Ecole : CEDT « G15 » Matière : Théorie de

LA MAINTENANCE Maintenance
Année : 2016/2017
CORRECTIVE
Classe : MM2
Prof : Mr Amadou A GUEYE Semestre : 1er

I – GENERALITES :
11 – Définition :
Norme NF EN 13306 : Maintenance exécutée après détection d'une panne et destinée à
remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction requise.
Synonymes : Maintenance subie, maintenance fortuite, maintenance après défaillance, maintenance palliative
(dépannage), maintenance curative (réparation).
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une défaillance fortuite. C’est
l’attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
La maintenance corrective débouche sur 2 types d’interventions :
 Le dépannage : remise en état de fonctionnement effectuée « in situ », parfois sans interruption du
fonctionnement de l’ensemble concerné. Le dépannage a un caractère provisoire. Les dépannages
caractérisent la maintenance palliative. Le palliatif est caractéristique du 2ème niveau de maintenance.
 La réparation : faite « in situ » ou en atelier de maintenance, parfois après dépannage. Elle a un caractère
définitif. La réparation caractérise la maintenance curative. Le curatif est caractéristique des 2èmes et 3ème
niveaux de maintenance.
12 – Les 3 formes possibles de maintenance corrective :
En tant que méthode :
On la nomme dans ce cas « maintenance de catastrophe » ou « maintenance pompier ». Elle est caractéristique de
l’entretien traditionnel, complété dans ce cas par les rondes : « ne rien faire tant qu’il n’y a pas de fumée ».
Les rondes sont généralement des opérations de lubrification et de graissage ou des surveillances de l’état des biens.
 *Le personnel est en attente d’une défaillance, sa charge de travail est très irrégulière.
 La préparation du travail est envisagée après expertise de défaillance, quand l’urgence la permet.
 Les pièces de rechange sont recherchées « à la demande ».
En tant que méthode de maintenance, elle se justifie :
 Lorsque les frais indirects de défaillance sont minimes et les contraintes de sécurité faibles.
 Lorsque l’entreprise adopte une politique de renouvellement fréquent du matériel.
 Lorsque le parc est constitué de machines disparates dont les éventuelles défaillances ne sont pas critiques
pour la production.
Cette méthode de maintenance corrective devrait devenir de plus en plus rare car peu d’entreprises industrielles sont
encore dans les 3 cas précédents. L’inévitable désorganisation qui fait suite à un évènement fortuit (panne) est en effet
incompatible avec les contraintes actuelles pesant sur la production en flux tendu.
De manière sélective, suivant la criticité du matériel :
Le parc matériel ayant été analysé et évalué en fonction de la criticité des équipements. Il devient donc légitime de
mettre en œuvre une politique de maintenance préventive pour les matériels critiques et alors de choisir une politique
exclusivement corrective pour les seuls équipements dont la criticité est mineure voire nulle.
En tant que complément résiduel de la maintenance préventive :
Malgré le fait que l’objectif de la maintenance préventive est de réduire le taux de défaillance (donc le nombre d’actions
correctives), le préventif coûte cher et n’est pas infaillible.
Il en résulte que, quels que soient la nature et le niveau de préventif mis en place, il subsistera inexorablement une part
de défaillances résiduelles entraînant des actions correctives.
13 – Evolution de la maintenance corrective :
La notion de « correction » après défaillance contient la notion « d’amélioration ».
 En entretien traditionnel, après détection d’une défaillance fortuite, on effectue un dépannage ou une réparation
rétablissant la fonction perdue ; et en général on s’arrête à ce niveau.
 En maintenance, on effectue :
o Une analyse des causes de la défaillance ;
o Une remise en état (dépannage / réparation) ;

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 oUne amélioration éventuelle (correction) visant à éviter la réapparition de la panne, ou à minimiser ses
effets sur le système ;
o Une mise en mémoire de l’intervention permettant une exploitation ultérieure.
Cette démarche doit caractériser « l’état d’esprit maintenance » des intervenants.
II – ORGANISATION D’UNE ACTION DE MAINTENANCE CORRECTIVE :
Dans les processus industriels (que le fonctionnement soit continu ou discontinu), pour le maintien ou la remise en état
de l’outil de production, on doit chercher à améliorer la qualité de l’intervention qui doit se traduire par une meilleure
qualité du produit fabriqué ou du service rendu et à diminuer « les temps d’indisponibilité pour maintenance corrective »
par une organisation appropriée et une mise en œuvre de moyens adaptés.
21 – Organisation d’une intervention pour le dépannage :
L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les immobilisations des matériels :
 Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à une intervention rapide.
L’organisation et la structure du service maintenance doivent permettre de récupérer rapidement la
documentation (dossiers techniques, historiques, organigrammes de dépannage, tableaux de diagnostics,
informations recueillies auprès de l’utilisateur) et le matériel de 1ère urgence (matériel pour le respect des
règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de diagnostic, etc.).
 Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent :
o 1ère phase : enregistrement de l’appel : alarme, coup de téléphone, communication orale, etc.
o 2ème phase : analyse du travail : dans un 1er temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes
pour une intervention immédiate. Ces consignes peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts de
production, au nettoyage préalable des abords, etc. Il faut ensuite organiser le poste de travail,
rassembler les moyens matériels, constater les anomalies pouvant se présenter et déterminer le
meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse : à ce stade, il faut se poser les bonnes questions
afin de ne pas faire une intervention trop poussée et choisir entre le dépannage et la réparation.
 Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a plusieurs tâches à effectuer :
o Faire le compte rendu de l’intervention ;
o Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le personnel utilisateur ;
o Mettre à jour le stock de pièces détachées ;
o Exploiter les résultats de dépannage.
22 – Organisation d’une intervention pour la réparation :
La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être préparée et planifiée afin de pour réaliser l’action de
maintenance dans de bonnes conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
 Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de la réparation.
 Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la réparation se fait en atelier central plutôt
que sur site ; le travail étant réalisé dans de meilleures conditions. Une réparation méthodique passe
nécessairement par les étapes suivantes :
o diagnostiquer les causes de la panne,
o expertiser le matériel,
o décider si l’intervention doit s’effectuer sur site ou à l’atelier central,
o préparer le poste de travail,
o respecter les consignes de sécurité,
o rassembler les moyens matériels et humains.
 Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage :
o compte-rendu de l’intervention,
o remise en main du matériel,
o MAJ des stocks,
o correction de la préparation et exploitation des résultats.

23 – Différentes phases d’une action de maintenance corrective :

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Cf. organigramme page suivante.

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III – PROBLEMATIQUE DE LA DEFAILLANCE :
31 – Généralités :
Défaillance (NF EN 13306) : Cessation de l'aptitude d'un bien à accomplir une fonction
requise. Après une défaillance, le bien est en panne, totale ou partielle. Une défaillance est un
événement à distinguer d'une panne qui est un état.
Panne (NF EN 13306) : État d'un bien inapte à accomplir une fonction requise.
La défaillance est à l’origine du déclenchement d’une action de maintenance corrective.
Elle entraîne sur le système une modification de son état :
Etat de fonctionnement  état de dysfonctionnement.
Cette défaillance peut être partielle ou complète. Elle provoque un effet plus ou moins critique (indisponibilité, pertes par
ralentissement, non qualité, accident, etc.).
L’état de panne résultant d’une défaillance est un cas parmi d’autres d’une situation de dysfonctionnement.
Dans une démarche de qualité totale, l’action de maintenance corrective aura pour objectif principal de remettre le
système en état de fonctionnement dans un temps minimum (optimisation de la disponibilité des équipements) tout en
respectant les règles de sécurité.
32 – Indisponibilité après défaillance :
La défaillance provoque une indisponibilité mesurée par le temps d’indisponibilité après défaillance.

Le système lui-même (par des alarmes ou des messages de défauts) ou l’opérateur (qui constate l’effet de la
défaillance sur le système) détectera plus ou moins rapidement l’apparition de la défaillance.
Cela dépendra du système et de la politique de maintenance : TPM, auto maintenance (formation à la conduite des
opérateurs de production intégrant l’aspect détection d’anomalies).
Le service concerné par la défaillance informera la maintenance (procédure d’appel à la maintenance) de l’état du
système. Une structure de communication maintenance / production facilitera cette phase.
Lorsque la maintenance est informée de la défaillance détectée, elle devient responsable du système au sens
technique et économique. L’action de maintenance corrective devra corriger la défaillance de façon optimale.
Une fois l’action de maintenance corrective achevée, le processus peut imposer une remise en condition du système
(mise en température, etc.) afin d’atteindre une situation identique avant l’apparition de la défaillance.

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33 – Les opérations de maintenance corrective

L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

 localisation,
 diagnostic,
 correction de la panne,
 essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des intervenants.

34 – Localiser / Diagnostiquer :
Définitions suivant NF EN 13306 :
 Diagnostic : Action menée pour la détection d’une panne, sa localisation et l’identification de la cause.
C’est une action conduisant à identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la (ou des) défaillance(s) ou de
l'évolution d'un ou de plusieurs paramètres significatifs de dégradation à l'aide d'un raisonnement logique fondé
sur un ensemble d'informations.
Note : Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites sur l'origine et la
cause des défaillances, et de préciser les opérations de maintenance corrective.
 Localisation : Action menée en vue d'identifier à quel niveau d'arborescence du bien en panne se situe le fait
générateur de la panne. C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces par la ou lesquelles les
défaillances se manifestent.
 Cause de défaillance : C’est la raison de la défaillance. C’est donc l’ensemble des circonstances associées à
la conception, l'utilisation et la maintenance, qui ont entraîné une défaillance.
 Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un bien à remplir une fonction requise.
C’est donc le processus qui, à partir d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du
bien considéré.
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité. Diagnostiquer, c’est répondre à la question :
pourquoi cette entité est défaillante ?
Il est primordial de localiser l’entité défaillante avant d’en rechercher les causes.
Localiser, c’est répondre à la question : Quelle est l’entité défaillante ?
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité, il y a interférence entre localisation et diagnostic.

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35 – Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance :
Afin de satisfaire la disponibilité des équipements, la fonction maintenance (dans le cadre du correctif) aura pour
mission de réduire les temps d’indisponibilité après défaillance.
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une diminution du temps de localisation et de diagnostic.
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la maintenabilité de l’équipement et de la logistique de
maintenance mise en place.
Un équipement ayant une bonne maintenabilité (système structuré, aide au diagnostic intégrée, constituants
accessibles, visibles et facilement testables, etc.) facilitera la localisation et le diagnostic et en réduira la durée.
La logistique peut intervenir :
 Au niveau de la préparation du travail (création de procédures d’aide à la localisation et au diagnostic).
 Au niveau de la réalisation de la localisation et du diagnostic en optimisant les moyens humains (compétences,
rigueur et méthodologie), les moyens matériels (outillages et appareils de tests adaptés) et la documentation
(dossiers machine et maintenance mis à jour).
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une incidence économique non négligeable. La diminution
de la durée entraînera une baisse du coût de main d’œuvre mais surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de production).
En contre partie, la réduction du temps de localisation et de diagnostic peut nécessiter des investissements
(améliorations techniques, surcoût à l’achat, formation) qu’il faudra rentabiliser.

Dans une démarche de qualité totale, l’optimisation des temps de localisation et de diagnostic ainsi que la maîtrise des
risques contribueront à améliorer la sûreté de fonctionnement au coût global minimum.

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