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Introduction
1.1 Genèse de la fiabilité contemporaine
Il est raisonnable de construire fiable, mais les évaluations mesurées par
des probabilités n’ont vu le jour que récemment, d’abord pour les systèmes
militaire, spatial, nucléaire, automobile et, plus récemment, les biens
d’équipement. On peut citer quelques grandes dates :
►► 1763 : théorème de Bayes ;
►► 1906 : début de la fiabilité électronique avec les constructeurs de tubes à
vides américains ;
►► 1937 : événement marquant pour la fiabilité mécanique, description d’un
modèle hyperexponentiel par Waloddi Weibull, plus connu sous le nom de
modèle de Weibull ;
►► 1946 : description d’un guide de calcul des composants électroniques
avec la « MIL-STD-441 » ;
►► 1960 : début des analyses des modes de défaillances, de leurs effets et
des criticités (AMDEC) aux États-Unis, dans les domaines aéronautique
et militaire ;
►► 1965 : apparition de la logique floue de L. A. Zadeh ;
►► 1974 : création de l’indice de Hasofer et Lind en mécanique probabiliste ;
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Fiabilité industrielle
►► 1983 : début de la fiabilité humaine avec la méthode THERP (technique for
human error rate prediction) de Swain et Guttmann ;
►► 2004 : guide FIDES de calcul de la fiabilité prévisionnelle fondé sur la
physique des défaillances initié par la Délégation générale pour l’armement
(DGA) et les participants : Nexter, Airbus, Thales, Airborne Systems,
MBDA, Eurocopter.
1.2 Processus industriel et fiabilité
La construction de la fiabilité des systèmes techniques s’organise sous quatre
formes : prévisionnelle, expérimentale, opérationnelle et dynamique. Plus on
agit en amont (fiabilité prévisionnelle), plus on est efficace. Cependant, il n’est
pas toujours possible d’obtenir des évaluations suffisamment robustes dès
les premières étapes de la conception. On doit alors introduire des essais de
démonstration et de validation avec la fiabilité expérimentale. Plus en aval du
processus industriel, la fiabilité opérationnelle est mise en application.
►► La fiabilité prévisionnelle consiste à prévoir la fiabilité dès le début du
projet, à partir d’une analyse qualitative et/ou quantitative. Elle s’exécute
dès la première phase du projet sous forme de prévisions succinctes
(part count method), puis de façon plus détaillée lorsque la définition des
composants est réalisée (part stress analysis method). Elle permet ainsi
de prendre des orientations optimales en matière de conception.
Figure 1.1 Fiabilité prévisionnelle à mettre en place
dès les premières phases de conception
►► La fiabilité expérimentale permet de quantifier la fiabilité à partir d’essais
ou calculs. Dès que l’on dispose de pièces prototypes, il est possible de
réaliser des essais dits de robustesse pour connaître les faiblesses de
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Introduction
conception du produit. Lorsque le produit est suffisamment robuste, des
essais de quantification ou de validation de la fiabilité sont réalisés.
Figure 1.2 Le banc d’essai de fiabilité,
élément clé de la fiabilité expérimentale
►► La fiabilité opérationnelle consiste à évaluer la fiabilité en service à
partir de données du retour d’expérience (REX). Elle se pratique dès les
premières mises en service et permet ainsi de corriger des défauts de
conception et de process. R(t) représente la fiabilité au cours du temps.
Figure 1.3 Fiabilité opérationnelle,
évaluation sur les premiers produits
►► La fiabilité et la maintenance dynamique contribuent à évaluer en temps
réel l’endommagement et à intégrer ces informations dans les calculs de
fiabilité résiduelle et d’évaluation des périodes de changement préventif
(time between overhaul [TBO]).
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Fiabilité industrielle
1.2.1 Processus industriel
Il est constitué d’un ensemble de processus qui s’enchaînent. On les trouve
en général dans l’ordre suivant : conception du système et définitions des
composants, description de l’industrialisation et de la fabrication, fabrication
et assemblage, distribution et maintien du système. Ces étapes sont parfois
imbriquées pour gagner en temps et en efficacité. Chacune de ces étapes
est conditionnée par la précédente. Plus on introduit en amont des actions
de fiabilité, plus celles-ci sont efficaces. Ces actions doivent être réalisées
dès le processus de conception et poursuivies jusqu’au service après-vente.
Les outils, méthodes et concepts à mettre en œuvre pour le déploiement de
la fiabilité doivent l’être tout au long du processus industriel.
1.3 Définitions
Pour compléter l’approche du sujet, il convient de préciser le sens des termes
suivants utilisés dans l’ouvrage :
►► fiabilité : aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise dans
des conditions d’utilisation et pour une période de temps déterminée.
Une des mesures populaires de la fiabilité est sa moyenne des temps de
bon fonctionnement (MTBF) (voir chapitre 2) ;
►► maintenabilité : dans des conditions d’utilisation, aptitude d’une entité à
être maintenue, ce qui est mesuré par la moyenne des temps de réparation
(MTTR) (voir chapitre 2) ;
►► disponibilité : aptitude d’un bien, sous les aspects combinés de la
fiabilité, maintenabilité et de l’organisation de maintenance, à être en
état d’accomplir sa fonction. C’est une combinaison de la fiabilité et de la
maintenabilité.
1.4 Évaluation des performances
L’évaluation des performances dans le domaine de la fiabilité nécessite
des grandeurs et mesures quantifiables. Un certain nombre de documents
normatifs traitent de ce sujet.
1.4.1 Temps de maintenance
d’après la norme NF EN 13306:2010
D’après cette norme, les temps de maintenance se décomposent ainsi :
►► temps entre défaillances ;
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Introduction
►► temps d’indisponibilité ;
►► temps de disponibilité ;
►► temps de maintenance corrective ;
►► temps de maintenance préventive ;
►► temps vacant ;
►► temps d’attente ;
►► temps de fonctionnement entre défaillances ;
►► temps d’incapacité externe ;
►► temps requis ;
►► temps non requis.
1.4.2 Temps de maintenance
d’après la norme NF EN 15341:2007
Cette description représente l’articulation des divers temps lors des activités
liées aux défaillances et à la maintenance. Ces temps sont en adéquation
avec les diverses stratégies de maintenance : préventive systématique,
conditionnelle et prévisionnelle d’une part, et corrective d’autre part.
La maintenance préventive comprend la maintenance systématique, la
maintenance conditionnelle et la maintenance prévisionnelle.
La maintenance corrective est composée du temps actif (localisation de la
défaillance, diagnostic, dépannage ou réparation, contrôle et essais) et des
temps annexes (administratifs, logistiques, techniques et préparation).
Figure 1.4 Analyser les temps pour évaluer les coûts
et agir de manière adaptée
