Béton de ciment

Le ciment :
Le ciment se compose essentiellement de chaux, de silice, d'alumine et d'oxyde de fer combinés
au silicate et aluminate de calcium. Les différents ciments résultent du mélange de clinker, de calcaire,
de laitier et de cendres volantes (qui sont des composés à effet pouzzolaniques, mais non considérés
comme des pouzzolanes).
La fabrication du ciment se décompose en 6 étapes :

 L’extraction (de calcaire et d’argile)

 L’homogénéisation
 Le séchage et le broyage
 La cuisson
 Le refroidissement
 Le broyage

Les granulats :
Un granulat est composé d’un ensemble de grains minéraux qui, selon sa dimension, se situe
dans une famille particulière. Les granulats sont donc triés selon leur granulométrie, c’est-à-dire selon
leur diamètre, et peuvent donc appartenir, selon la norme NFP 18-101, à l’une des 5 familles suivantes:

 Les fines avec un diamètre compris entre 0 et 0,08 mm

 Les sables avec un diamètre compris entre 0 et 6,3 mm
 Les gravillons avec un diamètre compris entre 2 et 31,5 mm
 Les cailloux avec un diamètre compris en 20 et 80 mm
 Les graves avec un diamètre compris en 6,3 et 80 mm
Les granulats sont les principaux composants du béton (70 % en poids). Les performances
mécaniques des granulats vont donc conditionner la résistance mécanique du béton et leurs
caractéristiques géométriques et esthétiques, en particulier, l’aspect des parements des ouvrages. Le
choix des caractéristiques des granulats (roulés ou concassés, teintes, dimensions) est déterminé par les
contraintes mécaniques, physico-chimiques et esthétiques du projet à réaliser et de mise en œuvre du
béton (critère de maniabilité, enrobage).
Granulométrie :

Si un béton classique est constitué d'éléments de granulométrie décroissante, en commençant par

les granulats, le spectre granulométrique se poursuit avec la poudre de ciment puis parfois avec un
matériau de granulométrie encore plus fin comme une fumée de silice (récupérée au niveau des filtres
électrostatiques dans l'industrie de l'acier). L'obtention d'un spectre granulométrique continu et étendu
vers les faibles granulométries permet d'améliorer la compacité, donc les performances mécaniques.
L'eau a un double rôle d'hydratation de la poudre de ciment et de facilitation de la mise en œuvre
(ouvrabilité). Un béton contient donc une part importante d'eau libre, ce qui conduit à une utilisation non
optimale de la poudre de ciment. En ajoutant un plastifiant (appelé aussi réducteur d'eau), la quantité
d'eau utilisée décroît et les performances mécaniques du matériau sont améliorées (BHP : béton hautes
performances).
Les résistances mécaniques en compression obtenues classiquement sur éprouvettes cylindriques
normalisées, sont de l'ordre de :

 BFC : bétonnage fabriqué sur chantier : 25 à 35 MPa (méga Pascal), peut parfois atteindre 50 MPa ;
 BPE : béton prêt à l'emploi, bétonnage soigné en usine (préfabrication) : 16 à 60 MPa ;
 BHP : béton hautes performances : jusqu'à 80 MPa ;
 BUHP : béton ultra hautes performances, en laboratoire : 120 MPa ;
 BFUHP : béton fibré à ultra hautes performances.
La résistance en traction est moindre avec des valeurs de l'ordre 2,1 à 2,7 MPa pour un béton de
type BFC. La conductivité thermique couramment utilisée est de 1,75 W·m−1·K−1, à mi-chemin entre
les matériaux métalliques et le bois.

Les adjuvants :

Un adjuvant est un produit incorporé au moment du malaxage du béton, à une dose inférieure ou
égale à 5% en masse de la teneur en ciment du béton pour modifier les propriétés du mélange à l’état
frais et/ou durci.
Les catégories générales propres aux adjuvants sont au nombre de 3 selon leurs caractéristiques
générales :

 La prise et le durcissement (accélérateurs de prise, accélérateurs de durcissement, retardateurs de

prise)
 L’ouvrabilité (plastifiants, superplastifiants)
 Certaines propriétés particulières (entraineurs d’air, générateurs de gaz, hydrofuges de masse)
L’ajout d’un adjuvant dépend donc des caractéristiques que l’on souhaite obtenir dans le béton
utilisé.
La réaction chimique qui permet au béton de ciment de « faire prise » est assez lente : au bout de
sept jours, la résistance mécanique à la compression atteint à peine 75 % de la résistance finale. La
vitesse de durcissement du béton peut cependant être affectée par la nature du ciment utilisé, par la
température du matériau lors de son durcissement, par la quantité d'eau utilisée, par la finesse de la
mouture du ciment, ou par la présence de déchets organiques. La valeur prise comme référence dans les
calculs de résistance est celle obtenue à 28 jours, équivalent à 80 % de la résistance finale. Également,
en présence d'eau, la résistance continuera d'augmenter, très légèrement même après 28 jours.
Il est possible de modifier la vitesse de prise en incorporant au béton frais des adjuvants ou des
additifs, ou en utilisant un ciment prompt ou à prise rapide. D'autres types d'adjuvants permettent de
modifier certaines propriétés physico-chimiques des bétons. Par exemple, la fluidité du béton peut être
augmentée pour faciliter sa mise en œuvre en utilisant des « plastifiants », le rendre hydrofuge par
l'adjonction d'un liquide hydrofuge ou d'une résine polymère, ou maîtriser la quantité d'air incluse avec
un « entraîneur d'air ». Différents modèles (théorie de la percolation, modèle des empilements
granulaires pour les bétons de haute performance) permettent d'expliquer les réactions physiques et
chimiques de la « prise ».
La résistance elle-même du béton pourra être améliorée par l'usage d'adjuvant de type super
plastifiant qui par amélioration de l'ouvrabilité du béton permet de réduire la quantité d'eau de gâchage
et donc la porosité résultante et par défloculation du ciment améliore la réaction de prise. L'usage de
produits de type fumée de silice remplissant une double fonction de filer et de liant permet également
d'augmenter la compacité et la résistance.

Eau de gâchage :

Les dosages de l'eau et du ciment sont deux facteurs importants. En effet, l'ouvrabilité et la
résistance sont grandement affectées par ces deux paramètres. Plus le rapport eau/ciment est grand, plus
l'ouvrabilité sera grande. En effet, plus il y a d'eau, plus le béton aura tendance à remplir aisément les
formes. Le rapport des masses E/C « moyen »est normalement fixé à 0,55. C'est ce rapport qui est le
plus souvent utilisé, car le béton obtenu dispose d'une assez bonne ouvrabilité, tout en ayant une bonne
résistance.
Formulation :

Le choix des proportions de chacun des constituants d'un béton afin d'obtenir les propriétés
mécaniques et de mise en œuvre souhaitées s'appelle la formulation. Plusieurs méthodes de formulations
existent, dont notamment :

 la méthode Baron ;
 la méthode Bolomey ;
 la méthode de Féret ;
 la méthode de Faury ;
 la méthode Dreux-Gorisse.
La formulation d'un béton doit intégrer avant tout les exigences de la norme NF EN 206-1,
laquelle, en fonction de l'environnement dans lequel sera mis en place le béton, sera plus ou moins
contraignante vis-à-vis de la quantité minimale de ciment à insérer dans la formule ainsi que la quantité
d'eau maximum tolérée dans la formule. De même, à chaque environnement donné, une résistance
garantie à 28 jours sur éprouvettes sera exigée aux producteurs, pouvant justifier des dosages de ciments
plus ou moins supérieurs à la recommandation de la norme, et basée sur l'expérience propre à chaque
entreprise, laquelle étant dépendante de ses matières premières dont la masse volumique peut varier,
notamment celle des granulats. D'autres exigences de la norme NF EN 206-1 imposent l'emploi de
ciment particuliers en raison de milieux plus ou moins agressifs, ainsi que l'addition d'adjuvants
conférant des propriétés différentes à la pâte de ciment que ce soit le délai de mise en œuvre, la
plasticité, la quantité d'air occlus, etc.

Classification :

Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories. En général le béton peut être classé en trois groupes, selon sa masse volumique ρ :

 béton léger : ρ entre 300 et 1 800 kg/m3;

 béton normal : ρ entre 1 800 et 2 300 kg/m3 ;
 béton lourd : ρ > 2 300 kg/m3 ;
Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :

 béton de ciment ;
 béton silicate (Chaux) ;
 béton de gypse (gypse) ;
 béton asphalte.
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances
et par son aspect.

 Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de 2 300 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils
sont très sollicités en flexion, précontraints.
 Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6 000 kg/m3 servent, entre autres,
pour la protection contre les rayons radioactifs.
 Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le bâtiment,
pour les plates-formes offshore ou les ponts.

Etude de la composition :

Il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue comme
étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un compromis entre diverses
exigences souvent contradictoires. De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins
compliquées et ingénieuses ont été élaborées. Une étude de composition de béton doit toujours être
contrôlée expérimentalement ; une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée
ultérieurement aux conditions réelles du chantier.
Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet
de réaliser un béton répondant aux exigences suivantes : Le béton doit présenter, après durcissement,
une certaine résistance à la compression. Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en œuvre avec
les moyens et méthodes utilisés sur le chantier. Le béton doit présenter un faible retrait (source de
fissurations internes et externes : phénomène de « faïençage ») et un fluage peu important. Le coût du
béton doit rester le plus bas possible. Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des
proportions théoriques de ciment, d’agrégat fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments
ayant fait des progrès considérables, de nombreux chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec
les qualités recherchées :

 minimum de vides internes, déterminant une résistance élevée ;

 bonne étanchéité améliorant la durabilité ;
 résistance chimique ;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.
 Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement (et souvent bien) son béton, on utilise un
dosage dit « standard » de 350 kg de ciment par m³ de béton. La composition de 1 m3 de béton
« standard » est donc de :

 350 kg de ciment
 680 kg de sable (granulométrie de 1 à 5 mm)
 1 175 kg de gravier (granulométrie de 6 à 15 mm).
soit des proportions proches de 1-2-3. C'est-à-dire que pour un volume de ciment, on a deux volumes de
sable (350 kg × 2) et trois volumes de graviers (350 kg × 3). C'est la fameuse règle du 1-2-3 qui va de
la granulométrie la plus fine (le ciment) à la plus grosse (le gravier).
En pratique, on achète souvent un mélange déjà fait de sable et de gravier qu'on appelle
"paveur". La formule 1, 2, 3 devient alors une pelle de ciment pour 5 pelles de paveur. La quantité d’eau
de gâchage varie trop souvent au gré du savoir-faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du
granulat passant après la consistance du béton à obtenir. Le béton peut varier en fonction de la nature
des granulats, des adjuvants, des colorants, des traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux
exigences de chaque réalisation, par ses performances et par son aspect. La composition d’un béton et le
dosage de ses constituants sont fortement influencés par l’emploi auquel est destiné le béton et par les
moyens de mise en œuvre utilisés.

Cône d’Abrams :

Le cône d’Abrams est un cône en acier galvanisé utilisé pour la mesure de la consistance d’un
béton frais. Il mesure 20 cm à sa base et 10 cm à son sommet. Il porte le nom de son inventeur Duff
Abrams.
L'essai réalisé avec cet appareil est normalisé selon la norme NF EN 12350-2, désigné par essai
de consistance ou plus généralement par essai d'affaissement au cône d'Abrams il détermine la classe de
consistance du béton selon le tableau suivant :
Classe de consistance Affaissement en mm
S1 10 – 40
S2 50 – 90
S3 100 – 150
S4 160 – 210
S5 ≥ 220
 Utilisation du cône d’Abrams :

 Le Cône posé sur le sol est rempli de trois couches de béton frais.
 - Chaque couche est piquée par 25 coups.
 - Le cône est arasé avec une tige.
 - Le cône est démoulé
 - L'affaissement est alors la distance entre le sommet du cône et le haut du béton affaissé.