COnfiguration des SYstèmes de Production

Exercices
N. Klement

Table des matières

1 Implantation générale 2

2 Méthode des gammes virtuelles 3

2.1 Exercice 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Exercice 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Exercice 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3 Méthode des chainons 5

4 Méthode de King 6

5 Méthode CRAFT (optionnelle) 7

6 Implantation d’un atelier de fabrication d’engrenages (évaluation) 8

1
1 Implantation générale
On donne le diagramme qualitatif des relations inter-département sur la figure 1.

F IGURE 1 – Agencement de 7 départements

Construire un agencement relatif des différents départements (on ne tiendra donc pas
compte des surfaces).

2
2 Méthode des gammes virtuelles
Pour chacun des trois exercices ci-dessous :
1. Déterminer l’implantation définie par la gamme fictive, sans retour en arrière de
produit, avec une possibilité d’acquérir de nouvelles machines.
2. Déterminer une implantation sans rachat de machine, qui minimise les retours en
arrière.

2.1 Exercice 1
Un atelier comporte 8 types de procédés de transformation :
— A : traçage
— B : cisaillage
— C : oxycoupage
— D : grignotage
— E : tronçonnage
— F : chanfreinage
— G : cintrage
— H : soudage

Cet atelier fabrique 3 types de produits :

— Produit a ⇒ A – C – E – F – G – H
— Produit b ⇒ B – D – G – F – H
— Produit c ⇒ A – C – E – D – G – H

2.2 Exercice 2
Considérons une famille de 6 produits a, b, c, d, e, f dont les gammes sont respectivement :
— Produit a ⇒ A – C – E – F – D – G – H – K
— Produit b ⇒ B – E – D – H – J – K
— Produit c ⇒ B – E – D – G – J – K
— Produit d ⇒ C – E – F – D – G – H – K
— Produit e ⇒ C – F – D – G – J – K
— Produit f ⇒ C – F – E – D – G – H – K

L’implantation actuelle est : A – B – C – E – D – F – E – G – D – H – J – K

2.3 Exercice 3
Le bureau des méthodes a défini des familles de gammes qui se caractérisent par l’utili-
sation des mêmes postes de travail. Les familles que nous avons retenues sont au nombre de
6 et nécessitent 7 postes de travail qui interviennent toujours dans le même ordre.

3
 Gamme opératoire
Repère pièce
10 20 30 40 50
GU D P R T
GV F M R T
GW F P R
GX D F P V
GY D F M R V
GZ D F R T V
TABLEAU 1 – Gammes opératoires

Les 7 postes disponibles sont repérés de la manière suivante :

— F : fraisage
— T : taillage
— V : vérification
— P : perçage
— M : mortaisage
— R : rectification
— D : débit

Le Tableau 1 donne les données relatives aux gammes opératoires.

La gamme fictive constitue la meilleure implantation théorique. Mais cette implantation
ne minimise pas la somme des déplacements entre les postes du fait de la longueur de la
ligne. Pour limiter les déplacements, on peut donner à la ligne des formes différentes. Quatre
solutions sont envisageables, la dernière mettant en évidence le principe du regroupement par
niveau.
— Rangés en ligne stricte,
— Disposés en U,
— Alternés le long de la ligne à l’image des chaı̂nes de transfert,
— Regroupés en niveaux.

Après après représenté les deux implantations des questions 1 et 2, représenter les
quatre solutions.

4
3 Méthode des chainons
L’ı̂lot à implanter comporte sept postes de travail notés de A à G. Il est prévu pour produire
une famille de cinq pièces notées de P1 à P5 dont les gammes opératoires sont décrites dans
le Tableau 2.

Nombre de lots de
GAMME
Repère pièce transfert par lot de
10 20 30 40 50 60 fabrication
P1 A D B E 25
P2 F B D A G B 43
P3 F B D A 15
P4 A C B 24
P5 A B C D 90
TABLEAU 2 – Gammes opératoires

La fréquence des lots de fabrication est identique pour toutes les pièces. Les lots de trans-
fert d’un poste à l’autre représentent toujours le même fractionnement du lot de fabrication.
1. Tracer la matrice des flux (ou table des chainons).
2. Inventorier les chainons empruntés et déterminer leur indice de flux.
3. Déterminer le nombre de chainons pour chaque poste de travail.
4. Tracer l’implantation théorique.

Aide sur le tracé : Pour cette étape, il convient d’utiliser une trame à maille hexagonale.
L’utilisation d’une maille hexagonale n’est pas la seule possible, mais elle correspond à
l’installation de 7 postes de travail reliés entre eux par des chaı̂nons d’égales longueurs.

La méthodologie à appliquer est la suivante :

1. Répéter pour chaque poste et jusqu’au dernier :
— Sélection du poste (non placé) le plus chargé en chaı̂nons.
— Choix de son emplacement sur un nœud de la trame.
— Traçage des chaı̂nons le reliant aux postes déjà en place ; et ainsi de suite.
2. Modifier les positions relatives des postes jusqu’à satisfaction en limitant au maxi-
mum les chaı̂nons hors module et les croisements et en rejetant les croisements de
chaı̂nons à indice de flux élevé.
3. Vérifier l’implantation en visualisant, par des traits d’épaisseur proportionnelle à leur
indice, les différents flux.

5
4 Méthode de King
Dix pièces différentes sont réalisées régulièrement (P1 à P10). Pour chacune de ces pièces
la gamme impose des phases de fabrication sur les postes de travail définis dans le Tableau 3.

Phase P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
10 Scie CH1 Scie Scie Scie CH1 CH2 Scie Scie CH2
20 CT1 CV CT1 CT2 CT1 RP CV CT2 CT1 CV
30 RC RP CQ1 RC CQ1 CQ2 CQ2 CQ1 RC RP
40 CQ1 CQ2 CQ1 CQ1 CQ2
TABLEAU 3 – Gammes de fabrication P1 à P10

1. Construire la matrice d’incidence.

2. Utiliser la méthode de King pour identifier les groupements de postes de travail
permettant de créer des ı̂lots de production. Vous pouvez utiliser un fichier Excel
que vous configurerez à votre guise, et que vous joindrez au travail à rendre.

6
5 Méthode CRAFT (optionnelle)

F IGURE 2 – Plan de masse

L’entreprise de chaudronnerie COPARE a trouvé en zone industrielle quatre locaux

séparés à proximité les uns des autres, de surfaces utiles identiques et de forme rectangulaire.
Il s’agit d’y implanter les nouveaux ateliers de découpe laser, d’emboutissage, de soudage
et de peinture. Les positions relatives des locaux sont données par le plan de masse de la
Figure 2. Les distances entre les différents locaux sont indiquées en mètres dans le Tableau
4 : la distance entre les locaux L3 et L4 est de 20 mètres. Pour simplifier les écritures, nous
allons désigner chaque atelier par une lettre conformément au Tableau 4. Les indices de flux
entre les ateliers sont donnés par le Tableau 4. Ces indices traduisent le nombre de transferts
moyens entre deux ateliers imposés par la demande journalière. Lecture du Tableau 4 :
entre les ateliers C et A, il y a 15 transferts de produits par jour. Ce tableau ne prend pas en
compte les déplacements de produits à l’intérieur de chaque atelier, ni le sens dans lequel les
transferts ont lieu.

Appliquer la méthode CRAFT pour proposer une implantation.

Repère Désignation
L1 A
A Découpe laser
10 L2 1 B
B Emboutissage
15 5 L3 15 10 C
C Soudage
50 30 20 L4 20 5 30 D
D Peinture
TABLEAU 4 – Distances - Identification - Indices de flux

7
6 Implantation d’un atelier de fabrication d’engrenages
(évaluation)
La Compagnie Française d’engrenages est un sous-traitant du secteur de l’automobile
et de l’industrie du poids lourd. Elle fabrique des engrenages simples, droits ou coniques,
ainsi que des sous-ensembles terminés comme des boitiers de transmission. Elle envisage
de revoir son implantation actuelle à la suite de signature de gros marchés fournis par des
donneurs d’ordre et portant sur cinq engrenages simples, appelés I, II, III, IV et V, ainsi
que sur un boitier appelé VI destiné à une application militaire. Ces six produits ont les
gammes opératoires précisées dans le Tableau 5, indiquant l’ordre des opérations et les temps
respectifs.

Produits I II III IV V VI
Programme
Opérations 1000 4000 500 2000 1000 500
mensuel
Machine FT TA SD TA SD SD
1
Temps 0.1 4 0.5 4 0.5 2
Machine TA FT R FT R TA
2
Temps 2 10 3 4 2 15
Machine R R FT F FT FT
3
Temps 2 3 5 2 4 30
Machine F FT TA TS TA F
4
Temps 1 5 3 1 3 4
Machine BC F R EC FT R
5
Temps 1 4 1 1 2 4
Machine EC BC F F BC
6
Temps 1 1 1 1 4
Machine TS EC BC M
7
Temps 1 1 1 25
Machine EC EC EC
8
Temps 1 1 2
TABLEAU 5 – Gammes opératoires

Pour toutes les opérations, les temps donnés sont unitaires et exprimés en centième
d’heure. De plus, tous les temps incluent les temps de préparation et de réglages des
machines. En première ligne, on précise les programmes mensuels moyens prévus en
quantité.

Le parc machine actuel apparait dans le Tableau 6 où sont indiqués les nombres de
machine avec pour chacune la surface unitaire nécessaire en mètres carrés (compte tenu des
équipements périphériques, des zones de stockage, et des allées de circulation).

8
 Code Machine Nombre Capacité Surface Dimension
SD Scieuse Débiteuse 1 150 30 5*6
TA Tour Automatique 3 150 30 5*6
FT Fraise à Tailler les dents 7 140 30 5*6
R Rectifieuse 2 150 30 5*6
F Four de traitement thermique 3 130 80 20*4
TS poste de Traitement de Surface 1 160 25 5*5
BC Banc de Contrôle 1 160 40 5*8
EC Emballage Conditionnement 1 160 40 5*8
M poste de Montage des boitiers 1 160 50 10*5

TABLEAU 6 – Parc machine actuel

Les capacités respectives mensuelles sont exprimées en heure. Les chiffres correspondent
à la capacité effective d’une machine dans chaque type (les taux de pannes et d’absentéisme
moyen sont déjà pris en compte, ainsi que les temps d’entretien et les pertes d’ordonnance-
ment).

L’implantation actuelle de l’usine est donnée par la Figure 3 où sont précisés les locaux
administratifs et techniques, ainsi que les zones de stockage, de déchargement et d’expédition
imposées. On notera qu’en dehors de ces locaux, aucune cloison rigide n’existe et que l’im-
plantation n’a pas à en tenir compte.
1. Vérifier dans un premier temps l’adéquation entre le potentiel de production dispo-
nible et la charge prévisionnelle résultant des programmes de fabrication négociés.
On considère que le mois moyen comporte vingt jours ouvrables avec un horaire de
huit heures par jour.
2. Critiquer l’implantation actuelle de l’atelier et proposer une nouvelle implanta-
tion plus adaptée. L’objectif est de minimiser les manutentions entre les centres
opératoires (groupes de machines homogènes) exprimées en quantités transportées.
Le Tableau ?? est à votre disposition, ainsi que la Figure 4.
3. Compte tenu des quantités en cause, le directeur de production envisage de réserver
une partie des machines pour la fabrication exclusive des engrenages II, en
aménageant si possible la section en ligne. Dans cette hypothèse, préciser com-
bien de machines de chaque type sont nécessaires, et quelle nouvelle implantation
d’ensemble peut alors être proposée.

9
F IGURE 3 – Implantation actuelle

10
F IGURE 4 – Trame
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