UNIVERSITE MOHAMMED V AGDAL

ECOLE MOHAMMADIA D’INGENIEURS

Filière: Génie Electrique

Option: Automatique et informatique industrielle
Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Contrôleur flou pour stabiliser la régulation

d’air et d’excès d’air dans les chaudières à
charbon des unités 1&2 de la centrale
thermique TAQA

Réalisé par :
ELMOUHIB RIM ZAHRAOUI FEDOUA

Encadré par :
M. M TAALABI M. A BOUZEKRI

Année universitaire 2013/2014

 ‫‪Projet de fin d’études‬‬

‫سورة النساء )‪(112‬‬

‫صدق هللا العظيم‬

‫‪i‬‬
Projet de fin d’études

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 Projet de fin d’études

Remerciements

Au terme de ce travail, nous tenons à remercier, en premier lieu M. M

TAALABI notre encadrant à l’Ecole Mohammadia d’Ingénieur pour les qualités
humaines et techniques dont il a fait preuve, ses précieux conseils issus d’un savoir
semble-t-il inépuisable, sa constante disponibilité, ses encouragements et l’attention
qu’il a apporté envers notre travail.

Nous tenons à exprimer notre reconnaissance et nos remerciements les plus

sincères à nos encadrants à TAQA MAROC M. A BOUZEKRI et M. M
LASFAR pour leur disponibilité et pour les informations et judicieux conseils
qu’ils nous ont prodigué avec intérêt et compréhension.

Nous tenons aussi à remercier M.KAHLAIN, qui nous a offert l’’opportunité d’intégrer
le service de contrôle commande à TAQA MAROC et d’y effectuer notre stage de
fin d’étude.

Nos chaleureux remerciements vont aussi à M. Abdelhadi ELKHOUTABI et

M. Faouzi SAHBANI. Sans leur disponibilité, leur sympathie, leur aide très
précieuse et leur expertise, notre solution technique n’aurait pas pu être réalisée.

Nos remerciements vont aussi à, M.JABLI, M.ELOUFIR, M.BOUTAGIA, M.MOUNIR,

M.ZOUJAJI, M.JABRANE, M.SAADANI, M.HARBAZ, M.OUAHIBI, M.HAMOUCHI,
M.ADERDOUR, M.LABIAD pour leur aide précieuse et pour le temps qu’ils
nous ont consacré.

Mes remerciements vont aussi à toute personne ayant contribuée, de près ou de

loin, à la réussite de ce travail.

iii
 Projet de fin d’études

Résumé

La génération d’énergie électrique dans les centrales thermiques exploite les circuits
à vapeur. Un générateur de vapeur est donc nécessaire dans ce type de centrale.

Dans les générateurs de vapeur à charbon avec broyeur, la combustion complète du

charbon exige un excès d’air en plus du débit d’air stœchiométrique et une rencontre
d’air et du charbon au même moment dans le foyer. Le circuit du combustible dans
ce type de chaudière étant à dynamique lente à cause du temps de broyage,
la rencontre air-charbon dans le foyer est assurée dans les centrales
thermiques actuelle par l’alignement de la boucle d’air et d’excès d’air sur le débit
vapeur.

Dans le cadre de notre projet de fin d’étude, la régulation d’air et d’excès d’air dans
les chaudières des unités 1&2 de la centrale thermique TAQA, étant de conception
ancienne, est alignée sur le débit calorifique du charbon. Cette régulation est à cet
effet fortement instable et entraine des baisses de charges ou des arrêts de
production de ces unités. Pour contrecarrer l’instabilité de cette boucle, l’excès d’air
est délivré manuellement par un opérateur.

Pour automatiser notre boucle, on dispose d’une expertise qui a fait marcher
la chaudière depuis une vingtaine d’années en agissant sur l’excès d’air pour
stabiliser la boucle.

L’idée est de capter cette expertise en utilisant la logique floue. Un contrôleur flou
introduira une correction d’excès d’air pour stabiliser la régulation à la manière de
l’opérateur. Notre contrôleur a été testé et approuvé par TAQA.

Ce travail sera couronné par une amélioration de la boucle de régulation d’air et

d’excès d’air par une optimisation de la combustion en prenant en considération le
PCI (pouvoir calorifique inférieur) du charbon pour délivrer la quantité d’air
convenable pour chaque type de charbon.

Le contournement du retard de la mesure d’oxygène et la prise en considération de

la fluctuation de cette mesure dans la régulation seront aussi à l’ordre du jour.

iv
 Projet de fin d’études

Abstract

The generation of electrical energy in thermal power plants exploits steam circuits.
Thus, a steam generator is needed in this type of plants.

In coal fired boilers with mill, the complete combustion of coal requires an excess air
in addition to stoichiometric air flow; moreover the air and the coal must meet in same
time in the furnace. The circuit of the fuel in this type of boiler has a slow dynamic
due to the grinding time. The air-coal meeting in the furnace is provided in the current
thermal power plants by the alignment of the air and excess air loop on the steam
flow.

In the context of our final project, boilers in units 1 & 2 of the thermal power plant
TAQA are old designed and have an air and excess air control loop aligned to the
heat flow of coal. This regulation is highly unstable and causes drops of boilers load
and unplanned shutdowns of these units. To counteract the instability of this loop, the
excess air is given manually by an operator.

To automate our loop, the expertise which has been stabilizing the air and excess air
control loop for approximatvely twenty years by acting on the excess air is available.

The idea is to capture this expertise using fuzzy logic. A fuzzy controller will correct,
in the manner of the operator, the amount of excess air to stabilize the control loop.
Our controller has been tested and approved by TAQA.

This work will be crowned by improving the control loop of air and excess air. The
combustion will be optimized by taking into account the LCV (Lower Calorific Value)
of the coal to deliver the proper amount of air for each type of coal.

Bypassing the delay of the oxygen measurement and considering the fluctuation of
the O2 measure in the regulation are also considered improvements.

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 Projet de fin d’études

Liste des figures :

Figure 1.1.1 : Emplacement géographique de TAQA Maroc ………………………………………………………………6

Figure 1.1.2 : Organigramme de la centrale thermique……………………………………………………………………..8

Figure 1.1.3 : Centrale thermique……………………………………………………………………………………………………….9

Figure 2.1.1 : Entrées/sorties chaudière……………………………………………………………………………………………18

Figure 2.1.2 : Foyer de la chaudière.................................................................................................….19

Figure 2.1.3 : Principe de l’économiseur…………………………………………………………………………………………..20

Figure 2.1.4 : Réchauffeur d’air rotatif………………………………………………………………………………………………25

Figure 2.1.5 : Circuit eau-vapeur…………………………………………………………………………………………….…………28

Figure2.1.6 :Circuit de soufflage………………………………………………………………………………………………………29

Figure 2.1.7: Circuit de tirage……………………………………………………………………………………………………………30

Figure 2.1.8: Circuit combustible………………………………………………………………………………………………………31

Figure 2.1.9: Circuit d’évacuation des mâchefers………………………………………………………………………………32

Figure 2.2.1 : Circuit air-fumée-combustible…………………………………………………………………………………….36

Figure 2.2.2 : Schéma de la combustion………………………………………………………………….………………………..38

Figure 2.2.3 : Effet d’excès d’air sur l’efficacité……………………………………………………….………………………..40

Figure 2.2.4 : Relation excès d’air O2 dans les fumées……………………………………………………………………..41

Figure 2.2.5 :Rencontre air-combustible…………………………………………………………………………………………..42

Figure 2.3.1 : Ensembles pertes chaudières………………………………………………………………………………….…..53

Figure 2.3.2: Courbe de fonctionnement optimale……………………………………………………………………………55

Figure2.4.1: Schéma boucle de régulation d’air et d’excès d’air……………………………………………………….59

Figure 2.4.2: Bête à corne du système de régulation d’air et d’excès d’air………………………….……………60

Figure2.4.3: Générateur de fonction de la consigne d’O2……………………………………………………….………..62

Figure2.4.4: Diagramme de pieuvre……………………………………………………………………………………….…………63

Figure 2.4.5: Emplacement analyseurs O2……………………………………………………………………………….……….64

Figure 2.4.6: Analyseur de type LAND……………………………………………………………………………………….………65

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 Projet de fin d’études

Figure 2.4.7: Schéma de détection de la mesure erronée…………………………………………………………………66

Figure 2.4.8: Module HYST………………………………………………………………………………………………………………..66

Figure 2.4.9 Mesure en défaut…………………………………………………………………………………………………………68

Figure 2.4.10 Choix de marche file A………………………………………………………………………………………………..69

Figure 2.4.11 Module DFEN65………………………………………………………………………………………………………….69

Figure 2.4.12 Calcule de la moyenne……………………………………………………………………………………………….70

Figure 2.4.13 Sélection de la file A et B……………………………………………………………………………………………71

Figure 2.4.14 Sélection file ou forçage O2……………………………………………………………………………………….71

Figure 2.5.1 Architecture système de contrôle commande…………………………………………………………….75

Figure 2.5.2 Armoire de régulation FRG…………………………………………………………………………………………..76

Figure 2.5.3 Boucle de régulation de charge…………………………………………………………………………………..78

Figure 2.5.4 Boucle de régulation combustible………………………………………………………………………………..80

Figure 2.5.5 Boucle de régulation d’air et d’excès d’air…………………………………………………………………..82

Figure 2.5.6 Boucle de régulation pression foyer…………………………………………………………………………….84

Figure 2.5.7 Excès d’air en automatique………………………………………………………………………………………….86

Figure 3.1.1: Ensemble en logique classique et logique floue…………………………………………………………..93

Figure 3.1.2: Fonction d’appartenance…………………………………………………………………………………………….93

Figure 3.1.3: Fonction d’appartenance avec plusieurs ensembles flous………………………………………….94

Figure 3.1.4: Fonction d’appartenance linéaire pas morceaux………………………………………………………..94

Figure 3.1.5: Fuzzification………………………………………………………………………………………………………………..95

Figure 3.1.6: Entrées/sorties contrôleur flou…………………………………………………………………………………..98

Figure 3.1.7: Sous-ensembles flous : ouverture pâles tirage A………………………………………………………100

Figure 3.1.8: Sous-ensembles flous : Mesure O2……………………………………………………………….………….102

Figure 3.1.9: Sous-ensembles flous : Demande charge chaudière……………………………………….……….103

Figure 3.1.10: Sous-ensembles flous : Diminution Charge…………………………………………………….………104

Figure 3.1.11: Sous-ensembles flous : Variation consigne O2……………………………………………………….106

Figure 3.1.12: Simulation de la boucle de régulation d’excès d’air avec contrôleur flou……………...108

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 Projet de fin d’études

Figure 3.1.13: Dynamique ventilateur de tirage 1……………………………………………………………………………110

Figure 3.1.14: résultat simulation 1…………………………………………………………………………………………………109

Figure 3.1.15: Dynamique ventilateur de tirage 2…………………………………………………………………………..112

Figure 3.1.16: résultat simulation 2………………………………………………………………………………………………..113

Figure 3.2.1: Générateur de fonction de la consigne d’O2……………………………………………………………..118

Figure 3.2.2: Translation du Générateur de fonction……………………………………………………………………...119

Figure 3.2.3: Marge d’action par le BIAS………………………………………………………………………………….……..120

Figure 3.2.4: Boucle de régulation d’air et d’excès d’air avec BIAS…………………………………………..……..121

Figure 3.2.5: Retard de la mesure des analyseurs d’O2……………………………………………………………..……122

Figure 3.2.6: Analyseurs LAMBDA……………………………………………………………………………………………….….123

Figure 3.2.7: Fluctuation de la mesure des analyseurs d’O2……………………………………………………………124

Figure 3.2.8: Générateur de fonction pour annuler les petites fluctuations de la mesure……….………125

Figure 3.2.9: Insertion du générateur de fonction pour annuler les fluctuations de la mesure dans la
boucle de régulation et d’excès d’air……………………………………………………………………………………..……….126

Figure 3.2.10: Echange de chaleur fumées-air total………………………………………………………………………..128

Figure 3.2.11:Sections et Tôles du Réchauffeur rotatif…………………………………………………………………..128

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 Projet de fin d’études

Liste des tableaux

tableau 1.1.1: Production d’électricité au Maroc……………………………………………………………………………….7

Tableau 1.2.1: Pertes dues à un arrêt chaudière……………………………………………………………………………….14

Tableau 2.1.1: Auxiliaires de la chaudière ………………………………………………………………………………………..22

Tableau 2.1.2 : Consigne d’exploitation de la chaudière………………………………………………………….……….33

Tableau 2.2.1: Composition air…………………………………………………………………………………………………………37

Tableau 2.3.1: Mots clés de la méthode HAZOP………………………………………………………………………….……45

Tableau 2.3.2 : Tableau HAZOP……………………………………………………………………………………………………..….47

Tableau 2.3.3: Interdépendances Excès d’air/Paramètres chaudière……………………………………………...54

Tableau 2.3.4: données numérique de l’interdépendance Excès d’air/paramètres chaudière……..….54

Tableau 2.3.5: Impact Excès d’air sur rendement de la chaudière……………………………………………………55

Tableau 2.3.6: Calcul des pertes par variation d’excès d’air……………………………………………………………..56

Tableau 2.4.1: Décomposition fonctionnelle de la boucle de régulation air et excès d’air………………59

Tableau 2.5.1 Etat de fonctionnement de la régulation chaudière…………………………………….……………83

Tableau 3.1.1: Evaluation du contrôleur flou………………………………………………………………………………….115

Tableau 3.2.1: Défaillances des analyseurs d’O2…………………………………………………………………………….127

Tableau 3.2.2: Replis de charge à cause des ventilateurs de tirage…………………………………………………129

x
 Projet de fin d’études

Abréviations

PCI : Pouvoir Calorifique Inférieur.

LCV : Lower Calorific Value.

JLEC : Jorf Lasfar Energy Company.

HP : Haute Pression.

MP : Moyenne Pression.

BP : Basse Pression.

EA : Excès d’Air.

HAZOP : HAZard and OPerability study.

SCADA : Supervision Control and Data Acquisition.

ONE : Office National d’Electricité.

RA : Réchauffeur d’Air.

GF : Générateur de Fonction.

FCA : Ventilateur de soufflage fila A.

FCB : Ventilateur de soufflage file B.

FT : Ventilateur de tirage.

Qc : Débit calorifique charbon.

FRG : Armoire de contrôle commande de CEGELEC ACEEC.

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 Projet de fin d’études

Sommairé

Introduction générale ................................................................................................................. 1

Partie I: Présentation de l’environnement de travail et du cahier de

charge ............................................................................................................................................... 4
Chapitre I : Présentation de l’entité d’accueil TAQA MAROC .................. 5
1. Introduction : .................................................................................................................................... 5

2. Présentation de l’organisme d’accueil TAQA MAROC : .................................................................... 5

2.1. Historique de la centrale thermique : ............................................................................................ 6

2.2. Participation de la centrale thermique dans la production d’énergie au MAROC : ………….…….... 6

2.3. TAQA comme acteur social : ......................................................................................................... 7

2.4. Organigramme de la Centrale Thermique : ................................................................................... 8

3. Description du fonctionnement de la centrale thermique: .............................................................. 9

3.1. Processus de production d’électricité : .......................................................................................... 9

3.2. Composants de la centrale thermique : ....................................................................................... 10

4. Conclusion : ..................................................................................................................................... 12

Chapitre II : Description de la problématique et du cahier de charge

.............................................................................................................................................................. 13

1. Introduction : .................................................................................................................................. 13

2. Problématique : .............................................................................................................................. 13

3. Cahier de charge : ........................................................................................................................... 15

4. Conclusion : ..................................................................................................................................... 15

Partie II: Etat actuel et analyse de l’existant ...................................................... 16

Chapitre I : Description de la chaudière ..................................... …........................ 17
1. Introduction : .................................................................................................................................. 17

2. Description des chaudières des unités 1&2: ................................................................................... 17

3. Constitution des chaudières 1&2: ................................................................................................... 18

3.1. Chambre de combustion : ............................................................................................................ 18

xii
 Projet de fin d’études

3.2. Les échangeurs de chaleur : ........................................................................................................ 19

3.3. Séparateur : ................................................................................................................................. 21

3.4. Auxiliaires de la chaudière : ......................................................................................................... 21

4. Différents circuits de la chaudière : ................................................................................................ 26

4.1. Les circuits eau-vapeur : .............................................................................................................. 26

4.2. Les circuits air-fumées : ............................................................................................................... 28

4.3. Le circuit combustible : ................................................................................................................ 31

4.4. L'évacuation des mâchefers : ...................................................................................................... 31

4.5. L'évacuation des cendres : .......................................................................................................... 32

5. Consigne d’exploitation de la chaudière en fonctionnement nominal (330MW produite)……..…….33

6. Conclusion : ..................................................................................................................................... 34

Chapitre II : Description du circuit air-fumées-combustible.................... 35

1. Introduction : .................................................................................................................................. 35

2. Fonctionnement du circuit: ............................................................................................................. 35

3. Combustion: .................................................................................................................................... 36

3.1. Définition de la combustion : ....................................................................................................... 36

3.2. Combustion stœchiométrique : ................................................................................................... 37

3.3. Combustion réelle: ....................................................................................................................... 37

4. Excès d’air: ...................................................................................................................................... 39

4.1. Intérêt de l'excès d'air: ................................................................................................................. 39

4.2. Effet de l'excès d'air sur le rendement de la chaudière : ............................................................. 39

4.3. Excès d'air optimum: .................................................................................................................... 39

4.4. Calcul de l'excès d'air : ................................................................................................................. 40

5. Rencontre air-combustible : ........................................................................................................... 41

6. Conclusion : ..................................................................................................................................... 43

Chapitre III : Analyse des risques et étude énergétique et financière

.............................................................................................................................................................. 44

1. Introduction : .................................................................................................................................. 44

2. La méthode HAZOP : ....................................................................................................................... 44

2.1. Etapes d’application de la méthode HAZOP : .............................................................................. 44

xii
 Projet de fin d’études

2.2. Application de la méthode HAZOP : ............................................................................................. 47

3. Etude énergétique: ......................................................................................................................... 49

3.1. Rendement de la chaudière: ........................................................................................................ 49

3.2. Calcul du rendement du générateur de vapeur : ......................................................................... 53

3.3. Impact énergétique et financier de l’excès d’air: ......................................................................... 53

4. Conclusion : ..................................................................................................................................... 57

Chapitre VI : Description de la boucle d’air et d’excès d’air.................... 58

1. Introduction : .................................................................................................................................. 58

2. Analyse fonctionnelle de la boucle d’air et d’excès d’air: ............................................................... 58

2.1. Bête à corne : ............................................................................................................................... 58

2.2. Décomposition fonctionnelle : ..................................................................................................... 60

2.3. Diagramme de Pieuvre: ............................................................................................................... 63

3. Instrumentation : ............................................................................................................................ 64

3.1. Analyseur d’O2 : ........................................................................................................................... 64

3.2. Ventilateur de soufflage : ............................................................................................................. 72

3.3. Débitmètre d’air : ......................................................................................................................... 72

4. Conclusion : ..................................................................................................................................... 73

Chapitre V : Régulation actuelle et causes d’instabilité ............................ 74

1. Introduction : .................................................................................................................................. 74

2. Présentation du système de contrôle commande des unités 1&2 : .............................................. 74

2.1. Architecture du système de contrôle commande : ...................................................................... 75

2.2. Système de régulation de la chaudière FRG/ARG: ....................................................................... 75

2.3. Système de régulation d’air FRG 200 : ......................................................................................... 76

3. Description des boucles de régulation: ........................................................................................... 77

3.1. Régulation de charge: .................................................................................................................. 77

3.2. Régulation des combustibles : ..................................................................................................... 79

3.3. Régulation d'air: ........................................................................................................................... 81

3.4. Régulation de la pression foyer: .................................................................................................. 83

3.5. Récapitulatif : ............................................................................................................................... 84

xiv
 Projet de fin d’études

4. Manifestation de l’instabilité en marche automatique : ................................................................ 85

5. Cause de l’instabilité : ..................................................................................................................... 86

5.1. Mise en situation : ....................................................................................................................... 86

5.2. Retour positif de la boucle de régulation d'air et excès d'air: ..................................................... 87

6. Conclusion : .................................................................................................................................... 88

Partie III: Stabilisation et affinement de la régulation d’air et d’excès

d’air .................................................................................................................................................. 89
Chapitre I: Choix et application de la solution……….......................................... 90
1. Introduction : ............................................................................................................................... 90

2. Choix de la solution : ....................................................................................................................... 90

2.1. Limitation des approches classiques : .......................................................................................... 90

3. Solution basée sur la logique floue : ............................................................................................... 92

3.1. Définition de la Logique floue : .................................................................................................... 92

3.2. Application de la solution à base de la logique floue : ............................................................... 96

3.3. Simulation du contrôleur flou: ................................................................................................... 107

3.4. Evaluation du contrôleur flou: ................................................................................................... 115

3.5. Implémentation du contrôleur flou: .......................................................................................... 115

4. Conclusion : ................................................................................................................................... 116

Chapitre II: Affinement de la boucle de régulation d’air et d’excès

d’air ................................................................................................................................................ 117
1. Introduction : ................................................................................................................................ 117

2. Prise en considération du PCI du charbon: ................................................................................... 117

2.1. Mise en situation : ..................................................................................................................... 117

2.2. Fonctionnalité du BIAS : ............................................................................................................. 118

2.3. Implantation du Bias dans la régulation: ................................................................................... 120

3. Analyseurs d’O2 au foyer : ............................................................................................................ 121

3.1. Mise en évidence du retard de la mesure d’O2 : ....................................................................... 121

3.2. Limitation de l’approche classique: ........................................................................................... 122

3.3. Analyseur LAMBDA : .................................................................................................................. 123

xv
 Projet de fin d’études

3.4. Description des analyseurs LAMBDA : ....................................................................................... 123

4. Remédier à la fluctuation de la mesure d’O2 : ............................................................................. 124

4.1. Mise en évidence de la fluctuation de la mesure: ..................................................................... 124

4.2. Stabiliser la mesure d’O2: .......................................................................................................... 125

5. Amélioration de la procédure de maintenance des analyseurs d’O2 et du réchauffeur rotatif:

............................................................................................................................................................ 126

5.1. Procédure de maintenance préventive des analyseurs: ............................................................ 126

5.2. Procédure de maintenance préventive du réchauffeur rotatif: ................................................. 128

6. Conclusion : ................................................................................................................................... 130

Conclusion générale...................................................................................................................131

xvi
 Projet de fin d’études

Partie I: Présentation de
l’environnement de travail et du cahier
de charge

Cette partie sera réservée à la présentation du cadre général de la réalisation du

projet de fin d’études, à savoir la filiale TAQA MAROC.
La problématique et le cahier des charges seront également détaillés dans cette
partie, qui se compose des deux chapitres suivants :

Chapitre 1 : Présentation de l’entité d’accueil TAQA MAROC.

Chapitre 2 : Présentation de la Problématique et du cahier de charge.

4
 Projet de fin d’études

Chapitre I : Présentation de l’entité d’accueil

TAQA MAROC

1. Introduction :
Dans ce chapitre, sera présentée l’entité d’accueil à savoir la filiale TAQA Maroc
dans laquelle ce projet de fin d’étude a été effectué.
Dans un premier temps, seront explicités l’historique de la centrale thermique et son
importance dans le secteur de la production d’énergie électrique au Maroc.
Ensuite, le point sera mis et sur le rôle de l’entreprise comme acteur social et sur la
structure de son organigramme.
Enfin, le processus de production de l’électricité dans la centrale sera décrit tout en
détaillant ses équipements névralgiques.

2. Présentation de l’organisme
d’accueil TAQA MAROC :
TAQA MAROC, anciennement appelée JLEC, se situe à proximité du cap blanc à
20 km de la ville d'El Jadida, et s'ouvre sur l'océan Atlantique dans une position
stratégique.

5
 Projet de fin d’études

Figure 1.1.1: Emplacement géographique de TAQA Maroc

2.1. Historique de la centrale thermique :

Fondée en 1997, Jorf Lasfar Energy Company (JLEC) se positionne comme un
acteur majeur du secteur de l’énergie du Maroc avec un apport énergétique couvrant
plus de 44% de la demande nationale et 25% de la capacité installée du Royaume.
Depuis Mai 2007, JLEC est détenue indirectement à 100% par Abu Dhabi National
Energy Company PJSC (TAQA), acteur mondial dans le domaine de l’énergie.

2.2. Participation de la centrale thermique dans la

production d’énergie au MAROC :

Avec ses 350 collaborateurs et ses quatre unités de production, JLEC est la plus
grande centrale thermique à charbon indépendante de la région MENA et principal
fournisseur de l’Office National d’Electricité (ONE), avec une capacité totale installée
de 1 356 MW.
Le tableau ci-dessous met en relief l’importance de la centrale thermique de Jorf
Lasfar dans la production électrique au Maroc.

6
 Projet de fin d’études

Combustible/centrale Gwh produits Contribution en %

Charbon 12 519 76.5
Jorf Lasfar 9936 60.7
Mohammedia 1571 9.6
Jérada 1011 6.2
Fioul 1881 12.6
Mohammedia 1113 6.8
Kénitra 768 4.7
Turbine à gaz 126 0.9
Groupes Diesel 53 0.3
Gasoil 4 0.03
Total thermique 14 594 89.07

Tableau 1.1.1: Production d’électricité au Maroc

Face aux enjeux énergétiques du Maroc et dans le cadre du Protocole d’Accord

signé en Mai 2009 entre TAQA, JLEC et l’Office National de l’Electricité (ONE), Jorf
Lasfar Energy Company poursuit son développement à travers un projet d’extension
de la Centrale thermique avec deux nouvelles unités de production.
Les unités TAQA 5&6, d’une capacité de 700 MW, permettront ainsi de répondre à la
forte demande nationale et de sécuriser l’approvisionnement du Maroc en électricité.
Cette extension portée à la capacité totale de la Centrale Thermique de TAQA à 2
056 MW.

2.3. TAQA comme acteur social :

Véritable référence dans son domaine et consciente de sa responsabilité vis-à-vis de
la société, TAQA se distingue à travers son engagement et ses actions citoyennes au
niveau régional compte tenu de sa proximité avec la ville d’El Jadida. Une démarche
basée sur la promotion de l’investissement, la création d’emplois et la protection de
l’environnement.

7
 Projet de fin d’études

2.4. Organigramme de la Centrale Thermique :

Directeur Général
TAQA

Directeur Conseiller Secrétaire Directeur

Administratif & Juridique Général Technique
Financier
Directeur Général de
la Centrale
Contrôleur

Directeur Général Directeur Général

Adjoint Adjoint

Direction des Direction des

Achats & Ressources Humaines
Administration des
Contrats

Direction de la Direction de
Stratégie et l’Exploitation
Planification de la
Maintenance

Direction de la Direction du Port &

Maintenance du Parc à Charbon

Figure 1.1.2: Organigramme de la centrale thermique

8
 Projet de fin d’études

3. Description du fonctionnement de
la centrale thermique:
3.1. Processus de production d’électricité :
La production de l’énergie électrique dans la centrale thermique résulte d’une
succession de transformation énergétique basée sur l’énergie contenue dans le
combustible à savoir le charbon.
Le combustible se transforme au niveau de la chaudière en énergie calorifique,
transférée à l’eau par différent processus d’échange thermique (rayonnement,
convection, conduction) ; cette énergie calorifique se transforme en énergie
mécanique au niveau de la turbine, puis en énergie électrique au niveau de
l’alternateur.
Cette transformation d’énergie n’est actuellement possible industriellement qu’en
passant par des stades intermédiaires dans l’ordre suivant:
Transformation d’énergie chimique en énergie calorifique La combustion
Transformation d’énergie calorifique en énergie mécanique La turbine
Transformation d’énergie mécanique en énergie électrique L’alternateur

Figure 1.1.3: Centrale thermique

9
 Projet de fin d’études

Le charbon est versé dans un silo à charbon puis transporté par un alimentateur vers
le broyeur.
Le combustible brûle à l’intérieur de la chaudière dans une chambre appelée foyer, la
chaleur dégagée transforme l’eau contenue dans des tubes qui tapissent les parois
de la chaudière de l’état liquide à l’état gazeux. La vapeur ainsi obtenue actionne les
pales d’une turbine couplée à un alternateur qui transforme l’énergie mécanique de
rotation de l’arbre de la turbine en énergie électrique qui est ensuite transportée vers
le réseau national.
A la sortie de la turbine la vapeur se liquéfie dans un condenseur où circule l’eau de
refroidissement. L’eau ainsi obtenue est renvoyée à la chaudière et le cycle
recommence.

3.2. Composants de la centrale thermique :

3.2.1. Chaudière :

C’est la source chaude qui permet d’assurer la combustion du combustible et les

différents échanges de chaleur entre les gaz de combustion et le mélange
eau/vapeur à travers les éléments d’échange [1].
Le fonctionnement de la chaudière nécessite la corrélation des circuits suivants :
 Le circuit eau-vapeur.

 Le circuit air-fumées.

 Le circuit des combustibles.

 L'évacuation des cendres et mâchefer.

3.2.2. Turbine :
La vapeur issue de la chaudière est progressivement détendue dans la turbine et
passe à travers une série de roues mobiles équipées d'ailettes, ce qui entraîne
la rotation d'un alternateur à 3 000 tours/minute.
La turbine est constituée essentiellement :
 D’un corps HP qui fonctionne à l’aide d’un flux de vapeur surchauffée,

10
 Projet de fin d’études

 D’un corps MP qui fonctionne à l’aide d’un flux de vapeur resurchauffée,

 D’un corps BP qui fonctionne en recevant un flux de vapeur venant du corps

MP,

 D’organes d’admission.

3.2.3. Alternateur :
L’alternateur Transforme l’énergie mécanique transmise par la turbine en énergie
électrique alternative triphasée moyenne tension.
L’alternateur est constitué essentiellement :
D’un stator contenant le circuit magnétique dans lequel est placé
l’enroulement produisant l’électricité.

Le stator est constitué par des tôles spéciales ayant la forme de couronne.
Des enroches sont pratiquées sur le petit rayon de chaque tôle. Les
couronnes sont empilées les unes sur les autres, chaque tôle étant isolée de
sa voisine par une feuille de papier. L’ensemble des couronnes avec leur
isolation est fortement serré, il constitue le circuit magnétique du stator. Les
encoches situées à l’intérieur reçoivent le bobinage.

D’un rotor sur lequel sont placées les bobines d’excitation. Le rotor est
directement entrainé par la turbine qui lui transmet l’énergie mécanique.

Le rotor est constitué par un cylindre en acier doux forgé. Sur le pourtour du
rotor sont creusées des encoches qui reçoivent le bobinage .Une extrémité du
bobinage est réunie à une bague A et l’autre à une bague B. Les bagues sont
calées sur l’arbre du rotor avec interpolation d’un isolant. Des balais frottent
sur les bagues et permettent d’amener du courant dans le bobinage.

3.2.4. Transformateur :

3.2.4.1. Transformateur principal :

Il s’agit d’un transformateur élévateur de tension, permettant d’évacuer l’énergie

électrique à la sortie des bornes des alternateurs vers le réseau national.

11
 Projet de fin d’études

3.2.4.2. Transformateur de soutirage :

Ce transformateur a pour fonction l’alimentation de la totalité des équipements

de la centrale en énergie électrique.
Il est composé de trois enroulements : un primaire et deux secondaires.
En cas de défaut au niveau du secondaire le tertiaire prendra la relève
d’alimentation.
3.2.4.3. Transformateur auxiliaire :

En cas de défaut du transformateur de soutirage, l’alimentation des équipements

vitaux de la centrale en énergie électrique se fait moyennant un transformateur
auxiliaire. Ce dernier est relié au réseau moyen tension de l’ONE.

4. Conclusion :
Ce chapitre a été consacré à la présentation de l’organisme d’accueil, le groupe
TAQA MAROC, tout en mettant l’accent sur l’importance de la centrale dans
l’approvisionnement en énergie électrique au Maroc et sur le procédé de fabrication
de cette énergie.
Ce projet, qui sera décrit dans le chapitre suivant a été réalisé au sein du service
contrôle commande de la société.

12
 Projet de fin d’études

Chapitre II : Description de la
problématique et du cahier de charge

1. Introduction :
La combustion ayant lieu dans le générateur de vapeur entre le charbon et l’air ne
se fait pas selon les proportions stœchiométrique, un excès d’air est ajouté pour
assurer la combustion complète du charbon.
Pour optimiser le rendement de la combustion et par conséquent celui de la
chaudière, la valeur d’excès d’air optimum est calculée en fonction de la charge et
est régulée par la régulation d’air et excès d’air. Grâce à cette régulation, on s’assure
que la chaudière fonctionne avec la valeur optimum d’excès d’air.
Ce deuxième chapitre est réservé à la description de la problématique liée au
fonctionnement automatique de la boucle de régulation d’air et excès d’air ainsi qu’à
la description du cahier des charges.

2. Problématique :
Lors du fonctionnement de la boucle d’air et d’excès d’air en mode automatique, on
remarque les disfonctionnements suivants :
 Saturation des paramètres de la chaudière
 Pompage de la correction en excès d’air.
Ces disfonctionnements peuvent être la cause du déclanchement d’une tranche ou
d’une unité par mesure de sécurité. Suite au déclanchement d’une unité, une
puissance électrique de 317 MW fera défaut au réseau national. Cette puissance est
équivalente à une coupure d’électricité d’une ville aussi industrielle que Casablanca.
De par les pertes économiques considérables du pays, la société TAQA pert en
termes de Megawatts non vendus et de coûts supplémentaires de démarrage. Ces
pertes sont chiffrées dans le tableau ci-dessous (hypothèse de calcul : Coût du Mwh
0.2 dhs)

13
 Projet de fin d’études

Type de pertes Coût des pertes en Dhs

Pertes d’un démarrage 1 587 000,00 Dhs

Pertes d’un arrêt de production 3 295 000,00 Dhs

Total des pertes dues à un arrêt forcé 4 882 000,00 Dhs

Tableau 1.2.1: Pertes dues à un arrêt chaudière

Pour éviter les arrêts forcés suite à ces disfonctionnement, la valeur d’excès d’air est
actuellement donnée manuellement par l’opérateur.
On se retrouve donc devant une boucle de régulation instable et un opérateur qui
essaye de la stabiliser en agissant sur la valeur d’excès d’air.
L’expertise humaine est certes efficace pour stabiliser la boucle de régulation d’air et
d’excès d’air, cependant cette expertise n’est pas sans failles. L’opérateur réglant la
valeur d’excès d’air 24 heures sur 24 peut être sujet à un manque de concentration,
une distraction, un manque de bon sens … inhérents à la nature humaine.
L’excès d’air étant critique dans le fonctionnement de la chaudière, tout dérèglement
est susceptible d’entrainer des pertes sur une grande échelle de gravité. A
commencer par des pertes financières mineures relatives au rendement de la
chaudière pour arriver aux pertes matérielles et financières majeurs. Ces pertes
majeures rassemblent :
 l’explosion de la chaudière suite à l’accumulation du charbon imbrûlé dans le
foyer par manque d’air
 l’explosion de la chaudière suite à l’augmentation de la pression par grand
excès d’air
 l’implosion de la chaudière suite à la diminution de la pression au sein de la
chaudière par manque d’air
Sans pour autant oublié que les émissions d’une combustion en manque d’air sont
riches en gaz toxiques à savoir le NOX, SO2 et CO et que leurs effets sont néfastes
sur l’environnement.

14
 Projet de fin d’études

3. Cahier de charge :
Comme souligné précédemment, le problème d’une boucle de régulation d’air et
d’excès d’air instable est de grande ampleur. C’est suite à un besoin pressant
d’automatisation de la boucle d’air et d’excès d’air que la société TAQA a posé
comme sujet de projet de fin d’étude : « La stabilisation et l’amélioration de la boucle
de régulation d’air et d’excès d’air dans les chaudières des unités 1&2. »
Les principaux axes du cahier de charge sont les suivants :
 Diagnostique des causes de l’instabilité de la boucle de régulation d’air et
d’excès d’air
 Proposition de solution pour remédier au problème d’instabilité
 Proposition d’amélioration de la régulation pour optimiser la combustion

4. Conclusion :
Dans ce chapitre, il a été sujet de présenter globalement la problématique.
Dans ce sens, nous avons relevé l’importance de remédier à l’instabilité de la boucle
d’air et d’excès d’air et de l’automatiser.
Les étapes par lesquelles passera la réalisation du cahier des charges ont été aussi
explicité dans ce chapitre.
Pour une bonne compréhension de la problématique, il est nécessaire d’approfondir
la compréhension du fonctionnement du générateur de vapeur, du circuit air fumées,
de la combustion, l’état actuel des régulations en interaction avec la régulation d’air
et excès d’air…
La partie suivante portera donc sur les ingrédients nécessaires pour cerner la
problématique et répondre efficacement au cahier de charge.

15
 Projet de fin d’études

Partie II: Etat actuel et analyse de

l’existant

Cette partie sera consacrée à détailler les ingrédients nécessaires pour réaliser le
cahier de charge. On détaillera dans un premier temps la chaudière et le circuit air-
fumées-combustible.
Une analyse des risques et une étude énergétique seront élaborées dans ce chapitre
pour mettre l’accent sur l’importance d’un bon réglage d’excès d’air.
Puis nous entamerons dans ce même chapitre une description de la boucle de
régulation d’air et d’excès d’air et de l’état actuel des boucles de régulation en
interaction avec la boucle objet de l’étude.
En fin de partie et après approfondissement de tous éléments en interaction avec la
boucle d’air et d’excès, les causes de l’instabilité seront expliquées.
Les cinq chapitres qui composent cette partie sont :

Chapitre 1 : Description de la chaudière.

Chapitre 2 : Description du circuit air-fumées-combustible.
Chapitre 3: Analyse des risques et étude énergétique et financière.
Chapitre 4 : Description de la boucle d’air et excès d’air.
Chapitre 5 : Régulation actuelle et cause de l’instabilité.

16
 Projet de fin d’études

Chapitre I : Description de la chaudière

1. Introduction :
Cette partie sera consacrée à la description du générateur de vapeur.
Le principe de fonctionnement des chaudières des unités 1&2 sera détaillé dans un
premier temps pour ensuite entamer la description des principaux composants de
ces chaudières et leurs différents auxiliaires.
Dans un deuxième temps, le point sera mis sur les circuits de la chaudière et ses
consignes d’exploitation dans les unités 1&2.

2. Description des chaudières des

unités 1&2:
Les chaudières 1&2 sont à circulation forcée de type tour et fonctionnent à
pression glissante, elle sont conçues pour brûler du fioul et du charbon pour
produire de la vapeur à une température et un pression exigées pour produire les
mégawatts désirés.
La figure ci-dessus montre les entrées-sorties du générateurs de vapeur. Le
générateur de vapeur a comme entrées l’air, le combustible et l’eau alimentaire et
comme sorties de la vapeur et des cendres.

17
 Projet de fin d’études

Figure 2.1.1: Entrées/sorties chaudière

L’échange thermique entre les gaz, issus de la combustion du charbon et l’air, et

l’eau alimentaire entrant à la chaudière fait que cette eau subit un changement d’état
lors de son parcours dans la chaudière et est récupérée comme vapeur surchauffée
à la sortie du générateur de vapeur.
La circulation de l’eau alimentaire est obtenue par une pompe qui refoule le fluide à
travers une série de tube placés en parallèle.
L’utilisation de ce type de générateur de vapeur présente l’avantage d’une
vaporisation plus rapide que pour un générateur de vapeur classique et est employé
de dans les centrales thermiques de pointe.
La chauffe se fait avec quatre caissons brûleurs et cinq broyeurs verticaux[1].

3. Constitution des chaudières 1&2:

Les principaux constituants des chaudières des unités 1&2 seront explicités dans ce
qui suit.

3.1. Chambre de combustion :

La chambre de combustion appelé aussi foyer est l’enceinte où est déclenchée la

18
 Projet de fin d’études

combustion, ses parois sont fabriqués en juxtaposant des centaines de tubes soudés
entre eux, qui épousent les contours de la chambre.
Des brûleurs sont situés dans chacun des quatre coins du foyer et sont alignés pour
être tangent à un cercle au centre du foyer. Cet agencement donne un mouvement
rotatif de la flamme et des gaz de combustion pour une meilleure turbulence et un
bon mélange air / combustible.

Figure 2.1.2: Foyer de la chaudière

3.2. Les échangeurs de chaleur :

Les échangeurs (économiseurs, écrans vaporisateurs, surchauffeurs,
resurchauffeurs) sont constitués en grande partie par des faisceaux de tubes.
A l’extérieur de ces tubes cheminent les gaz de combustion à haute température
(circuit gaz). L’intérieur de ces tubes est parcouru par l’eau (pour échauffement et
vaporisation) ou par la vapeur (surchauffe et resurchauffe de la vapeur).
En fin de parcours, avant le dépoussiérage et l’évacuation à la cheminée, les gaz
traversent un autre type d’échangeur : le réchauffeur d’air qui, lui, n’est pas toujours

19
 Projet de fin d’études

tubulaire. Son rôle est de récupérer une grande partie de la chaleur restant encore
dans les gaz de combustion et de la céder à l’air qui servira de comburant.

3.2.1. Economiseur :

L’économiseur est un dispositif d’échange de chaleur qui préchauffe le fluide froid en

entrée de la chaudière en utilisant les gaz d’échappement. Il récupère ainsi la
chaleur dégagée dans les fumée et améliore l’efficacité de la chaudière.

Figure 2.1.3: Principe de l’économiseur

3.2.2. Surchauffeur et Resurchauffeur :

Les surchauffeurs et resurchauffeurs reçoivent directement les gaz venant de la
chambre de combustion ; ce sont les faisceaux tabulaires du générateur de vapeur
qui sont soumis aux températures les plus élevées.
La vapeur saturée venant du réservoir du générateur de vapeur passe dans les
tubes du ou des surchauffeurs successifs où sa température est élevée à pression
constante, à la sortie des éléments de surchauffe elle est dirigée vers la turbine.
Les tubes du resurchauffeur sont parcourus par de la vapeur ayant subi une
première détente dans une partie de la turbine (corps HP). Pendant son trajet dans le
resurchauffeur la température de la vapeur s’élève une deuxième fois à pression
constante. Puis elle est envoyée dans la deuxième partie de la turbine où elle achève
de se détendre (corps MP et BP).

20
 Projet de fin d’études

La température élevée de la vapeur surchauffée et de la vapeur resurchauffée

présente les avantages suivants :
 Le rendement thermique de la turbine augmente avec l’accroissement de la
différence entre les températures de la vapeur à l’entrée et la sortie de la
turbine,
 Quand la vapeur a une température élevée à l’admission de la turbine, sa
condensation dans les derniers étages est moins abondantes et l’érosion,
provoquée par les gouttelettes d’eau sur les dernières ailettes de la turbine
s’en trouve diminuée.

3.3. Séparateur :
La vapeur produite par la chaudière est une vapeur saturée, Il est très néfaste
d'utiliser cette vapeur telle quelle, notamment dans les turbines car de petites
gouttelettes d'eau sont entraînées par le flux haute pression agissant comme de
véritables projectiles sur les pales de la turbine.
Le Séparateur est un mécanisme qui sépare la vapeur humide issu de la chaudière
des gouttelettes d’eau pour en extraire une vapeur sèche. Le rôle du séparateur est
très essentiel, car il protège les pales de la turbine.

3.4. Auxiliaires de la chaudière :

La chaudière possède en l’occurrence les auxiliaires suivants :

Elément Nombre Fonction

Broyeur 5 Broyage du charbon
4 en service
1 redondant
Brûleurs 20 Brûler le combustible
Ventilateur de tirage 2 Garder la chaudière en
dépression.
Ventilateur de soufflage 2 Fournir de l’air à la
chambre de combustion.
Ventilateur d’air primaire 2 Fournir de l’air pour le
transport et le séchage du
charbon.
Ventilateur de recyclage 2 Recyclage des fumées

Dépoussiéreur 2 Filtrer la fumée à la sortie

de la chaudière.

21
 Projet de fin d’études

Réchauffeur d’air rotatif 2 Echange de température

entre la fumée, l’air
primaire et l’air
secondaire.
Préchauffeur d’air 2 Chauffer l’air lors du
démarrage de la
chaudière.

Tableau 2.1.1: Auxiliaires de la chaudière

3.4.1. Broyeur :
Le broyage peut être obtenu par écrasement du charbon ou pas chocs du charbon
contre les parties broyantes. Actuellement, les broyeurs utilisés dans les centrales
opèrent par écrasement du charbon.
Le broyeur de charbon est un élément essentiel dans les générateurs de vapeur à
chambre de combustion fonctionnant à charbon pulvérisé. Il permet d’obtenir un
charbon à finesse désirée ne contenant pas des grains trop gros qui n’auraient pas le
temps de brûler totalement au cours de leur passage dans la chambre de
combustion.
Les broyeurs utilisés dans les chaudières 1 et 2 sont de type Broyeurs à galets
pendulaires, le charbon est écrasé entre une cuve mobile et des galets qui peuvent
tourner sur leurs axes.
Le charbon arrive dans la chambre de broyage en passant par un alimentateur
comprenant essentiellement une sole tournante actionnée par un moteur électrique,
son rôle est de maintenir un niveau de charbon constant dans la chambre de
broyage.
Le charbon est entraîné par la cuve, Sous l’action de la force centrifuge qui leur est
appliquée, les particules du charbon se dirigent vers la paroi latérale de la cuve. Elles
s’engagent entre celle-ci et les galets pendulaires.
L’air de séchage et de transport du charbon pulvérisé, refoulé par le ventilateur d’air
primaire, arrive dans la chambre de broyage pas une gaine circulaire munie de
tuyères de distribution situées dans la partie inférieure de la chambre de broyage.
Cet air traverse le charbon en cours de broyage le sèche et entraine le charbon
pulvérisé. Les plus grosses particules de charbon retombent dans la chambre de
broyage grâce au sélecteur fixe se trouvant au-dessus de la chambre de broyage.
Le mélange air-charbon sort du broyeur par la gaine située au-dessus du sélecteur.

22
 Projet de fin d’études

Les corps étrangers (morceaux métalliques, silex,…) qui ne peuvent pas être broyés
sont rejetés par une trappe, puis évacués mécaniquement [2].

3.4.2. Brûleurs :
Les brûleurs ont pour but d’engendrer et d’entretenir la combustion du combustible
dont ils assurent le mélange intime et homogène avec l’air comburant.
Les brûleurs sont répartis dans les quatre angles de la chambre de combustion et
leur direction est réglée de façon que leur flamme soit tangente à un cylindre fictif
dont l’axe coïncide avec l’axe vertical de la chambre, un tourbillon est ainsi créé au
milieu du foyer.
La particularité de ces brûleurs d’angles c’est la possibilité de faire varier leur
inclinaison par rapport au plan horizontal (-/+ 30 degrés)
La flamme se déplace alors verticalement dans la chambre de combustion modifiant
ainsi la répartition de l’énergie calorifique.
Lorsque les brûleurs sont dirigés vers le haut, la chaleur transmise aux écrans de
vaporisation est moindre, d’où une température des gaz plus élevée à la sortie de la
chambre de combustion. Par voie de conséquence, la température de la vapeur
surchauffée s’élève [3].

3.4.3. Ventilateur de soufflage :

Les ventilateurs de soufflage doivent fournir l’air nécessaire pour assurer la
combustion du combustible.
Si la chambre de combustion est en légère dépression, le rôles des ventilateurs de
soufflage se limite au refoulement de l’air de combustion jusqu’à cette chambre.
L’air de combustion aspiré par le ventilateur de soufflage est refoulé dans le
réchauffeur d’air. A la sortie du réchauffeur d’air, une partie de l’air est aspirée par le
ventilateur d’air primaire et envoyé au broyeur, l’autre partie, l’air secondaire, est
dirigé directement dans la chambre de combustion[3].

3.4.4. Ventilateur de tirage :

A la sortie de la chambre de combustion les gaz passent dans le surchauffeur, dans
le resurchauffeur, dans l’économiseur, dans le réchauffeur d’air, dans le
dépoussiéreur et dans les ventilateur de tirage qui les refoule à la cheminée.

23
 Projet de fin d’études

Les ventilateurs de tirage doivent évacuer les gaz de combustion à l’atmosphère par
la cheminée.
Si le générateur de vapeur est chauffé au charbon, les ventilateurs de tirages sont
toujours placés après le dépoussiéreur pour éviter leur usure pas les cendres
volantes contenue dans les gaz et si le générateur de vapeur, notamment, n’a pas de
ventilateur de tirage tout le circuit des gaz est en pression. Dans ce cas, on peut
craindre des fuites de gaz avec leurs poussières vers l’extérieur du générateur de
vapeur [3].

3.4.5. Ventilateurs de recyclage des fumées :

Pour relever la température de la vapeur surchauffée et resurchauffée, on facilite la
transmission de chaleur des gaz à la vapeur en réintroduisant des gaz chauds dans
la chambre de combustion au moyen de ventilateurs de recyclage. On augmente
ainsi le volume des gaz traversant le surchauffeur et le resurchauffeur, leur vitesse
est donc plus élevée, les gaz cèdent davantage de leur chaleur par convection [3].

3.4.6. Dépoussiéreurs :
Dans les centrales thermiques, les installations de dépoussiérage sont conçues pour
éviter le rejet dans l’atmosphère des cendres volantes contenues dans les gaz de
combustion.
Tous les dépoussiéreurs ont un principe de fonctionnement commun : une force,
appliquée aux trajectoires de poussières traversant le dépoussiéreur leur impose une
trajectoire qui s’écarte de celle de la veine gazeuse et les achemine soit directement
vers un collecteur d’où elles sont évacuées, soit vers des surfaces de dépôt ; elles
forment sur ces dernières une couche qui se trouve détachée de façon discontinue.
Dans le dépoussiéreur, on utilise l’action d’un champ électrique sur les particules
solides préalablement électrisées.
Ils comprennent en principe, un caisson métallique fermé dans lequel circulent les
gaz provenant de la chambre de combustion. A l’intérieur de ce caisson sont
disposées deux séries d’électrodes : des électrodes émissives (constituées pas des
fils verticaux) et des électrodes réceptrices (formée de plaques parallèles à la
direction du gaz). Entre ces deux types d’électrodes est appliquée une tension
électrique continue qui peut atteindre 60 Kv [3].

24
 Projet de fin d’études

Les électrodes émissives, par « effet couronne » provoquent l’électrisation des

particules de cendres transportées par les gaz chauds, les particules électrisées sont
attirées par les électrodes réceptrices contre lesquelles elles viennent s’appliquer.

3.4.7. Réchauffeur d’air rotatif :

Un réchauffeur d’air est un appareil conçu pour transmettre la chaleur contenue dans
les fumées à l’air de combustion. En traversant le réchauffeur d’air, les fumées se
refroidissent tandis que l’air primaire et l’air secondaire s’échauffent.
La transmission de chaleur est assurée par des éléments de chauffe constitués par
de fines plaques de tôles qui passent alternativement dans les fumées où elles se
réchauffent et dans l’air où elles cèdent la chaleur emmagasinée précédemment.

Figure 2.1.4: Réchauffeur d’air rotatif

Le réchauffeur d’air de type LJUNGSTROM installé dans les unités 1 et 2

comprend :
a) Une partie mobile qui est composée d’un rotor se représentant sous la forme
d’un cylindre à axe vertical sur lequel sont fixés 24 compartiments de chauffes
(modules).
Dans chaque module sont disposés quatre couches de paniers contenant les
éléments de chauffes.

25
 Projet de fin d’études

b) Une partie fixe appelée « stator » composée d’une enveloppe extérieure et de

deux plaques de connexion supérieure et inférieure pourvues chacune de
brides pour raccordement aux gaines de fumée, et d’air [3].

3.4.8. Préchauffeur d’air :

Le générateur de vapeur possède deux ventilateurs de soufflage, un préchauffeur est
installé dans la gaine de refoulement de chaque ventilateur.
Le préchauffeur d’air a pour but de réchauffer l’air entrant à la chaudière afin
d’améliorer son rendement.
Les préchauffeurs sont constitués de tubes à ailettes parcourus par de la vapeur
venant d’un soutirage de la turbine. L’extérieur des tubes est balayé par l’air à
réchauffer [3].

4. Différents circuits de la chaudière :

On distingue différents types de circuits dans la chaudière :

4.1. Les circuits eau-vapeur :

L’eau qui résulte de la condensation de la vapeur ayant travaillé dans la turbine est
reprise par la pompe d’extraction ; celle-ci l’envoie à la bâche alimentaire au travers
d’un poste de réchauffage basse pression et d’un dégazeur dont le but est
précisément d’éliminer les gaz dissous dans cette eau, en particulier l’oxygène.
La pompe alimentaire qui aspire dans la bâche alimentaire assure alors la réinjection
de l’eau déminéralisée dans la chaudière au travers d’un poste de réchauffage haute
pression.
Cette eau d’alimentation doit se trouver à l’entrée de la chaudière dans les conditions
requises pour le bon fonctionnement de l’installation, à savoir :
 Eau de qualités physiques et chimique satisfaisantes,
 Eau à température relativement élevée de l’ordre de 250 °C,
 Eau à une pression supérieure à celle régnant dans le réservoir (mise en
pression assurée par la pression alimentaire).

26
 Projet de fin d’études

A la sortie de l’économiseur, l’eau est dirigée vers l’entrée du foyer où elle traverse
des échangeurs sous forme de tubes spiraux puis latéraux. La vapeur humide passe
par le séparateur pour en sortir sous forme de vapeur sèche. Cette vapeur passe par
le surchauffeur basse température SBT puis par le surchauffeur haute température
SHT pour augmenter sa température graduellement. La vapeur surchauffée attaque
les aubages de haute pression HP de la turbine. A la sortie de l’étage HP, la vapeur
surchauffé chute en température et en pression. Elle est de ce fait acheminée vers le
resurchauffeur basse température RBT puis au resurchauffeur haute température
RHT pour attaquer l’étage moyenne pression MP de la turbine. La vapeur à la sortie
de l’étage MP passe directement à l’étage basse pression BP de la turbine. La
vapeur récupérée à la sortie de la turbine est condensée dans un condenseur avant
d’être propulsée par une pompe d’extraction vers la bâche alimentaire pour un
nouveau cycle.
Toutefois, pour compenser les pertes d’eau inévitable du cycle (purges, fuites,…) on
est amené à faire un appoint à partir d’eau brute traitée dans un poste de préparation
d’eau.

27
 Projet de fin d’études

Figure 2.1.5: Circuit eau-vapeur

4.2. Les circuits air-fumées :

a- Circuit de soufflage :

Circuit air primaire :

Ce système permet de fournir aux 4 broyeurs l’air primaire en quantité suffisante en

passant par un réchauffeur d’air rotatif, afin de pouvoir véhiculer le charbon pulvérisé
avec une température convenable aux quatre coins de la chaudière.
Circuit air secondaire :

L’air de combustion est assuré par deux lignes de soufflage d’air identiques (FCA ou
FCB). L’air secondaire est aussi réchauffer dans un réchauffeur d’air rotatif afin
d’optimiser la combustion.

28
 Projet de fin d’étude

Figure 2.1.6: Circuit de soufflage

29
 Projet de fin d’étude

b- Circuit de tirage :

Circuit fumées :

Les fumées produites dans la chambre de combustion, traversent une suite

d’échangeurs en passant par les surchauffeurs basse et haute température jusqu’aux
resurchauffeurs basse et haute température.
A la sortie de la chaudière, les fumées sont évacuées sur deux gaines. Chacune de
ses gaines alimente un réchauffeur d’air rotatif.
Une gaine d’équilibrage à l’entrée de chaque réchauffeur rotatif permet le soutirage
de fumée pour le recyclage de ses dernières.
A la sortie de chaque réchauffeur d’air, se trouve un ventilateur de tirage permettant
de réguler la pression foyer.
Au refoulement des ventilateurs, les deux gaines se rencontrent pour rejoindre la
cheminée commune aux unités 1 & 2.

Figure 2.1.7: Circuit de tirage

30
 Projet de fin d’étude

4.3. Le circuit combustible :

Le charbon amassé en tas dans le parc à charbon est acheminé, après avoir été
criblé, dans des convoyeurs vers les trémies versant dans des alimentateurs. Ces
alimentateurs fournissent le charbon aux broyeurs. Le charbon broyé est transporté
à l’aide de l’air primaire aux brûleurs dans les différents étages de la chaudière. La
combustion du charbon pulvérisé avec l’air secondaire a alors lieu au niveau foyer
chaudière.

Figure 2.1.8: Circuit combustible

4.4. L'évacuation des mâchefers :

Les mâchefers, résidus solides de la combustion du charbon, restant en sortie basse
du four sont évacués grâce à un système d’évacuation des mâchefers (Ash handling
system).
Les mâchefers incinérés, brûlants s’accumulent en sortie du four dans une trémie,
grand entonnoir en forme de pyramide renversée, destiné à stocker puis à verser, à
l’aider de clapets, les mâchefers par gravitation.
Les mâchefers sont versés dans un bassin de refroidissement à eau où ils sont
éjectés grâce à un décrasseur dans un crible égoutteur qui a pour rôle d’éviter le
colmatage des mâchefers trempés.
Les cribles égoutteurs de l’unité 1&2 déversent dans la ligne transporteuse C-62
succédée par les transporteurs C-63 et C-64 qui évacuent les mâchefers jusqu’au

31
 Projet de fin d’étude

silo. Une partie des mâchefers est alors transportée par camion dans une carrière et
l’autre partie est rejetée à la mer grâce à un système d’évacuation hydraulique des
mâchefers. Les mâchefers transportés de l’unité 1&2 sont mélangés avec de l’eau
dans des broyeurs et sont rejetés à la mer à travers des pompes d’expédition.
En adoptant la norme ISO 14001, TAQA a éliminé le circuit d’évacuation hydraulique
des mâchefers dans la mer. La partie restante se résume donc dans le système de
transport des mâchefers jusqu’au silo où les mâchefers sont évacués dans des
camions.

Figure 2.1.9: Circuit d’évacuation des mâchefers

4.5. L'évacuation des cendres :

Les cendres volantes captées au niveau du dépoussiéreur sont stockées dans des
silos et sont vendues pour être employées dans des processus de fabrication de
ciment.

32
 Projet de fin d’étude

5. Consigne d’exploitation de la
chaudière en fonctionnement
nominal (330MW produite)

Consignes Remarques
Dépression du foyer de la -10 mm.H2O Le seuil de
chaudière déclanchement est entre
-175 et 150
mm.H2O
Débit d’air de soufflage 1000000 N m3/h à
T=23°C
Pression air primaire 85-88 mbar
Température fumée à l’entrée 335-340 °C
du réchauffeur d’air rotatif
Température fumée à la sortie 115°C
du réchauffeur d’air rotatif
Température de l’air 320°C
secondaire (de soufflage)
chaude
Température de l’air primaire 85°C
et du charbon à la sortie
broyeur (entrée chaudière)
Débit du charbon à l’entrée de 94-96 t/h Dépendance avec la
la chaudière charge et le PCI du
charbon
Pression, température et débit 182 bars
de la vapeur surchauffée à la
sortie de la chaudière et à 540°C
l’entrée de la turbine haute
940t/h
pression.
Pression, température et débit 43 bars
de la vapeur resurchauffée à
la sortie de la chaudière et à 540 °C
l’entrée de la turbine moyenne
pression.
Pression de refoulement de 220 bars
l’eau dans les deux pompes
alimentaires
Débit d’eau fournit par les 980t/h 1 pompe stand-by
deux pompes alimentaires
Débit de l’air primaire à 45000-50000 t/h Dépend de la vitesse des
l’entrée du broyeur alimentateurs
Tableau 2.1.2: Consignes d’exploitation de la chaudière
33
 Projet de fin d’étude

6. Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons mis la lumière sur les générateurs de vapeur des unités
1&2 en détaillant leur principe de fonctionnement, leurs principaux constituants, les
différents circuits exploités et leurs consigne d’exploitation.
Pour plus cerner notre problématique, il est nécessaire d’aborder le circuit air-
fumées-combustible. Le second chapitre portera donc sur ce circuit.

34
 Projet de fin d’étude

Chapitre II : Description du circuit air-

fumées-combustible

1. Introduction :
Pour une bonne compréhension du cahier de charge, on détaillera dans ce chapitre
tous les concepts susceptibles d’éclaircir la notion d’excès d’air à commencer par le
fonctionnement du circuit air-fumées-combustible pour amener la combustion et
ensuite la rencontre air-combustible.

2. Fonctionnement du circuit:
Le charbon est versé des trémies vers les alimentateurs qui versent ce charbon dans
le broyeur. Le charbon broyé est séché et transporté par l’air primaire vers les
brûleurs.
Ce charbon est pulvérisé dans le foyer où il rencontre l’air secondaire destiné à la
combustion. L’air primaire et secondaire sont soufflés à partir de l’air ambiant dans la
chaudière à travers les ventilateurs de soufflage (FC).
Les gaz issus de la combustion voyage dans la chaudière en réchauffant le mélange
eau-vapeur et sont aspiré par les ventilateurs de tirage (FT) vers la cheminée où ils
sont évacuées vers l’atmosphère.
Pour éviter de rejeter dans l’atmosphère des fumées à très grande température et
pour gagner des calories, les fumées passent par un réchauffeur rotatif où elles
échangent de la chaleur avec l’air primaire et secondaire. Les fumées fournissent de
la chaleur à l’air et chutent donc en température alors que l’air entrant à la chaudière
est réchauffé. On économise par ce biais une quantité de chaleur destinée à chauffer
l’air dans le foyer et on minimise les pertes par chaleur sensible dans les fumées.
L’ensemble du circuit air-fumées est schématisé ci-dessous.

35
 Projet de fin d’étude

Figure2.2.1: Circuit air-fumée-combustible

La combustion étant le processus clé de ce circuit, on y attribuera une attention

particulière.

3. Combustion:
3.1. Définition de la combustion :
La combustion est le phénomène qui résulte de la combinaison chimique de certains
éléments contenus dans un corps appelé le combustible, avec certains éléments
contenus dans un autre corps appelé le comburant [4]

Cette combinaison est exothermique, c'est-à-dire accompagnée d'un dégagement de

chaleur, et donne lieu à la production de résidus.

Le combustible dont il s'agit dans la centrale thermique TAQA est le charbon

composé principalement des différents éléments combustibles suivants :

Carbonne C Hydrogène H Oxygène O Souffre S Azote N Eau H2O

36
 Projet de fin d’étude

Le corps comburant est l'air atmosphérique et l'élément comburant contenu dans ce

corps est l'oxygène. La composition de l'air sec est la suivante :

Elément % en masse % en volume

Azote N 75.5 78.03

Oxygène O 23.2 20.99

Argon et divers 1.3 0.98

Tableau 2.2.1: Composition air

L'air comburant comporte en général les deux flux explicités auparavant :

 L’air primaire utilisé pour le séchage du combustible dans les broyeurs, et le

transport du charbon pulvérisé des broyeurs vers les brûleurs.
 L’air secondaire envoyé directement aux brûleurs pour la combustion.

3.2. Combustion stœchiométrique :

On appelle air stœchiométrique ou pouvoir comburivore d'un combustible solide ou
liquide la quantité d'air nécessaire et suffisante pour assurer la combustion complète
de l'unité de masse du combustible condensé (charbon, fuel).

Cette quantité d’air stœchiométrique est calculée à partir de l'analyse élémentaire du

combustible, en supposant la combustion complète des différents éléments : H en H
2O, C en CO2 , S en SO2 .

L’air comburant doit être en quantité suffisante et strictement nécessaire. Cette

combustion étant complète : il n’y a pas de présence d’oxygène dans les fumées.

3.3. Combustion réelle:

Pour être sûr d'obtenir la combustion la plus complète possible, il s'avère nécessaire
de fournir au combustible un complément d'air en plus de celui qui lui est
théoriquement nécessaire. Le surplus d’air ajouté est appelé excès d'air.

37
 Projet de fin d’étude

Mais il est évident que cet excès d'air doit être dosé pour des questions de
rendement car il ne servirait à rien d'injecter dans un foyer de l'air au-delà des limites
admissibles, cet air absorberait une partie de la chaleur dégagée dans le foyer.

Cette quantité d'air supplémentaire, non utilisée dans la combustion complète de

l’unité de combustible, se retrouvera inéluctablement dans les fumées.

Le schéma ci-après montre le détail du processus de combustion dans la centrale

thermique TAQA [4].

Figure2.2.2: Schéma de la combustion

Pour une bonne combustion, une quantité bien définie d’excès d’air doit être ajoutée
à l’air comburant et la rencontre de l’air et du combustible doit se faire au même
moment dans le foyer.

38
 Projet de fin d’étude

4. Excès d’air:
4.1. Intérêt de l'excès d'air:
Si une quantité insuffisante d'oxygène est soufflée dans la chaudière, une quantité de
carbone est partiellement brulée et peut se retrouver dans le processus de
combustion sous forme d'imbrulés solides ou de fumée.

Carbone + Dioxygène insuffisant = Monoxyde de carbone + quantité de chaleur

réduite

Le surplus d'oxygène ajouté à l'air stœchiométrique pour éviter ce problème est une
image directe du taux de dioxygène présent dans les fumées.

4.2. Effet de l'excès d'air sur le rendement de la chaudière :

L'excès d'air affecte le procédé de combustion en deux manières.

D'une part, plus la quantité d'excès d’air est importante, plus la température de la
flamme diminue ce qui conduit à un transfert de chaleur plus bas. La température de
flamme maximale induisant le transfert de chaleur le plus rapide est atteint seulement
si on n'utilise pas d'excès d'air.

D'autre part, plus on utilise d'excès d'air plus les pertes de chaleurs par fumées
augmentent. En effet, l'air pénètre la chaudière à température ambiante et la quitte
avec une température très élevée gaspillant ainsi de la chaleur utile.

Avec une quantité d'excès d'air non règlementée, l'efficacité de la chaudière se voit
donc directement affectée.

4.3. Excès d'air optimum:

Un juste milieu en excès d'air doit être établi. En effet, il faut assurer la subvention
d'une quantité d'excès d'air pour assurer une combustion idéale avec prévention
contre les problèmes de combustion posés par une faible quantité d'excès d'air tout
en ne dépassant pas une quantité limite pour ne pas affecter l'efficacité de la
chaudière[12].

39
 Projet de fin d’étude

Figure 2.2.3: Effet d’excès d’air sur l’efficacité

Comme le montre la figure ci-dessus, l’'efficacité maximale de la combustion est

obtenue quand la quantité d'excès d'air fournie à la chaudière minimise et les pertes
par carbone imbrulé et ceux de la chaleur sensible par fumées.

4.4. Calcul de l'excès d'air :

La mesure du dioxygène dans les fumées donne une image directe du pourcentage
d'excès d'air utilisé dans la combustion.

La relation entre ces deux grandeurs est très similaire pour une large gamme de
combustible.

La figure ci-dessous illustre la relation entre le pourcentage de dioxygène dans les

fumées et l'excès d'air pour un premier charbon à 75% de carbone et à 5%
hydrogène et un deuxième charbon à 95% de carbone et à 5% hydrogène.

40
 Projet de fin d’étude

Figure 2.2.4: Relation excès d’air-O2 dans les fumées

Pour tout type de combustible, l'excès d'air AE peut être estimé par le pourcentage
de dioxygène dans les fumées par la relation suivante :

O2%
EA  *100
21  O2%

5. Rencontre air-combustible :
Pour une bonne combustion l’air et le combustible doivent se rencontrer au même
moment dans le foyer comme l’illustre la figure ci-dessous. Tout décalage entre les
deux éléments peut se répercuter sur le fonctionnement de la chaudière.

41
 Projet de fin d’étude

Figure 2.2.5: Rencontre air-combustible

Si l’air venait à arriver avant le combustible dans le foyer, la flamme deviendra plus
froide et par conséquent la température du foyer va chuter. Cette chute de
température affectera l’efficacité des échanges thermiques entre le mélange eau-
vapeur et les gaz de combustion. L’impact final se verra dans la vapeur à la sortie
chaudière. La pression et la température de cette vapeur ne rencontrera pas les
exigences de l’installation pour la production des mégawatts exigés.

Si, par contre, le combustible venait à arriver avant l’air comburant, le charbon
pulvérisé s’accumulera dans le foyer. Un tas de charbon imbrûlé dans le foyer est
facilement inflammable par une bouffée d’air. Le risque d’explosion de la chaudière
croit exponentiellement en présence d’imbrûlés entassé dans le foyer.

42
 Projet de fin d’étude

6. Conclusion :
Ce chapitre a été consacré au circuit air-fumées-combustible. La notion d’excès d’air
a été détaillée et les exigences d’une bonne combustion ont été soulignées.
Pour mettre en évidence l’importante d’un bon réglage d’excès d’air dans la
chaudière ainsi que les pertes et les dangers engendrées par un quelconque
dérangement dans ce sens, une analyse des risques et une étude énergétique et
financière s’avèrent nécessaires.

43
 Projet de fin d’étude

Chapitre III : Analyse des risques et étude

énergétique et financière

1. Introduction :
Dans ce présent chapitre, il s’agit de mettre en relief l’impact de l’excès d’air sur la
sécurité de fonctionnement de la chaudière, le rendement de la chaudière et la
consommation de charbon et de chiffrer les pertes financièrement.
Pour ce faire, on élabore une analyse des risques dans un premier temps et une
étude énergétique et financière par la suite.

2. La méthode HAZOP :
HAZOP est une méthode dédiée à l’analyse des risques liés à l’exploitation d’une
installation pour lesquels il est primordial de maîtriser des paramètres comme la
pression, la température, le débit... en considérant de manière systématique les
dérives des paramètres de l’installation en vue d’identifier les causes et les
conséquences.
Le groupe de travail doit ainsi s’attacher à déterminer les causes et les
conséquences potentielles de chacune de ces dérives et à identifier les moyens
existants permettant de détecter cette dérive, d’en prévenir l’occurrence ou d’en
limiter les effets. Le cas échéant, le groupe de travail pourra proposer des mesures
correctives à engager en vue de tendre vers plus de sécurité.

2.1. Etapes d’application de la méthode HAZOP :

2.1.1 Définition des mots-clés :
Les mots-clés sont accolés aux paramètres importants du procédé qui permettent de
générer de manière systématique les dérives à considérer.
Exemple de mots clés :

44
 Projet de fin d’étude

MOTS CLES INTERPRETATION

Plus Augmentation, surplus,…
Moins Diminution, manque,…
Après Un évènement se produit trop tard dans
une séquence,…
Avant Un évènement se produit trop tôt dans
une séquence,…
En plus de Présence d’impuretés,…
Tableau 2.3.1: Mots clés de la méthode HAZOP

2.1.2 Définition des paramètres :

Les paramètres auxquels sont accolés les mots-clés dépendent du procédé
considéré. Généralement, les paramètres qui peuvent avoir une incidence sur la
sécurité de l’installation sont :

- la température
- la pression
- le débit
- le niveau
- la concentration
- le temps…

exemple de combinaison de ces paramètres avec les mots-clés :

- « Plus de » et « Température » = « Température trop haute »,

- « Moins de » et « Pression » = « Pression trop basse »,
- « Pas de » et « Niveau » = « Capacité vide »

2.1.3 Causes et conséquences de la dérive :

Une fois la dérive envisagée, le groupe de travail doit identifier les causes de cette
dérive, puis les conséquences potentielles de cette dérive.

45
 Projet de fin d’étude

2.1.4 Moyens de détection, sécurités existantes et

propositions :

La méthode HAZOP prévoit d’identifier pour chaque dérive les moyens accordés à sa
détection et les barrières de sécurité prévues pour en réduire l’occurrence ou les
effets. Si les mesures mises en place paraissent insuffisantes au regard du risque
encouru, le groupe de travail peut proposer des améliorations en vue de pallier à ces
problèmes ou du moins définir des actions à engager pour améliorer la sécurité
quant à ces points précis.

46
 Projet de fin d’études

2.2. Application de la méthode HAZOP :

1 2 3 4 5 6 7 8 9
N° Mot Paramètre Déviation Causes Conséquences Détections Sécurités Propositions d’amélioration
clé existantes
1 Moin Excès Manque -Valeur excès -Explosion car -Analyseur -Alarmes de -Automation de l’excès d’air,
s d’air d’excès d’air donnée accumulation d’O2, manque d’air. -Régulation excès d’air adopté
d’air par d’imbrûlés, -Analyseur -Diminution de à tout type de charbon.
l’opérateur -Taux NOx, CO, SO2 de cendres charge si
non précise, élevé dans les fumées volantes fonctionnement
-Régulation (combustion (Carbonne en manque d’air
d’air/excès incomplète) élevé). pendant une
d’air instable, -Réduction du longue période.
-Charbon à rendement chaudière
PCI bas (Carbonne imbrulé).
nécessitant
plus d’excès
d’air.
2 Plus Excès Surplus -Charbon à -Refroidissement du -Analyseur Déclenchement -Automatisation
d’air Excès PCI élevé ne foyer, d’O2, suite à la De l’excès d’air,
d’air nécessitant -Perte de chaleur -Ampérage protection -Régulation excès d’air adapté
pas trop sensible dans les moteur moteur de tirage à tout type de charbon,
d’excès d’air, fumées (réduction du (ventilateurs (135 A pendant -Redimensionnement
- Régulation rendement), de tirage), 20 min) des ventilateurs de tirage.
d’air/Excès -Augmentation -Capteur
d’air instable. pression foyer. pression
foyer.
3 Moin Transfert Fuite d’air Usure des -Explosion, -Analyseur -Ampérage -Maintenance préventive des
s excès au niveau joints -Taux NOx, CO, SO2, d’O2, moteur tirage, joints d’étanchéité,
d’air d’étanchéité élevé dans les fumées, -Analyse des -Contre mesure de l’O2 des
47
 Projet de fin d’études

du -Saturation des cendres -Alarmes de fumées à la sortie du

réchauffeur ventilateurs de tirage, volantes manque d’air, réchauffeur rotatif.
rotatif. -Réduction du (Carbonne -Diminution de
rendement. élevé) charge si
fonctionnement
en manque d’air
pendant une
longue période.

Tableau 2.3.2 : Tableau HAZOP

48
 Projet de fin d’études

3. Etude énergétique:
3.1. Rendement de la chaudière:

3.1.1. Définition du rendement d’un générateur de

vapeur:

C’est le rapport entre la quantité de chaleur utilisée, c’est-à-dire celle cédée à la

vapeur et la quantité de chaleur apportée par le combustible.
Le rendement de la chaudière dépend des deux facteurs suivant :
 Du rendement de la combustion, c’est-à-dire du transfert de la chaleur
contenue dans le combustible vers les gaz de combustion.
 Du rendement des échanges de chaleur entre les gaz et le mélange eau-
vapeur appelé dépouillement des gaz de combustion.
On adoptera la méthode de calcul indirecte pour calculer le rendement de la
chaudière. Cette méthode consiste à approximer les différentes pertes de la
chaudière.

3.1.2. Estimation des pertes au niveau de la chaudière :

Les pertes sont classées en trois grandes catégories correspondant à leur mode de
diffusion :
 Celles relatives aux résidus solides (cendres de foyer et cendres volantes),
 Celles relatives aux résidus gazeux (gaz s’échappant à la cheminée),
 Celles correspondant par radiation et convexion (échange de chaleur à travers
les parois du générateur de vapeur).
Le détail de ces différentes catégories sera explicité dans ce qui suit.
Il existe aussi d’autres types de pertes minoritaires comme les pertes par refus dont
on donnera un bref aperçu dans ce qui suit.

3.1.2.1. Pertes par résidus solides :

Les pertes par résidus solide ou pertes par imbrulés représentent le taux de carbone

49
 Projet de fin d’études

retrouvé dans les cendres volants et dans les mâchefers ou les cendres de foyer.
a- Pertes par imbrulés dans les cendres volants :
Ces pertes sont estimées par la relation suivante :

Total  cendres  collectées / kg  charbon.brûlé * PCI Cendrevolant

L11 
PCICharbon

b- Pertes par imbrulés dans les cendres de foyer :

Ces pertes sont estimées par la relation suivante :

Total  cendres  collectées / kg  charbon.brûlé * PCI cendre. foyer

L12 
PCICharbon
Les pertes totales par imbrûlés L1 sont:
L1  L11  L12
3.1.2.2. Pertes par résidus gazeux :
a. Pertes par chaleur sensible :

Les pertes par chaleurs sensible représentent la chaleur transportée par les fumées
vers l’atmosphère. Ces pertes sont considérées comme les plus importantes dans la
chaudière. Ils sont calculés de la manière suivante :

m * C p *(T f  Ta )
L2  *100
PCI Charbon
m= masse des gaz à sec en kilogramme par kilogramme de combustible.
Cp
= chaleur spécifique des gaz de combustion en kcal/kg.
Tf
= température des gaz de combustion en °C.
Ta = température de l’air ambiant en °C.

b. Les pertes d’hydrogène :

La combustion de l’hydrogène cause des pertes de chaleur car le produit de cette

combustion est l’eau. Cette eau est convertie en vapeur et absorbe de la chaleur
sous forme de sa chaleur latente.

9* H 2 *(584  C p *(T f  Ta ))
L3 
PCI charbon

50
 Projet de fin d’études

H 2 = kg d’hydrogène présent dans 1kg de charbon.

Cp
= chaleur spécifique de la vapeur surchauffée en kcal/kg°C.
Tf
= température des gaz de combustion en °C.
Ta = température de l’air ambiant en °C.

c. Les pertes par humidité d’air :

La vapeur en forme d’humidité dans l’air entrant est surchauffée lors de son passage
dans la chaudière. La chaleur absorbée par cette vapeur doit être comptabilisée
dans les pertes de la chaudière puisqu’elle traverse la cheminée et se pert dans
l’atmosphère.

AAS * factor  d ' humidité * CP (T f  Ta )

L4  *100
PCI charbon
AAS= masse d’air nécessaire par kilogramme de charbon.
Facteur d’humidité= kg d‘eau par kilogramme d’air sec
CP = chaleur spécifique de la vapeur surchauffée en kcal/kg°C.

Tf
= température des gaz de combustion en °C.
Ta
= température d’air ambiant en °C.

d. Les pertes par humidité du combustible :

L’humidité entrant à la chaudière dans le charbon en sort comme vapeur

surchauffée. Ces pertes par humidité sont dues à la chaleur sensible absorbée par
l’eau pour atteindre la température d’ébullition, la chaleur latente d’évaporation d’eau
en vapeur et le surplus de chaleur pour chauffer cette vapeur à la température des
gaz de combustion.

M *[584  CP (T f  Ta )]
L5  *100
PCI charbon
M = kg d’humidité dans un kilogramme de charbon.

CP
= chaleur spécifique de la vapeur surchauffée en kcal/kg°C.

51
 Projet de fin d’études

Tf
= température des gaz de combustion en °C.
Ta = température de l’air ambiant en °C.

e. Les pertes par radiation et convexion :

Un autre type de pertes dans la chaudière sont les pertes par radiation et par
convection par les parois de la chaudière. Ces pertes sont dues à l’échauffement des
parois du générateur de vapeur. Une certaine quantité de chaleur est ainsi cédée à
l’air ambiant.
Généralement, les pertes par surfaces dépendent du type et de la taille de la
chaudière. Dans le cas des chaudières de l’unité 1&2, ces pertes sont estimées par
le constructeur à 0.2%.

L6  0.2%
3.1.2.3. Autres pertes:

Les grandes particules de charbon sont écartées par le broyeur vu la difficulté de leur
broyage. L’ensemble du charbon rejeté par le broyeur est appelé refus broyeur. Ces
refus représentent les pertes de charbon dans le broyeur.
Ces pertes dépendent de la granulation du charbon utilisé. Une moyenne de ces
pertes par charbons utilisés est estimée à 0.08%.

L7  0.08%
La figure ci-dessus illustre l’ensemble des pertes évoquées précédemment.

52
 Projet de fin d’études

Figure 2.3.1: Ensembles pertes chaudières

3.2. Calcul du rendement du générateur de vapeur :

Le calcul du rendement de la chaudière à partir de l’ensemble des pertes estimées

précédemment se fait par la relation suivante:

Chaudière %  100  ( L1  L2  L3  L4  L5  L6  L7 )
3.3. Impact énergétique et financier de l’excès d’air:
3.3.1. Impact excès d’air sur le rendement de la chaudière :

a- Interdépendance entre excès d’air et différents paramètre de

la chaudière :

A pleine charge, l’intervalle d’excès d’O2 où le rendement de la chaudière est

acceptable pour l’efficacité de l’installation est spécifié par le constructeur des
chaudières de l’unité 1&2. Cet intervalle est [2.4% 4.4%]. L’optimum d’excès d’O 2
est 3.4% ce qui est d’ailleurs la consigne d’excès d’O2 délivrée par la régulation à
pleine charge. Cette régulation étant en manuelle, l’opérateur essaie de stabiliser la
boucle d’air et excès d’air en variant la consigne d’excès d’O 2 dans l’intervalle

53
 Projet de fin d’études

spécifié par le constructeur.

Une variation minime d’excès d’air affecte certains paramètres de la chaudière. Le
tableau ci-après résume les interdépendances majeures entre l’excès d’air et des
paramètres de la chaudière.

Paramètre de la chaudière Effet d’augmentation excès air Effet de diminution excès air
Température fumées sortie Augmentation de la température : Chute de la température :
réchauffeur d’air l’air en excès transporte plus de moins de chaleur sensible
chaleur sensible. transportée par l’excès en air.
Taux d’imbrûlés Diminution du taux d’imbrûlés : Augmentation du taux
plus de carbone brûlé grâce à l’air d’imbrûlés : moins de carbone
en excès. brûlé faute de présence d’air.
Taux d’O2 dans les fumées Augmentation du taux d’O2 : plus Diminution du taux d’O2 :
d’O2 ne participant pas à la moins d’O2 ne participant pas à
combustion. la combustion.
Tableau 2.3.3: Interdépendances Excès d’air/Paramètres chaudière

Les assertions citées ci-dessus sont consolidées par les données numériques ci-
après extraites du système de supervision de la chaudière.

Excès d’air % O2 % dans les fumées Température fumées °C Taux d’imbrûlés %

12 2.4 103 7.8
17 3.4 109 4.89
22 4.4 113.3 4.8
25 5 117 4.6
27 5.4 124 4.5
Tableau 2.3.4: données numérique de l’interdépendance Excès
d’air/paramètres chaudière

Les variations de ces paramètres en fonction de l’excès d’air agissent sur le

rendement de la chaudière.

b- Balance énergétique de la chaudière :

Pour s’assurer de l’intervalle délivré par le constructeur, on calculera le rendement de

la chaudière à différents pourcentage d’excès d’air dans l’intervalle spécifié ainsi que
pour des valeurs d’excès d’air qui ne figure pas dans cet intervalle.

54
 Projet de fin d’études

Excès d’air % 12 17 22 25 27
Excès O2 % 2.4 3.4 4.4 5 5.5
Energie d’entrée dans le charbon % 100 100 100 100 100
Pertes au niveau de la chaudière
 Pertes par imbrulés % 1.58 0.97 0.95 0.9 0.88
 Pertes par chaleur sensible % 4.3 4.6 4.9 5.1 5.5
 Pertes d’hydrogène % 0.269 0.27 0.26 0.268 0.283
 Pertes par humidité d’air % 0.09 0.1 0.11 0.115 0.12
 Pertes par humidité du combustible % 0.079 0.08 0.07 0.078 0.083
 Pertes par radiation et convexion % 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
 Pertes par refus % 0.08 0.08 0.08 0.08 0.08
Total des pertes 6.598 6.3 6.57 6.74 7.14
Efficacité de la chaudière= 100-(1+2+3+4+5+6+7) 93.4 93.7 93.43 93.26 92.85

Tableau 2.3.5: Impact Excès d’air sur rendement de la chaudière

L’intervalle de fonctionnement optimal délivré par le constructeur s’avère justifié. Et

comme souligné dans le premier chapitre, l’optimum d’excès d’air est un compromis
entre les pertes par chaleur sensible dans les résidus gazeux de combustion et les
pertes par carbone imbrûlés dans les résidus solides de la combustion comme
montre la figure ci-après.

Figure 2.3.2: Courbe de fonctionnement optimale

55
 Projet de fin d’études

c- Calcul des pertes par variation d’excès d’air :

A partir du rendement optimal obtenu avec une consigne d’excès de dioxygène, on

chiffrera les pertes en KJ sur toute l’installation dues à l’écart par rapport à cette
consigne d’excès d’O2 optimale. On calcul ces pertes en utilisant ce qui suit :
 1% de diminution du rendement de la chaudière conduit à une perte de
92kj/kwh sur la production de toute l’installation.
 Le rendement de référence est le rendement obtenu en utilisant la consigne
en excès O2 optimal à savoir 3.4%.
 Le prix du kilowatt moyen par heure est de 0 .8 dhs.

Excès O2% Rendement % Pertes en kj par Pertes en Kw par Pertes en dhs par
heure heure heure
2.4 93.4 9108000 99000 79200
3.4 93.7 0 0 0
4.4 93.43 8197200 89100 71280
5 93.26 13358400 145200 116160
5.4 92.85 25806000 280500 224400

Tableau 2.3.6: Calcul des pertes par variation d’excès d’air

3.3.2. Impact excès d’air sur la consommation de charbon:

Les pertes par imbrûlés dues à la combustion incomplète du carbone sont de plus en
plus importantes si la participation en excès d’air tend à diminuer. Plus les pertes par
imbrulés augmentent plus la consommation en charbon augmente pour assurer la
charge demandée par le dispatching. La consommation de charbon actuelle est plus
importante que celle avec l’excès d’air optimum. On essayera d’estimer le surplus de
charbon consommé par rapport à l’optimum et de chiffrer cette consommation en
coût additionnel à payer.

Le taux d’imbrûlés contractuel c’est-à-dire jugé comme acceptable lors de la mise en

service des unités 1&2 est de 2.35%. Tout taux d’imbrûlés en dessus de cette valeur
est considéré comme entrainant des pertes de charbon.
Le taux d’imbrûlés moyen de l’année 2013 est 5.5%. La différence entre ce taux et le
taux d’imbrûlés contractuel est utilisé pour déterminer l’excès de charbon consommé.

56
 Projet de fin d’études

Pour ce faire, on utilise la règle de base suivante :

 1% excédentaire par rapport au taux d’imbrûlés contractuelle entraine une
perte de 20kj/kwh dans le rendement de l’installation toute entière.

Pour une différence entre le taux contractuel et le taux moyen de l’année 2013 de
3.15% , les pertes de cette année sont estimées à 63kj/kwh.
Pour trouver la masse d’excès de charbon consommée équivalente, on utilise la
relation suivante :

Pertes(kj / kwh)*330000* kwh

MasseCharbon (kg / h)   778.7kg / h
PCICharbon
Durant l’année 2013, les pertes en charbon perdu sont de 6821.58 T dans une seule
unité. Les pertes annuelles relatives aux deux unités remontent à 13643.17 T.
Le prix moyen d’achat de la tonne de charbon en 2013 étant de 100$ la tonne,
l’ensemble des pertes par consommation d’excès de charbon sont estimés à
10914538.57 dhs.

4. Conclusion :
L’élaboration de la méthode HAZOP pour l’analyse des risques et le calcul du
rendement de la chaudière par estimations des différentes pertes au niveau du
générateur de vapeur ont soulevé la criticité de l’excès d’air dans le rendement et la
sécurité de fonctionnement de l’installation thermique.
Tous les outils en main, il est désormais possible de mettre la lumière sur la
régulation d’air et d’excès d’air qui fera l’objet du chapitre suivant.

57
 Projet de fin d’études

Chapitre VI : Description de la boucle d’air

et d’excès d’air

1. Introduction :
Ce chapitre a pour but de décrire la régulation d’air et d’excès d’air à travers une
analyse fonctionnelle et une étude de l’instrumentation de cette boucle.
L’analyse fonctionnelle regroupera une analyse du besoin, une décomposition
fonctionnelle et enfin une analyse des relations du système étudié avec le milieu
extérieure.
Dans l’étude de l’instrumentation de la boucle, l’ensemble des capteurs et des
actionneurs utilisés seront détaillés.

2. Analyse fonctionnelle de la boucle

d’air et d’excès d’air:
L'analyse fonctionnelle a pour but d'identifier les différentes fonctions que devra
assurer la boucle de régulation d’air et d’excès d’air et d’exprimer la façon dont ces
différentes fonctions seront assurées.
Il est impératif de commencer par identifier et caractériser les fonctions de la boucle
de régulation et le besoin satisfait par cette boucle dans ses différents modes de
fonctionnement.

2.1. Bête à corne :

La bête à corne est un outil d’analyse fonctionnelle du besoin. Il est tout d’abord
nécessaire de formuler le besoin sous forme de fonctions simples (dans le sens de
« fonctions de bases ») que devra remplir le système.

La bête à cornes est un outil de représentation des questions fondamentales

suivantes :

58
 Projet de fin d’études

 à quoi le système rend-il service ?

 Sur quoi le système agit-il ?

 Dans quel but le système existe-il ?

Boucle de régulation d’air et d’excès d’air :

Le schéma de régulation simplifié de la boucle d’air et d’excès d’air est le suivant :

Régulation air

Régulation excès d’air

Figure2.4.1: Schéma boucle de régulation d’air et d’excès d’air

59
 Projet de fin d’études

Bête à cornes associée :

Figure 2.4.2: Bête à corne du système de régulation d’air et d’excès

d’air

2.2. Décomposition fonctionnelle :

La décomposition fonctionnelle consiste à décomposer la boucle en sous-système

afin de pouvoir identifier, par la suite, le fonctionnement de chaque composant.

Décomposition en éléments :

Désignation Rôle

Filtres Eviter les changements brusques de

consigne

Ratio charbon-air : K1=0.789 donner la quantité d’air stœchiométrique

nécessaire pour brûler un débit calorifique
charbon

Ecrêteurs Limiter la participation du signal en aval

Générateur de rampe Assurer une montée progressive lors d‘un

changement brusque du signal entrant au
générateur

60
 Projet de fin d’études

Générateur de fonction GF1 minimiser les fluctuations de l’erreur

Régulateur PI(1) Régulateur principal d’air

Ventilateur de soufflage (draft fans) Souffler l’air total dans la chaudière

Débitmètre d’air Mesurer la quantité d’air entrant à la

chaudière

Générateur de fonction GF2 Délivrer l'excès d'air convenable en fonction

du débit charbon

Régulateur PI(2) Régulateur secondaire d’excès d’air

Anticipation K2=0.5 Anticiper la régulation d'excès d'air pour

contourner le retard de calcul du PI, qui va
corriger les écarts par la suite

Analyseurs d’O2 Mesurer le taux d'O2 dans les fumées

Tableau 2.4.1: Décomposition fonctionnelle de la boucle de régulation air et

excès d’air

Décomposition en sous-systèmes :

a- Régulation d’air total :

Le débit calorifique du charbon est calculé à partir de la vitesse des alimentateurs et

du pouvoir calorifique inférieur du charbon (PCI).
La consigne du débit calorifique charbon passe par un filtre de constante de temps
égale à 20 secondes dans le but d’éliminer les piques de cette dernière. Le débit
calorifique est multiplié par le ratio charbon-air de valeur 0.789 pour donner la
quantité d’air stœchiométrique nécessaire brûler ce débit calorifique. La quantité d’air
stœchiométrique est corrigée par un excès d’air issu de la régulation d’excès d’air
pour s’assurer que la combustion est complète.
Le débit d’air total obtenu après correction passe par un générateur de rampe pour
assurer une montée progressive lors d’un changement brusque du débit d’air total.
Le signal qui en découle représente la consigne du régulateur principal d’air PI(1).

61
 Projet de fin d’études

Cette consigne est comparée au débit d’air total mesuré à l’entrée de la chaudière.
Le signal d’erreur passe par un générateur de fonction GF1 dont le but est de
minimiser les fluctuations de ce signal. Le signal d’erreur ainsi obtenu constitue
l’entrée du régulateur.
L’action proportionnelle du PI (1) est K= 0.7 et l’action intégrale est Ti = 7 sec.
La sortie de ce régulateur agit en parallèle sur les servomoteurs de demandes des
pâles des deux ventilateurs de soufflage.
b- Régulation d’excès d’air :

La consigne du débit calorifique charbon passe par un filtre de constante de temps

égale à 60 secondes dans le but d’éliminer les piques de cette dernière.
Le régulateur d’excès d’air PI(2) reçoit sa consigne du générateur de fonction GF2
qui élabore une loi de la consigne en O2 en fonction de la charge (débit calorifique
charbon). Ce générateur de fonction est représenté dans la figure suivante :

Figure2.4.3: Générateur de fonction de la consigne d’O2

Le régulateur PI compare cette consigne à la teneur de dioxygène dans les fumées

captées par les analyseurs d’O2.
L’action proportionnelle du PI est K= 0.5 et l’action intégrale est Ti = 60 sec.
La correction du régulateur est limitée par un érecteur entre -10% et + 20 %.
Une anticipation de 0.5 agit directement sur la grandeur réglante et le régulateur
corrige ensuite un éventuel petit écart restant. Si le taux d’O2 dans les fumées est
dans les normes, la sortie du régulateur sera voisine de zéro.
La sortie de la boucle de régulation d’excès d’air s’applique comme correction du
débit d’air stœchiométrique pour une meilleure combustion.

62
 Projet de fin d’études

2.3. Diagramme de Pieuvre:

L’outil “diagramme pieuvre” est utilisé pour analyser les besoins et identifier les
fonctions de service d’un produit, il met en évidence les relations entre les différents
éléments du milieu environnant et du système. Ces différentes relations sont
appelées les fonctions de service qui conduisent à la satisfaction du besoin.

Figure2.4.4: Diagramme de pieuvre

FP1 : Assurer une combustion complète dans la chaudière.

FC1 : Diminuer l’opacité dans les fumées et le taux de gaz toxique (NO x, SO2,
CO…).
FC2 : Traitement adéquat de la mesure d’O2 dans les fumées.
FC3 : Assurer la quantité d’air adéquate pour brûler le charbon.
FC4 : Eviter la saturation des ventilateurs de tirage pour maintenir la pression foyer
stable.
FC5 : Soulager les chefs de blocs lors du fonctionnement en automatique.
FC6 : Assurer un fonctionnement sécurisé de la chaudière.

63
 Projet de fin d’études

3. Instrumentation :
3.1. Analyseur d’O2 :

Pour mesurer le taux d’O2 à l’intérieur de la chaudière, il y a six analyseurs

d’O2 placés sur les deux files en sortie de la chaudière avant le réchauffeur rotatif.
Chaque file comporte trois analyseurs placé l’un à côté de l’autre comme illustrer ci-
dessous :

Figure 2.4.5: Emplacement analyseurs O2

3.1.1. Technologie utilisée dans les analyseurs d’O2 de

l’unité 1&2 :

Pour la mesure du dioxygène à la sortie de la chaudière, la technologie utilisée dans

64
 Projet de fin d’études

les unités 1&2 de la centrale thermique TAQA est la mesure par Oxyde de Zirconium.
Certaines céramiques conduisent l’électricité à haute température grâce au
déplacement d’ions d’oxygène. L’oxyde de zirconium appartient à cette catégorie.
Cette caractéristique permet de mesurer la quantité d’oxygène présente dans un
mélange gazeux.
Un disque d’oxyde de zirconium est monté entre le gaz à mesurer et un gaz de
référence (en général de l’air) à l’intérieur d’un élément chauffant. Des électrodes
sont reliées à chaque face du disque.
Toute différence de concentration en oxygène entre les deux faces du disque fait
apparaitre une tension transmise par les électrodes [13].
Les analyseurs de zirconium actuellement utilisés sont de marque LAND :

Figure 2.4.6: Analyseur de type LAND

3.1.2. Méthode de calcul de la moyenne d’O2 dans les

fumées :

Pour chaque file on capte les trois mesures issues des analyseurs, ces analyseurs
sont placés dans des zones à conditions très sévères, il peut facilement arriver qu’un
des analyseurs tombe en panne ou donne une valeur erronée du taux d’O2 dans les
fumées.
Dans ce cas, il s’avère nécessaire de tester la fiabilité des mesures d’O2.

65
 Projet de fin d’études

B- Détection de la mesure erronée –

File A:

Figure 2.4.7: Schéma de détection de la mesure erronée

Pour comparer les mesures captées entre eux et donc pouvoir identifier si l’une des
mesures est erronée, on procède comme suit :
 Calculer la moyenne MOY des trois mesures Mes 1, Mes 2 et Mes 3 issues
des trois analyseurs d’O2,
 Calculer la différence entre cette moyenne et chacune des mesures captées,
 Identifier la mesure qui s’écarte de plus de 2% des deux autres mesures
moyennant une hystérésis.

Le module HYST :

Figure 2.4.8: Module HYST

Le module HYST positionne une sortie logique OUT lorsque la variable d’entrée
IN franchit une limite définit par le paramètre seuil.
Le module a deux modes de fonctionnement : seuil bas ou seuil haut.

66
 Projet de fin d’études

Ce mode est fixé par le paramètre OPTION

1- OPTION=1 : Seuil haut

Lorsque l’entrée croît, la sortie passe de 0 à 1 dès que IN >= SEUIL. Lorsque
l’entrée décroît, la sortie passe de 1 à 0 dès que IN <= SEUIL – HYST.
2- OPTION = 0 : Seuil bas

Lorsque l’entrée décroît, la sortie passe de 0 à 1 dès que IN <= SEUIL. Lorsque
l’entrée croît, la sortie passe de 1 à 0 dès que IN >= SEUIL + HYST.

67
 Projet de fin d’études

Figure 2.4.9 Mesure en défaut

Lorsqu’une des mesures s’écarte par rapport aux autres mesures par exemple :
Mes 2 > Moy Mes 2 < Moy

Mes 2 < Moy Ou Mes 2 > Moy

Mes 3 < Moy Mes 3 > Moy

Alors Mes 2 est considérée défaillante et sera éliminée dans le calcul de la moyenne
finale.

68
 Projet de fin d’études

C- Choix de marche de la file A

(Auto/Manu) :

Si la différence entre deux mesures est supérieure à 10% et la 3 ème mesure est
erronée, la régulation d’excès d’air dans la file A sera maintenue en manuel.
Le bloc DFEN fonctionne comme suit :

Figure 2.4.10 Choix de marche file A

Figure 2.4.11 Module DFEN

L’entrée IN est comparée à deux seuils de références supérieure « REFSUP » et

inférieure « REFINF ».
Si REFINF <= IN <= REFSUP, la variable logique de sortie OUT est égale à 1.
Si REFINF > REFSUP, la variable logique de sortie OUT est égale à 0.
Si REFINF = REFSUP
Alors OUT est égale à 1 si IN = REFINF = REFSUP
Sinon OUT est égale à 0

69
 Projet de fin d’études

Exemple :

D- Calcule de la moyenne File A:

Figure 2.4.12 Calcul de la moyenne

Si l’une des trois mesures est erronée, la moyenne est calculé en considérant les
deux autres seulement, d’où le principe 2/3, si non, les mesures de la File A sont
éliminées et ceux de la File B sont sélectionnées.
Remarque :
Les Files A et B sont identiques, la moyenne des mesures est calculée de la même

70
 Projet de fin d’études

façon.

E- Sélection des Files A et B :

Figure 2.4.13 Sélection de la file A et B

Si les deux Files sont en service et la régulation d’excès d’air est automatique, alors
La sélection se porte sur les mesures de la Files A et la File B.

Figure 2.4.14 Sélection file ou forçage O2

Si la régulation d’excès d’air dans la File A est automatique et B est déclenchée ou la

régulation d’excès d’air dans la File B est manuel, alors la sélection se porte sur les
mesure de la File A.
SI la File A et la File B sont déclenchées ou la régulation d’excès d’air est manuel
dans les deux Files, alors la régulation d’excès d’air est forcée en manuel.
Si la régulation d’excès d’air dans la File B est automatique et la File A est
déclenchée ou la régulation d’excès d’air dans la File A est manuel, alors la sélection
se porte sur les mesures de la File B.

71
 Projet de fin d’études

3.2. Ventilateur de soufflage :

Les ventilateurs de soufflage doivent fournir l’air nécessaire pour assurer la
combustion du combustible.
Un régulateur PI agit en parallèle sur les deux ventilateurs de soufflage.
Lorsque les deux ventilateurs sont en mode automatique, un module de commande
(accessible par bouton-poussoir au pupitre) permet de modifier leur pourcentage de
participation au débit total.
Cette fonction donne la possibilité d’équilibrer les courants des moteurs, donc la
charge des ventilateurs.
Cette régulation de charge peut également s’effectuer en procédant comme suit :
- Commuter un des ventilateurs en mode manuel,
- Ajuster la position de ses pales pour obtenir la répartition voulue (à noter que
l’autre ventilateur, resté en mode automatique, réagira de façon inverse),
- Remettre ensuite le ventilateur en mode automatique.

Dès que les deux ventilateurs sont revenus en mode automatique, le nouvelle
répartition est mémorisée.
En cas de déclenchement d’un ventilateur, un ordre de « retour en position minimum
» des pâles est envoyé avec une rampe de 2% par seconde.
Si le ventilateur est en mode automatique, il y a forçage en manuel avant le « drive to
min ». L’ordre est annulé après 50 secondes.

3.3. Débitmètre d’air :

Le débitmètre mesure le débit d’air soufflé en entrée de la chaudière.
Le type de débitmètre utilisé est un débitmètre à pression différentielle, Il s’agit de
créer au sein de la canalisation une restriction localisée de la section (ou constriction)
qui engendrera une différence de pression statique dont la mesure nous permettra
d’en déduire le débit.
Ce capteur est géré par un transmetteur qui communique le signal primaire de
pression différentielle à un calculateur qui convertit ce signal en une grandeur
proportionnelle au débit. Cette grandeur est affichée localement et est enregistrée et
exploitée par le régulateur principale d’air.

72
 Projet de fin d’études

4. Conclusion :
Il a été sujet dans ce chapitre de détailler la boucle de régulation d’air et d’excès d’air
à travers une analyse fonctionnelle et une étude de son instrumentation.
L’étude de la boucle de régulation air et excès d’air indépendamment des autres
boucles de régulation qui l’affectent, ne nous permettra pas de mener notre cahier de
charge à termes.
Il s’avère primordial d’étudier le problème de l’instabilité en sa globalité pour un
meilleur diagnostique. Le chapitre suivant portera donc sur l’état actuel de la
régulation.

73
 Projet de fin d’études

Chapitre V

Régulation actuelle et causes d’instabilité

1. Introduction :
Le but de ce chapitre est de décrire l’état de la régulation actuelle.
On décrira dans un premier temps le système de contrôle et de commande des
chaudières des unités 1&2.
On soulèvera par la suite les boucles de régulation interagissant avec la régulation
d'air et d'excès d'air.
En fin de partie, on décrira les manifestations de l’instabilité et sa principale cause.

2. Présentation du système de contrôle

commande des unités 1&2 :

74
 Projet de fin d’études

2.1. Architecture du système de contrôle commande :

SCADA

Niveau
contrôle

Niveau
terrain

Figure 2.5.1 Architecture système de contrôle commande

Le système de contrôle commande des unités 1&2 est représenté dans le schéma ci-
dessous. On s’intéressera plus spécifiquement au système de régulation de la
chaudière.

2.2. Système de régulation de la chaudière FRG/ARG:

Les armoires de contrôle-commande FRG/ARG assurent la régulation de l’air, de
l’eau, et des combustibles dans la chaudière, et ce en agissant sur les différents
composants qui ont un rapport avec ses paramètres à savoir : les ventilateurs, les
pompes alimentaires, les broyeurs, les alimentateurs de charbon et de fioul…
Il existe 4 armoires :
 FRG 100 : régulation de l’eau
 FRG 200 : régulation de l’air
75
 Projet de fin d’études

 FRG 300 : régulation des combustibles

 ARG : Armoire commun (air, eau, combustible)

2.3. Système de régulation d’air FRG 200 :

Le système FRG 200 est capable d’assurer la marche en automatique de la
chaudière, en particulier lors des variations de charge, dans la mesure où le nombre
des broyeurs ou de bruleurs fioul est compatible avec la charge demandée.
L’armoire de contrôle commande FRG 200 assure les fonctions suivantes :
 Régulation de l’air de combustion.
 Régulation de la pression foyer.
 Régulation du niveau condensateur.
 Régulation de la vapeur auxiliaire de resurchauffe fioul.
 Régulation de la fumée de recyclage (température et pression)

Figure 2.5.2 Armoire de régulation FRG

76
 Projet de fin d’études

3. Description des boucles de régulation:

Il s’agit ici de décrire les boucles de régulation en interaction avec la régulation d’air
et d’excès d’air.
La régulation demande de charge chaudière, régulation des combustibles,
régulation air et la régulation pression foyer sont en cascade [11]. (Voir annexe 2)

3.1. Régulation de charge:

La régulation de charge utilisée actuellement est le mode turbine suiveuse. C'est de
la chaudière que provient dans ce cas la consigne de charge.
La demande de charge chaudière est élaborée à partir de la consigne pression
vapeur. Cette consigne de pression vapeur provient de sa part du débit vapeur
produit par la chaudière.
Le régulateur PID de la régulation de charge a comme consigne la pression vapeur,
comme cité auparavant, et comme contre-réaction la mesure pression vapeur à la
sortie de la chaudière.
A la sortie de ce régulateur est ajouté un signal de puissance requise agissant en
boucle ouverte. Ce signal de puissance requise est élaboré à partir de la pression
vapeur et de la position des soupapes d'admission turbine.
La somme de ces deux signaux représente la demande de charge chaudière.
Actuellement la télécommande automatique/manuel de cette demande de charge est
en manuel. C'est l'opérateur qui délivre la demande de charge de la chaudière selon
les exigences du dispatching [5].

77
 Projet de fin d’études

Figure 2.5.3 Boucle de régulation de charge

78
 Projet de fin d’études

3.2. Régulation des combustibles :

Le signale de demande de charge chaudière est répartie sur les deux combustibles
en fonction du nombre de brûleurs fioul et d'alimentateurs de charbon en service.
Le fioul étant utilisé qu'au démarrage et vu qu'on ne s'intéressera qu'au
fonctionnement en charge nominale, les circuits fuel ne seront pas explicités.
Le signal de demande de charge est comparé dans un sélecteur haut au débit d'air
total entrant à la chaudière converti en charge correspondante, et c'est du plus grand
signal qu'on élabore la demande de charbon. Le sélecteur haut permet d'éviter de
souffler beaucoup plus d'air dans la chaudière par rapport à la quantité de charbon
calculée à partir de la demande de charge. Cette demande de charbon est comparée
à la mesure de débit calorifique de charbon à travers un régulateur PI. La mesure du
débit calorifique charbon se déduit de la vitesse des alimentateurs. La sortie du
régulateur PI est envoyée en parallèle sur chacun des variateurs de vitesses des
alimentateurs de charbon. Un sélecteur haut par alimentateur impose une charge
minimum acceptable pour le broyeur. Un sélecteur bas limite la charge maximale par
broyeur [5].

79
 Projet de fin d’études

Figure 2.5.4 Boucle de régulation combustible

80
 Projet de fin d’études

3.3. Régulation d'air:

Un premier signal de débit calorifique de charbon est calculé à partir de la vitesse
des alimentateurs et du pouvoir calorifique du charbon. Ce dernier étant mal défini et
soumis à de lentes variations, un intégrateur compare ce signal au débit calorifique
(bien définit) sortant de la chaudière pour établir une correction et donner un signal
de débit calorifique de charbon représentatif. Ajouté au débit calorifique de fioul (en
cas de marche mixte lors du démarrage), on obtient le débit calorifique total.
La demande d'air stœchiométrique calculée à partir de ce débit calorifique total est
corrigée par l'excès d'air désiré et par un coefficient traduisant les pertes d'air au
niveau réchauffeur rotatif.
Apres correction, on obtient la consigne du débit d'air total. Cette demande en air
total est utilisée comme anticipation pour pré positionner les ventilateurs de tirage.
En outre, cette même demande est comparée à la mesure de débit d'air total
moyennant un régulateur PI. La sortie de ce régulateur agit en parallèle sur les
servomoteurs des pâles des deux ventilateurs de soufflage. La mesure du débit d'air
totale entrant à la chaudière traduit en termes de charge chaudière correspondante
est utilisé dans la régulation des combustibles pour éviter d'avoir beaucoup plus d'air
par rapport au combustible lors de la combustion.
Dans la chaine de correction par l'excès d'air, un régulateur PI compare entre la
consigne d'excès d'air, obtenue à partir du débit calorifique du combustible à travers
un générateur de fonction, et la mesure d'oxygène au sein de la chaudière. Cette
chaine de correction ne fonctionne pas en automatique. A travers la télécommande
automatique-manuelle, l'opérateur donne la correction en excès d'air suivant son
expertise et l'état de fonctionnement de la chaudière [5].

81
 Projet de fin d’études

Figure 2.5.5 Boucle de régulation d’air et d’excès d’air

82
 Projet de fin d’études

3.4. Régulation de la pression foyer:

La pression foyer est maintenue à une valeur constante par action sur les
ventilateurs de tirage. La mesure de pression foyer, effectuée en 2/3, est comparée
à la consigne à travers un régulateur PI. A la sortie de ce régulation, on ajoute en
boucle ouverte, un signal représentant la position des pâles des ventilateurs en
fonction de la consigne du débit d'air total.
Une action dérivée du débit vapeur agit en boucle ouverte, afin de minimiser les
fluctuations de pression foyer lors des variations de charge [5].

83
 Projet de fin d’études

Figure 2.5.6 Boucle de régulation pression foyer

3.5. Récapitulatif :
Le tableau ci-après récapitule le mode de fonctionnement des boucles de régulation
en interaction avec la boucle de régulation air et excès d’air.

84
 Projet de fin d’études

Régulation Etat de fonctionnement

Demande de charge chaudière Manuel
Combustibles Automatique
Air et excès d’air Manuel
Pression foyer Automatique
Tableau 2.5.1 Etat de fonctionnement de la régulation chaudière

On s’intéressera dans ce qui suit aux manifestations de l’instabilité de la boucle de

régulation d’air et excès d’air en marche automatique. La marche automatique de
boucle de demande de charge chaudière ne sera pas expliciter car elle ne figure
dans le cahier de charge de notre projet de fin d’étude.

4. Manifestation de l’instabilité en
marche automatique :
Pour voir les manifestations de l’instabilité de la régulation d’air et d’excès d’air, on a
lancé avec les chefs de bloc cette régulation en automatique. La figure ci-dessus
montre la variation d’un certain nombre de paramètre de la chaudière lors de cette
marche en automatique.
En mode manuel, tous les paramètres de la chaudière sont constants, une fois le
fonctionnement automatique est lancé, le régulateur d’excès d’air essaye de ramener
l’oxygène dans la chaudière à 34%. Le taux de dioxygène à la sotie chaudière étant
inférieure à 34%, la correction en excès d’air augmente et par conséquent le débit
d’air total entrant à la chaudière augmente. La dépression foyer augmente et
l’ouverture des ventilateurs de tirage augmente aussi pour garder la dépression
foyer.
Cependant, il est à noter que l’ouverture des ventilateurs de tirage croit de façon
exponentielle pour une petite augmentation d’excès d’air. Le seuil de saturation des
ventilateurs de tirage a été atteint au bout de six minutes de marche automatique.
Le chef de bloc ne pouvant pas risquer de déclencher une file a switcher en mode
manuelle au bout de ces six minutes.

85
 Projet de fin d’études

Figure 2.5.7 Excès d’air en automatique

Il est à noter que la saturation des ventilateurs de tirage ne se manifeste qu’à pleine
charge.
A pleine charge, les ventilateurs fonctionnement à la limite de saturation, leurs pâles
étant grands ouvertes.
A basse charge, les pâles étant peu ouvertes, les ventilateurs de tirage sont
soulagés. Une augmentation exponentielle de l’ouverture des pâles ne causerait pas
la saturation des ventilateurs dans ce cas.

5. Cause de l’instabilité :
5.1. Mise en situation :
Dans les centrales thermiques à charbon actuelles, les consignes d’air et d’excès
d’air découlent du débit vapeur [9]. Le débit vapeur permet d’estimer exactement la
quantité de charbon brûlé dans le foyer. Et donc de donner la quantité d’air exacte
pour brûler ce charbon.
Les unités 1&2 de la centrale TAQA sont un peu anciennes et n’adopte pas cette
même conception de la régulation. Les consignes d’air et d’excès d’air sont calculées
à partir du débit calorifique du charbon qui est lui-même déduit à partir de la vitesse
des alimentateurs et du PCI du charbon. Le débit calorifique du charbon étant mal

86
 Projet de fin d’études

défini et soumis à de lentes variations (temps de broyage assez important) n’est pas
une grandeur très représentatif de la quantité de charbon brûlé dans le foyer. La
quantité d’air qui en découlera ne sera donc pas très correcte pour une bonne
combustion.
Cette grandeur de référence introduit donc, en plus d’une imprécision de la quantité
d’air, un retard du circuit combustible par rapport au circuit d’air.
La rencontre air-combustible fait donc défaut à cette conception de la régulation.
L’instabilité en découle directement.
Il est à noter que cette instabilité n’est pas d’actualité dans les nouvelles centrales
thermiques.

5.2. Retour positif de la boucle de régulation d'air et excès

d'air:

Comme souligné au paravent, pour un fonctionnement optimal de chaudière, l'air et

le charbon doivent se rencontrer au même moment dans les brûleurs.
A un changement de la consigne de demande de charge, un signal est envoyé en
même temps à la régulation des combustibles et un autre est envoyé à la régulation
d'air et excès d'air.
Au même moment du changement de consigne du débit charbon, le débit d'air
change dans les proportions stœchiométriques, et arrive aux brûleurs plus vite que le
charbon. Comme conséquence à ce défaut de rencontre air-combustible,

 la flamme dans le foyer devient plus froide et par conséquent la pression

vapeur chute,
 la dépression foyer augmente et par conséquent l’ouverture des pâles des
ventilateurs de tirage augmente.

La boucle de demande de charge voyant la pression vapeur diminuer donne la

consigne d'augmentation du débit calorifique charbon et du débit d'air. La boucle de
régulation d'air répondant toujours plus rapidement, la demande de charbon et
l’ouverture des pâles de tirage de ne cesseront de croitre. D'où retour positive et
instabilité de la boucle de régulation d'air et d’excès d’air dont la principale
manifestation est la saturation des ventilateurs de tirage [10].

87
 Projet de fin d’études

6. Conclusion :
Dans ce chapitre, Nous avons décrit dans un premier temps l’état actuel des
régulations en interaction avec la régulation d’air et d’excès d’air.
Par la suite nous avons décrit les manifestations de l’instabilité de la boucle d’air et
d’excès d’air pour en soulever la cause en fin de chapitre.
Une partie du cahier étant accomplie, nous entamerons la partie du choix de la
solution qui se présente comme succession logique de ce chapitre.

88
 Projet de fin d’études

Partie III:

Stabilisation et affinement de la
régulation d’air et d’excès d’air

Cette partie sera réservée à établir le choix de la solution appropriée pour remédier
à l’instabilité de la régulation d’air et d’excès d’air.
En outre, la solution retenue sera détaillée et appliquée à la boucle de régulation
d’excès d’air et son implémentation sera traitée.
En fin de partie, des propositions d’affinement de la boucle de régulation d’air et
d’excès d’air seront également présentées.

Les chapitres qui composent cette partie sont :

Chapitre I : Choix et application de la solution.
Chapitre II : Affinement de la boucle de régulation d’air et d’excès d’air

89
 Projet de fin d’études

Chapitre I

Choix et application de la solution

1. Introduction :
Dans ce chapitre, la faisabilité des solutions envisageables sera étudiée et les
limitations des solutions classiques seront soulevées.
Les motivations pour l’utilisation de la logique floue seront soulignées dans un
premier temps avant d’introduire cette logique et l’appliquer dans notre situation à
travers un contrôleur flou.
Le contrôleur flou sera simulé, testé et son implémentation explicitée dans ce
présent chapitre.

2. Choix de la solution :
2.1. Limitation des approches classiques :
2.1.1. Compensation par choix des paramètres de
référence :
Le retard du circuit combustion par rapport au circuit air est compensé de façon
classique dans les autres centrales thermiques à charbon par alignement de la
consigne du débit air et excès d’air sur le débit vapeur. Cette solution n’est pas
adoptée dans la conception de la régulation des chaudières de l’unité 1&2 vu leur
ancienneté.
Une solution triviale qui viendrait à l’esprit serait de suivre l’exemple de toute ses
centrales et aligner la consigne de la boucle air et excès d’air sur le débit vapeur. La
complexité de cette solution n’apparait pas au premier coup.
La conception globale de la régulation dans ces deux unités a été faite
dépendamment de ce choix de paramètre de référence. Changer la référence de la
boucle air et excès d’air reviendrait à changer toute la régulation de la chaudière. Un

90
 Projet de fin d’études

changement qui nécessiterait une étude de la part du constructeur de la chaudière

qui se chiffre en investissements colossaux.

2.1.2. Motivations pour la logique floue :

Depuis une dizaine d’année, l’opérateur stabilise la boucle de régulation d’air et
d’excès d’air en donnant la valeur de l’excès d’air manuellement. L’expertise de
l’opérateur dans ce domaine a prouvé son efficacité et donne des résultats
satisfaisants en termes de rendement de la chaudière particulièrement et celui de
l’installation globalement.
On se retrouve devant les faits suivants : d’une part les solutions classiques pour
stabiliser le système n’étant pas envisageables et d’autre part on dispose d’une
expertise humaine qui stabilise depuis une dizaine d’année la boucle de régulation
d’air et d’excès d’air en jouant sur la valeur d’excès d’air.
L’idée serait de capter l’expertise de l’opérateur et la transformer en langage
machine pour l’insérer comme correction à la régulation d’air et excès air pour
assurer le fonctionnement automatique de notre boucle.
Il est communément connu que le meilleur moyen de capter l’expertise humaine est
la logique floue.
Les avantages de cette solution abondent. Un premier avantage est la reproduction
d’une intelligence et d’un fonctionnement harmonique découlant de plusieurs
réseaux de neurone assez complexes et d’une matière grise en effervescence. La
logique provenant d’une intelligence étant en contact directe avec la chaudière est
une source fiable d’information.
Le plus grand avantage est que la correction de la boucle d’air et excès d’air suivant
l’expertise de l’opérateur stabilisera la boucle, la marche en automatique sera donc
possible.
La marche en automatique dispensera l’opérateur des charges relatives à
l’ajustement de l’excès d’air. Ces charges deviennent pénibles dans certains cas
comme le démarrage. De surcroit, la marche automatique permettra d’éviter
certaines failles de la nature humaine pour plus de sécurité de fonctionnement.
En effet, lors des démarrages, la tâche est pénible pour l’opérateur d’adapter l’excès
d’air à chaque charge et puisque la combustion est instable au cours du démarrage,
l’opérateur procède par aveuglette en ayant juste à l’esprit des gardes fou.

91
 Projet de fin d’études

Et lors des changements de charges suite à la demande du dispatching, l’opérateur

doit être vigilant et devra adapter la valeur de l’excès d’air à la charge. Force est de
citer le cas de figure suivant : Si suite à une baisse de charge, l’opérateur ne modifie
pas l’excès d’air par oubli ou par manque de concentration inhérents à la nature
humaine. La chaudière sera en manque d’air car la courbe d’excès d’air fonction de
la charge est décroissante. Suite à une longue marche en manque d’air, un tas de
charbon imbrûlé considérable s’accumulera dans le foyer par combustion incomplète.
Une bouffée d’air suffirait pour enflammer ce charbon entassé, l’explosion de la
chaudière est inévitable dans ce cas.

3. Solution basée sur la logique floue :

3.1. Définition de la Logique floue :
La logique floue est une extension de la logique classique qui permet la modélisation
des imperfections des données et se rapproche dans une certaine mesure de la
flexibilité du raisonnement humain. En introduisant la notion de degré dans la
vérification d'une condition, elle permet à une condition d'être dans un autre état que
vrai ou faux. La logique floue confère ainsi une flexibilité très appréciable aux
raisonnements qui l'utilisent, ce qui rend possible la prise en compte des
imprécisions et des incertitudes.
La logique floue est aussi bien connue des automaticiens pour ses applications dans
le contrôle commande de procédés, appelé alors couramment « contrôle flou ». Tout
comme un contrôleur (ou correcteur) classique, le contrôleur flou s’insère dans la
boucle de régulation et calcule la commande à appliquer au procédé suivant une ou
plusieurs consignes et une ou plusieurs mesures effectuées sur celui-ci [6].

3.1.1. Ensembles flous:

En logique floue, un ensemble flou contient plusieurs valeurs. L’ensemble flou est
concerné par un degré d’appartenance (ou degré de véracité).
Chaque élément appartient partiellement ou graduellement aux ensembles flous qui
ont été définis. Les contours de chaque ensemble flou ne sont pas « nets », mais «
flous » ou « graduels ».

92
 Projet de fin d’études

Figure 3.1.1: Ensemble en logique classique et logique floue

3.1.2. Fonctions d’appartenance :

Un ensemble flou est défini par sa « fonction d’appartenance », qui correspond à la
notion de « fonction caractéristique » en logique classique.
Au lieu d’appartenir à l’ensemble « vrai » ou à l’ensemble « faux » de la logique
binaire traditionnelle, la logique floue admet des degrés d’appartenance à un
ensemble donné. Le degré d’appartenance à un ensemble flou est matérialisé par un
nombre compris entre 0 et 1. Une valeur précise de la fonction d’appartenance liée à
une valeur de la variable est notée µ et appelée « facteur d’appartenance ».
Les fonctions d’appartenance peuvent théoriquement prendre n’importe quelle forme
[6].
Exemple de fonction d’appartenance :

Figure 3.1.2: Fonction d’appartenance

Plusieurs ensembles flous peuvent être définis sur la même variable

93
 Projet de fin d’études

Figure 3.1.3: Fonction d’appartenance avec plusieurs ensembles flous

Toutefois, les fonctions d’appartenance sont souvent définies par des segments de
droites, et dites « linéaires par morceaux. (Très utilisées car elles sont simples et
comportent des zones où la notion est vraie, des zones où elle est fausse, ce qui
simplifie le recueil d’expertise).

Figure 3.1.4: Fonction d’appartenance linéaire pas morceaux

3.1.3. Fuzzification - Degré d’appartenance :

L’opération de fuzzification permet de passer du domaine réel au domaine du flou.
Elle consiste à déterminer le degré d’appartenance d’une valeur (mesurée par
exemple) à un ensemble flou [7].

94
 Projet de fin d’études

Figure 3.1.5: Fuzzification

La proposition « entrée faible » est vraie à 0,4. On parle alors de degré de véracité
de la proposition. Degré d’appartenance et degré de véracité sont donc des notions
similaires.

3.1.4. Règles floues:

La logique floue a pour objectif de formaliser et de mettre en œuvre la façon de
raisonner d’un être humain. En cela, elle peut être classée dans le domaine de
l’intelligence artificielle. L’outil le plus utilisé dans les applications de logique floue est
la base de règles floues. Une base de règles floues est composée de règles qui sont
généralement utilisées en parallèle, mais peuvent également être enchaînées dans
certaines applications.
Une règle floue est une déclaration de la forme suivante :
SI x est A ALORS y est B
Où x et y sont des variables linguistiques, et A et B sont des valeurs linguistiques,
déterminées par les ensembles flous sur les ensembles X et Y. Une variable
linguistique est une variable floue.
La logique classique (SI – ALORS) utilise la logique binaire. La logique floue permet
d’associer une plage de valeurs (un ensemble flou)` a des variables linguistiques. On
peut réduire le nombre de règles jusqu’à 90% en utilisant la logique floue.
La conclusion d’une règle floue est une combinaison de propositions liées par des
opérateurs ET. Dans l’exemple précédent, « ventilation forte » et « soupape grande
ouverte » sont la conclusion de la règle. On n’utilise pas de clauses « OU » dans les
conclusions, car elles introduiraient une incertitude dans la connaissance (l’expertise
ne permettrait pas de déterminer quelle décision prendre). Cette incertitude n’est pas
prise en compte par le mécanisme d’inférence de Mamdani, qui ne permet de gérer

95
 Projet de fin d’études

que des imprécisions.

Les bases de règles floues, tout comme les systèmes experts classiques,
fonctionnent en s’appuyant sur une base de connaissance issue de l’expertise
humaine. Il y a néanmoins de grandes différences dans les caractéristiques et le
traitement de cette connaissance.
Une règle floue comporte trois étapes fonctionnelles résumées dans la figure
suivante :

Entrée Sortie

Fuzzification Inférence Défuzzification

Valeurs numériques Domaine flou Valeurs numériques

3.1.5. Défuzzification :
La défuzzification est le processus de convertir une valeur floue en valeur nette.
Quelques méthodes existent, comme l’appartenance maximale, la méthode du
centroide, et la méthode des moyennes pondérées.

3.2. Application de la solution à base de la logique floue :

3.2.1. Capter et exploiter l’expertise de l’opérateur :
L’opérateur ajuste l’excès d’air par souci de saturation des ventilateurs de tirage pour
éviter le déclanchement d’une file par mesure de sécurité.
Dans son action sur l’excès d’air, l’opérateur prend en considération les grandeurs
suivantes :

L’état des ventilateurs Mesure du dioxygène à La demande de charge

de tirage la sortie chaudière chaudière

L’opérateur a en tête la courbe d’excès d’air en fonction de la charge.

Si à une charge donnée les ventilateurs de tirage sont soulagés, l’opérateur délivre la
même valeur donnée par la courbe conventionnelle d’excès d’air.
Si par contre, à une charge donnée, les ventilateurs sont saturés ou à la limite de
saturation, le chef de bloc ajuste la valeur d’excès d’air donnée par la courbe de

96
 Projet de fin d’études

façon à soulager les ventilateurs et à ne pas risquer de faire fonctionner la chaudière

en manque d’air.
Les manifestations de l’instabilité comme expliqué auparavant sont plus prononcées
à pleine charge.
A basse charge, les ventilateurs sont peu ouverts, ils ont donc une large marge avant
de se saturer.
A pleine charge, les ventilateurs sont grandement ouverts et fonctionnent dans leurs
limites de saturation. La saturation est donc immédiate lors du fonctionnement
automatique.
On en déduit de l’inférence qui précède que la boucle de régulation d’air et d’excès
d’air peut travailler en automatique à basse charge. Le problème a lieu de saturation
n’est vu qu’à pleine charge.
L’idée est d’utiliser un contrôleur flou dont le but serait d’ajuster la valeur d’excès d’air
à pleine charge en fonction de l’état des ventilateurs de tirage. Par contre à basse
charge la boucle sera en automatique.
L’ajustement d’excès d’air se fera à l’image de ce que fait l’opérateur à pleine
charge.
Si à pleine charge les ventilateurs de tirage sont soulagés, l’opérateur délivre la
même valeur donnée par la courbe conventionnelle d’excès d’air.
Si les ventilateurs se saturent, l’opérateur commence à diminuer l’excès d’air
graduellement jusqu’à ce que les ventilateurs se soulagent.
Cette diminution est par contre limitée. La marge d’excès d’air tolérée pour un bon
fonctionnement de la chaudière à pleine charge est entre [24% 34%].
A partir de la valeur optimale de fonctionnement à savoir 34%, l’opérateur à une
marge de diminution de 10%.
Supposons que l’opérateur venait à diminuer l’excès d’air jusqu’à ce qu’il est atteint
la valeur minimale tolérable de fonctionnement normal alors que les ventilateurs sont
toujours saturés, le dernier recourt dans ce cas est de faire une petite diminution de
la charge chaudière.

3.2.2. Choix des variables linguistiques:

Notre contrôleur flou aura comme entrées l’ouverture des pâles de tirage de la file A
et de la file B, la valeur de la demande charge chaudière et la mesure d’O2 en sortie

97
 Projet de fin d’études

de la chaudière. Dépendamment de l’état de ces variables, le contrôleur va effectuer

l’une des actions suivantes :
 Ne pas modifier la consigne délivrée automatiquement car les ventilateurs
sont soulagés et la mesure d’O2 est convenable
 Diminuer la consigne d’O2 si les ventilateurs sont saturés et la mesure d’O 2
est comprise dans l’intervalle de bon fonctionnement
 Diminuer la charge dans le pire des cas où les ventilateurs sont saturés et la
mesure d’O2 est critique ou très basse.

Le schéma ci-dessous représente notre contrôleur comme une boite noire avec ses
différentes entrées-sorties.

Ouverture pâle tirage File A

Ouverture pâle tirage File B Variation consigne O2

Charge Contrôleur flou

Diminution charge
Mesure O2

Figure 3.1.6: Entrées/sorties contrôleur flou

3.2.3. Choix des fonctions d’appartenance :

Nous avons programmé les fonctions d’appartenance des variables linguistiques
d’entrée et de sortie du contrôleur flou dans le Fuzzy toolbox de Matlab.
Le choix des types de ces fonctions d’appartenances ainsi que les intervalles utilisés
ont été choisi en collaboration avec les chefs de bloc.

3.2.3.1. Fonction d’appartenance des entrées :

a) Ouverture pâle tirage File A :

98
 Projet de fin d’études

L’ouverture des pâles tirages File A varie de 0% à 100% suivant les sous-ensembles
flous suivant :
 « Très soulagée » si l’ouverture des pâles est entre 0 % et 63 %.
 « Soulagée » si l’ouverture des pâles est entre 65 % et 68 %.
 « Saturée » si l’ouverture des pâles est petite entre 68% et 72%.
 « Saturée moyenne » si l’ouverture des pâles est entre 73% et 77%.
 « Saturée grande » si l’ouverture des pâles est entre 78% et 82%.
 « Saturée très grande » si l’ouverture des pâles est entre 83% et 87%.
 « Saturée critique » si l’ouverture des pâles est entre 88% et 92%.
 « Saturée très critique» si l’ouverture des pâles est entre

99
 Projet de fin d’études

 La variable linguistique ouverture pâles tirage B est identique à l’ouverture pâle tirage A. Le schéma représentant les différents
sous-ensembles flous de ces variables linguistiques est le suivant :

Figure 3.1.7: Sous-ensembles flous : ouverture pâles tirage A

100
 Projet de fin d’études

b) Mesure O2 :

Pour toutes les charges possibles la mesure d’O2 varie généralement entre 0% et
7% à la sortie de la chaudière dépendamment du générateur de fonctions donnant
la consigne d’O2 de la boucle d’excès d’air.
Dans la boucle de régulation d’excès d’air il y a une mise à l’échelle pour la consigne
et la grandeur captée, 10%  100%, donc pour adapter la fonction d’appartenance
aux grandeurs de la boule, la mesure d’O2 est multipliée par 10.
Les sous-ensembles flous de cette variable linguistique sont les suivants :
 « Critique » si la mesure est entre 0% et 17%.
 « Très basse » si la mesure est entre 18% et 23 %.
 « Basse » si la mesure est entre 25% et 33%.
 « Elevée » si la mesure est entre 36% et 70%.

La représentation de ces sous-ensembles flous est la suivante :

101
 Projet de fin d’études

Figure 3.1.8: Sous-ensembles flous : Mesure O2

102
 Projet de fin d’études

c) La demande de charge chaudière :

La demande charge chaudière est considérée comme:
 « Petite » si la chaudière fonctionne de 0% à 78% de sa charge maximale.
 « Nominal » si la chaudière fonctionne de 80% à 100% de sa charge maximale.

Les fonctions d’appartenance de cette variable linguistique dans les différents sous-ensembles flous sont les suivantes :

Figure 3.1.9: Sous-ensembles flous : Demande charge chaudière

103
 Projet de fin d’études

3.2.3.2. Fonction d’appartenance des sorties :

a) Diminution charge de la chaudière :
La diminution de charge est considérée comme :
 « Petite » si on opère une diminution de charge entre 0% et -10%.
 « Grande » si on opère une diminution de charge entre -20% et -50%.

Les fonctions d’appartenance de cette variable linguistique dans les différents sous-ensembles flous sont les suivantes :

Figure 3.1.10: Sous-ensembles flous : Diminution Charge

104
 Projet de fin d’études

b) Variation de la consigne d’O2 :

La variation de la consigne d’O2 peut se faire selon les actions suivantes :
 « Très grande diminution » si on opère une diminution de la consigne entre
-7.25% et -10%.

 « Grande diminution » si on opère une diminution de la consigne entre

-5.25% et- 6.75%.

 « Moyenne diminution » si on opère une diminution de la consigne entre

-3.20% et -4.70%.

 « Petite diminution » si on opère une diminution de la consigne entre -1.75%

et -2.75%.
 « Très petite diminution » si on opère une diminution de la consigne entre
-0.2% et -1.25%.
 « Zéro diminution » si on ne change pas la consigne.
 « Petite augmentation » si on opère une augmentation de la consigne entre
0.2% et 4%.
 « Grande augmentation » si on opère une augmentation de la consigne entre
5.5% et 10%.

Les fonctions d’appartenance de cette variable linguistique dans les différents sous-
ensembles flous sont les suivantes :

105
 Projet de fin d’études

Figure 3.1.11: Sous-ensembles flous : Variation consigne O2

106
 Projet de fin d’études

3.2.4. Etablissement de la base des règles :

La traduction de l’expertise de l’opérateur en termes de règles à donner la base de
règle est explicitée dans l’annexe 3.

3.3. Simulation du contrôleur flou:

3.3.1. Schéma de simulation :
On simule la boucle de régulation d’excès d’air avec le contrôleur flou dans
l’environnement Matlab Simulink.
Un échelon donnant la valeur de sortie du générateur de fonction dépendamment de
la charge de la chaudière est utilisé comme consigne d’O2.
On suppose dans cette simulation que tout l’excès d’air utilisé se retrouve dans les
fumées. En d’autres termes, on suppose un comportement idéal de la chaudière vis-
à-vis de l’excès d’air : le surplus d’air non utilisé dans la combustion est évacué dans
les fumées. La chaudière est donc représentée par un gain unitaire.
La mesure d’O2 en entrée du contrôleur provient de la sortie de la chaudière.
Les autres entrées du contrôleur flou sont représentées par des générateurs de
signaux dont lesquels on adapte les signaux d’entrée selon les besoins de la
simulation.
Le contrôleur flou à deux sortie, une agit directement sur la consigne d’O2 et l’autre
agit sur la charge de la chaudière dont la boucle de régulation est non représentée
ici.
Les filtres sont utilisés pour éviter la brusquerie du passage d’un régulateur à un
autre, les actions du contrôleur flou se feront graduellement sans piques de la
consigne d’O2.

107
 Projet de fin d’études

Contrôleur flou

Boucle de régulation excès d’air

Figure 3.1.12: Simulation de la boucle de régulation d’excès d’air avec contrôleur flou

108
 Projet de fin d’études

3.3.2. Hypothèse et résultat de simulation :

a) Premier cas :

Hypothèse 1 :

Supposant que l’un des ventilateurs de tirage à la dynamique suivante à pleine charge:

Zone 4 :
Saturée Très grande
Zone 3 :
Saturée grande Zone 5 :
Zone 2 :
Saturée critique
Saturée moyenne

Zone 1 :
Très Soulagée

Figure 3.1.13: Dynamique ventilateur de tirage 1

109
 Projet de fin d’études

Résultat 1 :

Le résultat de la simulation est le suivant :

Zone 3
Zone 2
Zone 1 Zone 4
Zone 5

Figure 3.1.14: résultat simulation 1

110
 Projet de fin d’études

Dans la zone 1 : l’ouverture des pâles de tirage est très soulagée donc la contribution
du controleur flou est nulle. La consigne étant 34% dans ce cas, la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone2 : l’overture des pâles de tirage est saturée moyenne, le controleur flou
diminue la consigne de 1% et la consigne devient égale à 33% , la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 3 : l’ouverture des pâles de tirage est saturée grand , le controleur flou
diminu la consigne de 2.2% et la consigne devient égale à 31.8 % , la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 4 : l’ouverture des pâles de tirage est saturée très grand, le controleur
flou diminue la consigne de 3.8% et la consigne devient égale à 30.2% , la sortie de
la boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 4 : l’ouverture des pâles de tirage est saturée critique, le controleur flou
diminue la consigne de 3.8% et la consigne devient égale à 28.2% , la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
a) Deuxième cas :

Hypothèse 2 :

Si une l’ouverture des pâles de tirage de l’un des ventillateurs, a la dynamique

suivante :

111
 Projet de fin d’études

Zone 4 :
Saturée moyenne

Zone 2 : Zone 3 : Zone 5 :

Saturée moyenne Saturée grande Soulagée
Zone 1 :
Très Soulagée

Figure 3.1.15: Dynamique ventilateur de tirage 2

112
 Projet de fin d’études

Résultat 2 :

Le résultat de la simulation est le suivant :

Zone 3
Zone 5
Zone 2 Zone 4

Zone 1

Figure 3.1.16: résultat simulation 2

113
 Projet de fin d’études

Dans la zone 1 :l’ouverture des pâles de tirage est très soulagée ,la contribution du
controleur flou est nulle et la consigne est de 34%, la sortie de la boucle y est donc
ramenée.
Dans la zone 2: l’overture des pâles de tirage est saturée moyenne, le controleur
flou diminue la consigne de 1% et la consigne devient égale à 33% , la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 3: l’ouverture des pâles de tirage est saturée grand, le controleur flou
diminu la consigne de 2.2% et la consigne devient égale à 31.8 %, la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 4 : l’overture des pâles de tirage est saturée moyenne , le controleur
flou diminue la consigne de 1% et la consigne devient égale à 33%, la sortie de la
boucle y est donc ramenée.
Dans la zone 5: l’ouverture des pâles de tirage est soulagée, la contribution du
controleur flou est nulle et la consigne est de 34%, la sortie de la boucle y est donc
ramenée.

114
 Projet de fin d’études

3.4. Evaluation du contrôleur flou:

Pour pouvoir évaluer la fiabilité du contrôleur flou, il est nécessaire de comparer les
résultats donnés par le contrôleur flou et les actions de l’opérateur en mode manuel.
Etat des Mesure Valeur de Action de l’opérateur Correction donnée par
ventilateurs O2 la charge le contrôleur flou
de tirage Excès charge Excès charge
d’air d’air
--- Critique nominale Diminution Petite Diminution Petite
Très Zéro diminution zéro diminution
basse
Saturée Idéal nominale 34 Diminution 34 Diminution
petite Elevée Zéro Zéro
Saturée Idéal nominale Diminution Diminution
moyenne Elevée 33 Zéro 33 Zéro

Saturée Idéal nominale Diminution Diminution

grande Elevée 32 Zéro 31.8 Zéro
Saturée Idéal nominale Diminution Diminution
très grande Elevée 30 Zéro 30 Zéro
Saturée Idéal nominale 28 Diminution 28 Diminution
critique Elevée Zéro Zéro
Basse
Saturée Idéal nominale 24 Diminution 24 Diminution
très critique Elevée Zéro Zéro
Basse

Tableau 3.1.1: Evaluation du contrôleur flou

Dans tous les cas possibles, la consigne délivrée par le contrôleur flou est égale à
celle donnée par l’opérateur.

3.5. Implémentation du contrôleur flou:

Le système de programmation des boucles de régulation appelé COGITO est un
outil graphique qui, à l’aide d’un ordinateur, permet de dessiner des schémas

115
 Projet de fin d’études

d’assemblage de modules aux fonctions multiples capables de réaliser des structures

complexe de régulation.
Ce système sera rénover dans trois mois et comprendra les fonctionnalités de la
logique floue, notre contrôleur flou sera ainsi aisément implémenté.

4. Conclusion :
Dans ce chapitre, il a été question de choisir la solution convenable vu les différentes
contraintes et de l’appliquer à la boucle de régulation d’excès d’air ainsi que de
vérifier et d’évaluer son fonctionnement par des simulations dans Matlab Simulink.
Le contrôleur flou ayant prouvé son efficacité et ayant stabilisé la boucle de
régulation d’air et d’excès d’air, l’affinement de cette boucle demeure cependant
nécessaire.
Le chapitre suivant traitera donc de l’affinement de la boucle de régulation et de
l’optimisation de son fonctionnement.

116
 Projet de fin d’études

Chapitre II

Affinement de la boucle de régulation

d’air et d’excès d’air

1. Introduction :
Ce chapitre sera réservé à l’affinement de la boucle de régulation d’air et d’excès
d’air en commençant par prendre en considération le PCI du charbon dans cette
régulation. On proposera par la suite une nouvelle technologie d’analyseur d’O2 au
foyer pour remédier au problème du retard de la mesure d’O2.

Le pompage de la mesure de dioxygène sera aussi traité et une proposition

de solution pour y remédier sera exposée. Finalement, on proposera une nouvelle
politique de maintenance préventive pour les analyseurs et le réchauffeur rotatif
pour améliorer l’efficacité de notre boucle de régulation.

2. Prise en considération du PCI du

charbon:
2.1. Mise en situation :

La régulation actuelle d'air et d'excès air se base sur le débit calorifique du charbon.
Le générateur de fonction donnant la consigne d'excès d'air en fonction du
débit calorifique du charbon, rappelé dans la figure ci-dessous, a été conçu et
ajusté à l'aide du charbon de construction d’un pouvoir calorifique inférieur moyen de
7200 Kcal/kg. Cependant, le PCI moyen utilisé dans la régulation est de 6210
Kcal/kg. (voir annexe 1)

117
 Projet de fin d’études

On obtient donc une correction en excès d’air identique pour des charbons différents
ne nécessitant pas une même quantité d’air. En d'autres termes, la consigne
en excès d’air est donnée indépendamment du type de charbon utilisé.

2.2. Fonctionnalité du BIAS :

Pour affiner la régulation, il s'est avéré judicieux de faire changer la consigne du

dioxygène dépendamment du charbon utilisé d'où la prise en considération du PCI
du charbon dans la régulation. Or, le PCI présente l’inconvénient essentiel de ne pas
être directement mesurable par un calorimètre. Pour contourner ce problème tout en
prenant en compte le changement de PCI d'un charbon à un autre, on propose de
mettre à la disposition de l’opérateur un système appelé BIAS, permettant de
changer la consigne de la boucle de régulation d’excès d’air une fois la chaudière est
alimentée par un nouveau type de charbon à PCI différent du précèdent. Ce
changement de consigne, illustré dans la figure ci-dessous, consistera à faire
translater la consigne d'oxygène par un offset donné par l'opérateur suivant l'état du
générateur de vapeur et la nature du charbon utilisé.

118
 Projet de fin d’études

Le BIAS donnera une marge de modification de la consigne limitée entre -1 et 1.

L'opérateur a la main pour agir sur la consigne d’O2 à pleine charge sur un intervalle
de [2.4, 4.4]. La limitation à cette intervalle vient du fait que l'efficacité de la
chaudière n'en est pas trop affectée et y demeure maximale (voir figure ci-après).
Au-dessous de 2.4, l'opacité et la teneur en CO dans les fumées sont trop élevées.
Et au-dessus de 4.4, la teneur en NOx dans les fumées devient trop importante.

Sur ce et pour des considérations de sécurité et des contraintes

environnementales, le BIAS permet à l'opérateur une marge d'action de plus au
moins 1%.

119
 Projet de fin d’études

2.3. Implantation du Bias dans la régulation:

Le BIAS sera introduit dans la boucle de régulation d’excès d'air avec un

additionneur dont une entrée sera le BIAS et une deuxième entrée la sortie du
générateur de fonction. La figure ci-dessous montre l’implémentation du BIAS.

La programmation du Bias dans le calculateur chargé de la régulation « Cogeto » se

fera en logigramme à l'aide d'un bloc de station manuelle « C-MAN ». Le lien avec
le pupitre de commande de l'opérateur se fera par le biais des entrées-sorties de
l'automate correspondant.

120
 Projet de fin d’études

3. Analyseurs d’O2 au foyer :

3.1. Mise en évidence du retard de la mesure d’O2 :

Les analyseurs d’oxygène se situent à la sortie chaudière avant le réchauffeur

rotatif. La combustion ayant lieu au foyer, les fumées issues de cette combustion
voyage dans la chaudière avant de passer par les deux gaines de tirage où les
mesures sont effectuées.

La mesure d’O2 dans les fumées délivrée à la régulation ne reflète pas donc l’état
instantané de la combustion.

121
 Projet de fin d’études

Par conséquent, la consigne et la mesure de la boucle de régulation d'excès d'air ne

se trouvent pas dans le même axe de temps. La boucle de régulation d'excès d'air
comporte de ce fait un retard pur non pris en compte dans la régulation actuelle et
plus particulièrement dans la conception du régulateur.

3.2. Limitation de l’approche classique:

Pour compenser ce retard, la solution classique consiste à insérer un prédicteur de

Smith dans la boucle. Pour implémenter le prédicteur de Smith, il est
nécessaire d’avoir un modèle décrivant le comportement dynamique de la
chaudière. Or la chaudière est un procédé non linéaire multi variable, donc la
mise en place d’un modèle fidèle au procédé réel s’avère une tâche fastidieuse et
non pratique. Le prédicteur de Smith est donc une solution à écarter.

122
 Projet de fin d’études

3.3. Analyseur LAMBDA :

3ne nouvelle technologie de capteur apporte la solution à ce retard, des analyseurs

d’O2 appelés LAMBDA ont été développés pour supporter les fortes turbulences et
les températures très élevées afin d’être placés à l’intérieur du foyer. Ces analyseurs
d’O2 donnent des mesures plus fiables qui reflètent l’état et la qualité de la
combustion et la distribution de la flamme dans le foyer.

3.4. Description des analyseurs LAMBDA :

Les analyseurs LAMBDA sont basés sur le principe de deux cellules électrochimique
de zirconium, La première cellule mesure la concentration en O2 dans un volume
donné. La seconde cellule est la cellule électrochimique inverse, elle enlève
ou ajoute des ions d'oxygène pour tenir le rapport d'excès d'air dans ce volume égal
à 1. La concentration en oxygène dans les gaz de combustion est déterminée à partir
du courant électrique circulant à travers la seconde cellule électrochimique.

L’analyseur d’O2 LAMBDA peut déterminer le rapport d'excès d'air dans une large
gamme de valeurs et peut également identifier si la combustion est non
stœchiométrique [8].

Le capteur est protégé par un filtre en acier inoxydable de haute qualité

pour empêcher les cendres et le charbon en poudre de bloquer le tuyau
d'extraction.

L’analyseur aspire un échantillon de fumée par une pompe à air résistante

aux produits chimiques pour mesurer le taux d’O2 dans cet échantillon.

123
 Projet de fin d’études

4. Remédier à la fluctuation de la mesure

d’O2 :
4.1. Mise en évidence de la fluctuation de la mesure:

La mesure d’O2 est délivrée par des analyseurs d’O2 en zirconium, ces analyseurs
sont à très haute sensibilité. Un changement minime du taux d’O2 dans les fumées
de l’ordre du centième est pris en compte dans la valeur de la mesure.

Cette sensibilité perturbe la régulation. En effet, tout changement aussi petit soit-il
de la mesure, entraine une action du régulateur pour annuler l’écart entre la mesure
et la consigne. Le pompage de la mesure entraine donc un pompage de l’action du
régulateur et donc un pompage de la correction d’excès d’air. L’engrenage
des pompages étant déclenché, la consigne du débit d’air total fluctue aussi
et donc l’ouverture des pâles des ventilateurs de soufflage varie nerveusement. Ce
pompage entraine une dégradation rapide de l’état mécanique des ventilateurs de
soufflage. De l’archive du système de contrôle commande, nous avons relevé
l’enregistrement ci-après montrant le pompage de la mesure délivrée par les
analyseurs d’O2.

124
 Projet de fin d’études

4.2. Stabiliser la mesure d’O2:

Pour protéger les ventilateurs de soufflage et augmenter leur durée de vie, il s’avère
nécessaire d’avoir une mesure d’O2 stable. Pour stabiliser la mesure d’O2, on se
propose d’ajouter un générateur de fonction avant le régulateur. Le but de ce
générateur de fonction est d’annuler les petites variations de l’erreur.

Le générateur de fonction est le suivant :

On implémente ce générateur de fonction (GF) dans la boucle de régulation

à l’entrée du régulateur comme suite :

125
 Projet de fin d’études

5. Amélioration de la procédure de
maintenance des analyseurs d’O2 et du
réchauffeur rotatif :
5.1. Procédure de maintenance préventive des analyseurs:

Une mesure précise de l’oxygène à la sortie de la chaudière est essentielle pour un

suivi du rendement de la combustion et pour la sécurité de fonctionnement du
générateur de vapeur. Pour réponde à cet exigence, il est nécessaire d’assurer le
bon fonctionnement des analyseurs d’oxygène et d’augmenter leur durée de vie. Une
politique de maintenance efficace de ces sondes est à l’ordre du jour. La procédure
de maintenance adoptée à la centrale thermique pour les analyseurs d’O2 est la
suivante :

126
 Projet de fin d’études

Les analyseurs sont placés dans des zones poussiéreuses de très haute turbulence
en sortie de la chaudière. Les analyseurs d’O2 de zirconium de type LAND étant très
sensibles tombent donc en panne très souvent pendant les six mois entre deux
entretiens. Dans le tableau ci-dessous figurent les défaillances des analyseurs
d’O2 durant l’année 2012.

Vu le taux de défaillances semestrielles très élevé des analyseurs d’O2, Il s’avère

nécessaire de diminuer la périodicité de la maintenance préventive pour une
stratégie de maintenance plus adaptée à la criticité du rôle des analyseurs d’O2 dans
la boucle de régulation d’air et d’excès d’air.

5.2. Procédure de maintenance préventive du réchauffeur rotatif:

7.2.1. Mise en situation:

La saturation des ventilateurs de tirage explicitée dans la partie précédente

est accentuée par l’encrassement du réchauffeur rotatif.

En effet, le réchauffeur rotatif, étant conçu pour transmettre la chaleur contenue

127
 Projet de fin d’études

dans les fumées à l’air de combustion (voir figure ci-joint), se trouve indéniablement

dans le circuit de tirage.

Le dépôt de cendres volantes entre les tôles du réchauffeur d’air provoque

l’encrassement de celui-ci.

Ce réchauffeur étant bouché par des cendres volantes, les ventilateurs de tirage ont
besoin de plus de puissance pour aspirer les fumées vers la cheminée. A pleine
charge, l’ampérage des ventilateurs de tirage, qui est de 110A, a plus de probabilité
d’augmenter et de tendre vers les 135A. Un courant de 135A pendant 20 min cause
le déclanchement des ventilateurs de tirage.

128
 Projet de fin d’études

Le tableau ci-dessus représente le nombre de mégawatts perdus par diminution de

charge à cause de la saturation des ventilateurs de tirage suite à l’encrassement du
réchauffeur rotatif durant l’année 2013.

7.2.2. Proposition d’amélioration de la maintenance actuelle:

Vu l’importance des pertes en mégawatts et l’augmentation de l’acuité de l’instabilité

de la boucle de régulation d’air et d’excès d’air par encrassement du réchauffeur
rotatif, une attention particulière doit être portée à la maintenance préventive
du réchauffeur rotatif

Le ramonage du réchauffeur rotatif s’effectue de la façon suivante:

 Pendant la période d’allumage et de montée en charge de la chaudière, le

réchauffeur d’air est ramoné toutes les quatre heures.

 En marche normale, un ramonage est effectué des réchauffeurs d’air une fois
par poste.

Le lavage du réchauffeur rotatif s’effectue par contre seulement lors des arrêts
majeurs à froid.

Les causes éventuelles de l’encrassement du réchauffeur se présentent

comme suit :

129
 Projet de fin d’études

 Ramoneur défaillant ou mauvaise périodicité du ramonage et du lavage.

 Mauvaise gestion du démarrage : les fumées issues de la combustion du fuel

lors du démarrage sont visqueuses et facilitent le colmatage des cendres

volantes entre les tôles.

Il s’avère nécessaire de ce qui précède de diminuer la périodicité du ramonage et

du lavage du réchauffeur pour éviter tout dépôt de combustible dans les
éléments de chauffe de celui-ci.

6. Conclusion :
Ce chapitre a fait l’objet de proposition d’amélioration de la boucle de régulation d’air
et d’excès d’air. L’efficacité de la régulation d’air et d’excès d’air et l’optimisation de
la combustion ont été les principaux critères pour les propositions d’amélioration.

130
 Projet de fin d’études

Conclusion

La régulation d’air et d’excès d’air étant instable dans les chaudières des unités 1&2, un
opérateur se charge depuis une dizaine d’années de donner manuellement la correction en
excès d’air pour stabiliser la boucle.

Après investigations, la rencontre air-combustible faisant défaut à la conception de la

régulation, s’est avérée être la cause principale de l’instabilité.

Une expertise humaine, qui a stabilisée la boucle depuis une vingtaine d’année, étant
disponible, l’idée était de capter cette expertise par la logique floue.

C’est dans ce cadre qu’un contrôleur flou a été conçu pour corriger la consigne d’excès d’air
donné par la régulation à l’image de la correction de l’opérateur. La boucle a été ainsi
stabilisée et pourra fonctionner en mode automatique.

La marche en automatique de la boucle de régulation d’air et d’excès d’air présente des gains
au niveau du rendement de la chaudière et de la consommation du charbon que nous avons
chiffré dans notre étude énergétique et financière.

La sécurité de fonctionnement du générateur de vapeur est aussi un gain estimable en

fonctionnement automatique.

Pour clore notre travail, un affinement de la boucle de la régulation a été réalisé par
l’optimisation de la combustion, le contournement du retard de la mesure d’oxygène et la
prise en considération de la fluctuation de cette mesure dans la régulation.

Au terme de ce travail, nous avons pris conscience des difficultés du monde du travail et de
la vie professionnelle. Nous avons aussi approfondi et mis en œuvre nos acquis théoriques.
Nous avons pu, de surcroit, mettre à l’épreuve notre sens du relationnel, interagir avec les
gens, nous adapter à de nouvelles règles et développer ainsi notre esprit d’analyse et de
synthèse.

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