultérieures, le taux D’humidité des minerais ou des concentrés à
alimenter doit être faible.

Il est composé de onze aires de stockage (aire A, aire B, aire

C, aire D, aire E, aire F, aire G, aire H, aire I, aire J et aire K) où l’on
décharge et charge les wagons avec deux pelles électriques de 550 V et une
pelle Diésel nouvellement acquise. On a également des locomotives
permettant les manœuvres des wagons sur les différentes voies ferrées au
sein de la section.

II.1.1.2 Le déchargement

Le déchargement des wagons se fait à l’aide d’une perche reliée à un flexible

qui propulse de l’air comprimé à une pression de 6 kg/cm2. Cette section
est composée de trois trémies opérationnelles (la trémie 5 d’une capacité de
50 tonnes et la trémie 1 d’une capacité de 250 tonnes sont utilisées pour le
déchargement des concentrés vers la lixiviation tandis que la trémie 3 d’une
capacité de 350 tonnes sert à décharger les minerais vers le broyage
humide qui donnera une pulpe destinée à la lixiviation). Le déchargement se
fait selon deux circuits :

 Le Circuit de déchargement des minerais fins ;

 Le Circuit de déchargement des minerais.

a. Le Circuit de déchargement des minerais fins

Comme nous l’avons dit précédemment, la trémie 5 et la trémie 3 sont

utilisées pour l’acheminement des concentrés vers la lixiviation et ceci peut
se faire suivant deux chaines : La chaine de l’ancien pulpage et celle du
nouveau pulpage.

1° La chaine de l’ancien pulpage : Dans cette chaine, les concentrés sont

déchargés de la manière suivante : Part du trémie 3 En dessous de cette
trémie se trouve un alimentateur qui alimente à son tour toute une série de
bandes Transporteuses (T4, T5, T11, T13) qui acheminent les concentrés
dans deux mélangeurs de pulpage (03A1, 03A2,). Après les deux mélangeurs,
la pulpe formée est ensuite envoyée par gravité via une Grille dans le grand
mélangeur 03A6 de 300 m3.

2° la chaine du nouveau pulpage : Elle part de la trémie 5, laquelle alimente

à son tour via un alimentateur toute une chaine des bandes transporteuses
(T0, T6, T16, T15) jusqu’aux deux mélangeurs de pulpage (03A1 bis et 03A2
bis) où se décharge également le raffinat pour la formation de la pulpe, et
elle est ensuite acheminée dans les deux tanks agités. Ajoutons aussi qu’on
peut basculer de la chaine du nouveau pulpage à la chaine de l’ancien
pulpage à l’aide d’un déflecteur pourvu entre les bandes transporteuses T0 et
T6.

b. Le Circuit de déchargement des minerais

Le déchargement des minerais se fait à partir de la trémie 3 vers les bandes

transporteuses T4 et T2 bis jusqu’au broyage humide.

II.1.1.3 Le broyage

Le broyage consiste à réduire la grosseur des grains des minerais jusqu’à

une granulométrie souhaitée (ici 74 microns) par abrasion et par
compression. Cette réduction permet une libération des minéraux utiles, cela
permet d’augmenter la surface réactionnelle.

Cette réduction doit satisfaire les opérations ultérieures. Le circuit de broyage

comprend :

 Un broyeur à barres (Rod Mill) utilisé pour le broyage primaire des

minerais.
 Un broyeur à boulets (Ball Mill) utilisés pour le broyage secondaire.

Les minerais reçus sont déversés dans la trémie 3, en dessous de laquelle

se trouve un alimentateur qui envoie les minerais vers le broyage primaire
via deux bandes transporteuses (T4 et T2 bis). Une fois les minerais arrivés
dans le Rod Mill, on y ajoute de l’eau dans le but de réaliser la pulpe et
ainsi faire un broyage humide.
A la sortie du broyage primaire, la pulpe a une densité de 1900-2000. Elle
est ensuite amenée dans une bâche où on fait un ajout d’eau pour avoir
une densité d’environ 1500. C’est au moyen des pompes P22 et P23 qu’elle
sera envoyée dans deux hydrocyclones en vue d’un classement dimensionnel.
Les O.F (surverses des hydrocyclones) ayant la finesse recherchée de 74
microns avec une densité comprise entre 1300-1350 vont être envoyés à la
lixiviation en passant par le mélangeur 01A4. Quant aux U.F (sous verses des
hydrocyclones), ils sont recyclés au broyage secondaire (broyeurs à boulets)
et la pulpe issue de ce broyage, via une bâche est refoulée par les pompes
P22 et P23 vers les hydrocyclones.

Signalons qu’au niveau du Ball Mill, les corps broyant sont échelonnés de 4
à 2 pouces dans le but de permettre un bon broyage, et la quantité des
boulets à utiliser est fonction de l’ampérage fixé, généralement entre 100-110
A.

Paramètres à contrôler pendant le broyage :

1° La granulométrie ;

2° L’alimentation de la pulpe ;

3° Densité de la pulpe : Si elle est trop dense, elle conduira aux bouchages
des hydrocyclones ;

4° Le débit d’alimentation d’eau : Elle est fonction du type de minerai

alimenté, pour un minerai dur on ajoute un peu d’eau pour avoir un bon
temps de séjour du minerai dans le broyeur et par contre pour un minerai
tendre on ajoute beaucoup d’eau, tout en augmentant la quantité des
minerais alimentés ;

5° La pression d’injection de la pulpe dans les hydrocyclones : La valeur

optimale est de 1,5 kg/cm2, si elle est trop élevée, on risque de refouler les
particules grossières dans les O.F ;

6° L’ampérage.
Fig 1 circuit du déchargement et broyage humide vers lixiviation.
II.1.2 LA LIXIVIATION

La lixiviation est une opération qui consiste à dissoudre d’une façon sélective
le métal ou les métaux valorisables contenus dans un minerai à l’aide d’un
solvant approprié. Pour les usines de SHITURU, on utilise de l’acide sulfurique
(H2SO4).

Etant donné que dans la métallurgie extractive par voie humide la lixiviation
constitue une des opérations consommatrices d’acide, l’usage d’un milieu
acide s’avère indispensable pour dissoudre ou solubiliser un métal contenu
dans un minerai à un cout économique raisonnable. A SHITURU on utilise
deux type de lixiviation à savoir : la lixiviation en tas et en tanks agités

II.1.2.1 LIXIVIATION PAR AGITATION

Cette lixiviation est destinée aux produits riches, suffisamment broyés et en

quantité moindre Comportant une grande proportion de particules fines.
L’agitation permet principalement d’éviter la sédimentation des particules. Les
produits à lixivier sont mis en pulpe avant d’être acheminés dans les
Réacteurs de lixiviation.

a. Préparation de la pulpe

La pulpe est préparée dans les mélangeurs avant son alimentation dans le
tank agité 1, Cette préparation se fait par mélange de raffinat et de produit
venant de l’estacade. Ce raffinat provient de SX et est alimenté dans le
mélangeur avec un débit de 200 m³/h. La préparation de la pulpe est faite
dans le but de facilité la mise en solution proprement-dite.

b. Mise en solution proprement-dite

La lixiviation se fait dans deux réacteurs nommés tank Nº1 Et tank Nº2 de
capacité d’accueil de 150 m³ installés en série. La mise en solution du
cobalt et Du cuivre se fait à un pH= 0,90 pour un temps de séjour de 2
Heures et à un potentiel chimique entre 350-400mV.
L’acide frais est alimenté dans le premier réacteur, on trouve ici une vanne
automatique. Cette vanne fonctionne avec de l’air épuré et est connecté aux
Sondes du pH-mètre. En cas D’irrégularité du pH de consigne, donc pour
toutes les fois où il y a augmentation du pH la vanne S’ouvre pour laisser
passer l’acide en vue de baisser le pH du milieu. L’acidité doit être de 15 à
20 g/l.

Les Réactions principales de la lixiviation :

CuO + H₂SO4 → CuSO4 + H₂O et CoO + H₂SO4 → CoSO4 + H₂O

Paramètres de la lixiviation :

 pH : 1,2 ;
 Potentiel : 350-400 mV ;
 Temps de séjours : 2 à 2 heures 30 ; obtenu selon la formule
suivante : Ts= C/Débit avec C : capacités
 Granulométrie :74 µm ;
 Agitation ;
 Température :50°C ( provenant de la réaction exothermique entre
l’acide et la pulpe ) ;
 L’agitation qui est hydropneumatique : 3 KgF/ Cm² ;
 L’acidité à la sortie LIX : 10—14 g/l ;
 La teneur du cuivre à l’entrée et à la sortie ;
 L’acidité dans le raffinat : 20—25 g/l.
 Fig 2 flow sheet de la section lixiviation en tank agité.

II.1.2.2 LA LIXIVIATION EN TAS ( GHP )

Le grand heap panda a pour objectif d’envoyer une solution riche en cuivre
(PLS) à shituru par une méthode de lixiviation en tas.

L’usine a été conçu pour fonctionner avec 6 tas des minerais ( 1,2,3,4,5 et 6
). Ces tas possèdent chacun 100 m de longueur et 70 m de largeur et à
côtés de chaque tas il y a des bassins d’exploitations appelés pond portant
chacun le nom du tas qui est à proximité. Entre les tas et les ponds il y a
deux grands drains dont le premier pour la récupération de la solution riche
après lixiviation et le second pour la récupération de la solution pauvre.

Les minerais proviennent de la mine à Ciel ouvert de KAMATANDA et varient

entre 0.7—1% de cuivre.

Cette lixiviation en tas ( HL ) a pour avantage le traitement des minerais

pauvres par rapport à la lixiviation en tank agité ( AL ).

Toujours par rapport à la conception :

 Sur chaque tas, il y a une inclinaison de ±3% qui envoie aux SUMP de
récupération.
 Sur le sol de 6 tas a été placé une membrane géotextile ( feutre )
 Puis on a placé une geomembrane qui a pour rôle :
(1) D’empêcher l’infiltration de la solution riche en Cu dans le
sol ;
(2) Elle permet aussi la récupération facile de cette solution
riche.
 Puis on place encore une couche de géotextile ( feutre ) pour la
protection de la geomembrane.
 A partir de la deuxième couche ( geomembrane ) on y met les
produits fins d’une hauteur de ±50 cm pour la protection de la
geomembrane.

Selon les prévisions, chaque tas devrait recevoir 100.000 T des minerais
équivaut à 2500 camions sur chaque tas et il était prévu aussi que les tas
soient divisés en deux parties chacun dont la première avec 25 g et la
seconde aussi 25 g puis chaque partie devrait fonctionner avec une pompe
de ±450 m³/h.

Les matériels utilisés à la lixiviation en tas ;

 Conduite à HDPE collecteur 8—10 pouces garnis de piquage (2.7 m)

elles relient les tas et ponds d’arrosage ;
 Les rampes ;
 Carcan qui nous permet de fixer la rampe au niveau de la conduite ;
 Les sabots qui aident à soutenir les tiges ;
 Le bobines ;
 Les tourniquets ;
 Les tiges ;
 Vannes ;
 Bouchons.

La lixiviation en tas consiste à extraire les minerais des mines, les disposés
sur une surface préalablement nettoyée et rendue imperméable ayant une
certaine pente pour permettre l’écoulement de la solution riche vers
l’extérieur du tas. La solution de lixiviation est aspergée au-dessus du tas et
percole ensuite à travers ce dernier tout en solubilisant le métal de valeur et
certains éléments nuisibles. La solution riche et recueillie à l’extérieur au bas
du tas et coule par gravite vers les bassins de récupération.

Dans le cas où la solution n’a pas atteint la Teneur en cuivre attendue, elle
sera alors récirculée dans le circuit afin de récupérer encore une Certaine
quantité du cuivre sur le tas.

Cette lixiviation est repartie comme suite :

Il y ‘a 10 bassins appelé autrement « pondes » dont : 6 bassins

d’exploitations placés à coté de 6 tas ;

 Ponde à eau (capacité 16000 m3) avec la pompe P03 : cette ponde
nous permet de rincer le tas après la lixiviation.
 Ponde à raffinat (capacité 18000 m3) avec la pompe P02 : joue le rôle
de stockage du raffinat provenant les usines de SHITURU.
 Ponde de transfert (capacité 26000 m3) avec la pompe de transfert :
permet le transfert du PLS vers les usines de SHITURU après lixiviation.
  Le big ponde (capacité 52000 m3) avec la pompes P01 : joue le rôle
de stockage de raffinat de la solution à faible teneur en Cu.

Paramètres de contrôles d’une lixiviation en tas

 Un tas a une capacité de 100000 T, Longueur du tas 177m et 70 m

de largeur
 La hauteur du tas : 2.5 à 3.5 m
 La granulométrie : +1 à -30 mm
 pH : 0.7—1.2
 Température
 Débit spécifique d’arrosage : 70 l/m²/h
 Temps de séjour d’un tas est de 2 à 3 mois
 Concentration acide libre dans le bassin d’exploitation : 25 à 45 g/l
 Pression d’arrosage dans le collecteur : 2 ,5 à 2,8 bar

Les éléments qui nous indiquent l’épuisement d’un tas :

 Lorsque la concentration de la solution à la sortie (CSS) – la

concentration de la solution à l’entrée (CSE) < 0.50 g. Nous concluons
qu’il y a encore du Cu dans le tas.
 Lorsque la CSS – CSE > 0.50 g. Nous concluons que le tas est en
épuisement.
 On observe la concentration d’acide libre à la sortie càd lorsque la
concentration d’acide à la sortie a tendance à augmenter jusqu’à
atteindre même la concentration de l’acide à l’entrée.
 Fig 3 flow sheet du circuit de la lixiviation en tas au GHP.

II.1.3 LA DECANTATION CUIVRE

La décantation est une opération de séparation Solide – Liquide de la pulpe

issue de la lixiviation et cette séparation s’effectue dans un décanteur. Elle
vise à obtenir une solution claire exempte des solides en suspension
destinée à être envoyé à l’extraction par solvant. Au fond du décanteur, on
soutire à l’aide des pompes DORCO la boue qui constitue l’Under-Flow alors
que l’Over Flow qui est une solution claire est recueilli par débordement
dans le circulaire du décanteur.
II.1.3.1 DACANTEUR

Un décanteur est un récipient possédant une partie cylindrique, une partie

conique, une caisse centrale, des râteaux et ayant une capacité de 750 m³.
La solution quoi déborde dans le circulaire est appelé over-flow tandis que
les solides sont soutirés par des pompes et sont appelés Under-flow.

A la GCM il y’a un système des 3 types des décanteurs : les décanteurs

primaires acides, les décanteurs laveurs ainsi que les décanteurs
clarificateurs.

Les décanteurs primaires acides utilisé pour la décantation primaire de la

pulpe, les décanteurs clarificateurs pour clarifier la solution au cas où il
y’aurait des solides en suspension dans les OF venant du décanteur primaire,
les décanteurs laveurs qui sont utilisés pour lavé les UF qui proviennent des
décanteurs primaires acides enfin de récupérer la solution imprégnâtes.

La pulpe quittant la lixiviation arrive dans un distributeur rotatif dont le rôle

est de la repartir dans les trois décanteurs primaires. L’O.F de ces
décanteurs va constituer l’alimentation des décanteurs clarificateurs quant à
l’U.F des primaires, il subira soit un lavage à contrecourant dans les
décanteurs laveurs dont le but est de séparer les solides pauvres de la
solution imprégnée de cuivre et de cobalt venant de la lixiviation, ou soit
encore une filtration (TECHPRO) qui est réalisée dans le même but de
récupérer la solution imprégnant.

Le lavage à contre-courant s’effectue dans une série de six décanteurs

laveurs. Cela signifie que la pulpe (U.F des décanteurs primaires) va du
décanteur 04G1 au décanteur 04K2, tandis que la solution de lavage
constituée le plus souvent par de l’eau brute va en sens inverse c’est-à-dire
du décanteur 04K2 au décanteur 04G1. L’alimentation de chaque décanteur
est constituée de l’U.F du décanteur précédent et de l’O.F du décanteur
suivant.

Spécifions que les solutions imprégnées récupérées au niveau du lavage à

contre-courant et ou à la filtration rentrent en tête du circuit de la
décantation c’est-à-dire dans le distributeur rotatif. Aussi une saignée est
effectuée au niveau du premier décanteur laveur 04G1 vers la bâche GO qui
alimente le décuivrage au niveau du circuit Cobalt.
Cependant l’O.F des décanteurs clarificateurs est recueilli dans les Wear Boxe
(WB), et par la suite sera stocké dans trois tanks (05R1, 05R2 et 05R3) d’une
capacité de 500 m3 chacun avant de subir le déséléniage, alors que les U.F
rentrent aux décanteurs primaires.

II.1.3.2 PARAMETRES A LA DECANTATION

 L’indicateur de charge : il indique le niveau des solides dans le

décanteur à partir de la force qui est exercée par les bras racleur
pour rassembler les solides au fond du décanteur ;
 La dose des floculants : 3 Kg de floculant (1,5 Kg de R155 et 1,5 Kg
de G64) pour une quantité de 3 m3 d’eau. Cette solution sera
alimentée dans les décanteurs primaires acides et seulement une
solution contenant du G64 pour les décanteurs clarificateurs ;
 Le soutirage : elle se fait avec des pompes DORCO ;
 Le débit d’alimentation : il varie entre 410 et 420 m3/h. On doit veiller
à ce que le débit d’entrée de la pulpe soit égal au débit de sortie du
circulaire du décanteur en solution et en solide par les pompes
Dorco ;
 La densité : elle doit être comprise entre 1.2 à l’alimentation et 1.5
pour les UF. Soutiré à faible densité revient à enrichir les décanteurs
laveurs et à une valeur de plus de 1.5 on peut assister au bouchage
des conduites de soutirage, c’est pourquoi on mélange la pulpe avec
de l’eau au niveau des spigots en dessous de la pièce centrale ;
 Capacité : 750 m³ pour chaque décanteur ;
 La vitesse des bras racleurs : 1 tr/20 min.
 Fig 4 flow sheet de la section décantation cuivre.

II.1.4 EXTRACTION PAR SOLVANT

4.1 DEFINITION
L’extraction par solvant est une séparation liquide-liquide qui a pour objectif
la purification et la concentration de la solution cuivrique.

4.2 ETAPE DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT

Nous avons deux grandes étapes :

 L’extraction : c’est au niveau de cette étape ou s’effectue la

purification des ions cuivre, on utilise un organique qui extrait
uniquement les ions de cuivre d’une manière sélective.
 Le stripage : ici s’effectue La concentration, on prend une solution très
acide ne contenant pas les ions de (spent) on la met en contact
avec l’organique qui contient les ions des cuivres.

La SX (solvent extraction) tourne en boucles nous avons le boucle PLS, la

boucle organique et le boucle spent.

Fig 5 boucles LIX–SX–EW.

Le principe dans cette section consiste à transférer le métal qu’on veut

extraire, présent sous forme ionique Dans la phase aqueuse (PLS), vers une
phase organique non miscible. C’est l’exaction ; Et retransférer ce métal de
cette phase organique vers une seconde phase aqueuse (spent) Mieux
purifiée et plus concentrée en ce métal ou composé, qui est la solution
Electrolytique (strong) destinée à la salle d’électrolyse, C’est le stripage.

4.3 REACTIONS DE L’EXTRACTION PAR SOLVANT

Réaction :

Extraction

2RH+CuSO4 CuR2+ H2SO4

Strippage

a) L’extraction

L’extraction se fait en utilisant une phase sélective uniquement pour les ions
cuivriques qui, afin de les extraire de leur Phase d’origine, aqueuse, vers la
phase ayant des propriétés différentes de la première, la phase Organique.
Connu sous le vocable de « organique », la phase organique est un mélange
de l’extractant et Du diluant. En ce qui nous concerne le diluant est le «
Massimosol 2325 » et l’extractant est « Mixtral 984NC» ou son équivalent.
Les deux étant pris respectivement dans les proportions de 70 et 30% du
volume total préparé.

b) Strippage

Le stripage consiste à débarrasser la phase organique de tout le cuivre dont

elle s’est chargée Durant l’extraction. On quitte la phase organique pour une
nouvelle phase, aqueuse. Pour se Faire les solutions de sortie de la salle
d’électrolyse appelées « Spent » sont utilisées à cause de Leur forte

4.4 CRITERES DE PLS A SX

 pH de 1.5 à 1.8 si le pH de vient égal à 2 l’organique a tendance à

extraire le fer
  Taux de silice colloïdale : inférieur à 350 PPM
 Taux de solide en suspension (TSS) : inferieur à 50PPM
 Acidité libre : 5 à 10g/l

La silice colloïdale et le TSS favorise la formation de CRUD ; Le CRUD est

une émulsion stable constitué d’une phase organique, d’une phase aqueuse
et des solides

4.5 EQUIPEMENTS UTILISES A SX ET PARAMETRE DE CONTROLES

Parmi les équipements nous avons les Mixer, Settler et After Settler

1. MIXER : est un mélangeur qui a pour rôle de dispersé une phase dans
l’autre, a la GCM il y’a système de deux mixers :
 Mixer primaire : appelé aussi mixer pompe
 Mixer secondaire : qui a pour rôle de maintenir la dispersion des
phases

Paramètres observé au niveau du mixer :

 RATIO ® : est le rapport entre la phase organique (O) et la phase

aqueuse (A) ; R=O/A
 Continuité : dispersion d’une phase dans l’autre
 Temps de séparation de phases : 45 à 120sec pour la continuité
organique
 Débit de phases (phase organique et phase aqueuse)
 Vitesse de rotation de l’agitateur : 4,5 à 5 tour/sec
 Temps de séjour des phases dans le mixer : à l’extraction 3 minutes et
2 minutes au stripage

2. SETLER : est un décanteur par où se fait la séparation de deux phases

(organique et aqueuse) constitué de deux chenaux de récupération (un
 pour la phase organique et l’autre pour la phase aqueuse), de 2
barrières de piquets et un barrière réglable.

Paramètres de contrôles du settler :

 Débit spécifique : 4,5 à 6 m3/m2 par heure

 Vitesse linéaire : 280 à 330m/min
 Deph ( différence d’épaisseur de phases ) : 20 à 40 cm pour la
phase organique

45 à 70 cm pour la phase aqueuse

 Hauteur settler : 90 cm

3. AFTER SETLER : utiliser comme tank de stockage muni d’un petit

chenal de récupération d’entrainement et d’une barrière de piquet.
 Fig 6 circuit d’extraction par solvant (SX).

II.1.5 SALLE D’ELECTROLYSE CUIVRE

II.1.5.1 BUT

Le but principal de l’électrolyse cuivre est de précipité sous forme métallique

à partir d’une phase aqueuse en utilisant le courant électrique.

Pour que l’électrolyse se passe on a besoin des quelques éléments telle

que :

 L’électrolyte
 Le courant électrique
 La cuve et les éléments de la cuve
 Les électrodes (anodes et cathodes)

Les cuves : les cuves sont en béton avec un volume de 20 à 22 m³ (L =

19m, p = 1,30m, l = 1m), elles Contiennent 177 anodes et 176 cathodes,
chaque cuve est divisée en 3 cellules.

Les électrodes : les anodes sont en plomb antimoniaux Pb-Sb (6%) pesant
125 kg et les Cathodes sont les blanks en acier inoxydable, de longueur
1,08 m et de largeur 0,85 m. La distance entre deux anodes est de 9 cm et
la distance entre une anode et une Cathode est de 4,5 cm. Les électrodes
sont placées parallèlement pour éviter les court-circuit Et elles sont montées
en série. Le courant entre par l’anode, passe dans la solution dont la
Conductivité est assurée par son acidité et ressort par la cathode. La
différence de potentiel aux bornes de la cellule est de 2,5V.

L’électrolyte : A l’entrée de la cuve : l’acidité Varie entre 100 g/l et 120 g/l
A sortie de la cuve la teneur en cuivre varie entre 6 g/1 et 25 g/l et
l’acidité Varie entre 170 g/l et 180 g/l. Les intensités varient entre 125000 A
et 150000 A.

Réactions :

A l’anode il y’a oxydation : H2O 2H+ + ½O2- +2ē

A la cathode il y’a réduction : Cu2+ + 2ē Cu

 Fig 7 circuit EW.

II.2 CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT

Une saignée est effectué sur le raffinat vers le circuit cobalt, apportant ainsi
la solution de cobalt dans le circuit dit secondaire, on trouve également en
solution des impuretés telles que : le Fer, l’Aluminium, le Nickel, le Zinc, le
Manganèse ainsi que la magnésie et d’autres encore…

Toutes ces impuretés doivent être éliminées. Pour ce faire, différentes étapes
ont été prévues avec à chaque niveau une impureté à éliminer. L’ensemble
des opérations visant à éliminer ces différentes impuretés de la solution
avant la préparation des hydrates de cobalt est appelé P.P.S. soit
Précipitation Partielle et Sélective ou encore Purification par Précipitation
Sélective.

Le réactif le plus utilisé aux US pour effectuer le PPS est le lait de chaux
pour le réglage d’un pH optimum à une précipitation donnée. Sa préparation
consiste en une extinction de la chaux vive (CaO) provenant des usines à
chaux de Kakontwe GCK. Selon la réaction ci-dessous :

CaO + H2O → Ca(OH)2

2.1 DECANTATION COBALT

Dans cette section l’objectif est d’éliminer par précipitation les métaux
considérés impurs dans Ce circuit de cobalt ces opérations se déroulent sur
base des pH indiqués.

Cette section est subdivisée en trois parties qui suivent :

 La section chaux ;
 La ND et décuivrages à la chaux (Purification par précipitation
sélective) ;
 la décantation proprement-dite.

2.1.1. Section chaux

L’objectif dans cette petite section est de préparer le lait de chaux par un
mélange eau + chaux Dans un broyeur sans corps broyant qui, cette solution
sera utilisée à la ND et aux deux Décuivrages à la chaux.
Réaction principale :

CaO +H₂O → Ca(OH)2 chaux éteinte

La chaux est reçue de la GCK par voie routière et est déchargée aux US et
la rechargée par la Suite dans des wagons, ces derniers sont trainés par une
locomotive jusqu’aux trémies où va se Passer le déchargement pour entamer
la préparation. Il y a trois trémies de 80 T de capacité d’accueil chacune
dont une (la trémie 1) est hors fonction, à chaque trémie correspond son
broyeur mais lors de notre passage il y’avait seulement un broyeur
opérationnel 10RB1. La charge est alimentée au broyeur grâce à une vis
sans fin tout en y mettant de l’eau. La solution étant préparée est pompée
aux différents Pachuca à la ND et aux décuivrages à la chaux.

Réaction principale :

CaO +H₂O → Ca(OH)2 chaux éteinte

2.1.2. Purification par précipitation sélective

Ces opérations se déroulent dans des Pachuca, un Pachuca est un réacteur

cylindro-conique fonctionnant avec agitation pneumatique, dont l’alimentation
et la décharge du produit après opération se font par le haut. La partie
basse est un peu allongée par une tuyauterie par laquelle est injecté de l’air
comprimé.

Ces opérations de précipitations sont à chaque étape suivis de la

décantation. A cet effet on trouve 10 Pachuca, dont 2 pour la ND, 3 pour le
premier décuivrage à la chaux et les 5 autres pour le deuxième décuivrage.

a. Neutralisation et déferrage

Le raffinat de la saignée est reçu dans le Pachuca 13PA1, où il va subir une

neutralisation par Ajout de la chaux dans le réacteur. La solution est
alimentée dans le réacteur à un pH de 1,5 à 1,8 et est remontée par
neutralisation à la chaux à un pH de 4 à la sortie du deuxième Pachuca
( Le 13PA2 ), la communication entre les Pachuca se fait par débordement,
ainsi l’acide est Neutralisé.
Le précipité est Ensuite séparé de la solution imprégnant par décantation
dans le 12B1 (décanteur primaire), Où les UF se déversent dans le 12B4 et
les OF sont recueillis dans le tank 12R2. Quant au 12B4, Les UF sont
envoyés à la section FBH et ses OF retourne dans le 12B1.

Réactions pouvant se dérouler :

Ca (OH)2 + H₂SO4 → CaSO4 + 2H₂O Equation de neutralisation

Fe₂(SO4)3 + Ca(OH)₂ → 3CaSO4 + 2Fe(OH)3 Déferrage

b. Premier Décuivrage à chaux

Le fer étant éliminé et séparé de la solution imprégnant, le procédé poursuit

son chemin, Quittant le tank 12R2 jusqu’aux Pachuca 13PA3-13PA4 et 13PA5,
pour le décuivrage primaire avec un pH à la sortie du réacteur 13PA5 qui
varie entre 5,8 à 6, la solution est ensuite transféré dans les deux
décanteurs épaississeurs A4 et BO suivie d’un lavage à contre-courant dans
les décanteurs B2, B3 et B4, les OF sont stocké dans le tank 13R1 pour le
transfert vers le decobaltage.

Réaction principale : CuSO4 + Ca(OH)₂ → CaSO4 + Cu(OH)₂

 Fig 8 flow sheet section décantation cobalt.

2.2 COBELECTRO

2.2.1 Decobaltage

Ici on envisage De précipiter le cobalt sous forme des hydrates, Cette

Opération se déroule à Des différents pH pour éviter la co-précipitation.
 Le decobaltage se fait par ajout de la chaux Dans 3 réacteurs en série les
Pachuca 13PA6-13PA7-13PA8-13PA10) qui était utilisé autre fois pour le
deuxième décuivrage. Le premier decobaltage se réalise à une plage de pH
entre 7,20 à 7,40 et pour le Deuxième decobaltage à pH entre 7.8 à 8.
Après decobaltage suit la décantation Dans le décanteur 14W3, les OF sont
refoulés vers brousse et les UF sont soutiré par les pompe DORCO est
envoyé dans le mélangeur 14A4.

Le decobaltage se fait en respectant comme paramètres le pH de 7,20 à

7,40 pour le decobaltage primaire et 7.8 à 8 au secondaire ; ainsi que
l’agitation.

2.2.2 La filtration sur filtre a tambours

Après toutes ces précédentes opérations, les hydrates de cobalt atteignent

l’étape de filtration sur le filtre à tambour 16F2 une séparation solide/liquide
un peu approfondie, obtenant ainsi le gâteau de hydrates de Cobalt. Ces
hydrates sont ensuite emballés pour être stocké et vendu.
 Fig 9 flow sheet decobaltage.

CONCLUSION

Notre stage de fin de cycle en métallurgie-chimie appliquée à

Shituru/Gécamines nous a permis d’approfondir les connaissances acquises
durant notre cursus académique. Au-delà des aspects théoriques, nous avons
pu nous familiariser avec le savoir-faire et comprendre l’importance de la
métallurgie dans l’industrie minière.

Ce stage a été une expérience enrichissante, nous permettant de

nous adapter à un environnement professionnel nouveau et de nous intégrer
à une équipe de travail. Nous avons découvert des secteurs méconnus et
participé à des tâches qui nous ont permis de comprendre le fonctionnement
de l’usine hydrométallurgique. Cette expérience a été un véritable
enrichissement, nous permettant d’appliquer nos connaissances théoriques à
des situations concrètes et d’acquérir une meilleure compréhension de la
réalité professionnelle.