REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la

Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique

Filière QHSE-GRI
Mémoire de projet de fin d’études
pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en QHSE-GRI

Etude de défaillance des barrières de sécurité d’un ballon de séparation

haute pression et des phénomènes dangereux associés
Cas de SONATRACH DP TFT

Mr. MESSADH Abdallah

Sous la direction de Mr. Amin BENMOKHTAR Professeur ENP

Présenté et soutenue publiquement le (21/06/2016)

Composition du Jury :
Président Mr. Abdelkader NAMANE Professeur ENP
Rapporteur/ Promoteur Mr. Amin BENMOKHTAR Professeur ENP
Examinateur 1 Mme. Nadine OUSSEDIK Professeur ENP
Examinateur 2 Mr Aboubakre KARTOUS Maître-Assistant ENP

ENP -2016-
 ‫ملخص‬
. ‫حواجز السالمة تمثل عناصر اساسية لتقليل او وضع حد لالضرار في حالة وقوع حادث صناعي‬
‫ وهذا باستخدام‬,‫الهدف من هذا العمل يتمثل في دراسة تعطل حواجز السالمة لخزان فصل ذو ضغط عالي‬
‫ حيث يتمثل هدفهما في ايجاد سيناريوهات‬HAZOP ‫ والثانية هي طريقة‬AMDEC ‫طريقتين االولى هي طريقة‬
‫ من اجل تحليل تعطل حواجز السالمة و في النهاية سنقوم بدراسة‬LOPA ‫ ثم سنقوم باستخدام طريقة‬,‫الحوادث‬
. ‫الظواهر الخطيرة الناتجة من تعطل حواجز السالمة‬
,HAZOP, AMDEC, ‫خزان فصل ذو ضغط عالي‬, ‫تعطل‬, ‫حواجز السالمة‬:‫كلمات استداللية‬
‫الظواهر الخطيرة‬,‫سيناريو‬,LOPA
Abstract
Safety barriers represent essential components to reduce or limit the damage generated
by a major industrial accident. The objective of this work is the study of failure of the
safety barriers for pressured tank of separation, by applying at first two classical
methods of risk analysis: the first one is (AMDEC), the second is the (HAZOP). These
two methods have the purpose of identification of the scenarios of accidents. Secondly,
it is a question of applying an integrated method which is (LOPA) to analyze safety
barriers. Finally, we will study the dangerous phenomena resulting from the failure of
the safety barriers.
Key words: Safety barriers, Failure, pressured tank of separation, HAZOP, AMDEC,
LOPA, scenario.
Résumé
Les barrières de sécurité représentent des éléments essentiels pour réduire ou limiter
les dégâts engendrés en cas de survenance d’un accident industriel majeur. L’objectif
de ce travail, s’agissait d’étudier la défaillance des barrières de sécurité d’un ballon de
séparation haute pression, en appliquant dans un premier temps deux méthodes
classiques d’analyse de risque ,la première est l’analyse des modes de défaillance et de
leurs effets et de leur criticités (AMDEC), la deuxième est la HAZard Opérabilité
(HAZOP) ,ces deux méthodes ont comme but l’identification des scénarios d’accidents,
aussi dans un deuxième temps, il s’agit d’appliquer une méthode intégrée d’analyse de
risque (LOPA) afin d’analyser les barrières de sécurité. Enfin nous allons étudier les
phénomènes dangereux résultant de la défaillance des barrières de sécurité.
Mots clés : barrières de sécurité, défaillance, ballon de séparation haute pression,
HAZOP, AMDEC, LOPA, scénario.

Dédicace
 Je dédié ce travail
A mes parents
A toute la famille
A tous mes amis
A ceux qui m’aiment
A ceux qui j’aime
REMERCIEMENTS
J’aimerais en premier lieu remercier mon dieu ALLAH qui m’a donné la volonté et le
courage pour la réalisation de ce travail.

Je tiens à remercier tout particulièrement Monsieur Amin BENMOKHTAR, mon

encadreur pour l’aide inestimable qu’il m’a apporté afin de mener à bien la mission
qu’il m’a confiée au cours de ce projet. D’emblée il m’a fait confiance ce qui m’a
permis de rapidement m’investir dans mon projet.

Je remercie également Monsieur Abdelkader NAMANE, d'avoir accepté de présider

le jury et Monsieur Aboubakre KARTOUS et Madame Nadine OUSSEDIK,
Enseignants à l’ENP, qui ont bien voulu examiner mon travail en tant que membre du
jury.

Je désire aussi exprimer mes essentiels remerciements à tout le personnel de la région

TFT pour les orientations et les conseils.

Je remercie aussi mes camarades de filière Qualité Hygiène Sécurité et environnement,

et mes enseignants ainsi qu’à tous les étudiants du département.

Une pensée affective toute particulière et un grand merci à ma famille et à tous mes
amis.
 TABLE DES MATIERES

SOMMAIRE
LISTE DES FIGURES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES ABREVIATIONS

INTRODUCTION.....................................................................................................10
CHAPITRE 1 : CONTEXTE GÉNÉRAL, PROBLÉMATIQUE, OBJECTIFS
ET METHODOLOGIE

1.1. Présentation de SONATRACH DP………………………………………...…...13

1.2. Présentation du site de TIN FOUYE TABANKORT…………………..…....…13
1.3. Description des procédés utilisés……………………………………………….15
1.3.2. Unités de séparation d’huile……………………………………….….15
1.3.3. Centres de Séparation…………………………………………….…...16
1.3.4. Fonction séparation…………………………………………………..18
Problématique……………………………………………………………………….20
Objectifs……………………………………………………………………….…….20
Méthodologie ………………………………………………………………….……20
CHAPITRE 2 : ANALYSE DES RISQUES

2.1. Principaux concepts et définitions ……………………………………..………23

2.1.1. Notion de danger …………………………………………..…………23
2.1.2. Notion de risque …………………………………………...…………23
2.1.3. Risque industriel majeur ……………………………………..………24
2.1.4. Barrière de sécurité …………………………………………..………25
2.2. Phénomènes dangereux ……………………………………………..…………25
2.2.1. Feu de flaque ………………………………………………...………26
2.2.2. Boule de feu …………………………………………………………26
2.2.3. VCE (Vapour Cloud Explosion)………………………………….….26
2.2.4. Feux chalumeau …………………………………………………..…27
2.2.5. Feu flash ……………………………………………………….....…27
2.3. Gestion des risques …………………………………………………………...28
2.4. Analyse des risques…………………………………………………………....29
2.5. Méthodes d’analyse de risque …………………………………………….…..30
2.5.1. Méthodes classiques …………………………………………….......30
Méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances et de
leurs Effets et Criticités)………………………………….………..31
Méthode HAZOP (HAZard and OPerability study)………….........37
2.5.2. Méthodes intégrées …………………………………………..……...41
Méthode LOPA (Layer of Protection Analysis)………………....…41

CHAPITRE 3 : APPLICATION DES METHODES D’ANALYSE

3.1. Description de l’équipement étudié ………………………………………..…47
3.1.1. Découpage fonctionnel du ballon de séparation HP …………..……48
3.2. Identification des scénarios d’accidents………………………………………50
3.3. Identification des couches de protection indépendantes (IPL) ………….……51
3.4. Représentation des scénarios d’accidents ………………………………….…52
3.5. Analyse quantitative des phénomènes dangereux ………………….…………60
3.5.1. Développement des arbres des évènements…………….………...…60
3.5.2. Etude du feu de nappe………………………………………….……66
3.5.2.1. Géométrie de la flamme………………………………………...…66
3.5.2.2 Modélisation du feu de nappe avec le logiciel PHAST……….....…71
3.5.3. Extinction du feu de nappe ………………………….………........…73
RECOMMANDATIONS ………………………………………………………...76
CONCLUSION ………………………………………………………………...…78
BIBLIOGRAPHIE……………………………………………………………..…80
ANNEXES…………………………………………………………………………82
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2-1 : Exemple d’un tableau de type AMDEC……………………...….…..33

Tableau 2-2 : Modes de défaillance généraux……………………………...………34
Tableau 2-3: Modes de défaillance génériques……….………...…………....….…35
Tableau 2-4 : Exemple de tableau pour l’HAZOP………………………..........…..39
Tableau 2-5 : Exemples de mots-clés pour l’HAZOP………………………...…....39
Tableau 3-1 : Caractéristiques du ballon de séparation HP……………..........……48
Tableau 3-2 : Découpage fonctionnel de ballon de séparation………………….…49
Tableau 3-3 : Scénario de dangers retenus………………………………...…….…50
Tableau 3-4: Fréquence des événements initiateurs…………………………..……52
Tableau 3-5: Probabilités de défaillance à la demande des IPL……………………52
Tableau 3-6 : Feuille de travail LOPA de scénario -1-…………………..……..…56
Tableau 3-7 : Feuille de travail LOPA de scénario -2-………………..…….….…57
Tableau 3-8 : Feuille de travail LOPA de scénario -3-………………..….…….....58
Tableau 3-9 : Feuille de travail LOPA de scénario -4-……………………........…59
Tableau 3-10 : Types d’ignitions…………………………………………...........…60
Tableau 3-11 : Fréquences des conséquences des scénarios d’accidents……….......65
Tableau 3-12 : Seuils des effets thermiques………………………………….……..72
Tableau 3-13 : Distances d’effets de radiation du feu de flaque au centre CS1….....73
Tableau 3-14 : Caractéristiques de la mousse………………………………..…......75
 LISTE DES FIGURES
Figure 1-1 : Situation du champ Tin Fouye Tabankort …..........................................14
Figure 1-2 : Plan de circulation de l’huile ………………………………….…….....16
Figure 1-3 : Centre de Séparation d’huile ……………………………………......…17
Figure 1-4 : schéma d’un séparateur ………………………………………...…......19
Figure 1-5: Méthodologie du travail…………………………………………..…….21
Figure 2-1: Processus de la gestion du risque …………………………….….……..28
Figure 2-2 : Démarche d'analyse des risques ……………………………….…....…27
Figure 2-3 : Méthode de réalisation d'une AMDEC……………………..….………31
Figure 2-4 : Principe d'analyse de l'HAZOP …………………………………….…38
Figure 2-5 : Barrières de sécurité indépendantes (IPL) ………………..……..….....42
Figure 2-6 : Comparaison entre la méthode LOPA et l’analyse par arbre
d’évènement ……………………………………………………...…....43
Figure 3-1 : Arbre d’événements relatif au scénario -1- …………..……….......…53
Figure 3-2: Arbre d’événements relatif au scenario -2-…………….………......…53
Figure 3-3 : Arbre d’événements relatif au scenario -3-…………………….….....54
Figure 3-4 : Arbre d’événements relatif au scenario -4-……………………....…..55
Figure 3-5 : Arbre d’événements relatif aux PhD de scenario d’accident N°1…....61
Figure 3-6 : Arbre d’événements relatif aux PhD de scenario d’accident N°2.......62
Figure 3-7 : Arbre d’événements relatif aux PhD de scenario d’accident N°3….....63
Figure 3-8 : Arbre d’événements relatif aux PhD de scenario d’accident N°4….....64
Figure 3-9 : Représentation graphique des phénomènes dangereux………..…..…..66
Figure 3-10 : Inclinaison de la flamme sous l’effet du vent …………….….…...….68
Figure 3-11 : Rose des vents de site TFT ……………………………….….………71
Figure 3-12 : Cartographie des effets thermiques d’un feu de flaque
dans le centre de séparation CS1……………….…………….…...…..72
Figure3-13 : Cartographie des effets thermiques d’un feu de flaque dans
le cas d’une vitesse de vent de 10(m/s)………………………….....….73
 LISTE DES ABREVIATIONS

AMDEC Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Criticités

APR Analyse Préliminaire des Risques
BP Basse Pression
CCPS Center of Chemical Process Safety
CS Centre de Séparation
DP Division Production
EI Evènement initiateur
G Gravité
HAZOP HAZard and OPerability study
HP Haute Pression
IPL Independant Protection Layer
LOPA Layer of Protection Analysis
P Probabilité
PFD Probabilité de Défaillance A la Sollicitation
PhD Phénomène Dangereux
PHAST Process Hazard Analysis Software Tool
PNB Produit national brut
SEI Seuil des effets irréversibles
SEL Seuil des premiers effets létaux
SELS Seuil des effets létaux significatifs
TFT Tin Fouye Tabankort
TOR Tout ou rien
UTGA Unité de Traitement de Gaz Associé
VCE Vapour Cloud Explosion
 INTRODUCTION
Dans le monde industriel actuel, l’industrie pétrochimique occupe une place essentielle
parmi les autres industries. Si aujourd’hui plus que jamais, le pétrole et le gaz naturel
nous aident à mieux vivre, de par leurs effets indésirables, inconnus et imprévisibles,
ils nous font infiltrer dans une société du risque, notamment le risque industriel majeur.
Récemment, plusieurs projets de recherche ont prêté attention aux risques d’accidents
majeurs. La directive de Seveso II adoptée en 1996 par l'Union européenne déclare que
les risques majeurs devraient être inclus dans des analyses de risque pour les
installations classées.

Gérer un risque a pour objectif d'identifier, d'analyser et de réduire au maximum le

risque ou de le maintenir dans des limites acceptables. L’analyse de risques vise
principalement à qualifier ou à quantifier le niveau de risque, en évaluant les mesures
de sécurité mises en place. Elle porte sur l'ensemble des modes de fonctionnement
envisageables pour les installations, y compris les phases transitoires, les interventions
ou modifications prévisibles susceptibles d'affecter la sécurité, aussi elle conduit
l'exploitant des installations à identifier et hiérarchiser les points critiques en termes de
sécurité, en référence aux bonnes pratiques ainsi qu'au retour d'expérience de toute
nature.

Maitriser un risque veut dire l’élimination de l’ensemble des phénomènes dangereux

résultants, cette maitrise est obtenue par l’ajout d’un ensemble des barrières de sécurité
techniques ou organisationnelles, ces outils contribuent à rendre les systèmes plus
sécurisés et assurent une fonction de sécurité.

La présente étude vise à appliquer un ensemble des méthodes classiques (HAZOP,

AMDEC) et intégrées(LOPA), pour analyser la défaillance des barrières de sécurité
mises en place, et ainsi déterminer les effets et les conséquences des risques majeurs
résultants de cette défaillance.

10
Notre travail comporte trois chapitres :

Le premier chapitre est consacré à la présentation du contexte général, à la

problématique, les objectifs et la méthodologie de la présente étude.

Le deuxième chapitre a pour objectif de présenter les notions de base relatives à la

sécurité, ainsi les phénomènes dangereux majeurs et les méthodes classiques (HAZOP,
AMDEC) et intégrées (LOPA) d’analyse de risque.

Le troisième chapitre est consacré à l’application des méthodes d’analyse de risque,

pour identifier les scénarios les plus critiques et pour analyser les couches de protection
pour le ballon de séparation haute pression, ainsi de faire une analyse quantitative des
phénomènes dangereux résultants de la défaillance des barrières de sécurité. Enfin, nous
allons tenter de calculer les conséquences de phénomène dangereux le plus fréquent et
de modéliser ses effets.

Enfin, le présent travail sera clôturé par une conclusion générale résumant le travail
accompli, et des recommandations envisagées et des perspectives.

11
 CHAPITRE 1 :

CONTEXTE GÉNÉRAL,
PROBLÉMATIQUE, OBJECTIFS

ET METHODOLOGIE
L'objectif de ce chapitre est de définir le cadre industriel dans lequel nous sommes
intervenus. Après avoir présenté l’entreprise SONATRACH et plus particulièrement
sa branche production, nous nous intéresserons à la fonction de séparation
d’hydrocarbure car elle représente une partie essentielle de la production. La partie
suivante concernera la représentation du ballon de séparation haute pression, dont
examinerons le fonctionnement ainsi que ses équipements principaux.

1.1. Présentation de SONATRACH DP

SONATRACH est la compagnie nationale algérienne pour la recherche, la production,

le transport par canalisation, la transformation et la commercialisation des hydrocarbures
dérivés. Elle intervient également dans d’autres secteurs tels que la génération électrique,
les énergies nouvelles et renouvelables et le dessalement d’eau de mer. Elle exerce ses
métiers en Algérie et partout dans le monde où des opportunités se présentent.

SONATRACH est la première entreprise du continent africain et occupe une place de

premier plan au niveau mondial. Sa production globale (tous produits confondus) est
de 230 millions de tonne en 2006. Ses activités constituent environ 30% du PNB de
l'Algérie. Elle emploie 120.000 personnes dans l’ensemble du Groupe.

SONATRACH est divisé en quatre Activités : Amont, Aval, Transport par canalisation
et Commercialisation. La Division Production (DP) fait partie intégrante de l’Activité
amont. Les sites de production de la Division Production sont répartis en trois lots en
fonction de leur situation géographique. Le lot 1 regroupe les directions régionales de
Hassi Messaoud (Unités satellites, Borma, Mesdar), Hamra, Rhourde Nouss et Gassi
Touil. Le lot 2 regroupe les directions régionales de Hassi R’Mel (Centre, Nord, Sud,
Djebel Bissa, Oued Noumer et Ait Kheir) et de Haoud Berkaoui (Guellala et Benkehla).
Le lot 3 regroupe les directions régionales d’In Amenas, Stah (Alar, Stah, Mereksen),
Tin Fouye Tabankort et Ohanet.

1.2. Présentation du site de TIN FOUYE TABANKORT

La direction régionale de Tin Fouye Tabankort (TFT), fait partie de la division

production de l’entreprise SONATRACH. Elle est chargée de la production du pétrole
des champs de TFT et de la gestion de toutes les divisions qui lui sont rattachées.

13
La région de Tin Fouye Tabankort est nichée dans la partie occidentale du bassin
d’Illizi, à 284 kilomètres d’In Amenas, entre le croisement de deux oueds (Tin Fouye)
et d’un puits artésien (Tabankort).

La Direction Régionale englobe neuf gisements plus ou moins importants et différentes

unités de traitements : des centres de séparation d’huile, des centres de collecte d’huile,
des centres de production et d’injection d’eau (pour le maintien de pression), une unité
de traitement des gaz associés et des unités de compression de gaz (Gaz lift).

Implantation du champ

La région de Tin Fouye Tabankort est située au sud-est de l’Algérie et englobe neuf
gisements plus ou moins importants répartis sur un vaste territoire. Ces gisements
couvrent, au total, plus de 500 km².

Figure 1-1 : Situation du champ Tin Fouye Tabankort [1].

14
1.3. Description des procédés utilisés

La région de Tin Fouye Tabankort est connue par sa capacité de production d’huile, la
positionnant 2eme région productrice d’huile après la région de Hassi Messaoud. Elle
produit en moyenne :

- 10 700 Tonnes d’huile /jour.

- 18 500 m³ d’eau / jour.
- 3 500 000 m³ de gaz/ jour.
Plusieurs techniques de récupération d’huile sont utilisées dans la région de Tin Fouye
Tabankort : récupération primaire (puits éruptif) et récupération secondaire (gaz- lift,
maintien de pression par injection d’eau et pompage électrique).

La production de l’huile, du gaz et de l’eau est constituée des groupes d’unités suivants:

- Dix-Neuf centres de séparation et/ou de stockage d’huile, récoltant l’huile brute

des puits et effectuant la séparation de l’huile, du gaz et de l’eau. Certaines de
ces unités assurent le stockage de l’huile avant son expédition.
- Une usine de traitement et de compression des gaz associés, récoltant,
comprimant et purifiant le gaz produit dans les différentes unités.
- Quatre stations de compression, comprimant une partie du gaz produit pour le
réinjecter dans les puits producteurs d’huile et assurer la production de ces puits.
- Divers stations de production et d’injection d’eau dans des puits producteurs
d’huile pour assurer la production de ces puits.
1.3.2. Unités de séparation d’huile

La séparation de l’huile, de l’eau et du gaz s’effectue au sein des nombreux Centres de

Séparation réunis sur le site de Tin Fouye Tabankort. L’huile dans les Centres de
Séparation est envoyée vers les Centres Principaux de Collecte et de Stockage puis est
expédiée. Le schéma ci-après représente les transferts d’huile stabilisée entre les
Centres Principaux de Collecte et les Centres de Séparation.

15
 Figure 1-2 : Plan de circulation de l’huile [1].

1.3.3. Les Centres de Séparation

Tous les Centres de Séparation sont similaires. Les équipements principaux d’un centre
de séparation sont :

Manifold arrivée des puits : Il reçoit les pipelines de production venant des têtes de
puits d’huile et les deux manifolds intermédiaires.

Séparateurs : Ces séparateurs triphasiques constituent les deux batteries de

séparation (sélective et production); les séparateurs HP et les séparateurs BP. La batterie
test est constituée de deux séparateurs HP et BP.

Chambres de mesure : pour test des puits.

Scrubbers : Utilisés pour élimination des entraînements d’huile.

Réchauffeur : Qui permet de chauffer le gaz instrument et l’alimentation des pompes

durant la période hivernale.

Pompes Burton d’expédition : de type volumétrique et fonctionnant en parallèle.

Bacs tampons : pour le stockage tampon de l’huile.

Le bourbier : C’est un espace réservé pour les rejets d’eau décantée, il peut être d’une
forme rectangulaire, carré ou circulaire avec des superficies variables, en fonction du
débit d’eau rejetée.

Le bourbier est généralement construit soit en excavation (terrain non rocailleux) ou en

surélévation (dans le cas d’un terrain rocheux : c’est le cas de TFT).

16
Le schéma ci-après représente un Centre de Séparation d’huile.

Figure 1-3 : Centre de Séparation d’huile [1].

L’huile brute arrive dans le manifold d’entrée à travers lequel elle est dirigé vers les
séparateurs en fonction de sa pression. Le brut à HP est envoyé vers le ballon de
séparation haute pression. Ce ballon de séparation triphasique sépare la phase aqueuse,
l’huile et le gaz. L’eau, avec un faible pourcentage d’huile, est envoyée vers le bourbier
du centre de séparation.

Le gaz récupéré est divisé en différents flux. Une partie du gaz est utilisé comme utilitée
après avoir été filtré. En fonction des centres, un certain pourcentage du gaz est envoyé
à l’Unité de Traitement de Gaz Associé (UTGA), le reste étant dirigé vers les torches.
L’huile est dirigée vers le ballon de séparation BP, où elle subit le même processus que
dans le ballon HP. L’huile stabilisée est envoyée dans les bacs réception et d’expédition.
L’huile stabilisée est ensuite envoyée vers les Centres de Collecte par un système de
pompes Burton.

1.3.4. La fonction séparation

L’opération de séparation consiste à séparer un effluent complexe en une phase

gazeuse et une ou plusieurs phases liquides, par l’utilisation d’une des trois principes
physique (effet de gravite, force centrifuge, inertie).

17
1.3.4.1. Les séparateurs
Nous trouvons le ballon de séparation dans toutes les unités de traitement d’huile, pour
le site TFT, le ballon assure la séparation de l’huile, du gaz et de l’eau par gravité.

Un séparateur est une enceinte sous pression incorporée à un circuit ou elle provoque
un ralentissement de la vitesse d’écoulement de l’effluent, il se présente comme un
réservoir cylindrique disposé soit verticalement, soit horizontalement.

Selon l’usage auquel on les destine, on distingue :

- Les séparateurs de détente utilisés pour le traitement des gaz à condensat.

- Les séparateurs gaz / huile / eau.
- Les scrubbers et filtres.

1.3.4.2. Constitutions d’un séparateur

Un séparateur quel que soit le modèle, (Horizontal, vertical, sphérique) comprendra
les éléments suivants:

- Une entrée des effluents dans la partie haute de la capacité.

- Une série de chicanes dans la partie basse pour supprimer les vagues et les
agitations de la phase liquide.
- Une sortie gaz dans la partie supérieure de la capacité, opposée à l'entrée des
effluents, pourvue également de chicanes pour éviter les entraînements de
liquides avec la phase gazeuse.

1.3.4.3. Equipement d’un séparateur

Soupape de sécurité : C’est une soupape tarée à la pression maximale du séparateur et
fonctionnant en tout au rien. Elle est reliée à la torche par une conduite munie d’un
clapet anti-retour.

Plaque d’éclatement : C’est un disque servant à assurer la sécurité du séparateur sous

pression en cas de défaillance de la soupape de sécurité.

Les organes de contrôle :

18
 - Manomètres : 1,5à 2fois la pression de travail du séparateur.
- Thermomètres sur la sortie huile et gaz.
- Capteur de pression.
- Capteur de niveau.
Les Organes de commande :

- Vannes de sortie huile, eau et gaz.

- Elément premières de mesure (flotteurs).
Les Organes d’entretien :

- Orifice d’entretien.
- Les purges de vidange.
Le schéma ci-après représente un exemple d’un ballon de séparation

Figure 1-4 : Schéma d’un séparateur [1]

19
Problématique
Le développement de l’industrie pétrochimique a provoqué une augmentation du
nombre d’accidents, à un point tel qu’aujourd’hui nous ne devrions plus les ignorer
si nous voulons garantir la sécurité de nos systèmes, tout en respectant les objectifs de
production.

SONATRACH notamment dans sa branche de production du pétrole et du gaz, met

en œuvre des procédés industriels à risques, à partir de produits souvent très
inflammables et dans des conditions de température et de pression inhabituelles.
Comme acteur incontournable de la production des hydrocarbures en Algérie et dans
le monde, l'entreprise a un rang à tenir qui dépend en partie de sa capacité à maitriser
ses risques industriels.
Le ballon de séparation haute pression représente un des équipements les plus critiques
sur le site Tin Fouye Tabankort, car il contient non seulement des produits inflammables
mais aussi de la haute pression ce qui augmente son niveau de criticité.

Pour réduire le niveau de criticité de ce ballon, plusieurs barrières de sécurité sont mises
en place, ces barrières doivent être fortement efficaces afin de réduire le niveau de
risque existant, à un niveau jugé tolérable et à le maintenir dans le temps.

Dans cette optique, nous avons jugé utile de développer un sujet traitant la performance
des barrières de sécurité dans le cadre de la maitrise des risques industriels. Pour ce
faire, les questions que nous devrions poser sont : quelle démarche allons-nous
appliquer pour étudier la défaillance des barrières de sécurité et quels sont les
phénomènes dangereux qui découlent de cette défaillance ?

Objectifs

L’objectif de ce travail est de fournir une méthodologie pour étudier la défaillance des
barrières de sécurité d’un ballon de séparation haute pression situé au centre de
séparation N°1 du site TFT, et de déterminer les phénomènes dangereux résultants de
cette défaillance ainsi que de modéliser les effets du phénomène dangereux le plus
fréquent.

Méthodologie

Pour donner une réponse à notre problématique et pour atteindre les objectifs déjà
soulignés, nous allons représenter une méthodologie qui résume le chemin suivi pour
effectuer notre travail.
La figure 1-5 résume la démarche générale suivie :

20
Figure 1-5: Méthodologie du travail

21
 CHAPITRE 2 :

ANALYSE DES RISQUES

L'objectif de ce chapitre est de définir le cadre scientifique dans lequel nous avons ancré
notre travail .Nous commencerons par établir quelques notions de vocabulaire relatives
au domaine de la maitrise des risques industriels. Nous présenterons ensuite les
méthodes classiques (HAZOP/AMDEC) qui répondent dans un premier temps à une
démarche qualitative ainsi la méthode intégrée (LOPA) qui répond à une démarche
semi-quantitative.

2.1. Principaux concepts et définitions

2.1.1. Notion de danger

Le danger désigne une nuisance potentielle pouvant porter atteinte aux biens
(détérioration ou destruction), à l’environnement, ou aux personnes. Les dangers
peuvent avoir une incidence directe sur les personnes, par des blessures physiques ou
des troubles de la santé, ou indirecte, au travers de dégâts subis par les biens ou
l’environnement [2].

Selon la norme OHSAS 18001 [3]: "un danger est une source ou une situation pouvant
nuire par blessure ou atteinte à la santé, dommage à la propriété et à l'environnement
du lieu de travail, ou une combinaison de ces éléments ". Les dangers liés à un système
sont inhérents au fonctionnement ou au dysfonctionnement du système, soit extérieur
au système.

Selon Mazouni [4] : le danger se définit comme une propriété intrinsèque inhérente à
un type d'entité ou un type d'événement qui a la potentialité de provoquer un dommage.

2.1.2. Notion de risque

D’une façon générale, un risque peut être défini comme la « probabilité d’un danger
menaçant ou portant atteinte à la vie et, plus globalement, au cadre d’existence d’un
individu ou d’un collectif » [5].

Un risque est la combinaison de la probabilité et de la (des) conséquence(s) de la

survenue d’un événement dangereux spécifié. [6]

« Le risque constitue aujourd’hui un thème central dans nos sociétés » [7], car il
représente une des grandes contradictions de la société postindustrielle : à une qualité
de vie jamais atteinte dans l’histoire de l’humanité, une augmentation des pertes et des
dommages provoqués par des phénomènes naturels extrêmes est observée.

23
2.1.3. Risque industriel majeur

Un risque industriel majeur est un événement accidentel se produisant sur un site

industriel et entraînant des conséquences immédiates graves pour le personnel, les
populations avoisinantes les biens et/ou l’environnement [8]. Le risque industriel
concerne essentiellement les sites industriels chimiques et/ou pétrochimiques.

Les événements dangereux susceptibles de se produire et avoir des effets importants

pour les personnes et les biens sont l’incendie, l’explosion et l’émission de produits
toxiques. Ces événements sont souvent liés à une perte de confinement d’une matière
dangereuse [9]. Si un liquide inflammable se déverse sur le sol, une flaque inflammable
se forme, qui peut prendre feu au contact d’une source d’énergie. La fuite d’un gaz
conduit à sa dispersion dans l’atmosphère. Si le gaz est plus léger que l’air
atmosphérique, il se répand dans l’atmosphère en se dissipant. Dans le cas contraire, il
s’accumule à proximité du sol. Si le gaz est inflammable, son mélange turbulent avec
l’air atmosphérique conduit à la formation d’un nuage inflammable voire explosif. Si
le gaz est toxique, il se trouvera en concentration plus ou moins importante dans
différents lieux [10].

Les effets de ces événements dangereux sont thermiques, mécaniques et toxiques. Les
effets thermiques résultent des incendies et explosions. La transmission de chaleur
s’effectue par rayonnement, par conduction et par convection, et provoque des brûlures
plus ou moins graves. Les effets mécaniques comportent la surpression qui se produit
suite à une onde de choc provoquée par une explosion [9].

La surpression provoque des blessures primaires à tout organe du corps humain qui
contient de l’air (poumons, oreilles, organes abdominaux). Des lésions secondaires
résultent des fragments de l’explosion qui sont projetés sur les personnes ou les biens,
alors que les traumatismes tertiaires sont la conséquence de la chute de la personne à
cause de l’onde de choc [11].

Enfin, la gravité des conséquences d’une exposition à une matière toxique dépend du
niveau de concentration de la matière et de la durée d’exposition [12].

24
2.1.4. Barrière de sécurité

Ensemble d’éléments techniques et/ou organisationnels nécessaires et suffisants pour

assurer une fonction de sécurité. On distingue parfois :

- Les mesures (ou barrières) de prévention : mesures visant à éviter ou limiter la

probabilité d’un événement indésirable, ces mesures se situent en amont de
l’événement redouté central.
- Les mesures (ou barrières) de limitation : ces mesures se situent à l’aval de
l’événement redouté central. Ces mesures visent à réduire la probabilité du
phénomène dangereux en absence de mesures et à limiter l’intensité des effets
d’un phénomène dangereux. On distingue parfois aussi les mesures (ou
barrières) de protection : mesure visant à limiter les conséquences sur les cibles
potentielles par diminution de la vulnérabilité. [13].

Rôle des barrières dans la réduction du risque

Il est important au cours de l'évaluation des fréquences d'occurrence des causes de bien
identifier si la barrière (technique ou organisationnelle) associée à la cause n'a pas déjà
été prise en compte dans la fréquence de la cause : si la barrière est déjà prise en compte,
elle ne doit pas être prise en compte une deuxième fois en tant que barrière. Par
exemple, si le risque de départ de feu est évalué en tenant compte de l'interdiction de
fumer mise en place sur une zone donnée (retour d'expérience tenant compte de cette
interdiction), on ne tiendra pas compte de l'interdiction de fumer en tant que barrière
supplémentaire [13].

2.2. Phénomènes dangereux

Un phénomène dangereux est la cause qui est capable de provoquer une lésion
physique ou une atteinte à la santé. Une activité industrielle peut être à l’ origine de
différents phénomènes pouvant avoir quatre types d'effets sur les personnes et les
structures, les effets sont :

- Thermiques.
- Toxiques.
- Surpression.
- Projection (liés au précédent).

25
2.2.1. Feu de flaque

Le terme "feu de flaque " ou "feu de nappe " décrit un incendie résultant de la
combustion d’une nappe de combustible liquide. Ce phénomène implique
principalement la surface de la nappe en contact avec l’air. Les dimensions et la
géométrie de la nappe peuvent être tout à fait variables. Il convient ainsi de distinguer:

- Les feux de réservoir : le feu est alors contenu dans une enceinte dont la
surface est déterminée par les dimensions du réservoir.
- Les feux de cuvette (de rétention) : l’extension de la nappe est limitée par
une cuvette de rétention dont le dimensionnement est imposé notamment
par les exigences réglementaires applicables au stockage,
- Les feux de flaque libre, en l’absence de moyens physiques prévus pour
limiter l’extension de la nappe ou lorsque la cuvette de rétention n’est pas
complètement envahie, l’extension de la nappe est alors principalement
fonction des caractéristiques du terrain, des conditions météorologiques et
des conditions de rejet du combustible [14].

2.2.2. Boule de feu

La boule de feu est un phénomène rapide qui se produit lors de la rupture d’une
canalisation ou d’un ballon (cuve sous pression, citerne de camion, wagon) remplie
d’un gaz sous pression avec une ignition immédiate. Il se produit alors une boule de feu
qui ne dure que quelques secondes durant lesquelles en fonction de la masse de gaz
relâchée, les dégâts dus aux radiations importantes se propagent loin de la source et
peuvent être considérables [14].

2.2.3. VCE

Un VCE (Vapour Cloud Explosion) est une explosion de gaz à l’air libre .Dans le cas
d’un gaz inflammable, cette explosion produit des effets thermiques et des effets de
pression.

Un VCE comprend généralement les étapes suivantes :

- Rejet dans l’atmosphère.

- Mélange avec l’oxygène de l’air pour former un volume inflammable.

26
 - De manière concomitante, dilution et transport du nuage de gaz dont une
partie du volume reste inflammable.
- Inflammation de ce nuage.
- Propagation d’un front de flamme des parties inflammables du nuage ; ce
front de flamme, associé à l’expansion des gaz brûlés, agit à la manière d’un
piston sur les gaz frais environnant et peut être à l’origine de la formation
d’une onde de pression aérienne, appelée déflagration, si sa vitesse de
propagation est suffisante.
- Enfin, le cas échéant, mélange avec l’air et combustion des parties du nuage
qui étaient initialement trop riches en combustible pour être inflammables
[15].

2.2.4. Feux chalumeau

Dans l’environnement industriel, les feux chalumeau appelés également feux torche
peuvent survenir suite à des fuites accidentelles de fluides inflammables, ou à des
évacuations intentionnelles de sous-produits par l’intermédiaire de torchères. Le
système de torchère est très couramment utilisé dans l’industrie pétrolière pour évacuer
sans danger d’importantes quantités de vapeurs inflammables superflues.

Les torchères sont en général des feux torche bien contrôlés par l’industriel et qui
représentent donc que peu de dangers pour l’environnement. En revanche, les feux
torche qui sont le résultat de l’inflammation de fuites accidentelles de gaz ou de liquide
peuvent être très dévastateurs en milieu industriel. Les feux torche accidentels
proviennent en général de fuites à un raccord ou à une vanne, de parois perforées ou de
ruptures de canalisation. Ces fuites produisent des dards enflammés pouvant
occasionner de graves avaries sur le reste de l’installation et donc conduire à la
propagation de l’incendie ou bien provoquer de nouveaux accidents [14].

2.2.5. Feu flash

Le feu de flash, également appelé feu de nuage résulte de la combustion non explosive
d’un nuage de gaz ou de vapeurs inflammables avec l’air en milieu non confiné. En
général, la durée d’un tel feu ne dépasse pas la dizaine de secondes. Les effets d’un feu
flash sont donc limités [14].

27
2.3. Gestion des risques

La gestion du risque est l’ensemble des activités coordonnées en vue de réduire le

risque à un niveau jugé tolérable ou acceptable [16].

De manière classique, la gestion du risque est un processus itératif qui inclut notamment
les phases suivantes :

- Appréciation du risque (analyse et évaluation du risque),

- Acceptation du risque,
- Maîtrise ou réduction du risque

L’enchaînement de ces différentes phases est décrit de manière schématique dans la

Figure 2-1ci-dessous.

Figure 2-1: Processus de la gestion du risque [16]

28
2.5. Analyse des risques

L’analyse du risque est définie comme « l’utilisation des informations disponibles pour
identifier les phénomènes dangereux et estimer le risque » [16].

L’analyse des risques vise tout d’abord à identifier les sources de dangers et les
situations associées qui peuvent conduire à des dommages sur les personnes,
l’environnement ou les biens.

Dans un second temps, l’analyse des risques permet de mettre en lumière les barrières
de sécurité existante en vue de prévenir l’apparition d’une situation dangereuse
(barrières de prévention) ou d’en limiter les conséquences (barrières de protection).

Consécutivement à cette identification, il s’agit d’estimer les risques en vue de

hiérarchiser les risques identifiés au cours de l’analyse et de pouvoir comparer
ultérieurement ce niveau de risque à un niveau jugé acceptable.

Son estimation peut être effectuée de manière semi-quantitative à partir :

- D’un niveau de probabilité que le dommage survienne,

- D’un niveau de gravité de ce dommage.

La Figure 2-2 représente une démarche d'analyse des risques :

29
 Figure 2-2 : Démarche d'analyse des risques [17]

2.5. Méthodes d’analyse de risque

2.5.1 Méthodes classiques

L'identification de l'ensemble des relations entre les causes, les dégradations et les
effets, de nombreuses méthodes est basée sur les connaissances expertes. Nous
retiendrons essentiellement l'Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Criticités
(AMDEC) et l'HAZard and OPerability study (HAZOP) qui constituent réellement des

30
méthodes synthétiques accompagnées de règles d'analyse se basant sur une description
du système.

 Méthode AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets et

Criticités)

L'Analyse des Modes de Défaillances et de leurs Effets et Criticités (AMDEC) (Norme

CEI 1985) [2], représente une méthode d'analyse inductive et qualitative étudiant les
défaillances d'un système en s'aidant d'une liste quasi-exhaustive de modes de
défaillances génériques.

Figure 2-3 : Méthode de réalisation d'une AMDEC [18]

L'AMDEC a pour objectif d'examiner comment chaque entité d'une installation peut
tomber en panne. On définit les notions de modes de défaillances, de causes de
défaillances et d'effets d'une défaillance.

Principe

L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets repose notamment sur les
concepts de :

31
 - Défaillance, soit la cessation de l’aptitude d’un élément ou d’un système à
accomplir une fonction requise.
- Mode de défaillance, soit l’effet par lequel une défaillance est observée sur un
élément du système.
- Cause de défaillance, soit les évènements qui conduisent aux modes de
défaillances.
- Effet d’un mode de défaillance, soit les conséquences associées à la perte de
l’aptitude d’un élément à remplir une fonction requise.

L’AMDEC est une méthode inductive d’analyse qui permet :

- D’évaluer les effets et la séquence d’évènements provoqués par chaque mode

de défaillance des composants d’un système sur les diverses fonctions de ce
système.
- Déterminer l’importance de chaque mode de défaillance sur le fonctionnement
normal du système et en évaluer l’impact sur la fiabilité, la sécurité du système
considéré.
- Hiérarchiser les modes de défaillances connus suivant la facilité que l’on a à les
détecter et les traiter.

Déroulement

De manière très schématique, une AMDEC se déroule sous la forme suivante [18]:

1. Dans un premier temps, choisir un élément ou composant du système.

2. Retenir un état de fonctionnement (fonctionnement normal, arrêt…).
3. Pour cet élément ou composant et pour cet état, retenir un premier mode de
défaillance.
4. Identifier les causes de ce mode de défaillance ainsi que ses conséquences
tant au niveau du voisinage du composant que sur tout le système.
5. Examiner les moyens permettant de détecter le mode de défaillance d’une
part, et ceux prévus pour en prévenir l’occurrence ou en limiter les effets.
6. Procéder à l’évaluation de la criticité de ce mode de défaillance en termes
de probabilité et de gravité.
7. Prévoir des mesures ou moyens supplémentaires si l’évaluation du risque
en montre la nécessité.

32
 8. Vérifier que le couple (Probabilité, Gravité) peut être jugé comme
acceptable.
9. Envisager un nouveau mode de défaillance et reprendre l’analyse au
point 4).
10. Lorsque tous les modes de défaillances ont été examinés, envisager un
nouvel état de fonctionnement et reprendre l’analyse au point 3).
11. Lorsque tous les états de fonctionnement ont été considérés, choisir un
nouvel élément ou composant du système et reprendre l’analyse au point2).

Dans les faits, il est intéressant de se doter de tableaux tant en qualité de support pour
mener la réflexion que pour la présentation des résultats. Un exemple de tableau est
fourni ci-dessous.

Tableau 2-1 : Exemple d’un tableau de type AMDEC [18]

- Equipement (colonne 1) :

Concrètement, il s’agit de passer en revue chaque équipement ou composant identifié

lors de la description fonctionnelle.

Il est généralement utile de repérer l’équipement considéré à partir des données fournies
dans des diagrammes ou autres plans.

- Fonctions et états (colonne 2) :

Pour chacun des équipements, il s’agit de lister ses fonctions et états de

fonctionnements. Ces fonctions et états sont normalement identifiés au cours de la
description fonctionnelle.

Afin de mener l’analyse de la manière la plus complète possible, il est indispensable de

considérer l’ensemble des états susceptibles de survenir au cours de l’exploitation (ex.
fonctionnement normal, arrêt, démarrage, stand-by…)

33
 - Modes de défaillance (colonne 3) :

Pour chaque équipement et en fonction de l’état de fonctionnement, il faut envisager de

manière systématique les modes de défaillances possibles (Colonne3).

La définition des modes possibles de défaillance pour un équipement peut être réalisée
à partir du retour d’expérience associé à l’exploitation d’équipements similaires, de
tests ou essais.

Par ailleurs, les modes de défaillance considérés devront tenir compte :

- Des utilisations du système.

- Des caractéristiques de l’équipement considéré.
- Du mode de fonctionnement.
- Des spécifications relatives au fonctionnement.
- Des délais fixés,
- De l’environnement.

Quel que soit le type d’équipement considéré, la liste suivante tirée de la norme

(CEI 60812 1985) facilite l’identification des modes de défaillance.

Tableau 2-2 : Modes de défaillance généraux [18]

De plus, cette même norme propose une liste-guide de modes de défaillance génériques,
qui permet d’aider le groupe de travail dans l’analyse. Cette liste est reprise ci-après.
Elle présente une série de modes de défaillance génériques pouvant s’appliquer en
théorie à tous les cas de figure envisageables. Néanmoins, elle pourra être utilement
complétée en vue de tenir compte des spécificités du système étudié.

34
 Tableau 2-3: Modes de défaillance génériques [18]

- Causes de défaillance (colonne 4) :

Pour chaque mode de défaillance, il faut identifier les causes potentielles conduisant à
ce mode de défaillance. Un mode de défaillance peut résulter de plusieurs causes, qu’il
convient donc d’inventorier et de numéroter pour plus de facilité.

La liste présentée dans le tableau précédent permet également de préciser des causes
de défaillance dans la mesure où ces causes peuvent parfois s’apparenter à des modes
de défaillance.

- Effets de la défaillance (colonnes 5 et 6) :

De la même façon qu’il s’agit d’identifier les causes potentielles de défaillance,
d’examiner les conséquences de cette défaillance, au niveau du composant lui-même
tout d’abord (colonne 5) puis au niveau du système global (colonne 6).

35
 - Moyens de détection (colonne 7) :

Pour le mode de défaillance envisagé, il faut examiner et consigner les moyens prévus
pour détecter ce mode de défaillance.

Dispositifs de remplacement (colonne 8) :

Toutes les dispositions prises, par exemple au niveau de la conception de l’installation,

en vue de prévenir ou atténuer l’effet du mode de défaillance doivent alors être
examinées.

Cette étape, dont les résultats sont consignés en colonne 8, vise d’une certaine façon à
caractériser le comportement du système lorsqu’un de ses composants est affecté par
un mode de défaillance.

Evaluation de la criticité (colonnes 9 et 10) :

Les colonnes 9 et 10 permettent de consigner les évaluations réalisées par le groupe de

travail de la probabilité du mode de défaillance (P) et de la gravité associée à ses
conséquences (G). Cette approche permet de mesurer l’influence des barrières de
sécurité mises en place et de juger de la pertinence d’envisager de nouvelles barrières
au regard du risque présenté.

Limites et avantages

L’AMDEC s’avère très efficace lorsqu’elle est mise en œuvre pour l’analyse de
défaillances simples d’éléments conduisant à la défaillance globale du système. De par
son caractère systématique, et sa maille d’étude généralement fine, elle constitue un
outil précieux pour l’identification de défaillances potentielles et les moyens d’en
limiter les effets ou d’en prévenir l’occurrence.

Comme elle consiste à examiner chaque mode de défaillance, ses causes et ses effets
pour les différents états de fonctionnement du système, l’AMDEC permet d’identifier
les modes communs de défaillances pouvant affecter le système étudié. Les modes
communs de défaillances correspondent à des événements qui de par leur nature ou la
dépendance de certains composants, provoquent simultanément des états de panne sur
plusieurs composants du système. Les pertes d’utilités ou des agressions externes
majeurs constituent généralement des modes communs de défaillance.

36
Dans le cas de systèmes particulièrement complexes comptant un grand nombre de
composants, l’AMDEC peut être très difficile à mener et particulièrement fastidieuse
compte tenu du volume important d’informations à traiter. Cette difficulté est décuplée
lorsque le système considéré comporte de nombreux états de fonctionnement. [16].

 Méthode HAZOP (HAZard and OPerability study)

L'HAZOP est fondamentalement différente de l'AMDEC puisqu'elle se focalise non pas

sur les composants mais sur les flux échangés entre les composants. En effet, la
méthode étudie l'ensemble des déviations d'un flux en se basant sur des déviations types
et analyse les causes et les effets de ces déviations sur le système [20]. Comme
l'AMDEC, cette méthode est accompagnée d'une analyse structurelle pour recenser
l'ensemble des flux du système.

Principe :

La méthode de type HAZOP est dédiée à l’analyse des risques des systèmes thermo-
hydrauliques pour lesquels il est primordial de maîtriser des paramètres comme la
pression, la température, le débit…

Pour chaque partie constitutive du système examiné, la génération des dérives est
effectuée de manière systématique par la conjonction :

- De mots-clés comme par exemple « Pas de », « Plus de », « Moins de », « Trop

de »
- Des paramètres associés au système étudié. Des paramètres couramment
rencontrés concernent la température, la pression, le débit, la concentration,
mais également le temps ou des opérations à effectuer.

Il faut ainsi s’attacher à déterminer les causes et les conséquences potentielles de

chacune de ces dérives et à identifier les moyens existants permettant de détecter cette
dérive, d’en prévenir l’occurrence ou d’en limiter les effets.

37
 Figure 2-4 : Principe d'analyse HAZOP [20]

Déroulement

1. Dans un premier temps, choisir une ligne ou de la maille. Elle englobe

généralement un équipement et ses connexions, l’ensemble réalisant une
fonction dans le procédé identifiée au cours de la description fonctionnelle.
2. Choisir un paramètre de fonctionnement.
3. Retenir un mot-clé et générer une dérive.
4. Vérifier que la dérive est crédible. Si oui, passer au point 5, sinon revenir au
point 3.
5. Identifier les causes et les conséquences potentielles de cette dérive.
6. Examiner les moyens visant à détecter cette dérive ainsi que ceux prévus pour
en prévenir l’occurrence ou en limiter les effets.
7. Proposer, le cas échéant, des recommandations et améliorations.
8. Retenir un nouveau mot-clé pour le même paramètre et reprendre l’analyse au
point 3).
9. Lorsque tous les mots-clés ont été considérés, retenir un nouveau paramètre et
reprendre l’analyse au point 2).

38
 10. Lorsque toutes les phases de fonctionnement ont été envisagées, retenir une
nouvelle ligne et reprendre l’analyse au point 1).

Tout comme pour quelques autres méthodes d’analyse de risque (APR, AMDEC …)
un tableau de synthèse se révèle souvent utile pour guider la réflexion et collecter les
résultats des discussions menées au sein du groupe de travail.

Tableau 2-4 : Exemple de tableau pour l’HAZOP [20]

- Définition des mots-clés (colonne 2) :

Les mots-clés, accolés aux paramètres importants pour le procédé, permettent de

générer de manière systématique les dérives à considérer.

Tableau 2-5 : Exemples de mots-clés pour l’HAZOP [20]

39
 - Définition des paramètres (colonne 3) :

Les paramètres auxquels sont accolés les mots-clés dépendent bien sûr du système
considéré. Généralement, l’ensemble des paramètres pouvant avoir une incidence sur
la sécurité de l’installation doit être sélectionné. De manière fréquente, les paramètres
sur lesquels porte l’analyse sont : la température, la pression, le débit, le niveau ……etc.

La combinaison de ces paramètres avec les mots clé précédemment définis permet donc
de générer des dérives de ces paramètres.

- Causes et conséquences de la dérive (colonnes 4 et 5) :

Une fois la dérive aperçue, il faut identifier les causes de cette dérive, puis les
conséquences potentielles de cette dérive.

- Moyens de détection, sécurités existantes et propositions (colonnes 6, 7 et 8) :

La méthode HAZOP prévoit d’identifier pour chaque dérive les moyens accordés à sa
détection et les barrières de sécurité prévues pour en réduire l’occurrence ou les effets.

Limites et avantages

L’HAZOP est un outil particulièrement efficace pour les systèmes thermo-

hydrauliques. Cette méthode présente tout comme l’AMDEC un caractère systématique
et méthodique. Considérant, de plus, simplement les dérives de paramètres de
fonctionnement du système, elle évite entre autres de considérer, à l’instar de
l’AMDEC, tous les modes de défaillances possibles pour chacun des composants du
système.

En revanche, l’HAZOP permet difficilement d’analyser les évènements résultant de la

combinaison simultanée de plusieurs défaillances. Par ailleurs, il est parfois difficile
d’affecter un mot clé à une portion bien délimitée du système à étudier. Cela complique
singulièrement l’identification exhaustive des causes potentielles d’une dérive. En
effet, les systèmes étudiés sont souvent composés de parties interconnectées si bien
qu’une dérive survenant dans une ligne ou maille peut avoir des conséquences ou à
l’inverse des causes dans une maille voisine et inversement. Bien entendu, il est
possible a priori de reporter les implications d’une dérive d’une partie à une autre du
système. Toutefois, cette tâche peut rapidement s’avérer complexe [16].

40
2.5.2 Méthodes intégrées

 LOPA (Layer of Protection Analysis)

La méthode LOPA, Layer Of Protection Analysais, a été développée à la fin des années
1990 par le CCPS (Center of Chemical Process Safety). L'objectif de cette méthode est
d'évaluer le niveau de maitrise de risque avec les barrières existantes sur un système et
de décider si des barrières supplémentaires doivent être ajoutées. Elle est définie par
ses auteurs comme une méthode simplifiée semi-quantitative car elle s'appuie sur des
niveaux définis par des puissances de 10 pour représenter les probabilités, les
fréquences et les niveaux de gravité [21].

Cette méthode est un outil d'analyse qui s'utilise à la suite d'une méthode d'identification
qualitative des risques, comme une analyse préliminaire des risques, AMDEC,
HAZOP. Un concept-clé dans l'approche LOPA est la notion de couche indépendante
de protection, appelé IPL (Independant Protection Layer). La méthode vise à
déterminer si suffisamment de niveaux de protection ont été mis en place pour assurer
que le niveau de risque est tolérable.

Un IPL est défini comme un système réalisant une fonction de sécurité, de façon active
ou de façon passive, et qui doit vérifier les critères suivants [21] :

- Un IPL doit permettre de détecter et prévenir ou atténuer les conséquences

d'évènements redoutés spécifies, comme par exemple une perte de confinement
ou un emballement de réaction.
- Un IPL doit être indépendant de toutes les autres couches de protection
associées à l’évènement redouté.
- Un IPL doit être fiable de façon à réduire le risque d'un niveau spécifié.
- Un IPL doit être vérifiable de façon à permettre une validation périodique des
fonctions de sécurité qu’il assure.

Citons quelques exemples d'IPL :

- Le systeme de conduite du procédé.

- Les alarmes avec un acquittement de l’operateur.
- Les systèmes instrumentés de sécurité.
- Les soupapes.
- Les murs anti-explosion.

41
La méthode LOPA se veut être une méthode capable d'assurer que le niveau de risque
est maitrisé à un niveau acceptable. C'est une méthodologie rationnelle, s'appuyant sur
une démarche argumentée, qui permet une identification rapide des niveaux de
protection diminuant la fréquence et/ou la conséquence des évènements initiateurs
redoutés. Elle propose une approche pour l'évaluation des barrières pour éliminer
l'aspect subjectif des méthodes qualitatives, avec un rapport cout-efficacité meilleur que
celui d'une méthode purement quantitative.

La méthode LOPA suppose qu'une identification préalable des scenarios conduisant à

des dommages a été réalisée. Chacun des scenarios étudiés part d'un évènement
initiateur redouté vers une conséquence. Pour ce scenario, on détermine quelles sont les
barrières de sécurité indépendantes (IPL) existantes, qu'elles soient de nature technique,
organisationnelle ou humaine.

Figure 2-5 : Barrières de sécurité indépendantes (IPL) [21].

Les barrières sont représentées sur le scenario. La probabilité de celui-ci est d’évaluée
avec un arbre d'évènements, permettant de coter les différentes conséquences
possibles en fonction du bon fonctionnement des barrières. Comme cela est représenté
sur la figure 2-7

42
 Figure 2-6 : Comparaison entre la méthode LOPA et l’analyse par arbre
d’évènement [21]

Les étapes de la méthode sont les suivantes :

1) Etablissement des critères de sélection des scenarios :

Cette étape est réalisée dans la tâche « établissement du contexte », préalablement à

l'étape d'appréciation du risque. Elle est importante car elle permet de limiter le temps
nécessaire pour l'étude. Une règle peut être de ne considérer que les scenarios
significatifs en termes de conséquences, soit en se basant uniquement sur l’intensité du
phénomène, soit en combinant cette intensité a la vulnérabilité.

2) Développement des scenarios :

À partir d'une analyse de risque de type AMDEC/HAZOP, les scenarios à construire

sont sélectionnés selon les critères définis ci-dessus.

3) Identification des fréquences des évènements initiateurs : les fréquences des

évènements initiateurs sont estimées à partir du retour d'expérience interne et
d’informations disponibles dans les bases de données de fiabilité ou dans les
documents publiés par des organismes interprofessionnels.

4) Identification des moyens de sécurité (IPL) et de leur probabilité de défaillance

à la sollicitation (PFD) :

Pour chaque scénario, une analyse détaillée permet d'identifier les barrières de sécurité
existantes en vérifiant bien que ces dispositifs sont indépendants les uns des autres et

43
des différentes défaillances et phénomènes dangereux pouvant se produire dans le
système (cause commune notamment). La probabilité de défaillance à la sollicitation
est évaluée partir de règles définies.

5) Calcul du niveau du risque :

La probabilité de l'évènement final du scénario, celui caractérisant les conséquences,

peut être calculée à partir de celles des évènements initiateurs et des PFD des IPL. II
est alors possible de déterminer le niveau de risque en utilisant une matrice de risque,
ou tout autre moyen choisi par l’analyste.

6) Evaluation du risque et du traitement à effectuer :

Cette étape consiste à comparer le niveau de risque du scenario à celui fixé par le CCPS
(la fréquence du risque tolérable maximum 10 −5 ) pour déterminer si ce risque est
acceptable ou inacceptable. Si nécessaire, de nouveaux IPL seront ajoutes.

Identification des scenarios

Ce travail est effectué après avoir déjà réalisé une analyse de risques de type HAZOP
et/ou AMDEC. Les évènements redoutés (ou leurs causes) pouvant potentiellement
conduire à des conséquences graves sont sélectionnés comme évènements initiateurs.
Le scénario accidentel peut être représenté sous la forme d'un arbre d’évènements.

Comme les niveaux de protection sont supposés indépendants, la fréquence de

l’évènement final peut être obtenue en suivant la même approche que pour les arbres
d'évènements ou les diagrammes nœud papillon :

𝑓 𝑐 = 𝑓 𝑖 × 𝑃𝐹𝐷 1 × . . .× 𝑃𝐹𝐷 𝑛 (2-1)

Où fc est la fréquence des conséquences en cas de mauvais fonctionnement de toutes

les barrières (IPL), fi est la fréquence de l'évènement initiateur et PFD 𝑖 est la
probabilité de défaillance sur demande de la barrière i.

44
Conclusion

Nous avons présenté dans ce chapitre certains éléments de vocabulaire et certains

éléments du contexte scientifique dans lequel s'inscrit notre travail.

Nous avons tout d'abord présenté brièvement les notions de gestion et d’analyse des
risques. Notre propos était de préciser les objets auxquels nous allions nous intéresser
tout au long de notre travail.

Nous avons ensuite présenté les outils que nous avons mobilisés pour réaliser notre
travail, notamment les méthodes classiques et les méthodes intégrées d’analyse de
risque.

45
 CHAPITRE 3 :
APPLICATION DES METHODES
D’ANALYSE
 L’analyse du cas de défaillance des barrières de sécurité est une étape importante de
l’analyse du niveau de risque pour un système donné, car ces barrières interviennent
dans la réduction du risque à travers la prévention et la limitation de son impact.

Pour analyser les défaillances des barrières de sécurité d’un système et pour
identifier les différents scénarios d’accidents, il est indispensable d’avoir certaines
données, comme les fréquences des évènements initiateurs et les probabilités de
défaillance des barrières de sécurité, l’obtention de ce genre de données s’effectue
généralement à partir du retour d’expérience du système étudié ou bien à partir des
banques de données dans le cas de manque de celles-ci.
Il sera exposé dans ce chapitre deux méthodes classiques d’analyse de risque
(AMDEC/HAZOP), qui ont comme but l’identification des scénarios d’accidents, aussi
l’application d’une méthode intégrée d’analyse de risque (LOPA) afin d’analyser les
couches de protection, ensuite il sera étudié les phénomènes dangereux résultant de la
défaillance des barrières de sécurité.

3.1. Description de l’équipement étudié

Nous trouvons le ballon de séparation dans toutes les unités de traitement d’huile de
site Tin Fouye Tabankort, le ballon assure la séparation de l’huile, du gaz et de l’eau
par densité.

Le séparateur choisi est le séparateur HP du centre de séparation CS1, il possède la plus

grande pression et le plus grand volume des séparateurs sous pression utilisés sur le site
de Tin Fouye Tabankort.

Le ballon HP réceptionne le condensat venant du manifold de collecte HP au niveau du

centre de séparation. Après la séparation, l’eau est envoyée au bourbier, le gaz vers le
fuel gaz, le gaz instrument, ou l’UTGA et l’huile est envoyée dans le ballon BP. Le
ballon HP joue le rôle de récupération des condensats avant l’envoi dans la section de
pompage (pompes volumétrique Burton). Les caractéristiques principales de ce ballon
sont reprises dans le tableau 3-1 ci-après.

47
 Tableau 3-1 : Caractéristiques de ballon de séparation HP

Caractéristiques Valeurs
Type d’installation Ballon sous pression
Substance Huile brute
T (°C) T° ambiante
Pservice (bar) 19.7

Pdesign (bar) 30.5

Volume (m³) 26.9

3.1.1. Découpage fonctionnel de ballon de séparation HP

Le découpage fonctionnel de ballon de séparation HP permet de connaitre en détail
l’ensemble des sous-systèmes de ballon séparateur ainsi tous les équipements existants
et les entrées et les sorties du ballon.

48
 Tableau 3-2 : Découpage fonctionnel de ballon de séparation

Systèmes Sous-systèmes
Nom Entrés Sorties S 𝒔 N° Nom Entrées Sorties Équipements

Ballon de Pétrole Gaz vers la Vanne sortie

séparation brut torche, le Huile
HP fuel gaz, le
Eau Vanne sortie
gaz Sous- gaz
instrument, 1 système de Pétrole brut Gaz
ou l’UTGA Commande Vanne sortie
Huile Eau
Huile vers
séparateur Flotteurs
BP
Vanne d’entrée
de sécurité de
Eau vers
Sous- Niveau Action sur type TOR
bourbier d’huile le niveau
système de
Soupape de
protection/ Niveau d’eau Action sur sécurité
2 prévention la pression
Pression Disque de
rupture

Bypass
Niveau Capteur de
d’huile Indication pression
Sous- visuelle
Niveau d’eau Capteur de
système de
Action sur niveau
3 contrôle Pression la vanne
TOR Manomètre
Température
Thermomètre
Orifice
d’entretien.
4 Sous-
Les purges de
système
vidange
d’entretien

49
 3.2. Identification des scénarios d’accidents
Identifier les scénarios d'accidents est une étape clé dans le processus d’analyse de
risque. Dans notre cas, nous avons identifié les scénarios de dangers liés au ballon de
séparation HP par l’application de la méthode AMDEC et la méthode HAZOP, qui
constituent réellement des méthodes synthétiques accompagnées de règles d'analyse
descriptives du système.

 Méthode HAZOP : permet d’analyser les différentes déviations des paramètres

de fonctionnement du ballon de séparation HP à savoir le niveau, le débit, la
température …, Afin de déterminer leurs causes, leurs conséquences et les
mesures de sécurité mises en place. Le tableau correspondant est présenté en
Annexe (A).
 Méthode AMDEC : permet d’identifier les modes communs de défaillances
pouvant affecter le ballon de séparation HP et aussi de classer les conséquences
selon leur niveau de criticité. Le tableau correspondant est présenté en Annexe
(B).
Nous avons sélectionné quatre scénarios résumés dans le Tableau 3-3.

Tableau 3-3 : scénario de dangers retenus

Scénario Evènement initiateur Conséquence Barrières de sécurité

Défaillance vanne d’entrée Rupture de séparateur HP Surveillance
de sécurité TOR en Débordement de brut et périodique
1 position ouverte Dispersion de gaz Capteur de niveau
Possibilité d’incendie/explosion Soupape de sécurité
en cas d’ignition Disque de rupture

Défaillance Vanne sortie Rupture de séparateur HP Surveillance

huile en position fermée Débordement de (brut, huile) périodique
2 Possibilité d’incendie/explosion Capteur de niveau
en cas d’ignition Soupape de sécurité
Disque de rupture

50
 Défaillance Vanne sortie Rupture de séparateur HP Surveillance
eau en position fermée Débordement de (brut, eau) périodique
3 Dispersion de gaz Capteur de niveau
Possibilité d’incendie/explosion Soupape de sécurité
en cas d’ignition Disque de rupture

Défaillance Vanne sortie Rupture de séparateur HP Capteur de pression

gaz en position fermée Débordement de brut et Surveillance
4 Dispersion de gaz périodique
Possibilité d’incendie/explosion Soupape de sécurité
en cas d’ignition Disque de rupture

Les scénarios sont sélectionnés selon leur niveau de criticité (le produit entre le niveau
de probabilité et le niveau de gravité).

L’identification de ces scénarios est une étape primordiale dans le processus de

développement de la méthode LOPA. Les éléments de ces scénarios, à savoir les
événements initiateurs et les conséquences sont identifiées par la méthode HAZOP et
la méthode AMDEC

3.3. Identification des couches de protection indépendantes (IPL)

L’identification des couches de protection indépendantes est faite au préalable par la

méthode HAZOP et par la méthode AMDEC mais uniquement celles qualifiées d’IPL
et répondants aux critères présentés en détails dans le chapitre 2, sont pris en
considération dans cette application. Les couches de protection indépendantes prises en
compte dans notre étude sont les suivantes :

- Capteur de niveau.
- Capteur de pression.
- Surveillance périodique.
- Soupape de sécurité.
- Disque de rupture.

51
Les données utilisées pour estimer les fréquences des événements initiateurs et les PFD
des barrières de sécurité sont représentées par le Tableau (3-4) et le Tableau (3-5).

Tableau 3-4: Fréquence des événements initiateurs [21]

N° Evènement initiateur Fréquence (an-¹)

1 Défaillance vanne d’entrée de sécurité TOR 10-²
2 Défaillance Vanne sortie huile 10-¹
3 Défaillance Vanne sortie eau 10-¹
4 Défaillance Vanne sortie gaz 10-¹

Tableau 3-5: Probabilités de défaillance à la demande (PFD) des IPL [21]

N° Couches de protection indépendantes (IPL) PFD (an-¹)

1 Capteur de niveau 4.38 ×10-¹
2 Soupape de sécurité 10-²
3 Disque de rupture 10-²
4 Surveillance humaine 10-²
5 Capteur de pression 1.13×10-²

La probabilité d’ignition est égale à : 10-¹ /ans [22].

3.4. Représentation des scénarios d’accidents

La représentation des scénarios d’accidents est faite par des arbres d’évènements, en
représentant l’enchainement des évènements passant de l’évènement initiateur jusqu’à
la conséquence finale. Les résultats seront représentés par des tableaux fournis par le
CCPS (Center for Chemical Process Safety) [21] .

52
  Scénario N°1 :

Figure 3-1 : Arbre d’événements relatif au scénario -1-

La fréquence de la conséquence de scénario -1- est calculée en utilisant l’équation

(1-1) de chapitre 1 :

𝑓 𝑐1 = 𝐸𝐼1 × 𝑃𝐹𝐷(4) × 𝑃𝐹𝐷(1) × 𝑃𝐹𝐷(2) × 𝑃𝐹𝐷(3) × 𝑃𝐹𝐷(𝑖𝑔𝑛)

= 4.38 × 10 −10 𝑎𝑛𝑠 −1

 Scénario N°2 :

Figure 3-2: Arbre d’événements relatif au scenario -2-.

53
La fréquence de la conséquence de scénario -2- est calculée en utilisant l'équation
(1-1) de chapitre 1 :

𝑓 𝑐2 = 𝐸𝐼2 × 𝑃𝐹𝐷(1) × 𝑃𝐹𝐷(2) × 𝑃𝐹𝐷(3) × 𝑃𝐹𝐷(𝑖𝑔𝑛) = 4.38 × 10 −7 𝑎𝑛𝑠 −1

 Scénario N°3 :

Figure 3-3 : Arbre d’événements relatif au scenario -3-

La fréquence de la conséquence de scénario -3- est calculée en utilisant l'équation

(1-1) de chapitre 1 :

𝑓 𝑐3 = 𝐸𝐼3 × 𝑃𝐹𝐷(1) × 𝑃𝐹𝐷(2) × 𝑃𝐹𝐷(3) × 𝑃𝐹𝐷(𝑖𝑔𝑛) = 4.38 × 10 −7 𝑎𝑛𝑠 −1

54
  Scénario N°4 :

Figure 3-4 : Arbre d’événements relatif au scenario -4-

La fréquence de la conséquence de scénario 4 est calculée en utilisant l'équation (1-1)

de chapitre 1 :

𝑓 𝑐4 = 𝐸𝐼4 × 𝑃𝐹𝐷(5) × 𝑃𝐹𝐷(2) × 𝑃𝐹𝐷(3) × 𝑃𝐹𝐷(𝑖𝑔𝑛) = 1.13 × 10 −8 𝑎𝑛𝑠 −1

L’étape suivante est consacrée à la représentation des résultats obtenus sur des feuilles
de travail LOPA (LOPA worksheet) fournies par le CCPS (Center for Chemical Process
Safety) [18].

55
 Tableau 3-6 : Feuille de travail LOPA de scénario -1-

Scénario N° 1 Equipement : Titre de scénario : débordement d’hydrocarbure

ballon de séparation suite à une défaillance d’une vanne d’entrée de
HP type TOR
Date : 10/04/2016 Description Probabilité Fréquence

Rupture de séparateur
HP, Débordement de
Conséquences brut et Dispersion de
gaz Possibilité
d’incendie/explosion
en cas d’ignition
Défaillance vanne
Evènement initiateur d’entrée de sécurité 10-² /ans
TOR en position
ouverte
Modificateurs Probabilité d’ignition 10-¹
conditionnels
Capteur de niveau. 4.38 ×10-¹
Surveillance 10-²
Couches de protection
indépendantes(IPLs) périodique.
Soupape de sécurité. 10-²
Disque de rupture. 10-²
PFD totale (TPFD) 4.38×10 −7

Fréquence de scénario : 4.38 × 10 −10 𝑎𝑛𝑠 −1

Tolérance de risque : risque acceptable (> 10 −5 )
Observations : N/A

56
 Tableau 3-7: Feuille de travail LOPA de scénario -2-

Scénario N° 2 Equipement : ballon Titre de scénario : débordement

de séparation HP d’hydrocarbure suite à une défaillance d’une
vanne de sortie huile
Date : 10/04/2016 Description Probabilité Fréquence

Rupture de séparateur
HP,
Débordement de (brut,
Conséquences
huile) Possibilité
d’incendie/explosion en
cas d’ignition
Défaillance Vanne
Evènement initiateur sortie huile en position 10-¹ /ans
fermée

Modificateurs Probabilité d’ignition 10-¹

conditionnels
Capteur de niveau. 4.38 ×10-¹
couches de protection
Soupape de sécurité. 10-²
indépendantes(IPLs)
Disque de rupture. 10-²
PFD totale (TPFD) 4.38×10 −5

Fréquence de scénario : 4.38 × 10 −7 𝑎𝑛𝑠 −1

Tolérance de risque : risque acceptable (> 10 −5 )

Observations : N/A

57
 Tableau 3-8 : Feuille de travail LOPA de scénario -3-

Scénario N° 3 Equipement : Titre de scénario : débordement

ballon de séparation d’hydrocarbure suite à une défaillance d’une
HP vanne de sortie eau
Date : 10/04/2016 Description Probabilité Fréquence

Rupture de séparateur
Conséquences HP, Débordement de
(brut, eau), Dispersion
de gaz, Possibilité
d’incendie/explosion
en cas d’ignition
Défaillance Vanne
Evènement initiateur sortie eau en position 10-¹ /ans
fermée
Modificateurs Probabilité d’ignition 10-¹
conditionnels
Capteur de niveau. 4.38 ×10-¹
couches de protection Soupape de sécurité. 10-²
indépendantes(IPLs)
Disque de rupture. 10-²
PFD totale (TPFD) 4.38×10 −5

Fréquence de scénario : 4.38 × 10 −7 𝑎𝑛𝑠 −1

Tolérance de risque : risque acceptable (> 10 −5 )

Observations : N/A

58
 Tableau 3-9 : feuille de travail LOPA de scénario -4-

Scénario N° 4 Equipement : Titre de scénario : débordement

ballon de séparation d’hydrocarbure suite à une défaillance d’une
HP vanne de sortie gaz
Date : 10/04/2016 Description Probabilité Fréquence

Conséquences Rupture de séparateur

HP ,Débordement de
brut et Dispersion de
gaz ,Possibilité
d’incendie/explosion
en cas d’ignition
Evènement initiateur Défaillance Vanne
sortie gaz en position 10-¹ /ans
fermée
Modificateurs Probabilité d’ignition 10-¹
conditionnels
couches de protection Capteur de pression. 1.13 ×10-²
indépendantes(IPLs) Soupape de sécurité. 10-²
Disque de rupture. 10-²
PFD totale (TPFD) 1.13×10 −6

Fréquence de scénario : 1.13 × 10 −8 𝑎𝑛𝑠 −1

Tolérance de risque : risque acceptable (> 10 −5 )

Observations : N/A

59
Discussion des résultats
Les fréquences des conséquences des scénarios d’accidents sont calculées à l’aide de
l’équation (1-1) de chapitre 1, ces scénarios sont obtenus lorsque nous considérons
qu’une défaillance de la totalité des barrières de sécurité est survenue pour chaque
scénario étudié. Par la suite nous comparons la fréquence finale de scénario
d’accident avec la fréquence du risque tolérable maximum fixée par le CCPS (Center
for Chemical Process Safety), qui est égale à 10 − ⁵ /ans [18].

Nous remarquons que pour les fréquences 𝑓𝑐1 , 𝑓𝑐2 , 𝑓𝑐3 , 𝑓𝑐4 des conséquences de
chaque scénario, le résultat obtenu pour le niveau de risque est considéré comme
acceptable, cela veut dire que le ballon de séparation se trouve à un niveau de risque
acceptable malgré la défaillance de la totalité des barrières.

Pour ce résultat nous pouvons déduire que le niveau de risque pour le ballon de
séparation haute pression est acceptable et que l’ajout d’autres barrières de sécurité pour
réduire le niveau de risque est pas obligatoire pour l’instant.

3.5. Analyse quantitative des phénomènes dangereux

Dans cette étape nous allons étudier les différents phénomènes dangereux pour les
scénarios précédents selon le type d’ignition.

Les données utilisées pour estimer la probabilité d’ignition (immédiate, retardée,

explosion) sont représentés par le Tableau 3-10.

Tableau 3-10 : les types d’ignitions [1].

Produit Brut Gaz

Type d’ignition
Ignition immédiate 0.09 0.5

Ignition retardé 0.1 0.2

Explosion 0.3 0.3

60
3.5.1. Développement des arbres des évènements

 Scénario N°1 :

Figure 3-5 : Arbre d’événements relatif aux phénomènes dangereux de scenario

d’accident N°1.

61
  Scénario N°2 :

Figure 3-6 : Arbre d’événements relatif aux phénomènes dangereux de scenario

d’accident N°2.

62
  Scénario N°3 :

Figure 3-7 : Arbre d’événements relatif aux phénomènes dangereux de scenario

d’accident N°3.

63
  Scénario N°4 :

Figure 3-8 : Arbre d’événements relatif aux phénomènes dangereux de scenario

d’accident N°4.

64
 Les résultats obtenus montrent qu’il existe cinq phénomènes dangereux différents
(VCE, Boule de feu, Feu de flaque, Feu de flash, Feu de chalumeau). Pour chaque
scénario d’accidents nous avons calculé les fréquences des conséquences en multipliant
les probabilités des événements du même chemin .les fréquences totales des
conséquences sont calculées en additionnant les fréquences des conséquences pour les
scénarios ayant les mêmes conséquences. Les résultats sont représentés dans le tableau
3-11.

Tableau 3-11 : Fréquences des conséquences des scénarios d’accidents.

Fréquences des Fréquences
conséquences scénario -1- scénario -2- scénario -3- scénario -4- totales des
Phénomènes (ans −𝟏 ) conséquences
Dangereux
Vapor Cloud Explosion 1.2 × 10 −9 1.18 × 10 −5 1.18 × 10 −5 3.35 × 10−7 2.39 × 10−5
Boule de feu 0 0 0 5.64 × 10−6 5.64 × 10−6
Feu de flaque 4.3 × 10−8 9.02 × 10 −5 9.02 × 10 −5 6.7 × 10−6 1.87 × 10 −4
Feu de flash 2.96 × 10−9 2.8 × 10−5 2.8 × 10−5 7.8 × 10 −7 5.6 × 10 −5
Feu de chalumeau 3.9 × 10−8 3.94 × 10−5 3.94 × 10−5 6 × 10 −6 8.48 × 10−5
Pollution 4.33 × 10−8 3.59 × 10−4 3.59 × 10−4 4.5 × 10 −6 7.23 × 10−4
Situation maitrisée 9.9 × 10−3 9.95 × 10−2 9.95 × 10−2 9.99 × 10 −2 3.07 × 10−1

Les résultats de tableau montrent que la majorité des conséquences sont maitrisées, ce
qui confirme le niveau de risque acceptable du ballon de séparation HP, la pollution
aussi prend une place parmi les conséquences mais avec une faible fréquence ,pour les
autres conséquences ,il résulte cinq phénomènes dangereux différents .

La représentation graphique des phénomènes dangereux résultants nous a permis de

connaitre le phénomène dangereux le plus fréquent (Figure 3-9), qui est dans notre cas
le feu de flaque (feu de nappe) qui sera étudié dans la suite de ce chapitre.

65
PHÉNOMÈNES DANGEREUX

FEU DE CHALUMEAU

FEU DE FLASH

FEU DE FLAQUE

BOULE DE FEU

VCE

0 0,00005 0,0001 0,00015 0,0002

FRÉQUENCE (/ANS)

Figure 3-9 : Représentation graphique des phénomènes dangereux.

3.5.2. Etude du feu de nappe

Dans cette étape nous allons étudier le feu de nappe en calculant quelques paramètres
liés à la géométrie de la flamme, et aussi nous allons faire une modélisation du feu par
le logiciel PHAST (Process Hazard Analysis Software Tool).

3.5.2.1. Géométrie de la flamme

Pour caractériser la géométrie de la flamme, il est indispensable de déterminer entre

autres :

- La surface de la base de la flamme

- Sa hauteur.
- Si nécessaire, les effets dus à l’action du vent.

 Diamètre équivalent

En fonction des conditions de rejet du combustible, des caractéristiques du terrain et de

la présence éventuelle de cuvettes de rétention, la surface occupée par la nappe peut
prendre des géométries diverses. Pour l’application des corrélations visant à déterminer
notamment la hauteur de flamme il est d’usage de se ramener à une surface circulaire
dont le diamètre est défini comme le diamètre équivalent, représentatif du

66
comportement de la flamme. Ce paramètre n’est a priori utile que pour l’emploi de ces
corrélations [23].

- Cas d’un rejet dans une cuvette de rétention non circulaire :

Pour un feu de cuvette non circulaire, le diamètre équivalent, D 𝑒𝑞 , peut être estimé
par la formule suivante :

𝑆𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑣𝑒𝑡𝑡𝑒
𝐷 𝑒𝑞 = 4 × 𝑃é𝑟𝑖𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑣𝑒𝑡𝑡𝑒 (3-1)

 Hauteur de la flamme

La hauteur de la flamme associée à un feu de nappe peut être estimée grâce à des
corrélations établies à partir d’essais ou de données disponibles dans la littérature. En
règle générale, ces dernières font intervenir la notion de débit masse surfacique de
combustion, noté m’’ (Kg/ (m²s)) [23].

Le débit masse de combustion par unité de surface, m’’, représente la quantité de

combustible participant à l’incendie par unité de temps et de surface de combustible au
sol.

Afin d’estimer la valeur du débit masse surfacique de combustion, BABRAUSKAS

propose la corrélation suivante [23] :

𝑚′′ = 𝑚′′ ∞ (1 − 𝑒𝑥𝑝 −𝜅𝛽𝐷 ) (3-2)

Avec :

m ∞’’ : débit masse surfacique pour une nappe de taille infinie (kg/m²s)

kᵦ : coefficient d’extinction de la nappe (m-¹)

D : diamètre équivalent de la nappe (m)

Remarque : les propriétés de substance étudiée se trouve en Annexe (C) et Annexe (D).

 Corrélation de THOMAS [24]

Dans des situations sans vent, la hauteur de la flamme d’un feu de nappe peut être
calculée à partir de la corrélation de Thomas :

𝑚′′ 0,61
𝐻 = 42 × 𝐷. (𝜌 ) (3-3)
𝑎 √(𝑔.𝐷 𝑒𝑞

67
Avec :

m’’: débit massique surfacique de combustion (kg/m².s)

ρ 𝑎 : masse volumique de l’air à température ambiante (1,161 kg/m3)

g : accélération gravitationnelle (= 9,81 m/s²)

 Effets dus au vent

Inclinaison de la flamme :

L’inclinaison de la flamme sera représentée par l’angle θ, repéré par rapport à la

verticale, conformément à la Figure 3-10 :

Figure 3-10 : Inclinaison de la flamme sous l’effet du vent [25]

Cet angle peut être estimé à partir de la vitesse du vent par l’application de la formule
suivante [23]:

𝑢𝑤
𝑢∗ = 𝑔.𝑚′′ .𝐷
(3-4)
∛( 𝜌 )
𝑎

Si u*<1 alors cos θ=1, Sinon

1
cos 𝜃 =
√𝑢 ∗

Avec :

u 𝑤 : vitesse du vent. (m/s).

68
  Durée de l’incendie
Le débit masse surfacique de combustion représente la quantité de combustible
participant à l’incendie par unité de temps et de surface de combustible au sol. Ainsi,
ce paramètre permet, dans une certaine mesure, d’estimer l’ordre de grandeur de la
durée de l’incendie de manière simple :

𝑀
𝑇= (3-5)
𝑚′′×𝑆

Avec :

T : Temps estimé de l’incendie.

M : Masse totale de combustible (kg).

m’’ : Débit masse surfacique de combustion (kg/ (m²s)).

S : Surface au sol de combustible (m²).

Applications

Le scénario étudié représente une libération de la totalité du contenu du ballon de

séparation dans la cuvette de rétention.

Notant que la cuvette de rétention est d’environ 20 m de côté, pour une hauteur de 1,2m
permet de limiter la surface d’une éventuelle flaque en cas de fuite d’huile.

La surface de la cuvette est égale à : 𝑆 = 20 × 20 = 400 𝑚 2

 Calcul du diamètre équivalent : pour calculer le diamètre équivalent nous allons

utiliser l’équation (3-1) :

400
𝐷 𝑒𝑞 = 4 × = 20 𝑚 .
80

 Débit masse de combustion par unité de surface : pour calculer le débit masse
de combustion par unité de surface nous allons utiliser l’équation (3-2) :

𝑚′′ = 0.0335(1 − 𝑒 −2.8×20 ) = 0.0335 (𝑘𝑔/ (𝑚²𝑠))

69
  Hauteur de la flamme : pour calculer la hauteur de la flamme nous allons
utiliser l’équation (3-3) :
0.0335 0.61
𝐻 = 42 × 20 ( ) = 19.3 𝑚
1.161√9.81 × 20

 Effet du vent :
D’après les données météorologiques de site TFT [1], nous avons trouvé que la vitesse
de vent est toujours inférieure à 11 (m/s) , nous supposons que la vitesse maximale est
égale à 10 m/s.

𝑢𝑤 =10 m/s

10
𝑢∗ = = 5.61
9.81 × 0.0335 × 20
∛( )
1.161
1 1
Et comme u* > 1 donc : cos 𝜃 = √𝑢 ∗ = √5.61 = 0.42 => 𝜃 = 65.16°

 Estimation de la durée de l’incendie : la durée de l’incendie est estimée en

utilisant la formule (3-5) :

Pour calculer la masse de la substance, nous avons comme données le volume du brut
qui est égale à 26.9 m³ et la masse volumique du brut qui est égale à 840 (kg /m³).

𝑀 = 𝜌 𝑏𝑟𝑢𝑡 . 𝑉 𝑏𝑟𝑢𝑡 (3-6)

𝑀 = 840 × 26.9 = 22596 kg

Donc :

22596
𝑇= = 1686.26 𝑠 = 28 min 6 𝑠 .
0.0335 × 400

70
3.5.2.2. Modélisation du feu de nappe avec le logiciel PHAST (Process Hazard
Analysis Software Tool)

Les effets d’un feu de flaque vont être modélisés avec le logiciel PHAST, qui est un
logiciel complet d’analyse des risques pour tous les stades de la conception et de
l’exploitation, il est utilisé pour évaluer les situations présentant des risques potentiels
pour le personnel, les installations et l’environnement, et pour mesurer la gravité de ses
situations.

Le scénario supposé est la rupture catastrophique du séparateur HP, donc le contenu

total du ballon sera libéré immédiatement, Le volume libéré immédiatement lors de la
rupture est égale à 26.9 m³.

Données d’entrées [1]

- Type d’équipement : Ballon sous pression.
- Substance : Huile brute
- Volume : 26.9 m³
- Masse de substance : 22596 kg
- Pression : 10 bars
- Température : 40 ° C
- L’humidité : 7 %

Pour les situations avec vent nous avons étudié le cas d’une vitesse de vent égale à 10
(m/s) et avec une direction du vent vers l’Est (90 °), qui représente la vitesse maximale
la plus fréquente, les données sont estimées à partir de la rose des vents (Figure 3-11)
représentée ci-dessous :

Figure 3-11 : Rose des vents de site TFT [1]

71
 Les seuils des effets thermiques :
Tableau 3-12 : Seuils des effets thermiques [62]
Niveau de radiation Pour la vie humaine Pour les structures
seuil des effets irréversibles Pas d’effet significatif.
3 kW/m2 (SEI), « zone des dangers
significatifs pour la vie humaine
».
seuil des premiers effets létaux seuil de destruction significative des
5 kW/m2 (SEL), « zone des dangers vitres.
graves pour la vie humaine ».
seuil des effets létaux seuil des effets dominos, seuil des
8 kW/m2 significatifs (SELS), « zone des dégâts graves.
dangers très graves pour la vie
humaine ».

Représentation des résultats

 Situation stable (faible vitesse du vent)
Dans ce cas nous avons représenté les conséquences du feu de nappe, sans prendre en
considération la vitesse et la direction de vent (cas des faibles vitesses de vent). Les
résultats de la modélisation avec le logiciel PHAST sont représentés par la Figure 3-12
suivante :

Figure 3-12: Cartographie des effets thermiques d’un feu de flaque dans le
centre de séparation CS1.

72
Les distances d’effets de radiation du feu de nappe après la rupture catastrophique du
séparateur HP sont représentés dans le Tableau 3-13 suivant :

Tableau 3-13 : Distances d’effets de radiation d’un feu de flaque au centre CS1
Niveau de radiation (kW/m²) Distances d’effets en mètres
3 226
5 176
8 128

 Situation instable (avec vent)

Nous avons représenté les résultats en considérant la direction du vent la plus fréquente
(vers l’Est) avec une vitesse du vent égale à 10 (m/s), Les résultats de la modélisation
sont représentés par la Figure 3-13 suivante :

Figure3-13 : Cartographie des effets thermiques d’un feu de flaque dans le cas
d’une vitesse de vent de 10(m/s)
Discussion des résultats
Les modélisations sont effectuées à l’aide du logiciel PHAST, la substance utilisée
pour représenter les effets liés à une libération d’huile brute est l’octane (la substance
la plus dominante dans le brut).

Pour la situation avec faible vitesse du vent les résultats montrent que la zone d’effet
pour les seuils de 8 kW/m² (128 mètres de rayon), de 5 kW/m² (176 mètres de rayon)

73
et de 3 kW/m² (226 mètres de rayon) recouvre l’entièreté du site de la zone de
séparation étudiée, mais également les équipements voisins du site.

Pour la situation avec vent les résultats montrent que la zone d’effets pour les différents
seuils dépendra de la vitesse et de la direction de vent, la grande partie de la zone
d’effets se trouve à l’extérieur du site de séparation, tous les équipements de centre de
séparation sont touchés par la zone d’effet pour les seuils de 5 kW/m² et de 3 kW/m²,
par contre les bacs tampons ne sont pas touchés par la zone d’effet pour le seuil de 8
kW/m².

Nous pouvons conclure que la zone d’effets dépendra fortement de la direction de la

flamme. L’ensemble des équipements du centre de traitement étudié peuvent être situés
dans les différentes zones, et donc potentiellement touchés par les zones d’effets
caractéristiques des effets dominos. Les équipements les plus exposés sont évidemment
ceux situés dans la direction de la flamme. Les effets dominos se caractériseront par un
endommagement thermique des installations touchées.

La durée de feu de nappe est égale à 28 min et 6 s comme nous avons trouvé
précédemment, ce qui en fait un phénomène lent. Dans une durée lente d’exposition,
les équipements inclus dans le feu de nappe sont considérés comme potentiellement
endommagés.

3.5.4. Extinction du feu de nappe

Pour l’extinction du feu de nappe nous allons utiliser la mousse comme agent
extincteur, car la mousse permet d’étouffer le feu, en empêchant l'apport de l'air au
liquide en feu, et stopper les vapeurs d'hydrocarbures émises, elle permet également
de refroidir le feu même si l'action est faible. Le tableau 3-14 représente les
caractéristiques de la mousse utilisée.

Tableau 3-14 : Caractéristiques de la mousse [1]

Type d’émulseur Coefficient de foisonnement Foisonnement Concentration

Synthétique 6 bas foisonnement 3%

74
La législation Algérienne à l’instar de la législation Française exige que l’épaisseur de
la mousse dans le cas de l’extinction d’un feu d’hydrocarbure doive être supérieur à 15
cm, quel que soit le foisonnement de la mousse [27], pour notre cas nous allons utiliser
une épaisseur de 20 cm.

 Le volume de la mousse : lors de l’extinction du feu de nappe le volume de la

mousse va prendre la forme de la cuvette de rétention, pour une surface de
cuvette de rétention égale à 400 m² et pour une épaisseur égale 0.2 m ,le volume
de la mousse est égale à :

𝑉 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑒 = 𝑆 𝑐𝑢𝑣𝑒𝑡𝑡𝑒 × é𝑝𝑎𝑖𝑠𝑠𝑒𝑢𝑟 (3-7)

V 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑒 = 80 𝑚3

 Le volume de la solution moussante : Pour préparer une mousse il faut mélanger

trois éléments principaux : L’eau, l’émulseur et l’air .La solution moussante
représente le mélange entre l’émulseur et l’eau.

Le Foisonnement représente le rapport entre le volume de la mousse obtenue

et le volume de la solution moussante ayant servi à produire cette mousse. Plus
nous introduisons d’air plus le foisonnement est élevé.

𝑉𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑒
𝑓=𝑉 (3-8)
𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒

𝑉 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑒
→ 𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = = 13.333 𝑚 3
𝑓

 Le volume d’émulseur :

La concentration d’émulseur est égale à 3%.

𝑉 é𝑚𝑢𝑙𝑠𝑢𝑟 = 𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 × 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑡𝑖𝑜𝑛 (3-9)

Donc :

𝑉 é𝑚𝑢𝑙𝑠𝑢𝑟 = 𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 × 0.03 = 0.4 𝑚 3

 Le volume d’eau nécessaire pour l’extinction du feu :

𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑉 é𝑚𝑢𝑙𝑠𝑒𝑢𝑟 + 𝑉𝑒𝑎𝑢 (3-10)

75
 → 𝑉 𝑒𝑎𝑢 = 𝑉 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑜𝑢𝑠𝑠𝑎𝑛𝑡𝑒 − 𝑉 é𝑚𝑢𝑙𝑠𝑒𝑢𝑟 = 13.333 − 0.4 = 12.933 𝑚 3

Dans ce cas il faut un réservoir d’eau qui contient au moins 15 𝑚 3 .

Nous recommandons un réservoir à eau cylindrique dont les dimensions sont 1.5 m de
rayon et 2.5 m en hauteur, soit un réservoir de 17.6 m³. Ceci nous permettra
d’emmagasiner jusqu’à un maximum de 17.5 m³.

Recommandations
Afin de réduire le niveau de risque et de le maintenir à un niveau acceptable et aussi
d’améliorer la situation, diverses actions ont été recommandées :

- Assurer une maintenance périodique et garantir une fiabilité de l’ensemble

des vannes de ballon de séparation HP.

- Mettre en place un programme d'entretien et d'inspection pour les différents

capteurs et systèmes de contrôle du ballon de séparation HP.

- Vérifier la pression de tarage des soupapes vis-à-vis de la pression de design

et contrôle périodique pour les disques de rupture.

- Mettre en service le système d'injection d'inhibiteur de corrosion sur le

ballon de séparation HP pour le but d’éliminer la corrosion.

- Mettre en place une mesure de protection de manière à sectionner le ballon

automatiquement en cas de rupture.

- Mettre en place un programme d'inspection périodique de mesure

d'épaisseur ballon de séparation HP pour limiter tout risque de corrosion de
ballon.

- Mettre en place un programme périodique de mise en peinture anticorrosion

de manière à prévenir le risque de corrosion externe.

- Mise en place d’un planning d’inspection pour tout type de fuite de produit
inflammable.

- Installer des détecteurs de gaz et d’incendie combinés à un shutdown général

automatique des installations en cas d’alarme avec sectionnement des
équipements.

76
- Installer un système de sectionnement de l’alimentation de séparateur à
distance pour réduire la quantité de brut mis à l’atmosphère en cas de fuite
au niveau de séparateur.

- Installer des détecteurs de gaz et d’incendie combinés à un shutdown général

automatique de l’installation.

- Mettre en place un ensemble d’équipements de pompage d’hydrocarbure

liquide afin de pouvoir récupérer le produit débordé en cas de fuite.

- Mettre en place un système anti-incendie automatique lié à des détecteurs

de flamme, qui se déclenche automatiquement en cas d’incendie.

- Mettre en service un ensemble des détecteurs de gaz et de flamme.

- Mettre le ballon de séparation HP sous protection cathodique.

77
 CONCLUSION
Le ballon de séparation haute pression représente un équipement critique dans le centre
de séparation du site Tin Fouye Tabankort, car il contient non seulement des produits
inflammables mais aussi de la haute pression, ce qui augmente son niveau de criticité.

La réduction des risques d’un système industriel est une exigence importante pour
l’entreprise. Réduire un risque à un niveau acceptable ou tolérable, en utilisant plusieurs
barrières de sécurité, revient à évaluer l'efficacité de ces barrières.

Durant le présent projet de fin d’études, Il nous a été confié la mission, au sein de site
Tin Fouye Tabankort, d’analyser la défaillance des barrières de sécurité implanté dans
le ballon de séparation haute pression, et aussi d’étudier les phénomènes dangereux
résultants de la défaillance de ces barrières.

Notre travail a été décomposé en trois étapes majeures :

La première avait pour but d’identifier les scénarios les plus critiques pour le ballon de
séparation haute pression, nous avons utilisé deux méthodes classiques
complémentaires entre elles. La première est la méthode AMDEC qui nous a aidé à
connaitre les modes de défaillance et le niveau de criticité de chaque équipement du
ballon, La deuxième est la méthode HAZOP qui nous a aidé à connaitre l’enchainement
des évènements de chaque scénario commençant par l’évènement initiateur jusqu’aux
conséquences finales. Nous avons sélectionné quatre scénarios critiques pour l’étude.

La deuxième étape consistait à appliquer une méthode intégrée qui est LOPA, cette
dernière nous a permis d’analyser les couches de protection (barrières de sécurité) pour
les scénarios précédents, nous avons vérifié que le niveau de risque pour chaque
scénario étudié est acceptable après la comparaison avec le niveau de risque tolérable
proposé par le CCPS (les quatre scénarios ont une probabilité supérieure à la probabilité
proposée par le CCPS qui est égale à 10-⁵),nous avons jugé que le niveau du risque de
ballon est acceptable, et que l’ajout d’autres barrières de sécurité pour réduire le niveau
de risque du ballon est pas obligatoire pour l’instant.

La troisième partie de notre travail a été consacrée à l’application d’une méthode

d’analyse quantitative pour les phénomènes dangereux résultants de la défaillance des
barrières de sécurité selon le type d’ignition. Nous avons trouvé cinq phénomènes

78
dangereux différents (VCE, Boule de feu, Feu de flaque, Feu de flash, Feu de
chalumeau). Le feu de flaque est le phénomène le plus fréquent, nous avons calculé sa
géométrie (la hauteur est égale à 19.3 m, le diamètre est égale à 20 m), ainsi la durée
estimée du feu qui est égale à 28 min 6s, ensuite nous avons appliqué une modélisation
de ses effets en utilisant le logiciel de simulation PHAST qui nous a donné les résultats
sous forme de distances d’effets thermiques. A la fin, pour lutter contre les effets du feu
de flaque nous avons proposé une solution, en calculant la quantité de la mousse, la
quantité d’émulseur et la quantité d’eau nécessaire pour l’extinction.

L’élaboration de ce travail nous a permis, d’une part, d’approfondir nos connaissances

déjà acquises durant les années de notre formation à l’École Nationale Polytechnique,
et d’autre part, de nous préparer à l’intégration dans le milieu professionnel. Quoique
certaines difficultés sont rencontrées lors de l’élaboration de ce travail, comme le
manque des données pour les calculs, nous pouvons dire que ce travail est un premier
pas dans l’évaluation de la performance des barrières de sécurité pour d’autre points de
site Tin Fouye Tabankort, et il serait souhaitable que les recommandations proposées
dans ce rapport soient mises en pratique pour améliorer au mieux le niveau de sécurité
au sein de site Tin Fouye Tabankort.

79
 Bibliographie

1. Société Nationale pour la Recherche, la Production, le Transport, la

Transformation, et la Commercialisation des Hydrocarbures Division
Production, 2010.

2. Norme CEI 61508, Sécurité fonctionnelle des systèmes électriques /

électroniques / électroniques programmables relatifs à la sécurité – Parties 1 à
7, octobre 1998-2000. Commission Electrotechnique Internationale, Genève,
Suisse.

3. OHSAS 18001, Système de management de la santé et de la sécurité au travail

– Spécification. BSI, AFNOR; 2007

4. Mazouni M-H « Pour une Meilleure Approche du Management des Risques: De

la modélisation Ontologique du Processus Accidentel au Système Interactif
d’Aide à la Décision ». Thèse de doctorat, Université de Nancy, Institut National
Polytechnique de Lorraine, France, 2008.

5. Lévy J., Lussault 2003. Dictionnaire de géographie et de l’espace des sociétés.

Belin, Paris. P 974.

6. Gey, J. & Courdeau, D. 2005, Pratiquer le management de la santé et de la

sécurité au travail : Maitriser et mettre en œuvre l’OHSAS 18001, ISBN
2124750836, AFNOR Editions .

7. Veyret Y., Beucher S., Reghezza M., 2004. Les risques. Bréal. ed, Amphi
Géographie- Capes/Agrégation. Paris.205p.

8. MEDAD 2007. Le plan de prévention des risques technologiques (PPRT) –

Guide méthodologique.

9. Londiche .2004, Analyse des risques, Document interne Ecole Nationale

Supérieure des Mines de Saint-Etienne.

10. Rigas 2004.Major Hazards Analysis for Populations Adjacent to Chemical

Storage Facilities. Process Safety and Environmental Protection

11. National Association of Emergency Medical Technicians, 2007. Pre Hospital

Trauma Life Support, 6th edition, Mosby, ISBN: 978-0-323-03331-2.

12. Fédération Nationale des Sapeurs-Pompiers Français, 2002. Guide

d’intervention face au risque chimique, 2eme édition, ISBN : 2-9511767-5

80
13. INERIS – DRA – PREV – 2005 - 46036 – Op j – Probabilité – partie 2 : Données
quantifiées.

14. INERIS DRA-14-141478-03176A, 2014.

15. Les phénomènes dangereux associés aux GPL dans les établissements de
stockage hors raffineries et pétrochimie Indice 5 - décembre 2006.

16. INERIS – DRA 35 - Outils d’analyse des risques générés par une installation
industrielle ,2003.

17. P.Périlhon, Eléments méthodiques d’analyse des risques, Phoebus.

18. CEI Norme Internationale 812-1985. Techniques d'analyse de la fiabilité des

systèmes –Procédure d'analyse des modes de défaillance et de leurs effets
(AMDE).

19. Villemeur A., Sécurité de fonctionnement de systèmes industriels: fiabilité -

facteurs humains - informatisation, Collection des études et recherches
d'électricité de France n°67, Ed Eyrolles, 1988.

20. Lawley, H. [1974], ‘Operating study and hazard analysis’, Chemical

Engineering Progress.

21. LOPA - Layer Of Protection Analysis, simplified process risk assessment,

CCPS, 2001.

22. Canvey : an investigation of potential hazards from operations in the Canvey

Island/Thurrock area. Health and Safaty Executive, HSMO, 1978.

23. BABRAUSKAS, Estimating large pool fire burning rates; Fire technology,
1983.

24. THOMAS, Fire research note 600; Fire research station, Borehamwood,
England, 1965.

25. INERIS Formalisation du savoir et des outils dans le domaine des risques
majeurs (DRA-76),2014.

26. http://www.ineris.fr/aida/consultation_document/5123

27. https://www.legifrance.gouv.fr/affichTexte.do?cidTexte=JORFTEXT0000237
91687&categorieLien=id

81
ANNEXE A : TABLEAU HAZOP
Site : CS1 Date :02/04/2016

Equipement : Ballon de séparation HP5000 (S101)

paramètre Déviation Mot clé Cause Conséquence Prévention Protection Observations

Débit Moins Pas assez de Vanne d’entrée de Chute de niveau Indicateur de Bypass Pour le ballon de
débit sécurité TOR fermée Chute de pression niveau séparation HP la
Problème Surveillance vanne V d’entrée
d’alimentation de périodique de sécurité TOR
séparateur BP doit être restée
ouverte pour
Trop trop de débit Défaillance Vanne Chute de niveau d’huile Indicateur de assurer
sortie huile Chute de pression niveau l’alimentation
(ouverte Surveillance continue de
complètement) périodique centrale électrique
Défaillance de la
plaque de brise de
jet
Défaillance vanne Chute de niveau Indicateur de
sortie eau (ouverte Chute de pression niveau
complètement) Surveillance
Défaillance de la périodique
plaque de brise de
jet

Retour Débit inverse Chute de pression Chute de niveau Indicateur de Clapet anti Le clapet anti
en amont Chute de pression niveau retour retour se trouve en
Surveillance amont de ballon
périodique de séparation HP

83
Pression Moins Moins de Pas assez de débit Perturbation au niveau Surveillance Le système
pression Retour de débit de système périodique d’instrumentation
Manque d’instrumentation Indicateur de est assuré par le
d’alimentation Problème niveau gaz (pneumatique)
d’alimentation pour les
autres unités

Rupture de Débordement de brut Surveillance Bypass

séparateur Fuite de gaz périodique Moyens de
Corrosion Pollution Indicateur de lutte contre
Vannes sorties gaz environnement niveau incendie
et huile défaillantes Risque explosion
Vanne de sécurité
HP défaillante

trop Trop de pression Augmentation de Rupture de séparateur Indicateur de Soupape de

température Risque de monté eau et niveau sécurité
Défaillance vannes corrosion Disque de
sorties gaz et eau Débordement de brut rupture
(fermées) et dispersion de gaz Moyens de
Augmentation de Explosion en cas lutte contre
niveau d’ignition incendie
Incendie en cas
d’ignition

84
Niveau Moins Pas assez de Vanne d’entrée de Problème Indicateur de Bypass
niveau sécurité TOR fermée d’alimentation des niveau
Défaillance vannes autre unités (centre de Surveillance
de sorties eau et collecte le centrale périodique
huile (ouvertes électrique et l’UTGA)
complètement)
Manque
d’alimentation

Rupture de Débordement de brut Indicateur de Moyens de

séparateur Dispersion de gaz niveau lutte contre
Corrosion risque de feu en cas Surveillance incendie
d’ignition périodique

85
 Trop Trop de niveau Vanne d’entrée de rupture de séparateur Indicateur de bypass
sécurité TOR Débordement de brut niveau Moyens de
ouverte Dispersion de gaz Surveillance lutte contre
Défaillance vannes risque d’incendie périodique incendie
sorties gaz et eau /explosion en cas
(fermées) d’ignition

Température Moins Température chute de débit Capteur de Réchauffeur

faible Température engorgement de bac température
hivernale

Trop Trop de augmentation de Capteur de

température Feu dans la zone pression température
Température
estivale

86
ANNEXE B : TABLEAU AMDEC
  Échelle de probabilité [2]

Probabilité
Échelle Traduction quantitative
4 Évènement très probable : s’est déjà produit sur le site ou de nombreuses
fois sur d’autres sites
3 Évènement probable : ne s’est jamais produit de façon rapprochée sur le
site mais a été observé de façon récurrente sur d’autres sites.
2 Évènement peu probable : ne s’est jamais produit de façon rapprochée sur
le site mais quelques fois sur d’autres sites
1 Évènement improbable : ne s’est jamais produit de façon rapprochée sur
le site mais très rarement sur d’autres sites.

 Échelle de gravité [2]

Gravité
Échelle Traduction quantitative
Effets critiques (irréversibles) : arrêt du système, détérioration
4 irréversible de l'équipement ou atteinte de la sécurité à l’extérieur
du site
3 Effets critiques (réversibles) : arrêt du système, détérioration
réversible de l'équipement ou de la sécurité
2 Aucun effet critique : le système continue à fonctionner,
détérioration limitée au composant
1 Pas d’effets significatifs sur l'équipement

 Matrice de criticité [2]

Niveau de
Gravité
4
3
2
1
1 2 3 4 Niveau de
probabilité

88
Site : CS1 Date :02/04/2016

Equipement : Ballon de séparation HP5000 (S101)

Equipement Fonction Mode de Causes de Effet local Effet final Prévention protection P G C
Repère défaillance défaillance
Vanne Vanne de type Défaillance Défaillance Augmentation Rupture de Surveillance Bypass 4 3 12
entrée de TOR (ouverte en position mécanique de niveau séparateur HP périodique Cuvette de
sécurité brut complètement ouverte interne Augmentation Débordement de capteur de rétention
de type TOR ou fermée Défaillance de de pression brut et niveau Soupape de
complétement) régulation Dispersion de gaz sécurité
qui permet la Possibilité Disque de
rentrée de brut d’incendie/explos rupture
ion en cas moyens de lutte
d’ignition contre
l’incendie
Défaillance Défaillance Chute de niveau Problème Surveillance Bypass 4 2 8
en position mécanique Chute de d’alimentation périodique
fermée interne pression des autres unités Capteur de
Défaillance de en amont, niveau
régulation montée
en pression
Défaillance Impact Débordement Dégâts Surveillance bypass 1 3 3
structurelle externe de brut environnementa périodique moyens de lutte
Défaillance de Dispersion de ux Capteur de contre
joint gaz Incendie\explosio niveau l’incendie
n en cas
d’ignition

89
 Fuite Corrosion Fuite de brut Dégâts Surveillance bypass 2 3 6
externe Fuite de gaz environnementa périodique moyens de lutte
ux Capteur de contre
Incendie\explosio niveau l’incendie
n en cas
d’ignition
Vanne sortie Vanne de Défaillance Défaillance Chute de niveau Surveillance Bypass 4 2 8
Huile régulation qui en position mécanique Chute de périodique
permet la sortie ouverte interne, pression Capteur de
de l’huile Blocage de niveau
flotteur
Augmentation Rupture de Surveillance bypass 4 3 12
Défaillance Défaillance de niveau séparateur HP périodique Cuvette de
en position mécanique Augmentation Débordement de Capteur de rétention
fermée interne de pression brut et niveau Soupape de
Blocage de Dispersion de gaz sécurité
flotteur Possibilité Disque de
d’incendie/explos rupture
ion en cas moyens de lutte
d’ignition contre
l’incendie
Défaillance Impact Débordement Pollution de Surveillance bypass 1 3 3
structurelle externe de l’huile l’environnement périodique moyens de lutte
Défaillance de Incendie en cas Entretien contre
joint d’ignition périodique l’incendie
Fuite Corrosion Fuite de l’huile Pollution de Surveillance bypass 2 3 6
externe l’environnement périodique moyens de lutte
Incendie en cas Inhibiteur de contre
d’ignition corrosion l’incendie

90
Vanne sortie Vanne de Défaillance Défaillance Chute de Chute de Capteur de bypass 4 2 8
gaz régulation qui en position mécanique pression pression pression
permet la sortie ouverte interne Surveillance
de gaz en Défaillance périodique
fonction de Capteur de
pression pression
Défaillance Défaillance Augmenta-tion Dispersion de gaz Surveillance Soupape de 4 3 12
en position mécanique de pression Explosion en cas périodique sécurité
fermée interne Ouverture de d’ignition Capteur de Disque de
Défaillance soupape de pression rupture
Capteur de sécurité
pression Eclatement moyens de lutte
disque de contre
rupture l’incendie

Défaillance Impact Dispersion de Pollution Surveillance moyens de lutte 1 3 3

structurelle externe gaz atmosphérique périodique contre
Risque Entretien l’incendie
d‘explosion périodique

Fuite Corrosion Fuite de gaz Pollution Surveillance moyens de lutte 2 3 6

externe atmosphérique périodique contre
Risque Inhibiteur de l’incendie
d‘explosion corrosion

91
 Défaillance Défaillance Chute de niveau Surveillance Bypass 4 2 8
Vanne sortie Vanne de en position mécanique Chute de périodique
Eau régulation qui ouverte interne pression Capteur de
permet la sortie Blocage de niveau
de l’eau en flotteur
fonction de
niveau Défaillance Défaillance Augmentation Rupture de Surveillance bypass 4 3 12
en position mécanique de niveau séparateur HP périodique Cuvette de
fermée interne Augmentation Débordement de Capteur de rétention
Blocage de de pression brut niveau Soupape de
flotteur Dispersion de gaz sécurité
Disque de
rupture
moyens de lutte
contre
l’incendie
Impact Débordement Surveillance bypass 1 2 2
Défaillance externe de l’eau périodique
structurelle Défaillance de Entretien
joint périodique

Fuite Corrosion Fuite de l’eau Surveillance bypass 2 2 4

externe périodique
Inhibiteur de
corrosion

92
Flotteur Régler Défaillance Impact interne Mauvaise Problème de Capteur de 1 2 2
huile l’ouverture de la structurelle régulation de la l’activité de niveau
vanne sortie vanne séparation Surveillance
huile en Périodique
fonction de Entretien
niveau de l’huile périodique
Blocage Impuretés Mauvaise Problème de Capteur de 2 2 4
physique Engorgement régulation de la l’activité de niveau
ou de l’huile vanne huile séparation Surveillance
coincemen Périodique
t Entretien
périodique
Flotteur eau Régler Défaillance Impact interne Mauvaise Problème de Capteur de Capteur de 1 2 2
l’ouverture de la structurelle régulation de la l’activité de niveau niveau
vanne sortie vanne eau séparation Surveillance
eau en fonction Périodique
de niveau d’eau Entretien
périodique
Blocage Impuretés Mauvaise Problème de Capteur de Capteur de 3 2 4
physique régulation de la l’activité de niveau niveau
ou vanne eau séparation Surveillance
coincemen Périodique
t Entretien
périodique

93
ANNEXE C : Propriété du Pétrole brut

94
ANNEXE D : Paramètres permettant
d’estimer le débit masse surfacique de
combustion

95