Université 8 mai 1945 – Guelma

Faculté des Sciences et de la Technologie

Département de Génie Mécanique

Mémoire de Fin d’Études

Pour l’obtention du diplôme de Master
Option: Construction Mécanique

Présenté par : KAHOUL SOHEYB

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Identification et suivi de l’usure d’une plaquette de
coupe par la mesure des vibrations
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Sous la Direction de :
Pr. DJAMAA Mohamed Cherif
Pr. OUELAA Nouredine

Année universitaire 2018/2019

 Dédicaces
En premier lieu, je tiens à rendre grâce à Dieu qui m'a aidée et guidée dans
Ce travail.

Je dédie cet humble œuvre à mon père Hakim, ma mère et à

Ma chère sœur, Pour leur amour et leur incontestable appui.

En fin Je dédie ce travail à toutes les personnes chères à mon cœur.

Qu’elles
Trouvent ici l’expression de toute ma gratitude et mon amour.
 Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à exprimer mes profonds remerciements à
toutes les personnes dont l’intervention, de près ou de loin au cours de ce
projet, a favorisé son élaboration.

C’est ainsi j’exprime ma gratitude et mes vifs remerciements à mes

encadreurs, le professeur DJAMAA Mohamed Cherif et le professeur
OULEAA Nouredine, pour leur disponibilité, leurs remarques, leurs
suggestions, leurs orientations et leurs conseils judicieux.

En fin je remercie tout le personnel technique et administratif du

département de Génie mécanique de l'université 8 mai 45 de Guelma.
 Résumé
L’usinage est souvent confronté aux vibrations de l’outil de coupe qui s’amplifient
d’autant plus que l’usure de ce dernier s’aggrave. Dans l’objectif de trouver une corrélation entre
l’usure et les vibrations conséquentes, une évaluation expérimentale de l’usure d’une plaquette de
coupe en tournage a été réalisée et les signaux vibratoires correspondants ont été relevés. Les
résultats après le traitement des signaux vibratoires mesurés durant le processus de coupe par les
méthodes temporelles, fréquentielles et par l’analyse en ondelettes (AMRO) ont permis de faire
sortir des indicateurs scalaires qui ont mis en évidence le point de transition de l’usure d’une
plaquette de coupe de sa phase normale à sa phase catastrophique. Cette démarche peut être
adoptée pour la réalisation d’un système de surveillance en temps réel pour le suivi de l’usure des
outils de coupe et qui peut alerter l’utilisateur dès que le critère de transition vers l’usure
catastrophique est atteint.
 ‫ملخـــــص‬
‫كثريا ما تتعرض أدوات القطع اىل الاهزتازات أثناء معلية التشغيل‪ ،‬وتزداد هذه الاهزتازات مع‬
‫تآلك حدها القاطع‪ .‬هبدف اجياد عالقة بني التآلك والاهزتازات‪ ،‬مقنا بجراء جتارب تقيميية لتآلك‬
‫احلد القاطع لداة القطع خالل معلية اخلراطة مع تسجيل الشارات الاهزتازية املرافقة لها‪.‬‬

‫عند حتليل الشارات الاهزتازية املسجةل أثناء التشغيل بواسطة طرق زمنية وأخرى ترددية وكذا‬
‫بتحليل املوجات مسحت النتاجئ املسجةل بس تخراج املشؤارات الرمقية الي تظهر نقطة انتقال تآلك‬
‫احلد القاطع لداة القطع من مرحلته العادية اىل مرحلته الاكرثية‪.‬‬

‫هذه اخلطوات العملية من شآهنا أن تشؤخذ بعني الاعتبار لجناز نظام مراقبة أين ملتابعة تآلك أدوات‬
‫القطع بماكنه تنبيه املس تعمل مبجرد أن يظهر مشؤار انتقال التآلك اىل احلاةل الاكرثية من دون‬
‫القياس املباار للتآلك‪.‬‬
 Sommaire

Introduction générale…………………………………………………….. 05

Chapitre I : Etude bibliographique………………………………………. 07

I.1 Introduction…………………………………………………… 08
I.2 Phénomène d’usure des outils de coupe……………………… 08
I.3 Formes d’usure des outils de coupe…….…………………….. 09
I.4 Méthodes de contrôle de l’usure……………………………… 12
I.5 Réseaux de neurone pour la surveillance de l’usure………….. 16
I.6 Position du problème…………………………………………. 18

Chapitre II : présentation des résultats…………………………………... 19

II.1 Introduction………………………………………………….. 20
II.2 Equipements des essais………………………………………. 20
II.3 Equipements de mesure de l’usure…...……………………… 21
II.4 Moyens de contrôle de vibrations……………………………. 22
II.5 Conditions de coupe…………………………………………. 23
II.6 Présentation des résultats des essais vibratoires……………... 24
II.7 présentation des résultats vibratoires

Chapitre III : Traitement des résultats…………………………………… 31

III.1 Introduction…………………………………………………. 32
III.2 Analyse des signaux vibratoires…………………………….. 32
III.2.A Indicateurs temporels………...…………………………. 32
III.2.B Indicateurs fréquentiels…………………………………. 33
III.3 Résultats et discussions……………………………………... 34
III.4 Analyse en ondelettes (AMRO)…………………………….. 42
III.5 Conclusion…………………………………………………... 45

Conclusion générale……………………………………………………... 47

Références bibliographiques…….………………………………………. 48
4
 Introduction générale
L’enlèvement de matière d’une pièce brute par usinage est le processus de fabrication
le plus productif qui peut donner à la pièce finie la forme voulue à travers l’utilisation d’une
machine-outil. Dans le but d’augmenter la productivité tout en assurant la bonne qualité des
pièces usinées, l’optimisation du processus d’usinage, par un choix rigoureux des conditions de
coupe, est une priorité au regard de l’industrie mécanique.

Comme conséquence de l’usinage, l’usure des outils de coupe représente l’un des
facteurs principaux qui influe sur la productivité et sur la qualité des produits usinés. Ainsi,
l’état de l’outil de coupe utilisé se dégrade au cours d’usinage et la qualité de la pièce produite
dépend principalement de la gravité de cette dégradation. D’où l’intérêt de prédire la durée de
vie de l’outil de coupe au cours de l’usinage avant sa dégradation quasi-complète.

L’usinage est souvent confronté aux vibrations de l’outil qui s’amplifient d’autant plus
que l’usure de l’outil s’aggrave. La réalisation d’un système de surveillance du processus de
coupe pour automatiser le suivi de l’état des outils de coupe est possible, en exploitant les
signaux prélevés en usinage tels que les signaux vibratoires. Dans ce contexte, des outils et des
techniques récentes de traitement des signaux mesurés ont rendu leur exploitation très utile pour
le suivi de la dégradation de l’état des outils de coupe.

Pour atteindre l’objectif visé, une évaluation expérimentale de l’usure d’une plaquette
de coupe en tournage a été réalisée et les signaux vibratoires correspondants ont été relevés.
Notre investigation repose sur l’extraction, à partir des signaux vibratoires mesurés, des
indicateurs sensibles à la variation de l’usure de la plaquette de coupe afin de déterminer d’une
manière précise la transition de l’usure normale vers l’usure rapide caractérisée par des valeurs
excessives.

Le travail présenté dans ce manuscrit s’organise autour de trois chapitres :

Le premier présente une étude bibliographique sur les différentes méthodes qui
s’intéressent au suivi de l’état des outils de coupe en usinage en mettant l’accent,
principalement, sur celles basées sur la mesure des vibrations du système usinant. La synthèse
des références bibliographiques est conclue par positionner notre étude par rapport aux travaux
existants.

Dans le deuxième chapitre, nous présentons le protocole expérimental utilisé pour

réaliser les essais en tournage permettant la mesure de l’usure et des vibrations. Une
présentation détaillée des équipements de mesure de l’usure et de l’acquisition des vibrations a

5
été faite. Ainsi, les résultats concernant, principalement, la mesure de l’usure en dépouille de la
plaquette utilisée et les signaux vibratoires correspondants ont été présentés.

Le troisième chapitre est dédié à la présentation des résultats après le traitement des
signaux vibratoires mesurés durant le processus de coupe pour les différents essais. Les
méthodes temporelles, fréquentielles et celles en temps-fréquence à l’image de l’analyse multi-
résolution en ondelettes (AMRO) tendent à faire sortir des indicateurs potentiels pouvant mettre
en évidence le point de transition de l’usure d’une plaquette de coupe de sa phase normale à sa
phase catastrophique significative de mise hors de service de l’outil.

6
 Chapitre I : Etude bibliographique

7
 Chapitre I : Etude bibliographique

I.1. Introduction

Dans le marché des produits et afin de gagner le défi de concurrence, la production

industrielle doit perfectionner ses méthodes d’usinage en visant soit production maximale ou
un cout minimal. Il arrive, parfois, que ce dernier passe au second plan et que seule la production
maximale importe à travers le choix des vitesses de coupe élevées. Malheureusement,
l’accroissement de la vitesse de coupe n’est pas toujours bénéfique car, en plus du frottement
et des pressions élevés qui s’exercent à l’interface copeau / outil, elle génère d’importes
sollicitations mécaniques et thermiques sur l’arête de coupe. Tous ces facteurs, dans le
processus d’usinage, provoquent l’usure rapide de l’outil dont la qualité des produits
manufacturés dépend de son degré.

A cet effet, la gravité de l’usure a une influence directe sur la qualité de surface obtenue,
sur la précision dimensionnelle, sur la tenue de l’outil, sur la puissance nécessaire à la coupe.
C’est en fonction du degré de l’usure que l’on conditionnera la tenue d’un outil. Donc,
c’est dans cet objectif qu’il faudra maitriser et contrôler l’évolution de l’usure par rapport aux
paramètres d’usinage adoptés.

I.2. Phénomène d’usure des outils de coupe

L’usure des outils de coupe est un phénomène qui accompagne le processus d’usinage
et qui influence directement l’état de surface des pièces usinées, tout en augmentant les
vibrations du système d’usinage et le bruit émis par ce système. L’usure est caractérisée par le
changement de la géométrie originale de la plaquette de coupe suite à l’apparition des traces
des contacts de coupeaux et de la pièce sur ses surfaces (Fig. I.1).

Fig. I.1. Aspects d’usure constatés sur un outil de coupe [1]

8
 Chapitre I : Etude bibliographique

L’usure peut être provoquée par deux phénomènes : mécanique et physico-chimique qui
peuvent être associés ou distinctes en fonction de la nature de l’opération et des conditions
d’usinage.

A. Phénomènes mécaniques : Les aspects mécaniques de l’usure peuvent être comme suit :

 L’abrasion : L’usure par abrasion mécanique est essentiellement due aux frottements du
copeau sur l’outil et ceux de la pièce sur l’outil.
 L’adhésion : Cette forme d’usure est observée comme arrachement mécanique de
particules d’outils après la formation des microsoudures entre le copeau et l’outil. Les
microsoudures sont favorisées par les pressions locales importantes entre les aspérités du
copeau et de l’outil entrainant des déformations importantes et une élévation de chaleur
provoquant la soudure. L’’usure par adhésion diminue lorsque la vitesse augmente jusqu’à
une vitesse critique au-delà de laquelle se poursuit un autre type d’usure par diffusion.
 La déformation plastique : La déformation plastique provoque, en fait, l’affaissement de
l’arête de coupe sous l’action des efforts de coupe d’autant plus rapide que la température
à proximité du bec de l’outil augmente.

B. Phénomènes Physico-chimiques : Les aspects physico-chimiques de l’usure peuvent se

manifestés sous différentes formes :

 La diffusion : La diffusion est due, essentiellement, à la température qui apparait lors de

l’emploi des vitesses de coupe trop élevées. Des éléments de l’outil sont extraits par le
copeau par quantités très petites et aussi par la diffusion des constituants de la matière usinée
dans l’outil. Ce type d’usure dépend de la solubilité du matériau de l’outil dans le métal
usiné et de la température d’interface atteinte en cours d’usinage.
 La corrosion : La corrosion peut être provoquée par le contact des deux matériaux
constituant la pièce et l’outil et particulièrement sous l’effet des lubrifiants.

I.3. formes d’usure des outils

Les formes d’usure des outils de coupe dépendent essentiellement de la nature de l’outil,
du matériau usiné, des conditions de coupe et du type d’usinage. Nous pouvons rencontrer les
formes suivantes (Fig. I.2) :

 Usure en dépouille ou usure frontale : Elle est due au frottement de la pièce sur la face
en dépouille de l’outil et elle se manifeste par l’apparition d’une bande striée et brillante
parallèle à l’arête de coupe. Du point de vue pratique, l’usure frontale est la plus importante

9
 Chapitre I : Etude bibliographique

à considérer puisqu’elle détermine l’état de surface de la pièce et la précision

dimensionnelle.
 Usure en cratère : Elle est caractérisée par une cuvette formée sur la surface d’attaque de
l’outil par frottement du copeau. Cette forme d’usure est due à l’existence des températures
élevées au contact du copeau avec la surface d’attaque de l’outil provoquant, ainsi, une
diffusion importante.
 Usure par déformation plastique : La pointe de l’outil peut subir une déformation
permanente sous l’effet des hautes pressions et des températures élevées dans la zone de
coupe. Cette déformation de la pointe de l’outil influe sur sa géométrie, et par conséquent
sur la précision et l’état de surface usinée.

Fig. I.2. Principales usures observées sur un outil de coupe [1]

10
 Chapitre I : Etude bibliographique

 Usure par ébréchure (écaillage) : Des arrachements de matière peuvent se produire sur
l’arête de l’outil, surtout dans le cas des chocs dus à des discontinuités de la pièce ou par
des vibrations.
 Fissuration d’arête : Sous des conditions de coupe sévères, en particulier des températures
de coupe élevées, on observe l’apparition des fissures sur l’arête de coupe. Les chocs
mécaniques et thermiques provoquent des contraintes qui entrainent la fissuration.
 Entaille : Dans certaines conditions de coupe, il se produit des arrachements d’une partie
de l’arête tranchante à la hauteur du diamètre périphérique et il y a un effondrement à cet
endroit. L’entaille, observée sur la surface en dépouille, est due à des passages successifs
de l’outil sur une couche écrouie, donc plus dure que la pièce.
 L’arête rapportée : La formation de l’arête rapportée est observée souvent lorsqu’on
travaille à des vitesses faibles où la température est encore trop basse dans la zone de coupe,
ce qui provoque un mauvais écoulement du copeau et celui-ci se soude à l’arête. Ce coupeau
adhérant entraine un accroissement de la puissance nécessaire à la coupe et une détérioration
rapide de l’état de surface de pièce.

L’usure se développe en fonction du temps de manière à distinguer trois phases qui

représentent la durée de vie total d’une arrête de coupe. La première phase dite de rodage
caractérisé par une usure rapide dans un temps très court, suivie d’une seconde phase appelée
phase d’usure normale, de période importante et qui représente l’exploitation optimale de
l’arrête de coupe. Une fois l’usure rentre dans la troisième phase, une usure accélérée est
observée donnant signe de début de mise hors service de l’arrête de coupe (Fig. I.3).

Fig. I.3 évolution de l’usure en fonction du temps [3]

11
 Chapitre I : Etude bibliographique

I.4. Méthodes de contrôle de l’usure

Les méthodes de contrôle de l’usure des plaquettes de coupe peuvent être subdivisées
en deux catégories selon les moyens disponibles pour le contrôle. Certaines méthodes
nécessitent l’arrêt du processus d’usinage, d’autres peuvent être appliquées au cours d’usinage
sans l’arrêt de la machine par surveillance de l’évolution de l’usure. On peut classer les
méthodes en deux catégories, directe et indirecte :

I.4.A Méthodes directes

Le principe de ces méthodes est basé principalement sur la mesure directe de l’usure par
un microscope, un profil-mètre ou un autre dispositif après avoir stopper le processus d’usinage.
Cela veut dire qu’on est obligé de faire un arrêt de travail d’usinage afin de contrôler l’usure de
la plaquette après un certain nombres de passes pour analyser quand est-ce que l’usure est
maximale.
Parmi les techniques récentes pour la mesure directe de l’usure, celle proposée par Čerče
et al [2] s’intéressait à l’utilisation d’un capteur de profil Laser. Cette procédure directe,
innovante et fiable permet de surveiller l’usure de coupe spatiale en temps réelle. La technique
offre la possibilité de déterminer des profils d’usure en 3D telle que la technique en 2D utilisé
actuellement. Ils ont développé le système dans le tournage CNC en utilisant un système de
serrage spécial pour monter l’appareil de mesure Laser sur la tourelle. Dans le but de tester la
fiabilité des mesures obtenues, une expérience a été effectuée en relevant l’usure des outils à
intervalles de 20 mm et les résultats ont été comparés avec les méthodes conventionnelles ayant
recours à utiliser des microscopes. Ils ont conclu que le système de mesure proposé offre une
résolution et une précision significativement élevées dans la prédiction de l’usure. Un autre
avantage de cette méthode est que la mesure peut être effectuée rapidement sans retirer la
plaquette de sa position de fixation sur le porte-outil.
Malgré le développement connu dans les méthodes directes, le processus de mesure de
l’usure coute une perte de temps plus au moins considérable.

I.4.B Méthodes indirectes

Dans le cas de contrôle de l’usure de façon indirecte, plusieurs solutions sont mises en
œuvre et qui sont basées sur différentes techniques afin de suivre l’évolution de l’usure de la
phase de rodage de la plaquette jusqu’à la transition à la phase de l’accélération d’usure au
voisinage de 0.3 mm comme usure en dépouille admissible. Toutes les démarches de suivi de
l’usure sont réalisées sans arrêt de l’usinage et peuvent être implémentées dans un système de
surveillance on-line.

12
 Chapitre I : Etude bibliographique

Dans le domaine de recherche, il y a beaucoup de chercheurs qui se sont à mettre l’usure

de la plaquette de coupe sous surveillance pendant le travail où ils ont utilisé différentes
méthodes et plusieurs idées pour trouver une solution de gestion de la progression de l’usure au
cours d’usinage. Parmi les méthodes indirectes, on trouve : la mesure par émission acoustique,
par acquisition des efforts de coupe, par dimensionnement des pièces usinées, par la mesure des
signaux vibratoires et bien d’autres méthodes. La dernière technique a intéressé la majorité des
chercheurs vu que tout changement du comportement vibratoire de l’outil de coupe suite à la
progression de l’usure peut être capté sous forme de signaux vibratoires qui peuvent être traités
et analysés.

 Méthodes basées sur les vibrations

En 2002, Dimla [4] s’intéressait au suivi des vibrations dans le processus de tournage
des métaux, réalisé à l’aide d’une plaquette rainurée et revêtu. Il a montré que l’usure mesurée
sur la plaquette était corrélée aux caractéristiques vibratoires de l’outil dans les domaines du
temps et de fréquence en insistant sur la corrélation avec certaines fréquences de résonance de
l’outil. Les résultats obtenus étaient effectives pour le suivi de l’usure et sa quantification et les
signaux du capteur ont également été affectés par les différentes modes d’usure.

En 2006, Rmili et al [5] ont été intéressés aussi à la surveillance de l’usure d’un outil de
tournage par la mesure des signaux vibratoires. Dans le but d’obtenir un résultat efficace, ils
ont multiplié les sources d’informations par combinaison de deux méthodes ; l’une directe et
l’autre indirecte. La technique directe adoptée consiste à mesurer l’usure de l’outil par
microscope à binoculaire et par un profil-mètre 3D directement sur l’outil. Par contre ; les
techniques indirectes utilisées décrivent la rugosité de la pièce, la puissance de coupe et les
vibrations générées lors de l’usinage. Afin d’identifier l’usure des plaquettes de coupe à partir
des signaux vibratoires, la stratégie adoptée s’appuie sur une analyse temporelle à travers le
calcul des paramètres statistiques (variance, entropie, kurtosis et skewness) et sur une analyse
fréquentielle à base de Fourier (spectres de puissance). Cette identification, renforcée par la
corrélation des deux méthodes, a permis l’extraction d’un ensemble de paramètres pertinents
comme la variance, l’entropie et le niveau vibratoire pour des fréquences spécifiques,
considérés comme de bons indicateurs de l’état de l’outil coupant.

Babouri et al [6] ont proposé une méthode hybride basée sur la combinaison de l'analyse
multi-résolution en ondelettes (AMRO) et la décomposition en mode empirique (EMD) pour
l’analyse des signaux vibratoires acquis lors de processus d’usinage pour la surveillance de
l’usure de l’outil de coupe. En utilisant la puissance moyenne et l'énergie comme principaux

13
 Chapitre I : Etude bibliographique

indicateurs scalaires, la méthode proposée a été optimisée et évalué dans plusieurs régimes de
coupe combinant la vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de coupe. Cette étude a montré
l’efficacité de la méthode hybride proposé (WMRA / EMD) pour juger clairement l’usure de
l’outil en comparaison avec l’application indépendante de WMRA ou de l’EMD seul. En outre,
la variation des indicateurs scalaires pour les signaux vibratoires obtenus permet de localiser
clairement les trois phases d'usure qui n'étaient pas évidentes à détecter directement du signal
d'origine.

En 2017, Mali et al [7] ont présenté une tentative pour introduire un système de
surveillance de l'usure des outils basé sur la combinaison d'un la mesure des vibrations et des
efforts de coupe. Neuf essais expérimentaux ont été réalisés selon la méthode de Taguchi en
procédant à une analyse de variance ANOVA pour identifier les paramètres significatifs.
L’étude montre que l’utilisation conjointe de données des vibrations et des forces sont assez
utiles pour établir une forte corrélation entre la force et l'usure de l'outil qui peut s’afficher en
temps réel sur une interface graphique basée sur MATLAB.

En 2018, Perunalla et al [8] ont exposé une synthèse des méthodes développées pour
l'acquisition, en temps réel, des données vibratoires de l'outil ou de pièce pendant le processus
d’usinage par des capteurs à contact et sans contact. L'influence de divers paramètres d'entrée
tels que la géométrie de l'outil, l'avance, la vitesse et la profondeur de coupe sur l'amplitude des
vibrations est discutée. L'influence des vibrations sur la rugosité de la surface, la durée de vie
de l'outil et la consommation d'énergie ont été examinée. La mesure de vibration
tridimensionnelle avec un seul vibromètre Laser a été également couverte pour une analyse
précise de la vibration des corps en rotation, comme les pièces de tournage, les fraises et les
forêts qui ne peuvent pas être mesurées avec des capteurs de contact.

Zhengyou Xie et al [9] ont développé une technique par l’utilisation d’un porte-outil
avec un capteur sans fil intégré pour la détection de signaux vibratoires pour une surveillance
de l’état de l’outil en temps réelle dans les opérations de fraisage CNC. Le test de coupe prouve
la fiabilité et la stabilité du système de mesure de vibrations sans fil et montre les avantages
évidents par rapport aux capteurs câblés traditionnels. Finalement, le modèle de Markov
(CHMM) a été adopté pour diagnostiquer l’état d’usure des outils en fonction des signaux de
vibration mesurés par le dispositif développé et les résultats indiquent que l'approche proposée
est efficace pour la surveillance de l'usure des outils.

14
 Chapitre I : Etude bibliographique

 Méthode basée sur émission acoustique

En 2016, Seemuang et al [10] ont utilisé une méthode peu coûteuse et non intrusive pour
estimer l’état de l’outil en mesurant le son audible émis pendant l’usinage. La signature audio
enregistrée peut être utilisée pour développer un système efficace de surveillance de l'usure des
outils en cours de processus de coupe. L’utilisation des filtres numériques permet de conserver
le signal associé au processus de coupe mais supprime les caractéristiques audio associées au
fonctionnement de la broche de la machine. Dans cette étude, les auteurs ont utilisé un
microphone pour enregistrer le son émis par l'usinage de l'acier EN24 sur un tour CNC avec
lubrification en utilisant le contrôle constant de la vitesse de coupe. Le signal audio est comparé
au développement de l’usure en dépouille sur les plaquettes de coupe pendant plusieurs
différentes combinaisons de vitesse de coupe et d'avance. Les résultats montrent qu’il n’y a pas
de relation entre la fréquence du bruit de la broche et de l'usure de l'outil, mais la variation de
la vitesse de coupe et l’avance ont une influence sur l'amplitude du bruit de la broche et cela
pourrait être utilisé pour indiquer l’état d’usure de l’outil pendant le processus de coupe.

 Par contrôle de dimensions

En 2001, S. K. Choudhury et al [11] ont été intéressés à la variation du diamètre de la
pièce pour suivre l’usure de plaquette de coupe. La méthode développée consiste à faire une
surveillance sans contact de la pièce par le déplacement d’un capteur à fibre optique pour
évaluer le diamètre de la pièce qui suit à l’usure de l’outil. Les résultats montrent que
l’imprécision dimensionnelle de la pièce à cause de l'usure de l'outil peut être maintenue au-
dessous de 0.03 mm.

En 2018, Sandeep et al [12] s’intéressaient au contrôle d’usure des outils lors de

tournage de diamant. L’objectif est d’évaluer les effets de l’usure sur les précisions du
composant usiné et de développer une méthodologie de compensation pour améliorer la
précision de la taille et de la forme d’une tasse hémisphérique. Pour trouver le changement du
centre et au rayon de l'outil avec l'usure croissante de l'outil, ils ont utilisé un programme
MATLAB. Les résultats du modèle théorique montrent que les changements de rayon et de
décalage selon (z) sont non significatifs. Cependant, le décalage selon x est proportionnel à
l'usure de l'outil et c'est ce qui a été supposé lors de la réinitialisation de l'outil. Partant de la
supposition qu’aucune erreur due au glissement de la broche de la machine, alors toute usure
du l'outil sera reflétée sur le profil de la tasse. Malgré que la rugosité de surface affecte le centre
et le rayon, mais le motif de déplacement du centre avec l’augmentation de l'usure de l'outil
reste similaire à la condition idéale, c'est-à-dire sans rugosité de surface.

15
 Chapitre I : Etude bibliographique

 Par acquisition de signaux des efforts de coupe

Zhang et Suet [13] ont utilisé les fréquences modales de la pièce usinée pour présenter
le niveau d'usure de l'outil lors du procédé de coupe ultra précis. Les auteurs ont explorés les
relations qui existent entre les composants de la force de coupe et leurs amplitudes et le niveau
d'usure de l'outil dans le domaine temporel. Dans domaine fréquentiel, ils ont étudié la relation
entre les fréquences modales de la pièce en réponse à l’excitation par la force de coupe et le
niveau de l'usure de l'outil. Les résultats théoriques et expérimentaux révèlent que les valeurs
crêtes de la densité spectrale de puissance de la vibration modale de la pièce, en particulier le
premier mode, augmente avec la progression de l'usure de l'outil. Ce qui pourrait être utilisé
pour prévoir l'usure des outils lors de la coupe ultra précise et même dans d'autres processus de
coupe discontinus.

 Par formation des coupeaux

En 2017, Zhang et al [14] ont eu l’idée de développer une technique de contrôle de
l’usure des fraises par la formation des coupeaux (largeur et rayon) lors du fraisage d’un
matériau difficile à usiner. Le fraisage a été réalisé sur un centre d'usinage avec trois paramètres
de coupe pour obtenir la formation de copeaux et l'usure des outils. Les résultats expérimentaux
montrent que l'usure des outils augmente progressivement avec processus de coupe. En
revanche, la largeur de coupeaux et le rayon diminuent. Un modèle a été développé en ajustant
les données expérimentales et les transformations de formules où la plupart des erreurs de
surveillance de l'usure de l'outil par la formation de copeaux est inférieure à 10%. Finalement,
ils comptent concentrer leur travail sur le développement du modèle de paramètres de coupe et
de chaque représentation (vibration, qualité de surface, formation de copeaux et usure).

I.5. application des réseaux de Neurones artificiels

En 2000, X Lil et al [15] ont présenté un travail qui consiste à utiliser une méthode
d’apprentissage hybride pour trouver la relation entre les caractéristiques de la vibration de
coupe et l’état de l’outil. Leurs résultats expérimentaux montrent qu’il est possible de surveiller
efficacement l’usure des outils lors de perçage par un modèle neuronal avec logique floue
donnant une réponse d’apprentissage algorithmique. Ce modèle présente de nombreuses
caractéristiques avantageuses par rapport à un réseau de neurone avec rétro propagation en
particulier en termes de temps de calcul. Les résultats expérimentaux ont démontré la possibilité
d'utiliser des signaux de vibrations pour surveiller l’état d’usure de l’outil avec fiabilité et en
temps réel.

16
 Chapitre I : Etude bibliographique

En 2003, Abu-mahfuz [16] s’intéressait à la comparaison entre plusieurs architectures

de réseau neuronal multicouches avec un algorithme d’apprentissage de la propagation en
arrière pour la surveillance de l’état de l’usure de forêts hélicoïdales. L’algorithme utilise la
vibration et l’analyse des signaux en tant que principale et unique source d’information de
processus d’usinage. L’objectif de l’étude proposée est de produire un système de surveillance
qui conduira à une utilisation plus efficace et économique des outils de forage. Comme résultat,
il a prouvé l’efficacité de l’utilisation des signaux de vibration dans un réseau de neurone
supervisé pour la détection et la classification de l’usure des forêts.

En 2008, Palanisamy et al [17] se concentrent sur l’utilisation de deux modèles

différents : la régression mathématique et les réseaux de neurones artificiels. Ils ont considéré
l’usure du flanc comme la réponse (sortie) variable, mesurée pendant le fraisage. Tandis que la
vitesse de coupe, l’avance et la profondeur de coupe sont pris comme paramètres d’entrée. Des
expériences ont été menées pour mesurer l’usure des outils lors du fraisage sur une fraiseuse
universelle de l’acier AISI 1020 utilisant une fraise en carbure. Les valeurs expérimentales sont
introduites dans le logiciel Six Sigma pour trouver les coefficients permettant de développer les
modèles de régression. Les valeurs mesurées expérimentalement sont également utilisés pour
former le réseau neuronal artificiel (ANN) afin de prédire l’usure de l'outil. Enfin, ils ont trouvé
que le model ANN prédictif est capable de mieux prédire l’usure et il est beaucoup plus robuste
et précis dans l’estimation des valeurs d’usure par rapport au modèle de régression.

Chelladurai et al [18] ont été intéressés à la surveillance de l’usure d’un outil dans le
processus d’usinage par électroérosion. Une création d’une usure artificielle du flanc pour
imiter l’usure réelle du flanc et les tests étaient réalisés avec des plaquettes de coupe en carbure
revêtu. Les données acquises ont été utilisées pour développer un modèle de réseaux de
neurones artificiels avec des modèles empiriques ont été développés en utilisant l'analyse de
variance (ANOVA). Afin d’analyser la réponse du système, des expériences ont été effectuées
pour différentes vitesses de coupe, profondeurs et les avances selon une analyse factorielle
complète de 135 expériences. Les données de vibration et de contrainte pendant le processus
de coupe sont enregistrées en utilisant deux accéléromètres et un pont de jauges de contrainte
et une analyse spectrale de puissance a été réalisée pour tester le niveau de signification.
L’analyse des résultats expérimentaux montre l’existence d’une corrélation entre les vibrations
et l’usure.

En 2011, Saglam [19] a développé une technique pour le contrôle de l’usure d’une scie
à ruban en choisissant un traitement par réseaux de neurones artificiels. Basé sur une acquisition

17
 Chapitre I : Etude bibliographique

continue des données des signaux de force de coupe, il était possible d’estimer et de classer
certains paramètres d’usure au moyen des réseaux de neurones avec une rapidité raisonnable et
une grande capacité de traitement des données. Les réseaux de neurones artificiels (ANN) basés
sur les forces de coupe pour estimer l'usure des outils en scie à ruban utilisent l’avance, la
vitesse coupe, la longueur d’engagement et la dureté du matériau comme facteurs d’entrée. Les
tracées du surface 3D sont générés en utilisant le modèle ANN pour étudier l'interaction selon
les effets des conditions de coupe sur la lame de scie. L'analyse montre que la longueur, la
dureté et la vitesse de coupe ont un effet significatif sur l’usure des dents, alors que l’avance à
moins d'effet.

I.6. Position du problème

En vue de suivre l’usure des outils de coupe, la surveillance de processus d’usinage joue
un rôle très important dans la minimisation des durés des arrêts de la machine et l’empêchement
de l’apparition de certains phénomènes non désirés tels que l’échauffement de la pièce et de
l’outil, l’usure excessive ou la rupture de l’outil. Dans ce contexte, la stratégie adoptée dans
notre étude consiste à utiliser une méthodologie qui combine l’expérimental et le numérique
permettant de suivre l’usure des outils de coupe. La méthode est basée sur l’analyse de la
signature vibratoire mesurée en vue de prédire la durée de vie de l’outil au cours de l’usinage
avant sa dégradation définitive. Dans un premier temps, le travail consiste à l’acquisition des
signaux vibratoires et l’usure correspondante lors du processus de coupe en fonction des
paramètres du régime de coupe. En second lieu, le travail est dédié au traitement des signaux
mesurés en utilisant plusieurs méthodes, à savoir l’analyse temporelle et fréquentielle et
l’analyse en ondelettes. L’objectif est de trouver des indicateurs scalaires et d’en déduire un
critère de mise hors service de la plaquette de coupe et qui peut être implanté dans un système
de surveillance en temps réel pour alerter l’utilisateur dès que ce critère est atteint.

18
 Chapitre II: Partie expérimentale

19
 Chapitre II: Partie expérimentale

II.1. Introduction
L’objectif principal de ce chapitre est de présenter les équipements utilisés pour faire
les essais ainsi que le protocole expérimental. Les résultats des essais qui concernent l’usure
de la plaquette de coupe sont présentés sous forme de tableaux et par des graphes pour mieux
voir la tendance de l’évolution de l’usure. Par contre, les résultats des essais vibratoires vont
être présentés sous forme graphique vu le nombre important des points contenus dans le
signal. Cette présentation est la meilleure car elle permet de faire des analyses avant et après
traitement de ces signaux afin de trouver une corrélation possible avec l’évolution de l’usure.

Les expériences sont effectuées au laboratoire de coupe des métaux du département de

Génie Mécanique à l’Université de 8 Mai 1945, Guelma en se servant des équipements
existants et ceux du Laboratoire de Mécanique & Structures.

II.2. Equipements des essais

Le tour qui a servi pour effectuer nos essais est un tour parallèle de marque TOS
TRENCIN, modèle SN40C, de puissance sur la broche égale à 6.6KW (Fig. II.1) et qui
possède 36 avances entre 0,08 et 0,8 mm/tr. Le variateur de vitesses, installé sur le tour,
permet d’ajuster n’importe quelle fréquence de rotation sur la machine allant jusqu’à 2000
tr/min afin de travailler avec une vitesse de coupe constante lors de chaque essai d’usinage.
Le contrôle de la fréquence de rotation est réalisé par un tachymètre avec affichage
numérique de la valeur de la fréquence (Fig. II.2).

Fig. II.1. Tour à charioter et à fileter modèle SN40 équipé d’un variateur de vitesses

20
 Chapitre II: Partie expérimentale

Fig.II.2. Tachymètre pour le contrôle de la fréquence de rotation

II.3. Equipements de mesure de l’usure

Le contrôle de l’usure a été réalisé par un microscope, modèle Visual Gage 250, qui
permet de relever les valeurs de l’usure en dépouille après chaque séquence d’usinage (Fig.
II.3). L’appareil permet un agrandissement contrôlé afin de visualiser clairement l’usure en
dépouille de la plaquette et de prendre les photos correspondantes. Le repaire sur l’écran
permet de positionner l’arête de la plaquette avec la ligne horizontale et de faire le
déplacement de la table jusqu’à la limite de la bande de l’usure et de relever sa valeur en
micron telle qu’elle est affichée sur l’écran.

Fig. II.3. Visual Gage 250 piloté par ordinateur

21
 Chapitre II: Partie expérimentale

II.4. Moyens de contrôle de vibrations

Avant la réalisation des essais d’usinage, nous avons procédé à la détermination des
fréquences propres de l’outil de coupe en position sur son porte-outil suivant les trois
directions à l’aide d’un marteau d’impact instrumenté (Fig. II.4).

Fig. II.4 Test modal de l’outil de coupe

Le spectre mesuré selon la direction tangentielle (Fig. II.5) montre la présence de

deux pics de résonance. Le premier aux alentours de 2000 Hz et qui représente la fréquence
propre de la plate-forme qui porte l’outil et le second aux alentours de 3900 Hz et qui présente
la fréquence propre de l’outil. Cette démarche permet, par la suite, de chercher des indicateurs
qui jugent l’usure de l’outil à partir du signal dans la bande de fréquence qui couvre la
résonance ou à partir du spectre à la fréquence propre.

10

X: 3870
5 Y: 8.36

-5
Amplitude en (dB)

X: 2040
Y: -10.4
-10

-15

-20

-25

-30

-35
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Fréquence (Hz)

Fig. II.5. Spectre mesuré dans la direction tangentielle

22
 Chapitre II: Partie expérimentale

L'acquisition de signaux vibratoires a été effectuée pendant l'usinage en utilisant un

accéléromètre piézoélectrique triaxial Brüel & Kjaer du type 4524B, placé sur la base
inférieure de l’outil dans la zone la plus proche au secteur de coupe pour enregistrer l'intensité
des accélérations en temps réel dans les trois directions principales (x, y, z). Le capteur est
connecté à un système multi-analyseur Brüel & Kjaer du type 3160-A-042 à 4 entrées/2
sorties (Fig. II.6). La bande de fréquence choisie varie entre (0 - 6400Hz) où chaque signal
contient 16384 points. Le logiciel d’acquisition et de traitement Pulse Labshop 16.1 permet
de faire l’analyse FFT, l’analyse CPB en temps réel, l’analyse 1/n octave, l’analyse d’ordre,
l’analyse d’enveloppe et l’analyse spectrale. La mesure des signaux vibratoires qui dure une
seconde et les autospectres correspondent dans les trois directions X, Y et Z ont été stockés
directement sur le PC en utilisant le système d’acquisition de l’analyseur.

Fig. II.6. Vue générale sur le montage d’acquisition des signaux

II.5. Conditions de coupe

Les barres utilisées comme matière à usiner sont des aciers durs de type 100C6. Les
plaquettes de coupe sont amovibles de forme carré, réversibles et de nuance carbure revêtu de
Sandvik GC415.

Nous avons utilisé la méthode uni-factorielle pour planifier les essais. Dans notre cas,
la vitesse de coupe est le facteur variable vue son influence significative sur la manifestation
de l’usure. Alors, la profondeur de passe et l’avance sont maintenues constantes dans tous les
essais.

23
 Chapitre II: Partie expérimentale

 Vitesses de coupe : V1=100 m/min, V2=120 m/min et V3=150 m/min

 Avance a = 0.12 mm/tr
 Profondeur de passe P = 0.5 mm
 Les essais ont été réalisés sans lubrification

II.6. Résultats des essais d’usure

La récapitulation de l’ensemble des résultats des 3 essais d’usure est portée dans les
tableaux (Tab. II.1, Tab. II.2 et Tab. II.3). Nous avons commencé un premier essai avec une
vitesse de 120 m/min puis avec 100 m/min et enfin avec 150 m/min.

Tab. II.1. Valeurs d’usure du premier essai

Vc = 120 m/min
N° de séquence t (s) VB (mm)
1 233 0.069
2 466 0.081
3 688 0.102
4 910 0.118
5 1169 0.127
6 1417 0.186
7 1665 0.217
8 1904 0.259
9 2144 0.286
10 2374 0.314
11 2605 0.374

Tab. II.2. Valeurs d’usure du deuxième essai

Vc = 100 m/min
N° de séquence t (s) VB (mm)
1 100 0.04
2 347 0.054
3 583 0.065
4 819 0.085
5 1044 0.095

24
 Chapitre II: Partie expérimentale

6 1269 0.122
7 1483 0.145
8 1697 0.175
9 1900 0.180
10 2103 0.2
11 2295 0.215
12 2487 0.240
13 2668 0.26
14 2849 0.275
15 3019 0.287
16 3189 0.293
17 3348 0.30
18 3507 0.320
19 3655 0.344

Tab. II.3. Valeurs d’usure du troisième essai

Vc = 150 m/min
N° de séquence t (s) VB (mm)
1 62 0.025
2 124 0.41
3 248 0.051
4 370 0.075
5 459 0.1425
6 517 0.185
7 606 0.242
8 663 0.270
9 750 0.285
10 834 0.299
11 891 0.313
12 946 0.342
13 1000 0.804
14 1027 0.885

25
 Chapitre II: Partie expérimentale

A partir des tableaux précédents, on a voulu présenter ces mêmes résultats

graphiquement (Fig. II.7, Fig. II.8 et Fig. II.9) pour mieux voir la tendance de l’usure en
fonction du temps en faisant une approximation polynomiale des points de mesure.

0.4

VB Mesurée
0.35
VB Approximée

0.3

0.25
VB(mm)

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. II.7. Evolution de l’usure VB en fonction du temps à 120 m/min

0.4

VB Mesurée
0.35 VB Approximée

0.3

0.25
VB(mm)

0.2

0.15

0.1

0.05

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. II.8. Evolution de l’usure VB en fonction du temps à 100 m/min

26
 Chapitre II: Partie expérimentale

0.9
VB Mesurée
0.8 VB Approximée

0.7

0.6
VB(mm)

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. II.9. Evolution de l’usure VB en fonction du temps à 150 m/min

D’après les figures (II.7, II.8 et II.9), on constate que l’usure en dépouille augmente
avec le temps d’usinage et que l’accroissement de la vitesse de coupe provoque une usure
plus rapide pour le même critère d’usure [VB]= 0.3mm.

II.7. Présentation des résultats vibratoires

L’exploitation des signaux vibratoires acquis au cours de l’usinage doivent, en

principe, donner la possibilité de suivre l’évolution de l’usure de l’outil. Un tel protocole
expérimental permet de conserver toujours les mêmes conditions de génération des réponses
vibratoires et de détecter d’une manière propre toute variation dans les caractéristiques du
signal supposé, étroitement, lié à la variation de l’usure de la plaquette.

Les résultats de mesure des signaux de chaque essai sont concaténés de manière à voir
l’allure générale de la première séquence propre au rodage suivi de période d’usure normale
puis la transition vers l’usure catastrophique.

La figure (Fig. II.10) montre qu’à 120 m/min, les trois périodes d’usure sont
distinctes. Au début, une période de rodage de courte durée, dont l’amplitude du signal est
importante, est observé. Une période d’usure normale caractérisée par signal d’amplitude
régulière et modérée. En fin, un signal de forte amplitude indiquant la naissance de la phase
de l’usure accélérée.

27
 Chapitre II: Partie expérimentale

600

Signal X
Signal Y
400
Signal Z

200
Amplitude (m/s2)

-200

-400

-600
0 500 1000 1500 2000 2500
Temps d'usinage (s)

Fig. II.10. Signaux concaténés pour Vc=120 m/min

Comme nous avons enchainé l’usinage pour le deuxième essai sur la même barre, le
diamètre de cette dernière a été affaibli au point que la rigidité de la barre est amoindrie. Le
signal concaténé à 100 m/min (Fig. II.11) montre une allure normale au début d’usinage mais
il commence à avoir une amplification d’autant plus importante au fur et à mesure de
l’évolution du temps. Cette forte amplitude est dominée par les vibrations de la barre de
moins en moins rigide par rapport à la vibration de l’outil suite à l’usure.

300
Signal X
Signal Y
200 Signal Z

100
Amplitude (m/s2)

-100

-200

-300
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Temps d'usinage (s)

Fig. II.11. Signaux concaténés pour Vc=100 m/min

28
 Chapitre II: Partie expérimentale

Le signal concaténé à 150 m/min (Fig. II.12) montre une allure anormale au-delà du
début d’usinage car une amplification importante est observée avec l’évolution du temps.
Cette forte amplitude est due certainement à un ébrèchement précoce de l’arête de coupe
probablement lié à un choc ou un serrage inapproprié de la plaquette sur son siège. Cette
usure, observée dès le début, a causé une grande amplification du signal.

800
Signal X
600 Signal Y
Signal Z

400
Amplitude (m/s2)

200

-200

-400

-600

-800
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temps d'usinage (s)

Fig. II.12. Signaux concaténés pour Vc=150 m/min

Les photos de la figure (Fig. II.13) montrent la présence d’un ébrèchement au niveau
de l’arête de coupe dès la séquence 5 après 459s d’usinage. Ce phénomène a provoqué à son
tour une accumulation des débris sur l’arête de coupe formant une bosse qui gêne la fluidité
de glissement des coupeaux en provoquant des vibrations importantes.

Photo de l’usure séquence 5 & 6

29
 Chapitre II: Partie expérimentale

Photo de l’usure séquence 7 & 8

Photo de l’usure séquence 9 & 10

Photo de l’usure séquence 12 & 13

Fig. II.13. Etat de la plaquette après plusieurs séquences de travail à 150 m/min

30
 Chapitre III : Traitement des résultats

31
 Chapitre III : Traitement des résultats

III.1. Introduction
Dans le but de la détermination de certains indicateurs qui peuvent donner la bonne
décision concernant les transitions de l’usure, le traitement des signaux et des spectres
obtenus peut aider à suivre le passage de l’usure de la phase normale à la phase
catastrophique. Dès que l’apparition de cette dernière phase l’usinage devient difficile et par
conséquent, l’état de surface devient médiocre et la précision ne respectera pas les exigences
du dessin de définition.

III.2. Analyse des signaux vibratoires

Différentes méthodes peuvent être utilisées pour le traitement des signaux afin d’en
tirer profit des résultats des essais. L’analyse temporelle et l’analyse fréquentielle des signaux
vibratoires vont permettre d’extraire un ensemble de paramètres susceptibles d’être considérés
par la suite comme des indicateurs d’usure en cherchant la relation entre ces paramètres et le
développement de l’usure en dépouille.

III.2.A Indicateurs temporelles

Les indicateurs scalaires associent à un signal, représentés par un nombre ou scalaire,

sont calculés directement à partir des signaux temporels mesurés par le capteur et enregistrés
par l’analyseur. Parmi les indicateurs utilisés, on peut citer la valeur efficace du signal RMS
et l’énergie de signal E.

Valeur efficace du signal (RMS)

La valeur efficace d’un signal s(t) pendant un intervalle de temps T est donnée par :

𝑇
√ ∫0 𝑠 2 𝑑𝑡
𝑅𝑀𝑆 =
𝑇

Energie de signal (E)

L’expression de l’énergie d’un signal s(t) est la suivante :

𝑘=𝑁

𝐸 = ∑ 𝑠𝑘2
𝑘=1

32
 Chapitre III : Traitement des résultats

III.2.B Indicateurs fréquentiels

Les indicateurs fréquentiels sont ceux calculés à partir des spectres tels qu’ils sont
donnés par l’analyseur ou après l’application de la transformée de Fourier. Parmi ces
indicateurs, on peut citer le niveau global NG et le centre de gravité spectrale CGS.

Niveau global (NG)

Pour rendre cet indicateur plus efficace pour la détection des changements dans la
valeur de l’usure des outils de coupe, Babouri et al [20] ont proposé une légère modification
sur l’expression du niveau global en limitant le calcul à la sommation du nombre de lignes du
spectre autour de la fréquence de résonance de l’outil, délimité par Fmax et Fmin,

𝐹𝑚𝑎𝑥
2
𝑁𝐺 = √ ∑ (𝑁𝑖 )²
3
𝐹𝑚𝑖𝑛

Centre de gravité spectrale (CGS)

Cet indicateur est, largement, utilisé pour révéler une dimension perspective du son sur
le timbre des instruments de musique ainsi que pour l’analyse des sons de véhicules et le bruit
de trafic. Il est, donc, considéré comme le facteur le plus fiable pour juger la dissemblance
entre deux sons de corpus, correspondant à deux défauts de gravités différentes [20]. Dans le
travail de Babouri et al. [21], les auteurs ont trouvé que cet indicateur dépend principalement
du changement des amplitudes des fréquences propres, les plus dominantes, du système
d’usinage en particulier celles de l'outil de coupe. D’où l’idée de trouver un rapport entre cet
indicateur et l’usure de l’outil.

Le CGS est calculé à partir de l’autospectre des signaux mesurés autour des
fréquences propres de l'outil de coupe, sujet aux sollicitations, pour la surveillance de l'usure.
Son expression est donnée par :

𝑁 𝑁

𝐶𝐺𝑆 = ∑ 𝑓𝑖 𝐿𝑖 / ∑ 𝐿𝑖
𝑖=1 𝑖=1

Avec 𝑓𝑖 = 𝑖 ∗ 𝑓𝑒/2𝑁
𝑓𝑒 : Représente la fréquence d’échantillonnage
𝐿𝑖 : Niveau de l’amplitude de l’autospectre à la fréquence fi
N : La moitié du nombre de lignes contenus dans l’autospectre (N=8192).
33
 Chapitre III : Traitement des résultats

III.3. Résultats et discussions

D’après les résultats des signaux mesurés dans les trois directions, nous avons constaté
que les signaux dans la direction tangentielle à la pièce (Direction Y selon le montage du
capteur Fig. II.10 – Fig. II.12) sont ceux qui contiennent de l’information concernant la
résonnance de l’outil. Le tableau ci-dessous récapitule les valeurs du RMS et de l’énergie E,
calculées à partir des signaux mesurés pour diverses vitesses de coupe.

Tab. III.1 Valeurs RMS & E

N° du RMS E

signal 100 m/min 120 m/min 150 m/min 100 m/min 120 m/min 150 m/min

1 70.23 56.23 113.64 8.08 E7 5.18E7 2.10 E8

2 57.09 23.95 144.17 5.34 E7 9.40 E6 3.40 E8

3 53.96 33.72 127.61 4.77 E7 1.86 E5 2.66 E8

4 52.14 19.12 124.33 4.45 E7 5.99 E6 2.53 E8

5 50.52 33.69 132.07 4.18 E7 1.86 E7 2.85 E8

6 44.94 19.51 135.68 3.30 E7 6.24 E6 3.01 E8

7 52.94 36.01 145.28 4.50 E7 2.12 E7 3.45 E8

8 48.68 37.16 139.93 3.87 E7 2.62 E7 3.20 E8

9 50.18 39.77 133.80 4.18 E7 2.59 E7 2.93 E8

10 49.54 35.63 142.24 4.02 E7 2.08 E7 3.31 E8

11 57.17 119.11 113.37 5.35 E7 2.32 E8 2.10 E8

12 46.97 38.46 138.73 3.61 E7 2.42 E7 3.15 E8

13 52.63 98.88 4.53 E7 1.60 E8

14 43.37 96.29 30.08 E7 1.51 E8

15 47.76 112.98 3.73 E7 2.09 E8

16 51.62 116.81 4.36 E7 2.23 E8

17 96.22 1.50 E8

18 72.52 8.61 E7

19 71.51 8.30 E7

34
 Chapitre III : Traitement des résultats

Les figures (Fig. III.1 - Fig. III.6) représentent les tendances du RMS et de l’énergie E pour
différentes vitesses.

120 RMSY120

100

80
RMS

60

40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.1. Tendance du RMS en fonction du temps d’usinage

(Vc=120m/min - T[VB=0.3]=2263s)

8
x 10
2.5

ENERGY120
2

1.5
ENERGY

0.5

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.2. Tendance de l’énergie E en fonction du temps d’usinage

(Vc=120m/min - T[VB=0.3]=2263s)

35
 Chapitre III : Traitement des résultats

100
RMSY100

90

80

RMS

70

60

50

40
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.3. Tendance du RMS en fonction du temps d’usinage

(Vc=100m/min - T[VB=0.3]=3280s)

7
x 10
16
ENERGIE Y100

14

12

10
ENERGIE

2
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.4. Tendance de l’énergie E en fonction du temps d’usinage

(Vc=100m/min - T[VB=0.3]=3280s)

La représentation graphique de l’énergie E et de la valeur efficace de signal RMS pour

les deux premières vitesses ou Vc= 120m/min et Vc=100 m/min montre une allure correcte.
Les valeurs de ces deux indicateurs diminuent avec l’accroissement du temps, puis elles
tendent d’augmenter vers des valeurs importantes. En calculant la tenue de la plaquette pour
une usure admissible, on constate que les valeurs des deux indicateurs sont pratiquement

36
 Chapitre III : Traitement des résultats

égales à la première valeur qui caractérise la phase de rodage. A la base de cette remarque, on
peut adopter un critère équivalent à l’usure admissible de 0.3 mm qui peut être au voisinage
de la première valeur relevée de chaque indicateur.

150
RMSX150

140

130
RMS

120

110

100

90
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. III.5. Tendance du RMS en fonction du temps d’usinage

(Vc=150m/min - T[VB=0.3]=880s)

8
x 10
3.5
ENERGIE Y150

3
ENERGIE

2.5

1.5
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. III.6. Tendance de l’énergie E en fonction du temps d’usinage

(Vc=150m/min - T[VB=0.3]=880s)

Les résultats de la dernière vitesse Vc=150 m/min n’ont pas suivi la même logique
précédente. Les deux indicateurs ont des valeurs représentatives des signaux relevés durant
37
 Chapitre III : Traitement des résultats

cet essais qui reflètent la présence d’un comportement vibratoire lié à un ébrèchement
probablement accidentel de l’arrête de la plaquette de coupe comme le montre la figure II.13.

Afin de calculer les indicateurs dans le domaine fréquentiel, on a utilisé les signaux
mesurés obtenus directement par l’analyseur. Un programme Matlab est élaboré pour obtenir
les autospectres correspondants par une simple transformé de Fourier et d’en pouvoir calculer
les valeurs du NG et du CGS. Le tableau ci-dessous récapitule les valeurs du NG et du CGS
pour diverses vitesses de coupe.

Tab. III.2 Valeurs NG & CGS

N° du NG CGS

signal 100 m/min 120 m/min 150 m/min 100 m/min 120 m/min 150 m/min

1 9.39 E5 7.52 E5 1.51 E6 5792.4 4408.6 6203.1

2 7.63 E5 3.20 E5 1.92 E6 5239.6 4176.6 6388

3 7.21 E5 4.51 E5 1.70 E6 4764.3 4544.9 6242.9

4 6.97 E5 2.55 E5 1.63 E6 4705.3 4334.3 6168.5

5 6.75 E5 4.50 E5 1.76 E6 4715.3 4296.1 6172.6

6 6.01 E5 2.61 E5 1.81 E6 4405.5 4331.6 6089

7 7.08 E5 4.81 E5 1.94 E6 4925.5 4295.3 5997

8 6.50 E5 4.94 E5 1.87 E6 4752.4 4501.9 5996.5

9 6.71 E5 5.32 E5 1.79 E6 4909 4274.4 5886.7

10 6.62 E5 4.76 E5 1.90 E6 4646.3 4373.3 6076.4

11 7.64 E5 1.59 E6 1.51 E6 4951.3 5555.3 5779.3

12 6.28 E5 5.14 E5 1.85 E6 4714.9 4565.5 5931.9

13 7.03 E5 1.32 E6 4599.2 5612.2

14 5.80 E5 1.28 E6 4731.5 5561.5

15 6.39 E5 1.51 E6 4734.2 6036.6

16 6.90 E5 1.56 E6 4573.9 6248

17 1.28 E6 5882.4

38
 Chapitre III : Traitement des résultats

18 9.70 E5 5855.6

19 9.56 E5 5334.3

Les figures (Fig.III.7, Fig.III.8 et Fig.III.9) représentent les tendances de niveau

global NG selon la direction tangentielle Y.

5
x 10

16
NGY120
14

12

10
NG

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.7. Tendance du NG en fonction du temps d’usinage

(Vc=120m/min - T[VB=0.3]=2263s)

5
x 10
13
NGY100

12

11
niveau global (OL)

10

5
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.8. Tendance du NG en fonction du temps d’usinage

(Vc=100m/min - T[VB=0.3]=3280s)
39
 Chapitre III : Traitement des résultats

6
x 10
2
NGY150
1.9

1.8

niveau global(OL)
1.7

1.6

1.5

1.4

1.3

1.2
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. III.9. Tendance du NG en fonction du temps d’usinage

(Vc=150m/min - T[VB=0.3]=880s)

Les représentations graphiques du niveau global NG pour tous les essais confirment
les mêmes remarques pour le cas des indicateurs temporels.

Les figures (Fig.III.10, Fig.III.11 et Fig.III.12) représentent les tendances de CGS

calculé à partir des signaux mesurés selon les 3 composantes (X, Y et Z).

5600
CGS X120
CGS Y120
5400
CGS Z120

5200

5000
CGS(Hz)

4800

4600

4400

4200

4000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.10. Tendance du CGS selon (X, Y et Z) en fonction du temps d’usinage

(Vc=120m/min - T[VB=0.3]=2263s)

40
 Chapitre III : Traitement des résultats

6000
CGS X100
CGS Y100
CGS Z100
5500

CGS(Hz) 5000

4500

4000

3500
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.11. Tendance du CGS selon (X, Y et Z) en fonction du temps d’usinage

(Vc=100m/min - T[VB=0.3]=3280s)

6400
CGS X150
CGS Y150
6200 CGS Z150

6000

5800
CGS(Hz)

5600

5400

5200

5000
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. III.12. Tendance du NG selon (X, Y et Z) en fonction du temps d’usinage

(Vc=100m/min - T[VB=0.3]=3280s)

A part le cas de la vitesse 100 m/min, les tendances du CGS calculé à partir des
autospectres des signaux mesurés montrent qu’elles sont incompatibles avec celles du RMS,
E et NG. La tendance du CGS pour la vitesse 100 m/min comporte une descendance au début
jusqu’au voisinage de 0.3 mm d’usure et elle s’accroit au-delà. Par contre, dans les autres cas,
les tendances n’ont pas de sens pour en tirer des conclusions fiables malgré que pour la
vitesse de 120 m/min, les périodes d’usure sont assez distinctes.
41
 Chapitre III : Traitement des résultats

Dans ce qui suit, on essayera de faire une décomposition de signal vibratoire par
l’analyse en ondelettes afin de cerner la bande de fréquence qui couvre la résonance de l’outil.
L’idée est de trouver le détail ou l’approximation qui couvre la résonance et qui est riche
d’informations afin de calculer le CGS pour le cas de la vitesse de 120 m/min.

III.4. Analyse en ondelettes (AMRO)

Lors de la transformation au domaine fréquentiel par FFT, l’information du temps est

perdue. Dans ce cas, on est incapable de définir quand un évènement prend naissance. Dans
toute mesure, le bruit et d’autres composants viennent polluer les profils des signaux
vibratoires acquis. A cet effet, l’analyse en ondelettes est proposée pour filtrer les signaux
mesurés du bruit aléatoire et d’autres composantes de la machine afin d’améliorer la
sensibilité du CGS. Les résultats de la décomposition en détails et approximations obtenus à
deux niveaux à partir du signal vibratoire de la composante verticale (selon Y) sont présentés
par la figure (Fig. III.13). En se servant de l’ondelette de Daubechies (db5) qui permet un
filtrage optimal du signal mesuré, le détail D1 semble beaucoup plus clair par rapport au
signal original. Le D1 couvre la fréquence propre de l’outil de coupe et on compte avoir un
meilleur résultat lors du calcul du CGS.

approximation A1 approximation A2
100 40

50
20
0
0
-50

-100 -20
0 0.5 1 0 0.5 1

Detial D1 Detial D2
100 100

50 50

0 0

-50 -50

-100 -100
0 0.5 1 0 0.5 1

Fig. III.13. Différents détails et approximations issus de l’analyse multi résolution en

ondelettes du signal mesuré (accélération verticale) pour Vc = 120 m/min

42
 Chapitre III : Traitement des résultats

Les valeurs de CGS après la décomposition par AMRO sont regroupées dans le
tableau III.3.

Tab. III.3 Valeurs du CGS calculé à partir du détail D1

N° de signal Vc = 100 m/min Vc = 120 m/min Vc = 150 m/min

Selon (Y)

1 3839.9 3828.4 3762.9

2 3835.8 3749.4 3735.2

3 3829.3 3725.4 3680.2

4 3774.6 3815.5 3798.1

5 3811.3 3805.0 3792.7

6 3821.8 3755.9 3731.4

7 3828.9 3751 3731.4

8 3754.4 3767.5 3765.8

9 3771.8 3800 3806.6

10 3814.0 3830.9 3800.1

11 3748.2 3843.5 3761.3

12 3741.7 3831.4 3796.9

13 3752.7 3661.1

14 3846.6 3717.8

15 3854.2 3795.9

16 3802.0 3756.1

17 3736.2

18 3761.3

19 3878.6

43
 Chapitre III : Traitement des résultats

D’après les figures (Fig. III.14, Fig. III.15 et Fig. III.16) qui représentent la tendance
du CGS après la décomposition des signaux par AMRO, on déduit que la décomposition a
amélioré les résultats pour la vitesse de 120 m/min où le CGS se comporter de la même
manière que les autres indicateurs. Pour les autres vitesses, les tendances de CGS se montrent
une distribution aléatoire qui ne permet d’en tirer aucune information utile.

3860
CGS Y120

3840

3820

VB=0.286 mm
3800
CGS(Hz)

3780

3760

3740

3720
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.14. Tendance de CGS calculé à partir du D1 à la vitesse 120m/min

3880
CGS Y100
3860

3840

3820
CGS(Hz)

3800

3780

3760

3740

3720
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
Temps d'usinage (s)

Fig. III.15. Tendance de CGS de CGS calculé à partir du D1 à la vitesse 100m/min

44
 Chapitre III : Traitement des résultats

3820
CGS Y150
3800

3780

3760
CGS(Hz)

3740

3720

3700

3680

3660
0 200 400 600 800 1000 1200
Temps d'usinage (s)

Fig. III.16. Tendance de CGS de CGS calculé à partir du D1 à la vitesse 150m/min

III.5. Conclusion

D’après les résultats trouvés, on peut affirmer que les indicateurs RMS, E et NG sont
de bons indicateurs pour le suivi de l’usure de l’outil de coupe à condition que les signaux
mesurés aient été captés dans de bonnes conditions. Ceci est intéressant lorsqu’on veut les
implanter dans un système expert de surveillance du fait qu’on utilise le signal brut
directement. L’alerte lorsque le niveau de l’usure catastrophique est atteinte se fera
automatiquement afin d’arrêter le processus de l’usinage. Autrement, des traitements
spécifiques sont à appliquer obligatoirement pour avoir des résultats significatifs avec plus de
contraintes lors de la mise en service d’un système expert de surveillance.

45
46
 Tout au long de ce projet, on a engagé un travail expérimental basé sur la mesure des
signaux vibratoires lors d’une opération de tournage de l’acier AISI D3 dans l’objectif principal
est de trouver une corrélation entre l’usure en dépouille, contrôlée directement sur la plaquette,
et les vibrations conséquentes. Les résultats des essais vibratoires, après avoir concaténé les
signaux pour chaque essai, montrent qu’à 120 m/min, les trois périodes d’usure sont distinctes
à savoir un rodage de courte durée dont l’amplitude du signal est importante, suivi d’une usure
normale caractérisée par signal d’amplitude régulière et modérée et finalement un signal de
forte amplitude indiquant la naissance de l’usure accélérée. A la différence de l’essai précédent,
le signal concaténé à 100 m/min montre une allure différente caractérisée par une amplification
d’autant plus importante au fur et à mesure de l’évolution du temps. Cependant, le signal
concaténé à 150 m/min montre une allure anormale au-delà du début d’usinage marqué par une
amplification importante avec le temps suite à un ébrèchement précoce de l’arête de coupe
probablement lié à un choc ou un serrage inapproprié de la plaquette sur son siège.

Afin de trouver un critère d’évaluation de l’usure, en particulier lors de la transition vers

la phase d’usure accélérée, on a procédé au calcul de certains nombres d’indicateurs temporels,
fréquentiels et en analyse par ondelettes sur la base des signaux vibratoires mesurés selon trois
les trois directions. Les résultats que nous avons obtenus, à partir des signaux bruts, montrent
la possibilité d’utiliser directement les indicateurs RMS, E et NG pour le suivi de l’usure de
l’outil de coupe. A condition que l’acquisition des signaux vibratoires est réalisée dans de
bonnes conditions, le critère qu’on a pu adopter pour détecter la transition vers la phase d’usure
accélérée peut être considérer comme fiable dès que la valeur de chacun des indicateurs
précédemment cités dépasse sa valeur au début d’usinage. Sur la base de ce critère, un système
expert de surveillance pouvant alerter l’utilisateur en temps réel peut être implémenté
facilement puisque car les signaux sont utilisés sans aucun traitement.

Concernant le CGS, comme indicateur susceptible d’être en corrélation avec l’usure, il

a donné un bon résultat à la vitesse 100 m/min montrant la possibilité d’adopter le même critère
qu’auparavant. Par contre, à la vitesse de 120 m/min et malgré que l’allure générale des signaux
concaténés montre trois phases distinctes de l’usure, cet indicateur a échoué pour détecter un
critère d’usure fiable à partir des signaux bruts. Une fois qu’on a procédé à la décomposition
des signaux par AMRO, les résultats se sont nettement améliorés et le CGS se comporter de la
même manière que les autres indicateurs.

47
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